JP5899852B2 - 画像形成装置用ベルト、及びそれを用いた画像形成装置 - Google Patents
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Description
特許文献2の特開2000−293045号公報では、中間転写ベルト端部をテープで固定し端部反りを低減することを提案している。しかしながら、この公開公報記載の技術は端部反り自体を発生させないというようも、発生した端部反りを抗張力テープ貼着によって外部から抑えるものであり、この公開公報記載の構成においても昨今の電子写真装置に要求される耐久性においては十分ではない。
特許文献3の特開2007−83424号公報では、中央部よりも端部の膜厚を厚くすることを提案している。しかしながら、この公開公報記載のような比較的硬い材料に膜厚差を設けた場合は、転写ムラが出やすい、もしくは端部が切れやすいと言った問題があった。
我々の保有に係る特許文献4の特許第4430892号公報には、ベルト基質と、バインダー層と微小粒子層からなる円筒状中間ベルト転写体が開示されている。しかし、この公報記載の技術は、ベルトの幅方法の両端部反り防止を解決するための特定の技術手段を開示したものとまでは云い難い。
(1)「複数のローラ部材間に張架されて回転する画像形成装置用ベルトであって、少なくとも内側から基層、球形微粒子による凹凸形状を有した弾性層を順次備えた積層構造であり、前記ベルトの両端部の厚みは中央部厚みの50%〜95%であり、かつ端部反り量が4mm以下であることを特徴とする画像形成装置用ベルト。」
(2)「シームレスベルトであることを特徴とする前記(1)項に記載の画像形成装置用ベルト。」
(3)「像担持体上に形成された潜像をトナーにより現像して得られたトナー像が転写される中間転写ベルトであることを特徴とする前記(1)項又は(2)項に記載の画像形成装置用ベルト。」
(4)「厚みが400μm以上であることを特徴とする前記(1)項乃至(3)項のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。」
(5)「前記表面の球形微粒子がシリコーン球形微粒子であることを特徴とする前記(1)項乃至(4)項のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。」
(6)「前記弾性層がアクリルゴムであることを特徴とする前記(1)項乃至(5)項のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。」
(7)「潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写ベルトと、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを有してなり、前記中間転写ベルトが前記(3)項乃至(6)項のいずれかに記載の中間転写ベルトであることを特徴とする画像形成装置。」
(8)「画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の潜像担持体を直列に配置してなる前記(7)項に記載の画像形成装置。」
まず、基層(11)について説明する。この構成材料としては、樹脂中に電気抵抗を調整する充填材(又は、添加材)、いわゆる電気抵抗調整材を含有してなるものが挙げられる。
このような樹脂としては、寸法安定性、耐久性、離型性、難燃性等の観点から、例えば、PVDF、ETFEなどのフッ素系樹脂や、ポリイミド樹脂またはポリアミドイミド樹脂等が好ましく、機械強度(高弾性)や耐熱性の点から、特にポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂が好適である。
なお、本発明における電気抵抗調整材は、上記例示化合物に限定されるものではない。
また、本発明のシームレスベルトの製造方法における少なくとも樹脂成分を含む塗工液には必要に応じて、さらに分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加材を含有してもよい。
次に基層(11)に積層する弾性層(12)について説明する。構成する材料としては、構成する材料としては、汎用の樹脂・エラストマー・ゴムなどの材料を使用することが可能だが、本発明の効果を十分に発現するに十分な柔軟性(弾性)を有する材料を用いることが好ましく、エラストマー材料やゴム材料を用いるのが良い。
