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KR102476308B1 - 공극들을 형성하기 위한 시스템들 및 방법들 - Google Patents

공극들을 형성하기 위한 시스템들 및 방법들 Download PDF

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KR102476308B1
KR102476308B1 KR1020207027459A KR20207027459A KR102476308B1 KR 102476308 B1 KR102476308 B1 KR 102476308B1 KR 1020207027459 A KR1020207027459 A KR 1020207027459A KR 20207027459 A KR20207027459 A KR 20207027459A KR 102476308 B1 KR102476308 B1 KR 102476308B1
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지준 첸
린 수
안추안 왕
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어플라이드 머티어리얼스, 인코포레이티드
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Abstract

예시적인 식각 방법들은, 반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내로 플루오린 함유 전구체를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내로 수소 함유 전구체를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내에 수납된 기판을 플루오린 함유 전구체 및 수소 함유 전구체와 접촉시키는 단계를 포함할 수 있다. 기판은 트렌치 또는 함몰된 피쳐를 포함할 수 있고, 트렌치 또는 피쳐의 측벽을 따라 스페이서가 형성될 수 있다. 스페이서는, 탄소 함유 또는 질소 함유 물질의 제1 층, 산소 함유 물질의 제2 층, 및 탄소 함유 또는 질소 함유 물질의 제3 층을 포함하는 복수의 층들을 포함할 수 있다. 스페이서의 제2 층은 스페이서의 제1 층과 제3 층 사이에 배치될 수 있다. 방법들은 또한, 산소 함유 물질을 제거하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

공극들을 형성하기 위한 시스템들 및 방법들
관련 출원들에 대한 상호-참조
본 출원은 2018년 2월 28일자로 출원된 미국 가출원 제62/636,725호를 우선권으로 주장하며, 상기 가출원은 모든 목적들을 위해 그 전체가 인용에 의해 본원에 포함된다.
본 기술은 반도체 공정들 및 장비에 관한 것이다. 더 구체적으로, 본 기술은 고종횡비 구조들을 선택적으로 식각하는 것에 관한 것이다.
집적 회로들은 기판 표면들 상에 복잡하게 패터닝된 물질 층들을 생성하는 공정들에 의해 가능해진다. 기판 상에 패터닝된 물질을 생성하는 것은, 노출된 물질의 제거를 위한 제어된 방법들을 요구한다. 포토레지스트에서의 패턴을 아래에 놓인 층들로 전사하고, 층들을 박형화하고, 표면 상에 이미 존재하는 피쳐들의 측방향 치수들을 박형화하는 것을 포함하는 다양한 목적들을 위해 화학적 식각이 사용된다. 종종, 하나의 물질을 다른 물질보다 빠르게 식각하여, 예컨대, 패턴 전사 공정을 용이하게 하는 식각 공정을 갖는 것이 바람직하다. 그러한 식각 공정은 제1 물질에 대해 선택적이라고 일컬어진다. 물질들, 회로들 및 공정들의 다양성의 결과로서, 식각 공정들은 다양한 물질들에 대한 선택성을 갖게 개발되어 왔다.
식각 공정들은 공정에서 사용되는 물질들에 기반하여 습식 또는 건식으로 지칭될 수 있다. 습식 HF 식각은 다른 유전체들 및 물질들에 비해 산화규소를 우선적으로 제거한다. 그러나, 습식 공정들은 일부 제약된 트렌치들에 침투하는 데 어려움을 겪을 수 있으며, 또한, 때로는 잔여 물질을 변형시킬 수도 있다. 기판 처리 영역 내에 형성되는 국부적 플라즈마들에서 야기되는 건식 식각들은, 더 제약된 트렌치들에 침투할 수 있고, 민감한 잔여 구조들의 더 적은 변형을 나타낼 수 있다. 그러나, 국부적 플라즈마들은 그들이 방전될 때 전기 아크들을 생성하는 것을 통해 기판을 손상시킬 수 있다.
따라서, 고품질 디바이스들 및 구조들을 생성하기 위해 사용될 수 있는 개선된 시스템들 및 방법들에 대한 필요성이 존재한다. 이들 및 다른 필요성들이 본 기술에 의해 다루어진다.
예시적인 식각 방법들은, 반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내로 플루오린 함유 전구체를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내로 수소 함유 전구체를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내에 수납된 기판을 플루오린 함유 전구체 및 수소 함유 전구체와 접촉시키는 단계를 포함할 수 있다. 기판은 트렌치 또는 함몰된 피쳐를 포함할 수 있고, 트렌치 또는 피쳐의 측벽을 따라 스페이서가 형성될 수 있다. 스페이서는, 탄소 함유 및/또는 질소 함유 물질의 제1 층, 산소 함유 물질의 제2 층, 및 탄소 함유 및/또는 질소 함유 물질의 제3 층을 포함하는 복수의 층들을 포함할 수 있다. 스페이서의 제2 층은 스페이서의 제1 층과 제3 층 사이에 배치될 수 있다. 방법들은 또한, 산소 함유 물질을 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
일부 실시예들에서, 수소 함유 전구체는, 반도체 처리 챔버의 원격 플라즈마 영역에서 반도체 처리 챔버 내에 형성가능한 플라즈마로부터 유체유동적으로(fluidly) 격리된 채 유지될 수 있다. 수소 함유 전구체는 수증기이거나 이를 포함할 수 있다. 플루오린 함유 전구체는 무수 플루오린화수소이거나 이를 포함할 수 있다. 스페이서의 각각의 층은 약 20:1 이상의 종횡비에 의해 특성화될 수 있다. 산소 함유 물질은 약 5 nm 이하의 폭에 의해 특성화될 수 있다. 기판의 온도는 식각 방법 동안 약 10 ℃ 이하로 유지될 수 있다. 스페이서는 제2 층과 제3 층 사이에 위치되는 제4 층을 더 포함할 수 있다. 제4 층은 산소 함유 물질일 수 있다. 스페이서의 제4 층은 스페이서의 제2 층보다 화학량론적으로 더 적은 산소량에 의해 특성화될 수 있다. 기판 처리 영역은 식각 방법 동안 플라즈마가 없이 유지될 수 있다.
본 기술은 또한 제거 방법들을 포함할 수 있다. 방법들은, 반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내로 플루오린 함유 전구체를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내로 수증기를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내에 수납된 기판을 플루오린 함유 전구체 및 수증기와 접촉시키는 단계를 포함할 수 있다. 기판은 트렌치를 포함할 수 있고, 트렌치의 측벽을 따라 스페이서가 형성될 수 있다. 스페이서는, 트렌치의 측벽에 인접한 탄소 함유 물질의 제1 층, 산소 함유 물질을 포함하는 제2 층, 및 탄소 함유 물질의 제3 층을 포함하는 복수의 측방향 층들을 포함할 수 있다. 스페이서의 제2 층은 스페이서의 제1 층과 스페이서의 제3 층 사이에 배치될 수 있다. 방법들은, 반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내의 상대 습도를 약 60 % 이하로 유지하는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 스페이서의 제2 층을 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
일부 실시예들에서, 스페이서의 제2 층은, 스페이서의 제1 층에 인접한 제1 산소 함유 층, 및 스페이서의 제3 층에 인접한 제2 산소 함유 층이거나 이들을 포함할 수 있다. 제2 산소 함유 층은, 제1 산소 함유 층보다 낮은 산소 함량에 의해 특성화될 수 있다. 스페이서의 제2 층을 제거하는 것은, 상단에서 하단으로의 식각으로 제1 산소 함유 층을 제거하는 것을 포함할 수 있다. 스페이서의 제2 층을 제거하는 것은 또한, 측방향 식각으로 제2 산소 함유 층을 후속하여 제거하는 것을 포함할 수 있다. 스페이서의 제1 층 및 스페이서의 제3 층은 제2 층의 제거 동안 실질적으로 유지될 수 있다. 스페이서의 제2 층은, 약 50:1 이상의 스페이서의 제3 층에 대한 선택도로 제거될 수 있다. 스페이서의 제1 층 및 스페이서의 제3 층은 질화규소 또는 탄질화규소이거나 이를 포함할 수 있다. 스페이서의 제2 층은 스페이서의 제3 층 아래로 연장될 수 있다. 방법들은 또한, 스페이서 층의 제3 층 아래로부터 제2 스페이서 층을 측방향으로 식각하는 단계를 포함할 수 있다. 플루오린 함유 전구체는 무수 플루오린화수소일 수 있다. 기판 처리 영역은 제거 방법 동안 플라즈마가 없이 유지될 수 있다.
