TORNEADO

Integrantes:
ALARCON MANRIQUE HELMUNTH ANTERO 1615124
AREVALO TELLEZ Raphael enrique 1626708
TORNO CONVECIONAL
 DEFINICIÒN

 El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer

piezas cilíndricas, en el cual la herramienta de corte se mueve
de forma lineal mientras la pieza de trabajo gira.
Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el
diámetro de una pieza de trabajo, por lo general a una
dimensión especificada, y le da un acabado liso a la pieza. Un
centro de torneado es un torno con un control numérico
computarizado. Los centros de torneado sofisticados también
pueden realizar una gran variedad de operaciones de fresado
y taladrado.
 CICLO DE PROCESO

 El tiempo requerido para producir una cantidad dada de partes incluye el tiempo de configuración inicial y el
tiempo de ciclo para cada parte. El tiempo de configuración se compone del tiempo para configurar la
máquina de torneado, planificar los movimientos de la herramienta (ya sea manualmente o por máquina) e
instalar el dispositivo de fijación en la máquina de torneado. El tiempo de ciclo se puede dividir en las
siguientes cuatro veces:
• Tiempo de carga y descarga: El tiempo requerido para cargar la pieza de trabajo en la máquina de tornear y
asegurarla al accesorio, así como el tiempo para descargar la pieza terminada. El tiempo de carga puede
depender del tamaño, peso y complejidad de la pieza de trabajo, así como del tipo de accesorio.
• Tiempo de corte: El tiempo requerido para que la herramienta de corte haga todos los cortes necesarios en la
pieza de trabajo para cada operación. El tiempo de corte para cualquier operación dada se calcula dividiendo
la longitud de corte total para esa operación por la velocidad de avance, que es la velocidad de la herramienta
con relación a la pieza de trabajo.
• Tiempo de inactividad: También conocido como tiempo no productivo, este es el tiempo requerido para
cualquier tarea que ocurra durante el ciclo del proceso que no involucre la pieza de trabajo y, por lo tanto,
elimine el material. Este tiempo de inactividad incluye la herramienta que se acerca y se retrae de la pieza
de trabajo, los movimientos de la herramienta entre las funciones, los ajustes de la máquina de ajuste y
las herramientas de cambio.
• Tiempo de reemplazo de herramienta: El tiempo requerido para reemplazar una herramienta que ha
excedido su vida útil y, por lo tanto, se desgasta para cortar de manera efectiva. Este tiempo generalmente
no se realiza en cada ciclo, sino solo después de que se ha alcanzado la vida útil de la herramienta. Al
determinar el tiempo de ciclo, el tiempo de reemplazo de la herramienta se ajusta para la producción de
una sola parte multiplicando por la frecuencia de reemplazo de una herramienta, que es el tiempo de corte
dividido entre la vida útil de la herramienta.
 PARAMETROS DE CORTE
Alimentación de corte: La distancia que la herramienta de corte o la pieza de trabajo avanza durante una
revolución del husillo, medida en pulgadas por revolución (IPR). En algunas operaciones, la herramienta se
introduce en la pieza de trabajo y en otras la pieza de trabajo se introduce en la herramienta. Para una
herramienta multipunto, la alimentación de corte también es igual a la alimentación por diente, medida en
pulgadas por diente (IPT), multiplicada por el número de dientes en la herramienta de corte.

Velocidad de corte: La velocidad de la superficie de la pieza de trabajo con respecto al borde de la herramienta
de corte durante un corte, medida en pies de superficie por minuto (SFM).

Velocidad del eje: La velocidad de rotación del eje y la pieza de trabajo en revoluciones por minuto (RPM). La
velocidad del eje es igual a la velocidad de corte dividida por la circunferencia de la pieza de trabajo donde se
realiza el corte. Para mantener una velocidad de corte constante, la velocidad del husillo debe variar en función
del diámetro del corte. Si la velocidad del eje se mantiene constante, entonces la velocidad de corte variará.
• Velocidad de avance: La velocidad del movimiento de la herramienta de corte
con respecto a la pieza de trabajo cuando la herramienta realiza un corte. La
velocidad de alimentación se mide en pulgadas por minuto (IPM) y es el
producto de la alimentación de corte (IPR) y la velocidad del husillo (RPM).