エラストマー材料としては、熱可塑性エラストマーとして、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリエーテル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリアクリル系、ポリジエン系、シリコーン変性ポリカーボネート系、フッ素系共重合体系等が挙げられる。また、熱硬化性として、ポリウレタン系、シリコーン変性エポキシ系、シリコーン変性アクリル系等が挙げられる。
また、ゴム材料としては、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ヒドリンゴム等が挙げられる。
上記各種エラストマー、ゴムの中から、性能が得られる材料を適宜選択するが、本発明においては、耐オゾン性、柔軟性、球形微粒子との接着性、難燃性付与、耐環境安定性の面からアクリルゴムが最も好ましい。以下、アクリルゴムについて説明する。
このようなアミン化合物として、具体的には脂肪族多価アミン架橋剤、芳香族多価アミン架橋剤などが挙げられる。脂肪族多価アミン架橋剤としては、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカーバメイト、N,N’−ジシンナミリデン−1,6−ヘキサンジアミンなどが挙げられる。
芳香族多価アミン架橋剤としては、4,4’−メチレンジアニリン、m−フェニレンジアミン、4,4’−ジアミノジフェニルエーテル、3,4’−ジアミノジフェニルエーテル、4,4’−(m−フェニレンジイソプロピリデン)ジアニリン、4,4’−(p−フェニレンジイソプロピリデン)ジアニリン、2,2’−ビス〔4−(4−アミノフェノキシ)フェニル〕プロパン、4,4’−ジアミノベンズアニリド、4,4’−ビス(4−アミノフェノキシ)ビフェニル、m−キシリレンジアミン、p−キシリレンジアミン、1,3,5−ベンゼントリアミン、1,3,5−ベンゼントリアミノメチルなどが挙げられる。
上記架橋剤の配合量は、アクリルゴム100重量部に対し、好ましくは0.05〜20重量部、より好ましくは0.1〜5重量部である。
架橋剤の配合量が少なすぎると、架橋が十分に行われないため、架橋物の形状維持が困難になる。
一方、含有量が多すぎると、架橋物が硬くなりすぎ、架橋ゴムとしての弾性などが損なわれる。
多価第三級アミン化合物としては、トリエチレンジアミン、1,8−ジアザ‐ビシクロ[5.4.0]ウンデセン−7(DBU)などが挙げられる。
第三級ホスフィン化合物としては、トリフェニルホスフィン、トリ−p−トリルホスフィンなどが挙げられる。
弱酸のアルカリ金属塩としては、ナトリウムまたはカリウムのリン酸塩、炭酸塩などの無機弱酸塩あるいはステアリン酸塩、ラウリル酸塩などの有機弱酸塩が挙げられる。
架橋促進剤が多すぎると、架橋時に架橋速度が早くなりすぎたり、架橋物表面ヘの架橋促進剤のブルームが生じたり、架橋物が硬くなりすぎたりする場合がある。架橋促進剤が少なすぎると、架橋物の引張強さが著しく低下したり、熱負荷後の伸び変化または引張強さ変化が大きすぎたりする場合がある。
加熱温度は、好ましくは130〜220℃、より好ましくは140℃〜200℃であり、架橋時間は好ましくは30秒〜5時間である。
加熱方法としては、プレス加熱、蒸気加熱、オーブン加熱、熱風加熱などのゴムの架橋に用いられる方法を適宜選択すればよい。また、一度架橋した後に、架橋物の内部まで確実に架橋させるために、後架橋を行ってもよい。後架橋は、加熱方法、架橋温度、形状などにより異なるが、好ましくは1〜48時間行う。後架橋を行う際の加熱方法、加熱温度は適宜選択すればよい。
この際、中央部から両端部に向かって膜厚は薄くなっていくが、その膜厚差を急激にしてしまうと転写圧力が変わりやすく、紙への転写ムラになりやすいので、図3の太鼓型のように膜厚傾斜の偏差を徐々に付けていくことが好ましい。さらに端部の厚みは中央部の厚みの50%〜95%であれば左右(Front側、Rear側)の厚みが違っていても構わないが、走行安定性の面からなるべく揃えることが好ましい。
次に、上記弾性層12の上に付着している球形微粒子(13)について説明する。前記球形微粒子とは、平均粒子径が100μm以下で真球状の形状をしており、有機溶剤に不溶で3%熱分解温度が200℃以上である微粒子のことをいう。
また、ここで言う微粒子の中には、ゴム材料も含む。ゴム材料で作製された球状粒子の表面を硬い樹脂をコートしたような構成のものも適用可能である。
また中空であったり、多孔質であったりしても良い。
また、その粒径は、体積平均粒径が、1.0μm〜5.0μmであり、単分散粒子であることが望ましい。ここで言う単分散粒子とは、単一粒子径の粒子という意味ではなく、粒度分布が極めてシャープなもののことを指す。具体的には、±(平均粒径×0.5)μm以下の分布幅のもので良い。粒径が1.0μm未満の場合、粒子による転写性能の効果が十分に得られず、一方、5.0μmを越えると、表面粗さが大きくなり、粒子間の隙間が大きくなるため、トナーがうまく転写できなくなったりクリーニング不良となったりする不具合が生じることがある。