본 기술은 또한 식각 방법들을 포함할 수 있다. 방법들은, 반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내로 무수 플루오린화수소를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내로 수증기를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은, 기판 처리 영역 내에 수납된 기판을 무수 플루오린화수소 및 수증기와 접촉시키는 단계를 포함할 수 있다. 기판은 트렌치를 포함할 수 있고, 트렌치의 측벽을 따라 스페이서가 형성될 수 있다. 스페이서는, 트렌치의 측벽에 인접한 탄소 함유 물질의 제1 층, 제1 산소 함유 물질 및 제1 산소 함유 물질과 상이한 제2 산소 함유 물질을 포함하는 제2 층, 및 질소 함유 물질의 제3 층을 포함하는 복수의 측방향 층들을 포함할 수 있다. 스페이서의 제2 층은 스페이서의 제1 층과 스페이서의 제3 층 사이에 배치될 수 있다. 스페이서의 제2 층은 적어도 부분적으로 스페이서의 제3 층 아래로 측방향으로 연장될 수 있다. 방법들은, 반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내의 상대 습도를 약 60 % 이하로 유지하는 단계를 포함할 수 있다. 방법들은 또한, 스페이서의 제2 층을 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
그러한 기술은, 종래의 시스템들 및 기법들에 비해 많은 이점들을 제공할 수 있다. 예컨대, 공정들은, 다른 노출된 물질들을 침식시키지 않으면서 고종횡비 피쳐들이 식각될 수 있게 할 수 있다. 부가적으로, 공정들은, 다른 노출된 물질들을 실질적으로 유지하는 스페이서 피쳐 내의 공극(airgap)의 형성을 허용할 수 있다. 이들 및 다른 실시예들은, 그 실시예들의 많은 이점들 및 특징들과 함께, 아래의 설명 및 첨부된 도면들과 함께 더 상세히 설명된다.
본 명세서의 나머지 부분들 및 도면들을 참조하여, 개시된 기술의 속성 및 이점들의 추가적인 이해가 실현될 수 있다.
도 1은 본 기술의 실시예들에 따른 예시적인 처리 시스템의 일 실시예의 평면도를 도시한다.
도 2a는 본 기술의 실시예들에 따른 예시적인 처리 챔버의 개략적인 단면도를 도시한다.
도 2b는 본 기술의 실시예들에 따른, 도 2a에 예시된 처리 챔버의 일부분의 상세도를 도시한다.
도 3은 본 기술의 실시예들에 따른 예시적인 샤워헤드의 하부 평면도를 도시한다.
도 4는 본 기술의 실시예들에 따른 방법에서의 예시적인 동작들을 도시한다.
도 5a 내지 도 5d는 본 기술의 실시예들에 따라 처리되는 기판들의 단면도들을 도시한다.
도면들 중 몇몇은 개략도들로서 포함된다. 도면들은 예시의 목적들을 위한 것이며, 실측인 것으로 구체적으로 언급되지 않는 한 실측인 것으로 간주되지 않아야 한다는 것이 이해되어야 한다. 부가적으로, 개략도들로서, 도면들은 이해를 돕기 위해 제공되며, 현실적인 표현들과 비교하여 모든 양상들 또는 정보를 포함하지는 않을 수 있으며, 예시의 목적들을 위해 부가적이거나 과장된 물질을 포함할 수 있다.
첨부된 도면들에서, 유사한 구성요소들 및/또는 특징들은 동일한 참조 라벨을 가질 수 있다. 추가로, 동일한 유형의 다양한 구성요소들은, 유사한 구성요소들 사이를 구별하는, 참조 라벨에 후속하는 문자에 의해 구별될 수 있다. 본 명세서에서 오직 제1 참조 라벨만이 사용되는 경우, 그 설명은, 문자와는 무관하게 동일한 제1 참조 라벨을 갖는 유사한 구성요소들 중 임의의 구성요소에 적용가능하다.
희석된 산들은, 기판들을 세정하고, 그 기판들로부터 물질들을 제거하기 위해 많은 상이한 반도체 공정들에서 사용될 수 있다. 예컨대, 희석된 플루오린화수소산은 산화규소에 대한 효과적인 식각제일 수 있고, 규소 표면들로부터 산화규소를 제거하는 데 사용될 수 있다. 식각 또는 세정 동작이 완료된 후에, 산은 웨이퍼 또는 기판 표면으로부터 건조될 수 있다. 희석 플루오린화수소산("DHF")을 사용하는 것은 "습식" 식각으로 지칭될 수 있고, 희석제는 종종 물이다. 기판에 전달되는 전구체들을 활용하는 부가적인 식각 공정들이 사용될 수 있다. 예컨대, 플라즈마 종들이 수증기와 함께 웨이퍼에 전달되어 식각제 혼합물을 또한 형성할 수 있다.
수용액들 또는 수계 공정들을 사용하는 습식 식각제들이 특정 기판 구조들에 대해 효과적으로 동작할 수 있지만, 물은 작은 피치 피쳐들이 제거되어야 하는 기판들에 대해 활용될 때 문제들을 일으킬 수 있다. 예컨대, 공극 형성 공정은, 수 나노미터의 두께에 의해 특성화될 수 있는 기판 상의 얇은 물질 층을 선택적으로 제거할 수 있다. 습식 식각제의 표면 장력 및 다른 특성들 때문에, 식각제는 부가적인 층들 사이에 침투하여 주변 구조들을 통해 층을 식각할 수 없을 수 있다. 공극의 위치에 따라, 피쳐는 고종횡비에 의해 특성화되어, 습식 식각제가 피쳐를 통해 연장되는 능력을 추가로 제한할 수 있다. 따라서, 많은 종래의 기법들은 특정 디바이스 구성들에서 공극들을 형성할 수 없다.
본 기술은, 고종횡비 피쳐들을 통한 물질의 제거를 허용하는 기상 식각 공정을 수행함으로써 이러한 문제들을 극복한다. 공정들은, 상이한 실시예들에서, 식각제 처리법들의 일부로서 플라즈마 유출물들을 활용하거나 활용하지 않을 수 있다. 기술은, 탄소 함유 또는 질소 함유 물질들에 비해 산소 함유 물질들을 선택적으로 식각할 수 있을 수 있다. 부가적으로, 특정 실시예들에서, 스페이서 구조에 기반하여, 노출된 탄소 함유 또는 질소 함유 물질들은, 그렇지 않았다면 통상적으로 더 낮은 선택도 식각들일 수 있는 것의 식각 동안 보호될 수 있다. 플라즈마가 형성되지 않을 수 있는 실시예들에서, 산소 및 히드록실 라디칼들의 형성이 최소화될 수 있고, 이는, 주변 구조들을 추가로 보호할 수 있다.
나머지 개시내용은 개시된 기술을 활용하는 특정 식각 공정들을 관례대로 식별할 것이지만, 본 시스템들 및 방법들이, 설명된 챔버들에서 발생할 수 있는 바와 같은 증착 및 세정 공정들뿐만 아니라 백-엔드-오브-라인(back-end-of-line) 공극 형성, 및 유지되거나 실질적으로 유지될 수 있는 다양한 노출된 물질들에 대해 수행될 수 있는 다른 식각을 포함하는 다른 식각 기술에 동등하게 적용가능하다는 것이 용이하게 이해될 것이다. 따라서, 본 기술은 예시적인 식각 공정들 또는 챔버들과 단독으로 사용하기 위한 것으로서 제한되는 것으로 간주되어서는 안 된다. 더욱이, 예시적인 챔버가 본 기술에 대한 기반을 제공하는 것으로 설명되지만, 본 기술은 사실상 설명된 동작들을 허용할 수 있는 임의의 반도체 처리 챔버에 적용될 수 있다는 것이 이해되어야 한다.
도 1은 실시예들에 따른, 증착, 식각, 베이킹, 및 경화 챔버들의 처리 시스템(100)의 일 실시예의 상부 평면도를 도시한다. 도면에서, 한 쌍의 전방 개방 통합 포드(FOUP)들(102)이 다양한 크기들의 기판들을 공급하며, 기판들은, 로봇 팔들(104)에 의해 수용되어, 탠덤 부분들(109a-c)에 위치된 기판 처리 챔버들(108a-f) 중 하나 내에 배치되기 전에 저압 유지 영역(106) 내에 배치된다. 제2 로봇 팔(110)은 기판 웨이퍼들을 유지 영역(106)으로부터 기판 처리 챔버들(108a-f)로 그리고 그로부터 다시 이송하는 데 사용될 수 있다. 각각의 기판 처리 챔버(108a-f)는, 주기적 층 증착(CLD), 원자 층 증착(ALD), 화학 기상 증착(CVD), 물리 기상 증착(PVD), 식각, 사전 세정, 탈기, 배향, 다른 기판 공정들에 더하여 본원에 설명된 건식 식각 공정들을 포함하는 다수의 기판 처리 동작들을 수행하도록 갖추어질 수 있다.