• Profundidad de corte axial: La profundidad de la herramienta a lo largo del eje

de la pieza de trabajo cuando hace un corte, como en una operación de frente.
Una gran profundidad de corte axial requerirá una baja velocidad de
alimentación, o de lo contrario, provocará una gran carga en la herramienta y
reducirá la vida útil de la herramienta. Por lo tanto, una característica se
mecaniza típicamente en varias pasadas a medida que la herramienta se mueve
a la profundidad de corte axial especificada para cada pasada.

• Profundidad de corte radial: La profundidad de la herramienta a lo largo del

radio de la pieza de trabajo cuando realiza un corte, como en una operación de
torneado o perforación. Una gran profundidad de corte radial requerirá una
baja velocidad de avance, de lo contrario, provocará una gran carga en la
herramienta y reducirá la vida útil de la herramienta. Por lo tanto, una
característica a menudo se mecaniza en varios pasos a medida que la
herramienta se mueve a la profundidad radial de corte.
 OPERACIONES

Durante el ciclo del proceso, se puede realizar una variedad de

operaciones en la pieza de trabajo para obtener la forma de la pieza
deseada. Estas operaciones pueden clasificarse como externas o
internas. Las operaciones externas modifican el diámetro exterior
de la pieza de trabajo, mientras que las operaciones internas
modifican el diámetro interno. Las siguientes operaciones están
definidas por el tipo de cortador utilizado y la trayectoria de ese
cortador para eliminar material de la pieza de trabajo.
 OPERACIONES EXTERNAS

Giro: Una herramienta de giro de un solo punto se mueve axialmente, a lo

largo del costado de la pieza de trabajo, eliminando el material para
formar diferentes características, incluyendo pasos, conicidades, chaflanes
y contornos. Estas características se mecanizan típicamente a una pequeña
profundidad radial de corte y se realizan múltiples pasadas hasta que se
alcanza el diámetro final.

Orientación: Una herramienta de giro de un punto se mueve radialmente,

a lo largo del extremo de la pieza de trabajo, y elimina una capa fina de
material para proporcionar una superficie lisa y plana. La profundidad de
la cara, típicamente muy pequeña, se puede mecanizar en una sola pasada
o se puede alcanzar mecanizando a una profundidad de corte axial menor
y realizando múltiples pasadas.
Ranurado: Una herramienta de torneado de un solo punto se mueve
radialmente hacia el lado de la pieza de trabajo, cortando una ranura del
mismo ancho que la herramienta de corte. Se pueden hacer cortes
múltiples para formar ranuras más grandes que el ancho de la
herramienta y se pueden usar herramientas de formas especiales para
crear ranuras de geometrías variables.

Corte (separación): Similar al ranurado, una herramienta de corte de un

solo punto se mueve radialmente hacia el lado de la pieza de trabajo y
continúa hasta alcanzar el centro o el diámetro interno de la pieza de
trabajo, separando o cortando una sección de la pieza de trabajo.

Corte de hilo: Una herramienta de roscado de un solo punto,

generalmente con una punta puntiaguda de 60 grados, se mueve
axialmente, a lo largo del lado de la pieza de trabajo, cortando los hilos
en la superficie exterior. Los hilos se pueden cortar a una longitud y un
paso especificados y pueden requerir varias pasadas para formarse.
 OPERACIONES INTERNAS

Perforación: Un taladro entra en la pieza de trabajo axialmente a través del

extremo y corta un orificio con un diámetro igual al de la herramienta.

Perforación: Una herramienta de perforación entra en la pieza de trabajo

axialmente y corta a lo largo de una superficie interna para formar
diferentes características, como escalones, conicidades, chaflanes y
contornos. La herramienta de perforación es una herramienta de corte de
un solo punto, que se puede configurar para cortar el diámetro deseado
mediante el uso de un cabezal de perforación ajustable. El taladrado se
realiza comúnmente después de taladrar un agujero para agrandar el
diámetro u obtener dimensiones más precisas.
Escariado: Un escariador entra en la pieza de trabajo axialmente a través
del extremo y amplía un orificio existente al diámetro de la herramienta. El
escariado elimina una cantidad mínima de material y a menudo se realiza
después de la perforación para obtener un diámetro más preciso y un
acabado interno más liso.