さらには、粒子は絶縁性が高いものが多いため、粒径が大きすぎると粒子による帯電電位の残留により、連続画像出力時にこの電位の蓄積による画像乱れが発生する不具合も生じる。なお、粒子を弾性層表面に塗布するタイミングは特に限定されず、ゴムの加硫前、加硫後何れでも可能である。
次に、本発明におけるベルト表面状態について説明する。
図3では、ベルトの表面を真上から観察した拡大模式図を示す。このように、均一な粒径の球状粒子が独立して整然と配列する形態を採る。樹脂粒子同士の重なり合いは殆ど観測されない。この表面を構成する各粒子の樹脂層面における断面の径も均一なほうが好ましく、具体的には、±(平均粒径×0.5)μm以下の分布幅となることが好ましい。
これを形成するためにできるだけ粒径の揃った粒子を用いることが好ましいが、これを用いなくてもある粒径のものが選択的に表面に形成できる方法により表面を形成して前記粒径分布幅となる構成としても良い。
この粒子による表面の占有面積率としては、60%以上が好ましい。60%未満では樹脂部分の露出部が多すぎてトナーがゴムと接触し良好な転写性が得られないことが多い。
埋没率とは、粒子の深さ方向の径の樹脂層に埋没している率のことであるが、ここで言う、埋没率は、すべての粒子が50%を超え100%に満たないという意味ではなく、ある視野で見たときの平均埋没率で表わしたときの数値が50%を超え100%に満たなければ良い。しかし、埋没率50%のときは、電子顕微鏡による断面観測において、弾性層中へ完全埋没している粒子が殆ど観測されない。
円筒状の型、例えば、円筒状の金属金型をゆっくりと回転させながら、少なくとも樹脂成分を含む塗工液(例えば、ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体を含む塗工液)をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延(塗膜を形成)する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。そして、回転させつつ徐々に昇温させながら、約80〜150℃の温度で塗膜中の溶媒を蒸発させていく。この過程では、雰囲気の蒸気(揮発した溶媒等)を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで金型ごと高温処理の可能な加熱炉(焼成炉)に移し、段階的に昇温し、最終的に250℃〜450℃程度の高温加熱処理(焼成)し、十分にポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体のイミド化又はポリアミドイミド化を行う。充分に冷却後、引き続き、弾性層(12)を積層する。
図3にはこのようにして作製されたベルトの模式図を示した。
加硫された弾性層は、その後充分に冷却し、引き続いて球形微粒子を弾性層(12)上へ塗布することで球形微粒子(13)を形成させて所望のシームレスベルト(中間転写ベルト)を得る。球状粒子層の形成方法としては、図4に示すように、粉体供給装置(45)と押し当て部材(43)を設置し、回転させながら粉体供給装置置(45)から球状粒子を表面に均一にまぶし、表面にまぶされた球状粒子を押し当て部材(43)により一定圧力にて押し当てる。この押し当て部材(43)により、樹脂層へ粒子を埋設させつつ、余剰な粒子を取り除く。本発明では、特に単分散の球形粒子を用いるために、このような押し当て部材でのならし工程のみの簡単な工程で、均一な単一粒子層を形成することが可能である。埋没率の調整は、ここでの押し当て部材の押し当て時間の長さにより調整する。
粒子の弾性層中への埋没率の調整は、他の方法によっても可能であるかも知れないが、例えば、押し当て部材(43)の押圧力を加減することにより、容易に果たすことができる。例えば、流延塗工液の粘度、固形分、溶剤の使用量、粒子材質等にも依るが、目安として、流延塗工液の粘度100〜100000mPa・sにおいて、押圧力を、1mN/cm〜1000mN/cmの範囲とすることにより、前記50%を超え100%未満の埋没率を比較的容易に達成することができる。
微粒子を均一に表面に並べたのち、回転させながら所定温度、所定時間で加熱することにより、硬化させ粒子を埋設させた弾性層を形成する。充分に冷却後、金型から基層ごと脱離させ、所望のシームレスベルト(中間転写ベルト)を得る。