기판 처리 챔버들(108a-f)은, 기판 웨이퍼 상에 유전체 막을 증착, 어닐링, 경화, 및/또는 식각하기 위한 하나 이상의 시스템 구성요소를 포함할 수 있다. 일 구성에서, 두 쌍의 처리 챔버들(예컨대, 108c-d 및 108e-f)은 기판 상에 유전체 물질을 증착하는 데 사용될 수 있고, 제3 쌍의 처리 챔버들(108a-b)은 증착된 유전체를 식각하는 데 사용될 수 있다. 다른 구성에서, 세 쌍의 챔버들(예컨대, 108a-f) 모두가 기판 상의 유전체 막을 식각하도록 구성될 수 있다. 설명되는 공정들 중 임의의 하나 이상의 공정은 상이한 실시예들에 도시된 제조 시스템으로부터 분리된 챔버(들)에서 수행될 수 있다. 유전체 막들을 위한 증착, 식각, 어닐링, 및 경화 챔버들의 부가적인 구성들이 시스템(100)에 의해 고려된다는 것이 인식될 것이다.
도 2a는 처리 챔버 내에 파티셔닝된 플라즈마 생성 영역들이 있는 예시적인 공정 챔버 시스템(200)의 단면도를 도시한다. 막 식각 동안, 예컨대, 질화티타늄, 질화탄탈럼, 텅스텐, 규소, 폴리실리콘, 산화규소, 질화규소, 산질화규소, 규소 옥시카바이드 등의 공정 가스가 가스 유입구 조립체(205)를 통해 제1 플라즈마 영역(215) 내로 유동될 수 있다. 원격 플라즈마 시스템(RPS)(201)은 임의적으로 시스템에 포함될 수 있고, 제1 가스를 처리할 수 있으며, 제1 가스는 이어서 가스 유입구 조립체(205)를 통해 이동한다. 유입구 조립체(205)는, 제2 채널(도시되지 않음)이, RPS(201)가 포함된 경우 이를 우회할 수 있는 2개 이상의 별개의 가스 공급 채널을 포함할 수 있다.
냉각 판(203), 면판(217), 이온 억제기(223), 샤워헤드(225), 및 상부에 기판(255)이 배치되는 기판 지지부(265)가 도시되며, 이들 각각이 실시예들에 따라 포함될 수 있다. 페디스털(265)은 열 교환 채널을 가질 수 있고, 열 교환 채널을 통해 열 교환 유체가 유동하여 기판의 온도를 제어하며, 이는, 처리 동작들 동안 기판 또는 웨이퍼를 가열하고/거나 냉각시키도록 동작될 수 있다. 알루미늄, 세라믹, 또는 이들의 조합을 포함할 수 있는 페디스털(265)의 웨이퍼 지지 플래터는 또한, 매립된 저항성 가열기 요소를 사용하여 약 100 ℃ 또는 최대 100 ℃ 내지 약 1100 ℃ 또는 그 초과와 같은 비교적 높은 온도를 달성하기 위해 저항식으로 가열될 수 있다.
면판(217)은, 피라미드형, 원뿔형일 수 있거나, 좁은 최상부 부분이 넓은 최하부 부분으로 확장되는 다른 유사한 구조를 가질 수 있다. 면판(217)은 부가적으로, 도시된 바와 같이 평평할 수 있고, 공정 가스들을 분배하는 데 사용되는 복수의 관통 채널들을 포함할 수 있다. 플라즈마 생성 가스들 및/또는 플라즈마 여기 종들은, RPS(201)의 사용에 따라, 제1 플라즈마 영역(215) 내로의 더 균일한 전달을 위해, 면판(217)의 복수의 홀들(도 2b에 도시됨)을 통과할 수 있다.
예시적인 구성들은, 가스들/종들이 면판(217)의 홀들을 통해 제1 플라즈마 영역(215) 내로 유동하도록, 면판(217)에 의해 제1 플라즈마 영역(215)으로부터 파티셔닝되는 가스 공급 영역(258) 내로 개방되는 가스 유입구 조립체(205)를 갖는 것을 포함할 수 있다. 구조적 및 동작적 특징들은, 제1 플라즈마 영역(215)으로부터 다시 공급 영역(258), 가스 유입구 조립체(205), 및 유체 공급 시스템(210) 내로의 유의한 플라즈마 역류를 방지하도록 선택될 수 있다. 면판(217) 또는 챔버의 전도성 최상부 부분, 및 샤워헤드(225)는 피쳐들 사이에 위치되는 절연 링(220)과 함께 도시되며, 이러한 절연 링은, 샤워헤드(225) 및/또는 이온 억제기(223)에 대해 면판(217)에 AC 전위가 인가될 수 있게 한다. 면판(217)과 샤워헤드(225) 및/또는 이온 억제기(223) 사이에 절연 링(220)이 위치되어, 제1 플라즈마 영역에, 용량성 결합된 플라즈마(CCP)가 형성되는 것을 가능하게 할 수 있다. 부가적으로, 배플(도시되지 않음)이 제1 플라즈마 영역(215)에 위치되거나 또는 다른 방식으로 가스 유입구 조립체(205)와 결합되어, 가스 유입구 조립체(205)를 통한 그 영역 내로의 유체의 유동에 영향을 줄 수 있다.
이온 억제기(223)는, 대전되지 않은 중성 또는 라디칼 종들이 억제기와 샤워헤드 사이의 활성화된 가스 전달 영역 내로 이온 억제기(223)를 통과하는 것을 허용하면서, 제1 플라즈마 영역(215) 밖으로의 이온성으로 대전된 종들의 이동을 억제하도록 구성되는 복수의 애퍼쳐들을 구조 전체에 걸쳐 정의하는 판 또는 다른 기하학적 구조를 포함할 수 있다. 실시예들에서, 이온 억제기(223)는 다양한 애퍼쳐 구성들을 갖는 천공된 판을 포함할 수 있다. 이러한 대전되지 않은 종들은 덜 반응성인 캐리어 가스와 함께 애퍼쳐들을 통해 운반되는 고도로 반응성인 종들을 포함할 수 있다. 위에 언급된 바와 같이, 홀들을 통한 이온성 종들의 이동이 감소될 수 있고, 일부 경우들에서는 완전히 억제될 수 있다. 이온 억제기(223)를 통과하는 이온성 종들의 양을 제어하는 것은 유리하게, 기저 웨이퍼 기판과 접촉하게 되는 가스 혼합물에 비해 증가된 제어를 제공할 수 있고, 이는 차례로, 가스 혼합물의 증착 및/또는 식각 특성들의 제어를 증가시킬 수 있다. 예컨대, 가스 혼합물의 이온 농도의 조정들은, 가스 혼합물의 식각 선택성, 예컨대, SiNx:SiOx 식각 비, Si:SiOx 식각 비 등을 상당히 변경할 수 있다. 이는, 증착이 수행되는 대안적인 실시예들에서, 유전체 물질들에 대한 형상추종-대-유동가능 양식 증착들의 균형을 이동시킬 수 있다.
이온 억제기(223)의 복수의 애퍼쳐들은, 이온 억제기(223)를 통한 활성화된 가스, 즉, 이온성, 라디칼, 및/또는 중성 종들의 통과를 제어하도록 구성될 수 있다. 예컨대, 홀들의 종횡비, 또는 홀 직경 대 길이, 및/또는 홀들의 기하학적 구조는, 이온 억제기(223)를 통과하는 활성화된 가스 중의 이온성으로 대전된 종들의 유동이 감소되도록 제어될 수 있다. 이온 억제기(223)의 홀들은 플라즈마 여기 영역(215)과 대면하는 테이퍼링된 부분 및 샤워헤드(225)와 대면하는 원통형 부분을 포함할 수 있다. 원통형 부분은, 샤워헤드(225)로 전달되는 이온성 종들의 유동을 제어하도록 형상화되고 치수가 정해질 수 있다. 억제기를 통한 이온성 종들의 유동을 제어하기 위한 부가적인 수단으로서 조정가능한 전기적 바이어스가 또한 이온 억제기(223)에 인가될 수 있다.
이온 억제기(223)는, 플라즈마 생성 영역으로부터 기판으로 이동하는 이온성으로 대전된 종들의 양을 감소시키거나 제거하도록 기능할 수 있다. 대전되지 않은 중성 및 라디칼 종들은 여전히 이온 억제기의 개구들을 통과하여 기판과 반응할 수 있다. 실시예들에서, 기판을 둘러싸는 반응 영역 내의 이온성으로 대전된 종들의 완전한 제거가 수행되지 않을 수 있다는 것이 유의되어야 한다. 특정 경우들에서, 이온성 종들은 식각 및/또는 증착 공정을 수행하기 위해 기판에 도달하도록 의도된다. 이러한 경우들에서, 이온 억제기는 반응 영역 내의 이온성 종들의 농도를 공정에 도움이 되는 수준으로 제어하는 것을 도울 수 있다.