Taladrado: Un taladro entra en la pieza de trabajo axialmente a través del

extremo y corta los hilos internos en un agujero existente. El agujero
existente normalmente se perfora con el tamaño de taladro requerido que
se adaptará al golpe deseado.
PARTES DE UNA MAQUINA DE
TORNEADO
 Bancada: Es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición.
Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.

 Eje principal y plato: Sobre este eje se coloca la pieza para que gire.
En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil,
llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro
extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar
mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la
sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un
eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro
por la punta del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se
mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.

 El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los

carros.

 Carro Portaherramientas: Son los carros que permiten desplazar la

herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:
 Carro Longitudinal o Principal: Este se mueve a lo largo de la
bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el
movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual
o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de
la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta montado el
 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al
carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela
de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable o carro
auxiliar.

 Carro Auxiliar o Portaherramientas: Es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con
cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando
la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se
sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro
auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar
permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y
girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.

 Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada

Delantal o Carro Portaherramientas, que tiene por finalidad contener en
su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

 Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades

mediante unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se
encuentran en el interior de la caja.
 HERRAMIENTAS

Las herramientas que se requieren para el torneado suelen ser una herramienta de corte afilada de un solo
punto, ya sea una sola pieza de metal o un mango de herramienta rectangular largo con una inserción afilada
unida al extremo. Estos insertos pueden variar en tamaño y forma, pero generalmente son una pieza cuadrada,
triangular o en forma de diamante. Estas herramientas de corte se insertan en la torreta o en un
portaherramientas y se introducen en la pieza de trabajo giratoria para cortar el material. Estas herramientas de
corte de un solo punto están disponibles en una variedad de formas que permiten la formación de diferentes
características. Algunos tipos comunes de herramientas son las siguientes:
 Estilo A: herramientas de torneado con ángulo de avance de 0 grados
 Estilo B: herramientas de giro de 15 grados con ángulo de avance
 Estilo C: herramientas de punta cuadrada de 0 grados
 Estilo D: herramientas con punta en punta con ángulo de 80 grados incluidas
 Estilo E: 60 grados incluidos con ángulo de punta afilada
 Herramientas de corte
 Herramientas de formulario
 Todas las herramientas de corte que se utilizan en el torneado se pueden
encontrar en una variedad de materiales, que determinarán las
propiedades de la herramienta y los materiales de la pieza de trabajo para
los que se adapta mejor. Estas propiedades incluyen la dureza, resistencia
y resistencia al desgaste de la herramienta. Los materiales de
herramientas más comunes que se utilizan incluyen los siguientes:
 Acero de alta velocidad (HSS)
 Carburo
 Acero carbono
 Acero de alta velocidad cobalto
 MATERIALES
Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros
procesos de mecanizado son:
 Acero al carbono
 Cobre
 Acero inoxidable
 Aluminio
 Zinc
 Magnesio
 Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas,
titanio, termoplásticos y termoestables.
Al seleccionar un material, se deben considerar varios factores, incluidos el costo, la
resistencia, la resistencia al desgaste y la maquinabilidad. La maquinabilidad de un material es
difícil de cuantificar, pero se puede decir que posee las siguientes características:
 Resultados en un buen acabado superficial
 Promueve una larga vida útil de la herramienta
 Requiere poca fuerza y ​poder para girar
 Proporciona una fácil recolección de fichas
 VELOCIDAD DE CORTE
 La velocidad de corte para el mecanizado se representa como la velocidad superficial del
material de la pieza de trabajo en el movimiento.