前記中間転写ベルトにおける球形微粒子の埋没率を測定する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、中間転写体の断面を走査型電子顕微鏡(SEM)にて観察することにより、測定することができる。
本発明の画像形成装置は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。
この場合、前記画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の潜像担持体を直列に配置してなるものが好ましい。
図5に示すベルト部材を含む中間転写ユニット(500)は、複数のローラに張架された中間転写体である中間転写ベルト(501)などにより構成されている。この中間転写ベルト(501)の周りには、2次転写ユニット(600)の2次転写電荷付与手段である2次転写バイアスローラ(605)、中間転写体クリーニング手段であるベルトクリーニングブレード(504)、潤滑剤塗布手段の潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシ(505)などが対向するように配設されている。
このベルト部材である中間転写ベルト(501)は、通常、半導体、又は絶縁体で、単層または多層構造となっているが、本発明においてはシームレスベルトが好ましく用いられ、これによって耐久性が向上すると共に、優れた画像形成が実現できる。また、中間転写ベルトは、感光体ドラム(200)上に形成されたトナー像を重ね合わせるために、通紙可能最大サイズより大きく設定されている。
この中間転写ベルト(501)の回転に伴って、1次転写バイアスローラ(507)に印加される電圧による転写バイアスにより、Bkトナー像、Cトナー像、Mトナー像、Yトナー像の1次転写が行われ、最終的にBk、C、M、Yの順に中間転写ベルト(501)上に各トナー像が重ね合わせて形成される。
図5において、帯電チャージャ(203)は、コロナ放電によって感光体ドラム(200)の表面を負電荷で所定電位に一様に帯電する。上記ベルトマーク検知信号に基づき、タイミングを定め、図示しない書き込み光学ユニットにより、Bkカラー画像信号に基づいてレーザ光によるラスタ露光を行う。このラスタ像が露光されたとき、当初一様帯電された感光体ドラム(200)の表面の露光された部分は、露光光量に比例する電荷が消失し、Bk静電潜像が形成される。このBk静電潜像に、Bk現像器(231K)の現像ローラ上の負帯電されたBkトナーが接触することにより、感光体ドラム(200)の電荷が残っている部分にはトナーが付着せず、電荷のない部分つまり露光された部分にはトナーが吸着し、静電潜像と相似なBkトナー像が形成される。
そして、2次転写対向ローラ510に張架された中間転写ベルト(501)と2次転写バイアスローラ(605)によりニップが形成された2次転写部に、上記中間転写ベルト(501)上のトナー像の先端がさしかかるときに、転写紙Pの先端がこのトナー像の先端に一致するように、レジストローラ(610)が駆動されて、転写紙ガイド板(601)に沿って転写紙(P)が搬送され、転写紙(P)とトナー像とのレジスト合わせが行われる。
ここで、上記潤滑剤塗布ブラシ(505)及び上記ベルト除電ブラシは、それぞれの図示しない接離機構により、所定のタイミングで、上記中間転写ベルト(501)のベルト外周面に対して接離されるようになっている。
図6は、4つの異なる色(ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン)のトナー像を形成するための4つの感光体ドラム(21BK)、(21Y)、(21M)、(21C)を備えた4ドラム型のデジタルカラープリンタの一構成例を示す。
この各色用の各感光体としては、通常OPC感光体が用いられる。各感光体(21BK)、(21M)、(21Y)、(21C)の周囲には、帯電装置、上記書込部(12)からのレーザ光の露光部、黒、マゼンタ、イエロー、シアンの各色用の現像装置(20BK)、(20M)、(20Y)、(20C)、1次転写手段としての1次転写バイアスローラ(23BK)、(23M)、(23Y)、(23C)、クリーニング装置(表示略)、及び図示しない感光体除電装置等が配設されている。なお、上記現像装置(20BK)、(20M)、(20Y)、(20C)には、2成分磁気ブラシ現像方式を用いている。ベルト構成部である中間転写ベルト(22)は、各感光体(21BK)、(21M)、(21Y)、(21C)と、各1次転写バイアスローラ(23BK)、(23M)、(23Y)、(23C)との間に介在し、各感光体上に形成された各色のトナー像が順次重ね合わせて転写される。