이온 억제기(223)와 조합된 샤워헤드(225)는, 제1 플라즈마 영역(215)에 존재하는 플라즈마가 기판 처리 영역(233)에서 가스들을 직접 여기시키는 것을 피할 수 있게 하면서, 여기된 종들이 여전히 챔버 플라즈마 영역(215)으로부터 기판 처리 영역(233) 내로 이동할 수 있게 한다. 이러한 방식으로, 챔버는 플라즈마가 식각되고 있는 기판(255)과 접촉하는 것을 방지하도록 구성될 수 있다. 이는 유리하게, 생성된 플라즈마에 의해 직접 접촉되는 경우 손상되거나, 전위되거나 또는 다른 방식으로 뒤틀릴 수 있는, 기판 상에 패터닝된 다양한 복잡한 구조들 및 막들을 보호할 수 있다. 부가적으로, 플라즈마가 기판과 접촉하거나 기판 수준에 접근하도록 허용될 때, 산화물 종이 식각하는 식각률이 증가할 수 있다. 따라서, 물질의 노출된 영역이 산화물인 경우, 이러한 물질은 플라즈마를 기판으로부터 멀리 유지하는 것에 의해 추가로 보호될 수 있다.
처리 시스템은, 처리 챔버와 전기적으로 결합되어 제1 플라즈마 영역(215) 또는 처리 영역(233)에 플라즈마를 생성하기 위한 전력을 면판(217), 이온 억제기(223), 샤워헤드(225), 및/또는 페디스털(265)에 제공하는 전력 공급부(240)를 더 포함할 수 있다. 전력 공급부는, 수행되는 공정에 따라, 조정가능한 양의 전력을 챔버에 전달하도록 구성될 수 있다. 그러한 구성은 수행되고 있는 공정들에서 조율가능한 플라즈마가 사용되는 것을 허용할 수 있다. 온 또는 오프 기능성과 함께 종종 제시되는 원격 플라즈마 유닛과 달리, 조율가능한 플라즈마는 특정 양의 전력을 플라즈마 영역(215)에 전달하도록 구성될 수 있다. 이는 차례로, 전구체들이 특정 방식들로 해리될 수 있게 하여 이러한 전구체들에 의해 생성되는 식각 프로파일들이 향상되도록, 특정 플라즈마 특성들의 개발을 허용할 수 있다.
플라즈마는 샤워헤드(225) 위의 챔버 플라즈마 영역(215)에서 또는 샤워헤드(225) 아래의 기판 처리 영역(233)에서 점화될 수 있다. 플라즈마는, 예컨대, 플루오린 함유 전구체 또는 다른 전구체의 유입으로부터 라디칼 전구체들을 생성하기 위해 챔버 플라즈마 영역(215)에 존재할 수 있다. 증착 동안 챔버 플라즈마 영역(215) 내에 플라즈마를 점화하기 위해, 면판(217)과 같은 처리 챔버의 전도성 최상부 부분과 샤워헤드(225) 및/또는 이온 억제기(223) 사이에 전형적으로 무선 주파수(RF) 범위 내의 AC 전압이 인가될 수 있다. RF 전력 공급부는 13.56 MHz의 높은 RF 주파수를 생성할 수 있지만, 또한, 다른 주파수들을 단독으로 또는 13.56 MHz 주파수와 조합하여 생성할 수 있다.
도 2b는 면판(217)을 통한 처리 가스 분배에 영향을 주는 피쳐들의 상세도(253)를 도시한다. 도 2a 및 도 2b에 도시된 바와 같이, 면판(217), 냉각판(203), 및 가스 유입구 조립체(205)가 교차하여 가스 공급 영역(258)을 정의하며, 공정 가스들이 가스 유입구(205)로부터 이러한 가스 공급 영역 내로 전달될 수 있다. 가스들은 가스 공급 영역(258)을 채울 수 있고, 면판(217)의 애퍼쳐들(259)을 통해 제1 플라즈마 영역(215)으로 유동할 수 있다. 애퍼쳐들(259)은 유동을 실질적으로 단방향 방식으로 지향시키도록 구성될 수 있어서, 공정 가스들은, 처리 영역(233) 내로 유동할 수 있지만, 면판(217)을 횡단한 후의 가스 공급 영역(258) 내로의 역류는 부분적으로 또는 완전히 방지될 수 있다.
처리 챔버 부분(200)에서 사용하기 위한 샤워헤드(225)와 같은 가스 분배 조립체들은 이중 채널 샤워헤드(DCSH)들로 지칭될 수 있으며, 도 3에 설명된 실시예들에서 부가적으로 상세히 설명된다. 이중 채널 샤워헤드는, 처리 영역(233) 내로 전달되기 전에 챔버 구성요소들 및 서로와의 제한된 상호작용을 제공하기 위해, 처리 영역 외부로의 식각제들의 분리를 허용하는 식각 공정들을 제공할 수 있다.
샤워헤드(225)는 상부 판(214) 및 하부 판(216)을 포함할 수 있다. 판들은 판들 사이에 용적(218)을 정의하도록 서로 결합될 수 있다. 판들의 결합은, 상부 및 하부 판들을 통한 제1 유체 채널들(219) 및 하부 판(216)을 통한 제2 유체 채널들(221)을 제공하도록 이루어질 수 있다. 형성된 채널들은 제2 유체 채널들(221)을 단독으로 경유하여 하부 판(216)을 통한 용적(218)으로부터의 유체 접근을 제공하도록 구성될 수 있으며, 제1 유체 채널들(219)은 판들과 제2 유체 채널들(221) 사이의 용적(218)으로부터 유체유동적으로 격리될 수 있다. 용적(218)은 가스 분배 조립체(225)의 측부를 통해 유체유동적으로 접근가능할 수 있다.
도 3은 실시예들에 따른, 처리 챔버와 함께 사용하기 위한 샤워헤드(325)의 저면도이다. 샤워헤드(325)는 도 2a에 도시된 샤워헤드(225)와 대응할 수 있다. 제1 유체 채널들(219)의 뷰를 나타내는 관통 홀들(365)은 샤워헤드(225)를 통한 전구체들의 유동을 제어하고 그에 영향을 주기 위해 복수의 형상들 및 구성들을 가질 수 있다. 제2 유체 채널들(221)의 뷰를 나타내는 작은 홀들(375)은, 샤워헤드의 표면에 걸쳐, 심지어 관통 홀들(365) 사이에서도 실질적으로 고르게 분포될 수 있고, 전구체들이 샤워헤드에서 빠져나갈 때 다른 구성들에 비해 더 균일한 전구체들의 혼합을 제공하는 것을 도울 수 있다.
이전에 논의된 챔버는 식각 방법들을 포함하는 예시적인 방법들을 수행하는 데 사용될 수 있다. 도 4를 참조하면, 본 기술의 실시예들에 따른 방법(400)에서의 예시적인 동작들이 도시된다. 방법(400)은, 방법의 개시 전에, 프론트-엔드 처리, 증착, 식각, 연마, 세정, 또는 설명된 동작들 전에 수행될 수 있는 임의의 다른 동작들을 포함하는 하나 이상의 동작을 포함할 수 있다. 방법은, 본 기술에 따른 방법들의 일부 실시예들과 구체적으로 연관되거나 그렇지 않을 수 있는 다수의 임의적 동작들을 포함할 수 있다. 예컨대, 동작들 중 다수는 구조적 형성의 더 넓은 범위를 제공하기 위해 설명되지만, 기술에 중요하지 않거나, 아래에 추가로 논의될 바와 같은 대안적인 방법론에 의해 수행될 수 있다. 방법(400)은 도 5a 내지 도 5d에서 개략적으로 도시된 동작들을 설명하며, 이들의 예시들이 방법(400)의 동작들과 함께 설명될 것이다. 도 5는 부분적인 개략도들만을 예시하고, 기판은 도면들에 예시된 바와 같은 양상들뿐만 아니라 본 기술의 동작들로부터 여전히 이익을 얻을 수 있는 대안적인 구조적 양상들을 갖는 임의의 수의 구조적 부분들을 포함할 수 있다는 것이 이해되어야 한다.
방법(400)은, 반도체 구조를 개발하기 위한 임의적 동작들 내지 특정 제조 동작을 수반할 수 있다. 도 5a에 예시된 바와 같이, 반도체 구조는, 트렌치, 비아, 또는 다른 함몰된 피쳐가 기판(501)에 형성되었을 수 있는 디바이스를 표현할 수 있다. 예시된 바와 같이, 구조(500)는, 상부에 함몰부, 트렌치, 비아, 또는 격리 구조가 형성될 수 있는, 규소 또는 몇몇 다른 반도체 기판 물질뿐만 아니라 층간 유전체 물질들로 만들어지거나 이를 포함하는 기판(501)을 포함할 수 있다. 비아 또는 본 기술에 의해 유사하게 포괄되는 다른 함몰부일 수 있는 트렌치(503)는, 트렌치(503) 내에 형성 또는 위치되는 물질(504)과 기판(501)의 측벽 사이에 형성되는 스페이서(505) 구조를 포함할 수 있다. 물질(504)은, 금속 물질, 유전체 물질, 접촉 물질, 트랜지스터 물질, 또는 반도체 공정들에서 사용될 수 있는 임의의 다른 물질일 수 있다.
스페이서(505)는, 서로 측방향으로 인접하게 형성되는 다수의 층들을 포함할 수 있다. 예컨대, 도면에 예시된 바와 같이, 스페이서(505)는, 제1 층(506), 제2 층(508), 및 제3 층(510)을 포함할 수 있다. 스페이서(505)는 상이한 실시예들에서 임의의 수의 층을 포함할 수 있지만, 일부 실시예들에서, 스페이서는 적어도 3개의 물질 층을 포함할 수 있다. 공극을 형성하는 일부 방법들은, 본 기술의 일부 실시예들에서와 같이, 스페이서의 다른 층들 사이에 희생 층을 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 희생 층은, 후속 제거 동안 제거되어 스페이서의 유지된 층들 사이에 공극을 제공할 수 있다. 일부 실시예들에서, 스페이서(505)의 제2 층(508)은, 기판으로부터 제거되어 스페이서(505)의 제1 층(506)과 제3 층(510) 사이에 공극을 생성할 희생 물질을 예시할 수 있다.
일부 실시예들에서, 예시된 것과 같이, 스페이서(505)의 제1 층(506) 및 스페이서(505)의 제2 층(508)은 일정 양만큼 제3 층(510) 아래로 연장될 수 있다. 이러한 층들이 제조 동안 서로의 위에 형성될 수 있으므로, 형성된 마지막 층, 이를테면 제3 층(510)은 스페이서(505)의 다른 층들 위에 안착 또는 배치될 수 있다. 예시된 바와 같이, 스페이서(505)의 제2 층(508)은, 제3 층(510) 아래로 측방향으로 연장되는 부분(509)을 포함할 수 있다. 유사하게, 제1 층(506)은, 제2 층(508)뿐만 아니라 제3 층(510) 아래로 측방향으로 연장되는 부분(507)을 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 희생 스페이서 물질의 측방향 부분은 식각 동작 동안 제거될 수 있다.
본 예시는 본 기술의 일부 실시예들에 따른 스페이서의 개략도만을 포함하고, 임의의 특정 척도로 도시되지 않지만, 대신, 본 기술에 의해 포괄되는 가능한 구조들의 특정 특성들을 강조하도록 예시된다는 것이 이해되어야 한다. 예컨대, 일부 실시예들에서, 각각의 층이 측방향으로 유사한 두께로 형성될 수 있거나, 임의의 개별 층이 임의의 다른 층보다 두꺼울 수 있다. 본 기술에 따른 스페이서들은 구조의 임의의 종힝비들 또는 높이 대 폭 비에 의해 특성화될 수 있지만, 일부 실시예들에서, 스페이서들은, 종래의 기술에서 충분한 식각을 허용하지 않을 수 있는 더 큰 종횡비들에 의해 특성화될 수 있다. 예컨대, 일부 실시예들에서, 스페이서의 임의의 층의 종횡비는, 약 10:1 이상, 약 20:1 이상, 약 30:1 이상, 약 40:1 이상, 약 50:1 이상, 또는 그보다 클 수 있다. 부가적으로, 스페이서(505)의 각각의 층은, 약 10 nm 이하, 약 8 nm 이하, 약 6 nm 이하, 약 5 nm 이하, 약 4 nm 이하, 약 3 nm 이하, 약 2 nm 이하, 약 1 nm 이하, 또는 언급된 숫자 중 임의의 숫자의 임의의 분율, 이를테면, 2.5 nm, 1.5 nm 등을 포함하는 그보다 작은 감소된 폭에 의해 특성화될 수 있다.
고종횡비들 및 최소 폭들의 이러한 조합은 많은 종래의 식각 동작들이 실패하게 할 수 있거나, 제한된 폭을 통한 긴 수직 거리의 층, 이를테면 층(508)을 제거하기 위해 실질적으로 더 긴 식각 시간들을 요구할 수 있다. 종래의 기술들에서, 스페이서 층(510)은, 화학적 식각제들에 대한 노출 시간 때문에 그러한 공정들 동안 식각에 더 취약할 수 있다. 예컨대, 제1 스페이서 층(506)은, 제2 스페이서 층(508)을 생성하는 데 수행되는 공정으로 인해 더 높은 품질 또는 더 조밀한 구조에 의해 특성화될 수 있다. 예컨대, 제2 스페이서 층(508)의 형성은, 예컨대, 약 50 ℃ 초과 또는 약 100 ℃ 초과의 온도에서 발생할 수 있으며, 이는, 제1 스페이서 층(506)의 어닐링 또는 치밀화의 한 유형을 제공할 수 있다. 이는, 제2 층(508)의 형성에 후속하여 형성될 수 있는 제3 스페이서 층(510)에는 해당하지 않을 수 있다. 따라서, 희생 층(508)이 수직으로 제거될 수 있는 동안, 제1 스페이서 층(506) 및 제3 스페이서 층(510)의 측벽들이 식각제에 노출될 수 있다. 제1 스페이서 층(506)의 물질들 또는 품질이 제1 스페이서 층(506)에 대한 식각제의 선택도를 향상시킬 수 있지만, 제3 스페이서 층(510)은 공정에서 거칠어지거나 트리밍될 수 있다. 식각제가 전체적으로든 다수의 사이클에서든 제3 스페이서 층(510)과 길게 접촉할수록 더 많은 제거가 발생할 수 있다.
따라서, 본 기술의 일부 실시예들은, 제3 스페이서 층(510)을 적응시키기 위해 특정 물질들 및 공정들을 사용할 수 있다. 예컨대, 도 5b는, 제2 스페이서 층(508)이 제1 층(508a) 및 제2 층(508b)을 포함하는 스페이서 구조(505)를 예시한다. 아래에 추가로 논의되는 바와 같이, 제2 스페이서 층(508)의 제2 층(508b)은 제1 층(508a)과 상이한 물질에 의해 특성화될 수 있으며, 이는, 제3 스페이서 층(510) 위의 보호 층으로서 작용할 수 있다. 제2 스페이서 층(508)이 다수의 층들을 포함할 때, 실시예들에서, 제2 스페이서 층(508)의 전체 폭은 여전히 약 10 nm 이하, 약 5 nm 이하, 또는 약 3 nm 이하일 수 있으며, 제2 스페이서 층의 각각의 층은 전체 두께에 동일한 양 또는 상이한 양을 기여한다.
본 기술에 의해 포괄되는 물질들은, 스페이서 층들 각각에 대해 규소 함유 물질들과 같은 다양한 물질들을 포함할 수 있다. 앞서 논의된 바와 같이, 기판(501)은, 구조가 기판 위에 놓이게 형성되는 물질을 표현할 때, 규소 또는 폴리실리콘, 규소 게르마늄, 또는 산화규소 또는 다른 유전체 물질들을 포함하는 다른 물질들을 포함할 수 있다. 예시되진 않지만, 하나 이상의 캡핑 물질이 기판(501)의 노출된 상부 표면 위에 형성될 수 있고, 산화물 및/또는 질화물 물질들, 또는 본원에서 언급된 다른 물질들 중 임의의 물질을 포함할 수 있다. 스페이서(505)는 다수의 층들에 의해 특성화될 수 있으며, 다수의 층들의 각각의 층은 임의의 수의 물질일 수 있다. 예컨대, 층들 중 임의의 층은, 산화규소, 규소 옥시카바이드, 산탄질화규소, 탄질화규소, 또는 질화규소이거나 이를 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 스페이서(505)의 인접 층들은 상이한 물질들일 수 있다. 예컨대, 제2 스페이서 층(508)은 제1 스페이서 층(506) 및 제3 스페이서 층(510)과 상이한 물질일 수 있지만, 제1 스페이서 층(506)은 제3 스페이서 층(510)과 동일한 물질일 수 있다.
일부 실시예들에서, 제1 스페이서 층(506) 및 제3 스페이서 층(510)은 탄소 함유 또는 질소 함유 물질, 이를테면, 위에 언급된 질소 함유 물질들 중 임의의 물질이거나 이를 포함할 수 있고, 제2 스페이서 층(508)은 산소 함유 물질, 이를테면, 위에 언급된 산소 함유 물질들 중 임의의 물질이거나 이를 포함할 수 있다. 예컨대, 물질들의 하나의 가능한 조합은, 제1 스페이서 층(506)에 대한 탄질화규소, 제2 스페이서 층(508)으로서의 산화규소, 규소 옥시카바이드, 또는 산탄질화규소, 및 제3 스페이서 층(510)으로서의 질화규소를 포함할 수 있다. 도 5b에 예시된 것과 같은 다수의 희생 층들을 포함하는 실시예들에서, 제1 층(508a)은 산화규소일 수 있고, 제2 층(508b)은, 제1 층(508a)과 상이한 산소 함량, 이를테면, 더 낮은 산소 함량 또는 화학량론적으로 더 적은 산소량에 의해 특성화되는 산소 함유 물질일 수 있다. 아래에 설명될 바와 같이, 그러한 구성들은, 실시예들에서, 제3 층(510)을 부가적인 식각으로부터 유리하게 보호할 수 있다.