このカラー画像が形成された転写紙(P)は、転写搬送ベルト(50)により定着装置15に搬送され、この定着装置15により転写された画像が定着された後、プリンタ本体外に排出される。
このベルトクリーニング部材(25)の下流側には、潤滑剤塗布装置(27)が配設されている。この潤滑剤塗布装置(27)は、固形潤滑剤と、中間転写ベルト(22)に摺擦して固形潤滑剤を塗布する導電性ブラシとで構成されている。前記導電性ブラシは、中間転写ベルト(22)に常時接触して、中間転写ベルト(22)に固形潤滑剤を塗布している。固形潤滑剤は、中間転写ベルト(22)のクリーニング性を高め、フィルミィングの発生を防止し耐久性を向上させる作用がある。
下記により基層用塗工液を調製し、この塗工液を用いてシームレスベルト基層を作製した。
(基層用塗工液の調製)
先ず、ポリイミド樹脂前駆体を主成分とするポリイミドワニス(U−ワニスA;宇部興産社製)に、予めビーズミルにてN−メチル−2−ピロリドン中に分散させたカーボンブラック(SpecialBlack4;エボニックデグサ社製)の分散液を、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の17重量%になるように調合し、よく攪拌混合して塗工液を調製した。
次に、外径500mm、長さ400mmの外面をブラスト処理にて粗面化した金属製の円筒状支持体を型として用い、ロールコート塗工装置に取り付けた。
続いて、基層用塗工液Aをパンに流し込み、塗布ローラの回転速度40mm/secで塗料を汲み上げ、規制ローラと塗布ローラのギャップを0.6mmとして、塗布ローラ上の塗料厚みを制御した。
その後、円筒状支持体の回転速度を35mm/secに制御して塗布ローラに近づけ、塗布ローラとのギャップ0.4mmとして塗布ローラ上の塗料を均一に円筒状支持体上に転写塗布した後、回転を維持しながら熱風循環乾燥機に投入して、110℃まで徐々に昇温して30分加熱、さらに昇温して200℃で30分加熱し、回転を停止した。その後、これを高温処理の可能な加熱炉(焼成炉)に導入し、段階的に320℃まで昇温して60分加熱処理(焼成)した。充分に冷却し、膜厚60μmのポリイミド基層ベルトAを得た。
表1に示す各成分を同表に示す割合で配合し混練することでゴム組成物を作成した。
塗布量としては中央部の最終的な膜厚が500μmになるような液量の条件とし、両端部は吐出量を途中で変化させることにより450μmとなるようにした。その後、ゴム塗料が塗工された円筒状支持体をそのまま回転しながら熱風循環乾燥機に投入して、昇温速度4℃/分で90℃まで昇温して30分加熱した。
続いて、再び熱風循環乾燥機に投入して、昇温速度4℃/分で170℃まで昇温して60分加熱処理し、中間転写ベルトAを得た。このとき中央部厚み(C)は560μm、端部厚み(F)及び(C)はどちらも510μm、粒子の埋没率は60%であった。
実施例1の弾性層作製において、ノズルの吐出量を変化させることにより膜厚を変化させた以外は実施例1と同様にして、中央部厚み(C)が560μm、端部厚み(F)及び(C)がそれぞれ360μmの中間転写ベルトBを得た。
実施例1の弾性層作製において、ノズルの吐出量を変化させることにより膜厚を変化させた以外は実施例1と同様にして、中央部厚み(C)が360μm、端部厚み(F)及び(C)がそれぞれ330μmの中間転写ベルトCを得た。
実施例1においてシリコーン球形粒子をアクリル球形微粒子(積水化成品工業、商品名「テクポリマーMBX−SS」(体積平均粒径1μm品))にしたこと以外は、実施例1と同様にして、中間転写ベルトDを得た。
実施例1のゴム組成物を以下の材料に変更し、ニーダーにて混練することでゴム組成物を作成した。
水素化ニトリルゴム:日本ゼオン株式会社製 ゼットポール2020L 100重量部
ステアリン酸(日油株式会社製 ビーズステアリン酸つばき) 1重量部
硫黄(鶴見化学工業 200mesh硫黄) 1重量部
酸化亜鉛(正同化学工業 亜鉛華2種) 5重量部
加硫促進剤:大内新興化学工業株式会社製 ノクセラーTS(テトラメチルチウラムモノスルフィド) 0.5重量部
赤リン(燐化学工業株式会社製 ノーバエクセル140F) 10重量部
水酸化アルミニウム(昭和電工株式会社製 ハイジライトH42M) 40重量部
その後は実施例1と同様にして、中間転写ベルトEを得た。
実施例1の弾性層作製において、ノズルの吐出量を変化させることにより膜厚を変化させた以外は実施例1と同様にして、中央部厚み(C)が760μm、端部厚み(F)及び(C)がそれぞれ420μmの中間転写ベルトFを得た。