방법(400)은, 실시예들에서, 제2 스페이서 층(508) 또는 층들(508a, 508b)을 제거하기 위해 수행될 수 있다. 방법은, 동작(405)에서, 반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내로 플루오린 함유 전구체를 유동시키는 단계를 포함할 수 있다. 플루오린 함유 전구체가 처리 챔버의 원격 플라즈마 영역, 이를테면 위에 설명된 영역(215)을 통해 유동될 수 있지만, 일부 실시예들에서, 방법(400)은 플라즈마 유출물들을 활용하지 않을 수 있다. 예컨대, 방법(400)은, 전구체를 플라즈마에 노출시킴이 없이 플루오린 함유 또는 다른 할로겐 함유 전구체를 기판으로 유동시킬 수 있다.
동작(410)에서, 수소 함유 전구체가 기판 처리 영역 내로 유동될 수 있다. 수소 함유 전구체 및 플루오린 함유 전구체는 처리 영역 내로 공동-유동될 수 있고, 처리 챔버의 상이한 또는 유사한 부분들을 통해 유동될 수 있다. 예컨대, 두 전구체 모두가 입구를 통해 챔버로 유동될 수 있거나, 플루오린 함유 전구체는 제1 접근부를 통해 챔버로 유동될 수 있고 수소 함유 전구체는 제2 접근부를 통해 챔버로 유동될 수 있다. 동작(415)에서, 플루오린 함유 전구체 및 수소 함유 전구체는, 도 5에 예시된 것과 같은, 스페이서 구조를 포함하는 반도체 기판과 접촉할 수 있다. 동작(420)에서, 스페이서(505)의 부가적인 층들, 이를테면, 제1 층(506) 및 제3 층(510)을 유지하면서, 산소 함유 물질일 수 있는, 제2 스페이서(508)의 적어도 일부분이 제거될 수 있다.
방법에서 사용되는 전구체들은 플루오린 함유 전구체 또는 할로겐 함유 전구체를 포함할 수 있다. 예시적인 플루오린 함유 전구체는, 처리 영역으로부터 분리되지만 그와 유체유동적으로 결합될 수 있는 원격 플라즈마 영역 내로 유동될 수 있는 삼플루오린화질소(NF3)일 수 있다. 플루오린의 다른 소스들이 삼플루오린화질소와 함께 또는 그 대체물로서 사용될 수 있다. 일반적으로, 플루오린 함유 전구체는 원격 플라즈마 영역 내로 유동될 수 있고, 플루오린 함유 전구체는 원자 플루오린, 이원자 플루오린, 삼플루오린화질소, 사플루오린화탄소, 무수 플루오린화수소를 포함하는 플루오린화수소, 이플루오린화크세논 및 반도체 처리에서 사용되거나 그에 유용한 다양한 다른 플루오린 함유 전구체들의 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 전구체를 포함할 수 있다. 전구체들은 또한, 질소, 헬륨, 아르곤, 또는 다른 비활성, 불활성 또는 유용한 전구체들을 포함할 수 있는 임의의 수의 캐리어 가스를 포함할 수 있다. 공정에서 플라즈마가 형성될 수 있지만, 일부 실시예들에서, 플루오린 함유 전구체는 기판 처리 영역에 전달되기 전에 플라즈마 강화되거나 라디칼화되지 않을 수 있고, 일부 실시예들에서는, 예시적인 공적들에서 어떠한 플라즈마도 형성되지 않을 수 있다.
수소 함유 전구체는, 통상의 기술자에 의해 이해될 바와 같이, 수소, 탄화수소, 수증기, 알코올, 과산화수소, 또는 수소를 포함할 수 있는 다른 물질들을 포함할 수 있다. 부가적인 전구체들, 이를테면, 캐리어 가스들 또는 불활성 물질들이 또한 이차 전구체들과 함께 포함될 수 있다. 일부 실시예들에서, 수소 함유 전구체, 이를테면 수증기는, 원격 플라즈마 영역 내에 형성될 수 있는 플라즈마로부터 유체유동적으로 격리된 채 유지될 수 있다. 일부 실시예들에서, 탄소 함유 또는 질소 함유 물질들, 이를테면, 희생 층을 둘러싸는 스페이서 층들을 보호하는 것을 돕기 위해 식각 방법들 동안 어떠한 플라즈마도 형성되지 않을 수 있다. 플라즈마 공정의 선택도는 산화물 물질들을 질화물 물질들보다 빠르게 식각할 수 있지만, 위에 설명된 고종횡비들 및 비교적 얇은 물질 폭들 때문에, 수증기를 포함하는 식각제에 대한 제3 스페이서 층(510)의 측벽들의 노출은, 제거 동안, 제3 스페이서 층의 충분한 두께를 유지하지 못할 수 있는 박형화가 발생하는 것을 야기할 수 있다. 실시예들에서, 플라즈마 처리 영역은 제거 동작들 동안 플라즈마가 없이 유지될 수 있다. 플라즈마가 없다는 것은, 앞서 설명된 바와 같이 원격으로 생성된 플라즈마 유출물들이 동작들 동안 사용될 수는 있지만, 동작들 동안에 플라즈마가 처리 영역 내에 능동적으로 형성되지 않을 수 있다는 것을 의미한다.
수증기 및 플루오린 함유 전구체 또는 다른 할로겐일 수 있는 할로겐 함유 전구체와의 반응 과정은, 플루오린 함유 물질들을 해리시켜 식각제를 형성할 수 있다. 산화규소 또는 다른 산소 함유 물질은 수소와 같은 양성자를 수용할 수 있으며, 그 물질은 이후, 식각제에 의해 식각되어 휘발성 성분들 및 다른 반응 부산물들을 생성할 수 있다. 부가적으로, 일부 종래의 기법들은, 연속적인 식각 전에 제거되는 고체 부산물들을 생성하는 공정들을 수행할 수 있고, 이는, 식각 및 그 후의 부산물들의 제거의 사이클들로 수행될 수 있다. 그러한 공정들은, 식각 공정을 완료하기 위해 많은 사이클들을 요구할 수 있는 고종횡비 피쳐들에 대해 더 시간 소모적일 수 있다. 본 기술은, 고체 부산물들이 형성되지 않을 수 있고 산화물 물질과의 접촉 시에 식각이 개시될 수 있기 때문에 이러한 결점들을 겪지 않을 수 있다. 예컨대, 수증기일 수 있는 수소 함유 전구체는 기판의 표면 상에 응축될 수 있고, 플루오린 함유 전구체와 상호작용할 수 있으며, 플루오린 함유 전구체가 해리되어 인큐베이션 없이 식각을 시작할 수 있다. 따라서, 식각 동작들은 일부 실시예들에서 단일 사이클로 수행될 수 있지만, 다수의 식각 사이클들이 수행될 수도 있다. 부가적으로, 공정은, 약 30 분 이하, 약 25 분 이하, 약 20 분 이하, 약 15 분 이하, 약 10 분 이하, 약 5 분 이하, 또는 그 미만의 시간 기간 내에 제2 스페이서 층(508)을 완전히 제거할 수 있다.
도 5c를 참조하면, 제3 스페이서 층(510)의 감소를 제한하기 위한 부분들에서 제2 스페이서 층(508)이 제거되는 실시예들이 도시된다. 제2 스페이서(508)의 제2 층(508b)이 부가적인 탄소 또는 질소 함량을 포함하거나 제1 층(508a)과 비교하여 더 낮은 산소 함량을 포함할 때, 제2 층(508b)은 제1 층(508a)보다 낮은 식각률에 의해 특성화될 수 있다. 따라서, 제1 층(508a)은, 제2 층(508b)의 광범위한 제거, 이를테면, 50 % 미만의 제거, 약 60 % 이하의 제거, 약 70 % 이하의 제거, 약 80 % 이하의 제거, 약 90 % 이하의 제거 전에, 또는 제3 스페이서 층(510)의 측벽의 완전한 노출 전에 실질적으로 또는 완전히 제거될 수 있다. 제2 층(508b)은, 식각이 하향식 접근법으로부터만 발생했을 경우 비교적 느린 식각률에 의해 특성화될 수 있으며, 그러한 시나리오는, 제3 스페이서 층(510)을, 층을 손상시키기에 충분한 시간 기간 동안 식각제에 노출시킬 수 있다. 그러나, 제1 스페이서 층(506)과 제2 층(508b) 사이에 간극을 형성함으로써, 식각제는 보이드를 충전하고 제2 층(508b)을 완전히 노출시킬 수 있다. 부가적으로, 그 때, 식각은 부분적으로, 실질적으로, 또는 본질적으로 측방향으로 수행될 수 있기 때문에, 식각의 거리는 약 5 nm 이하일 수 있고, 이는 제2 층(508b)을 제거하는 시간을 크게 감소시킬 수 있다.
그 때, 제3 스페이서 층(510) 및 제1 스페이서 층(506)을 실질적으로 또는 본질적으로 유지하면서 제2 층(508b)이 도 5d에 예시된 바와 같이 완전히 제거될 수 있다. 스페이서 층(510)의 최상부 부분들에서의 부분적인 둥글어짐이 스페이서(505)의 각각의 층을 형성하는 물질들에 따라 발생할 수 있지만, 스페이서 층(510)의 최소 제거가 발생할 수 있고, 그 층은 초기 형성 양으로부터 50 % 초과로 유지될 수 있다. 일부 실시예들에서, 제3 스페이서 층(510)은, 초기 형성 양으로부터 60 % 초과로 유지되거나, 초기 형성 양으로부터 70 % 초과로 유지되거나, 초기 형성 양으로부터 80 % 초과로 유지되거나, 초기 형성 양으로부터 90 % 초과로 유지되거나, 초기 형성 양으로부터 95 % 초과로 유지되거나, 초기 형성 양으로부터 97 % 초과로 유지되거나, 초기 형성 양으로부터 99 % 초과로 유지되거나, 또는 그 초과로 유지될 수 있다. 본 기술에 의해 형성되는 공극은, 제1 스페이서 층(506)과 제3 스페이서 층(510) 사이에서 수직 길이가, 또는 배향에 따라 수평으로 연장될 수 있을 뿐만 아니라, 제3 스페이서 층(510) 아래의 전체 측방향 거리가 연장될 수 있다.
공정 조건들은 또한, 방법(400)에서 수행되는 동작들뿐만 아니라 본 기술에 따른 다른 제거 방법들에도 영향을 미칠 수 있다. 방법(400)의 동작들 각각은, 실시예들에서 일정한 온도 동안 수행될 수 있는 반면, 일부 실시예들에서는 상이한 동작들 동안 온도가 조정될 수 있다. 예컨대, 실시예들에서, 방법(400) 동안의 기판, 페디스털, 또는 챔버 온도는 약 50 ℃ 또는 그 미만으로 유지될 수 있다. 기판 온도는 또한, 약 45 ℃ 이하, 약 40 ℃ 이하, 약 35 ℃ 이하, 약 30 ℃ 이하, 약 25 ℃ 이하, 약 20 ℃ 이하, 약 15 ℃ 이하, 약 10 ℃ 이하, 약 5 ℃ 이하, 약 0 ℃ 이하, 약 -5 ℃ 이하로, 또는 더 낮게 유지될 수 있다. 온도는 또한, 이러한 범위들 내의 임의의 온도, 이러한 범위들에 의해 포함되는 더 작은 범위들 내의 임의의 온도, 또는 이러한 범위들 중 임의의 범위 사이의 임의의 온도로 유지될 수 있다.
챔버 내의 압력은 또한, 수행되는 동작들에 영향을 줄 수 있고, 실시예들에서, 챔버 압력은 약 50 Torr 미만, 약 40 Torr 이하, 약 30 Torr 이하, 약 25 Torr 이하, 약 20 Torr 이하, 약 15 Torr 이하, 약 10 Torr 이하, 약 5 Torr 이하, 약 1 Torr 이하, 또는 그 미만으로 유지될 수 있다. 압력은 또한, 이러한 범위들 내의 임의의 압력, 이러한 범위들에 의해 포함되는 더 작은 범위들 내의 임의의 압력, 또는 이러한 범위들 중 임의의 범위 사이의 임의의 압력으로 유지될 수 있다. 약 30 Torr 미만의 압력들에서 동작들을 수행함으로써, 탄소 함유 또는 질소 함유 물질에 대한 공정의 선택성이 증가될 수 있다.
압력은 또한, 식각 또는 제거 동작들 동안 특정 상대 습도를 유지하기 위해 활용될 수 있다. 일부 실시예들에서, 처리 챔버 내의 상대 습도는 전체 식각 동작 동안 약 75 % 미만으로 유지될 수 있으며, 이는, 산소 함유 물질들의 개선된 제거를 용이하게 할 수 있다. 다른 실시예들에서, 상대 습도는, 약 50 % 이하, 약 45 % 이하, 약 40 % 이하, 약 35 % 이하, 약 30 % 이하, 약 25 % 이하, 약 20 % 이하, 약 15 % 이하, 약 10 % 이하로, 또는 그보다 낮게 유지될 수 있다. 상대 습도는 또한, 이러한 숫자들 중 임의의 숫자 사이로 또는 이러한 범위들 내에 포함되는 임의의 더 작은 범위로 유지될 수 있다.
전구체들 중 하나 이상의 전구체의 유량들이 또한 다른 처리 조건들 중 임의의 처리 조건과 함께 조정될 수 있다. 예컨대, 플루오린 함유 전구체의 유량은 제거 동작들 동안 감소되거나, 유지되거나, 또는 증가될 수 있다. 방법(400)의 동작들 중 임의의 동작 동안, 플루오린 함유 전구체의 유량은 약 5 sccm 내지 약 1,000 sccm일 수 있다. 부가적으로, 플루오린 함유 전구체의 유량은, 적어도 또는 약 10 sccm, 적어도 또는 약 25 sccm, 적어도 또는 약 50 sccm, 적어도 또는 약 100 sccm, 적어도 또는 약 150 sccm, 적어도 또는 약 200 sccm, 적어도 또는 약 250 sccm, 적어도 또는 약 300 sccm, 적어도 또는 약 400 sccm, 적어도 또는 약 500 sccm, 적어도 또는 약 700 sccm, 적어도 또는 약 900 sccm, 또는 그 초과일 수 있다. 유량은 또한, 이러한 언급된 유량들 중 임의의 유량 사이 또는 이러한 수들 중 임의의 수에 의해 포함되는 더 작은 범위들 내에 있을 수 있다.
수소 함유 전구체는, 임의의 수의 수소 함유 전구체일 수 있는 사용된 전구체들에 따라, 이러한 유량들 중 임의의 유량으로 유동될 수 있다. 예컨대, 수증기가 활용되는 실시예들에서, 수증기는 적어도 또는 약 0.1 g/min의 유량으로 도입될 수 있다. 수증기는 또한, 적어도 또는 약 0.2 g/min, 적어도 또는 약 0.3 g/min, 적어도 또는 약 0.4 g/min, 적어도 또는 약 0.5 g/min, 적어도 또는 약 0.6 g/min, 적어도 또는 약 0.7 g/min, 적어도 또는 약 0.8 g/min, 적어도 또는 약 0.9 g/min, 적어도 또는 약 1 g/min, 적어도 또는 약 1.5 g/min 또는 그 초과의 유량으로 도입될 수 있지만, 수증기는 구성요소들 및 기판 상에서의 응축을 감소시키거나 제한하기 위해 약 5 g/min 미만 또는 약 1 g/min 이하로 도입될 수 있다. 수증기는 또한, 이러한 언급된 유량들 중 임의의 유량 사이 또는 이러한 수들 중 임의의 수에 의해 포함되는 더 작은 범위들 내의 유량으로 도입될 수 있다.
본 기술은 산화규소, 규소 옥시카바이드, 산탄질화규소, 또는 다른 산소 함유 물질들을 다른 물질들에 대하여 선택적으로 식각할 수 있고, 일부 유형들의 산화규소를 다른 유형들의 산화규소에 대하여 선택적으로 식각할 수 있다. 예컨대, 본 기술은 증착된 산화규소들을 열 산화물에 대하여 적어도 약 10:1의 비율로 식각할 수 있고, 증착된 산화물들을 열 산화물에 대하여 적어도 약 15:1, 적어도 약 20:1, 적어도 약 50:1, 적어도 약 100:1, 또는 그 초과의 비율로 식각할 수 있다. 증착된 산화물들은 스핀 온 유전체들, 또는 CVD, PECVD, 및 다른 증착 기법들을 포함하는 증착 기법들을 포함할 수 있다. 본 기술은 또한, 산소 함유 물질들 중 임의의 것을 질화규소, 임의의 비의 탄소 및 질소를 갖는 탄질화규소 막들, 또는 산탄질화규소에 대하여 적어도 약 20:1, 적어도 약 25:1, 적어도 약 30:1, 적어도 약 50:1, 적어도 약 100:1, 적어도 약 150:1, 적어도 약 200:1, 적어도 약 250:1, 적어도 약 300:1, 적어도 약 350:1, 적어도 약 400:1, 적어도 약 450:1, 적어도 약 500:1, 또는 그 초과의 비율로 식각할 수 있다.