実施例1の弾性層作製において、ノズルの吐出量を変化させることにより膜厚を変化させた以外は実施例1と同様にして、中央部厚み(C)が560μm、端部厚み(F)及び(C)がそれぞれ420μm、460μmの中間転写ベルトGを得た。
実施例1の弾性層作製において、ノズルの吐出量を変化させずに膜厚を均一化させた以外は実施例1と同様にして、厚み(F)、(C)、(R)がそれぞれ560μmの中間転写ベルトHを得た。
実施例1の弾性層作製において、ノズルの吐出量を変化させることにより膜厚を変化させた以外は実施例1と同様にして、中央部厚み(C)が460μm、端部厚み(F)及び(C)がそれぞれ560μmの中間転写ベルトIを得た。
11 基層
12 弾性層
13 球形微粒子
(図3)
31 基層
32 弾性層端部フロント側(もしくはリア側)
33 弾性層中央部
34 弾性層端部リア側(もしくはフロント側)
(図4)
41 金型ドラム
42 基層と弾性層を塗布したベルト
43 押し当て部材
44 球形微粒子
45 粉体塗布装置
(図5)
P 転写紙
L レーザ光
70 除電ローラ
80 アースローラ
200 感光体ドラム
201 感光体クリーニング装置
202 除電ランプ
203 帯電チャージャ
204 電位センサ
205 画像濃度センサ
210 ベルト搬送装置
230 リボルバ現像ユニット
231Y Y現像機
231K Bk現像機
231C C現像機
231M M現像機
270 定着装置
271、272 定着ローラ
500 中間転写ユニット
501 中間転写ベルト
502 トナーシール部材
503 帯電チャージャ
504 ベルトクリーニングブレード
505 潤滑剤塗布ブラシ
506 潤滑剤
507 1次転写バイアスローラ
508 ベルト駆動ローラ
509 ベルトテンションローラ
510 2次転写対向ローラ
511 クリーニング対向ローラ
512 フィードバッグ電流検知ローラ
513 トナー画像
514 光学センサ
600 2次転写ユニット
601 転写紙ガイド板
605 2次転写バイアスローラ
606 転写紙除電チャージャ
608 クリーニングブレード
610 レジストローラ
801 1次転写電源
802 2次転写電源
(図6)
P 転写紙
10 プリンタ本体
12 画像書込部
13 画像形成部
14 給紙部
15 定着装置
16 レジストローラ
20BK、20M、20Y、20C 現像装置
21BK、21M、21Y、21C 感光体
22 中間転写ベルト
23BK、23M、23Y、23C 1次転写バイアスローラ
25 ベルトクリーニング部材
26 駆動ローラ
27 潤滑剤塗布装置
50 転写搬送ベルト
60 2次転写バイアスローラ
70 除電ローラ
Claims (8)
- 複数のローラ部材間に張架されて回転する画像形成装置用ベルトであって、少なくとも内側から基層、球形微粒子による凹凸形状を有した弾性層を順次備えた積層構造であり、前記ベルトの両端部の厚みは中央部厚みの50%〜95%であり、かつ端部反り量が4mm以下であることを特徴とする画像形成装置用ベルト。
- シームレスベルトであることを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置用ベルト。
- 像担持体上に形成された潜像をトナーにより現像して得られたトナー像が転写される中間転写ベルトであることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の画像形成装置用ベルト。
- 前記弾性層の中央部の厚みが400μm以上であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。
- 前記表面の球形微粒子がシリコーン球形微粒子であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。
- 前記弾性層がアクリルゴムであることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。
- 潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写ベルトと、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを有してなり、前記中間転写ベルトが請求項3乃至請求項6のいずれかに記載の中間転写ベルトであることを特徴とする画像形成装置。
- 画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の潜像担持体を直列に配置してなる請求項7に記載の画像形成装置。
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