이전에 논의된 방법들은, 고종횡비 피쳐들일 수 있는 탄소 함유 및/또는 질소 함유 피쳐들의 임계 치수들을 유지하고, 금속 및 금속 함유 물질들, 및 다른 규소 함유 물질들을 포함하는 다른 물질들을 유지하면서, 탄소 함유 및/또는 질소 함유 물질들의 2개의 층 사이에 공극을 형성하기 위한 기판으로부터의 산화물 물질의 제거를 허용할 수 있다. 본 방법들 및 동작들을 활용함으로써, 초기 노출의 비교적 얇은 폭들을 갖는 고종횡비 피쳐들은, 습식 식각과 달리, 패턴 붕괴를 야기하지 않으면서, 그리고 일부 종래의 건식 식각과 달리, 노출된 스페이서 층들을 제거하지 않거나 실질적으로 유지하면서, 식각될 수 있다.
앞선 설명에서, 본 기술의 다양한 실시예들의 이해를 제공하기 위해서 다수의 세부사항들이 설명의 목적들을 위해 기재되었다. 그러나, 특정 실시예들은 이러한 세부사항들 중 일부가 없이, 또는 부가적인 세부사항들과 함께 실시될 수 있다는 것이 관련 기술분야의 통상의 기술자에게 명백할 것이다.
수 개의 실시예들이 개시되었지만, 실시예들의 사상으로부터 벗어나지 않으면서 다양한 수정들, 대안적인 구성들 및 등가물들이 사용될 수 있다는 것이 관련 기술분야의 통상의 기술자들에 의해 인지될 것이다. 부가적으로, 본 기술을 불필요하게 불명료하게 하는 것을 피하기 위해, 다수의 잘 알려진 공정들 및 요소들은 설명되지 않았다. 따라서, 위의 설명은 본 기술의 범위를 제한하는 것으로 간주되어서는 안 된다. 부가적으로, 방법들 또는 공정들은 순차적이거나 단계들로서 설명될 수 있지만, 동작들은 동시에 또는 열거된 것과 상이한 순서들로 수행될 수 있다는 것이 이해되어야 한다.
값들의 범위가 제공되는 경우, 맥락이 명확히 다르게 지시하지 않는 한, 그 범위의 상한과 하한 사이에서 하한의 단위의 최소 분율까지, 각각의 중간 값이 또한 특정적으로 개시된다는 것이 이해된다. 언급된 범위의 임의의 언급된 값들 또는 언급되지 않은 중간 값들과 그 언급된 범위의 임의의 다른 언급된 또는 중간 값 사이의 임의의 더 좁은 범위가 포함된다. 그러한 더 작은 범위들의 상한 및 하한은 독립적으로 범위 내에 포함되거나 제외될 수 있고, 더 작은 범위들에 한계치들 중 어느 하나가 포함되거나, 한계치들 중 어느 한계치도 포함되지 않거나, 한계치들 둘 모두가 포함되는 각각의 범위가 또한 언급된 범위에서의 임의의 특정적으로 제외된 한계치를 조건으로 본 기술 내에 포함된다. 언급된 범위가 한계치들 중 하나 또는 둘 모두를 포함하는 경우, 그 포함된 한계치들 중 어느 하나 또는 둘 모두를 제외한 범위들이 또한 포함된다.
본원에서 그리고 첨부된 청구항들에서 사용되는 바와 같이, 맥락이 명확히 달리 지시하지 않는 한, 단수 형태들은 복수의 참조들을 또한 포함한다. 따라서, 예컨대, "전구체"에 대한 참조는 복수의 그러한 전구체들을 포함하고, "층"에 대한 참조는 하나 이상의 층 및 관련 기술분야의 통상의 기술자들에게 알려져 있는 그의 등가물들에 대한 참조를 포함하는 그러한 식이다.
또한, "포함한다", "포함", "함유한다", "함유", "구비한다" 및 "구비"라는 단어들이 본 명세서 및 다음의 청구항들에서 사용될 때, 언급된 특징들, 정수들, 구성요소들, 또는 동작들의 존재를 특정하도록 의도되지만, 이들은 하나 이상의 다른 특징, 정수, 구성요소, 동작, 작용, 또는 그룹의 존재 또는 부가를 배제하지 않는다.

Claims (15)

  1. 식각 방법으로서,
    반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내로 플루오린 함유 전구체를 유동시키는 단계;
    상기 기판 처리 영역 내로 수소 함유 전구체를 유동시키는 단계;
    상기 기판 처리 영역 내에 수납된 기판을 상기 플루오린 함유 전구체 및 상기 수소 함유 전구체와 접촉시키는 단계 ― 상기 기판은 트렌치를 포함하고, 상기 트렌치의 측벽을 따라 스페이서가 형성되고, 상기 스페이서는, 상기 트렌치의 측벽에 인접한 탄소 함유 물질의 제1 층, 산소 함유 물질의 제2 층, 및 탄소 함유 물질의 제3 층을 포함하는 복수의 층들을 포함하고, 상기 스페이서의 상기 제2 층은 상기 스페이서의 상기 제1 층과 상기 제3 층 사이에 배치됨 ―; 및
    상기 산소 함유 물질을 제거하는 단계를 포함하는, 식각 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 수소 함유 전구체는, 상기 반도체 처리 챔버의 원격 플라즈마 영역에서 상기 반도체 처리 챔버 내에 형성가능한 플라즈마로부터 유체유동적으로(fluidly) 격리된 채 유지되는, 식각 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 수소 함유 전구체는 수증기를 포함하는, 식각 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 플루오린 함유 전구체는 무수 플루오린화수소를 포함하는 식각 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 스페이서의 각각의 층은 20:1 초과의 종횡비에 의해 특성화되고, 상기 산소 함유 물질은 5 nm 미만의 폭에 의해 특성화되는, 식각 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 기판의 온도는 상기 식각 방법 동안 10 ℃ 미만으로 유지되는, 식각 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 스페이서는 상기 제2 층과 상기 제3 층 사이에 위치되는 제4 층을 더 포함하며, 상기 제4 층은 산소 함유 물질이고, 상기 스페이서의 상기 제4 층은 상기 스페이서의 상기 제2 층보다 화학량론적으로 더 낮은 산소량에 의해 특성화되는, 식각 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 기판 처리 영역은 상기 식각 방법 동안 플라즈마가 없이 유지되는, 식각 방법.
  9. 제거 방법으로서,
    반도체 처리 챔버의 기판 처리 영역 내로 플루오린 함유 전구체를 유동시키는 단계;
    상기 기판 처리 영역 내로 수증기를 유동시키는 단계;
    상기 기판 처리 영역 내에 수납된 기판을 상기 플루오린 함유 전구체 및 상기 수증기와 접촉시키는 단계 ― 상기 기판은 트렌치를 포함하고, 상기 트렌치의 측벽을 따라 스페이서가 형성되고, 상기 스페이서는, 상기 트렌치의 측벽에 인접한 탄소 함유 물질의 제1 층, 산소 함유 물질을 포함하는 제2 층, 및 탄소 함유 물질 또는 질소 함유 물질을 포함하는 제3 층을 포함하는 복수의 측방향 층들을 포함하고, 상기 스페이서의 상기 제2 층은 상기 스페이서의 상기 제1 층과 상기 스페이서의 상기 제3 층 사이에 배치됨 ―; 및
    상기 반도체 처리 챔버의 상기 기판 처리 영역 내의 상대 습도를 60 % 미만으로 유지하는 단계; 및
    상기 스페이서의 상기 제2 층을 제거하는 단계를 포함하는, 제거 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 스페이서의 상기 제2 층은, 상기 스페이서의 상기 제1 층에 인접한 제1 산소 함유 층, 및 상기 스페이서의 상기 제3 층에 인접한 제2 산소 함유 층을 포함하는, 제거 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제2 산소 함유 층은, 상기 제1 산소 함유 층보다 낮은 산소 함량에 의해 특성화되는, 제거 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 스페이서의 상기 제2 층을 제거하는 단계는,
    상단에서 하단으로의 식각으로 상기 제1 산소 함유 층을 제거하는 단계; 및
    후속하여, 측방향 식각으로 상기 제2 산소 함유 층을 제거하는 단계를 포함하는, 제거 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 스페이서의 상기 제1 층 및 상기 스페이서의 상기 제3 층은 상기 제2 층의 제거 동안 유지되고, 상기 스페이서의 상기 제2 층은 상기 스페이서의 상기 제3 층에 대하여 50:1 초과의 선택도로 제거되는, 제거 방법.
  14. 제9항에 있어서,
    상기 스페이서의 상기 제1 층 및 상기 스페이서의 상기 제3 층은 질화규소 또는 탄질화규소를 포함하고, 상기 스페이서의 상기 제2 층은 상기 스페이서의 상기 제3 층 아래로 연장되고, 상기 방법은, 상기 스페이서의 상기 제2 층을 상기 스페이서의 상기 제3 층 아래로부터 측방향으로 식각하는 단계를 더 포함하는, 제거 방법.
  15. 제9항에 있어서,
    상기 플루오린 함유 전구체는 무수 플루오린화수소이고, 상기 기판 처리 영역은 상기 제거 방법 동안 플라즈마가 없이 유지되는, 제거 방법.
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