La velocidad de corte se selecciona usando los

siguientes factores:

 Basado en la propiedad del material de la

herramienta de corte
 Profundidad de corte y alimentación
durante el proceso
 Propiedades físicas como ductilidad,
DONDE: fragilidad, dureza del material de la pieza
V = VELOCIDAD DE CORTE de trabajo
D = DIAMETRO DE LA PIEZA DE TRABAJO  Capacidad y rigidez de la herramienta de
N = VELOCIDAD REQUERIDA PARA GIRAR EL EJE corte para luchar contra las fuerzas de corte
 POSIBLES DEFECTOS
La mayoría de los defectos en el torneado son inexactitudes en las dimensiones de una característica o rugosidad
de la superficie. Hay varias causas posibles para estos defectos, incluidos los siguientes:
 Parámetros de corte incorrectos: Si los parámetros de corte, como la velocidad de alimentación, la velocidad
del husillo o la profundidad de corte, son demasiado altos, la superficie de la pieza de trabajo será más rugosa
de lo deseado y puede contener arañazos o incluso marcas de quemaduras. Además, una gran profundidad de
corte puede provocar la vibración de la herramienta y provocar inexactitudes en el corte.

Herramienta de corte desafilada: a medida que se utiliza una

herramienta, el borde afilado se desgastará y se opacará. Una
herramienta aburrida es menos capaz de hacer cortes de
precisión.

Pieza de trabajo no asegurada: si la pieza de trabajo no está

firmemente sujeta en el accesorio, la fricción del giro puede
hacer que cambie y altere los cortes deseados.
 REGLAS DE DISEÑO
 Seleccione un material que minimice el costo general. Una pieza de trabajo
económica puede dar como resultado tiempos de corte más largos y más
desgaste de la herramienta, lo que aumenta el costo total.

 Reduzca al mínimo la cantidad de vueltas que se requiere pre-cortando la pieza

de trabajo cerca del tamaño y forma deseados.

 Seleccione el tamaño de la pieza de trabajo de modo que exista una superficie

lo suficientemente grande como para que la pieza de trabajo quede firmemente
sujeta. Además, la superficie sujetada debe permitir el espacio libre entre la
herramienta y el accesorio para cualquier corte.
 CARACTERISTICAS
 Minimice la cantidad de configuraciones que se requieren
diseñando todas las características para que sean accesibles desde
una configuración.
 Las características de diseño, como agujeros e hilos, requieren
herramientas de tamaños estándar.
 Minimice la cantidad de herramientas que se requieren.
 Asegúrese de que la profundidad de cualquier característica sea
menor que la longitud de la herramienta y, por lo tanto, evitará que
el portaherramientas entre en contacto con la pieza de trabajo.
 Disminuir los requisitos de tolerancia y rugosidad de la superficie,
si es posible, a fin de reducir los costos.
 Evite los recortes.
 COSTOS
 Costo de material
El costo del material está determinado por la cantidad de
stock de material que se requiere y el precio unitario de
ese stock. La cantidad de existencias está determinada
por el tamaño de la pieza de trabajo, el tamaño del
material, el método de corte del papel y la cantidad de
producción. El precio unitario del stock de material se ve
afectado por el material y la forma de la pieza de trabajo.
Además, cualquier costo atribuido al corte de las piezas
de trabajo del stock también contribuye al costo total del
material.
 Costo de producción
El costo de producción es el resultado del tiempo total de
producción y la tarifa por hora. El tiempo de producción
incluye el tiempo de configuración, el tiempo de carga, el
tiempo de corte, el tiempo de inactividad y el tiempo de
reemplazo de la herramienta. Disminuir cualquiera de estos
componentes de tiempo reducirá el costo. El tiempo de
configuración y el tiempo de carga dependen de la
habilidad del operador. Sin embargo, el tiempo de corte
depende de muchos factores que afectan la longitud de
corte y la velocidad de avance. La longitud de corte se
puede acortar optimizando la cantidad de operaciones
requeridas y reduciendo el tamaño de la función si es
posible. La velocidad de alimentación se ve afectada por el
tipo de operación, el material de la pieza de trabajo, el
material de la herramienta, el tamaño de la herramienta y
diversos parámetros de corte, como la profundidad radial de
corte. Por último, el tiempo de reemplazo de la herramienta
es un resultado directo de la cantidad de reemplazos de
herramientas que se discuten con respecto al costo de la
herramienta.
 Costo de herramienta
El costo de herramientas para el mecanizado está determinado por la cantidad total de herramientas de
corte requeridas y el precio unitario de cada herramienta. La cantidad de herramientas depende de la
cantidad de herramientas exclusivas que requieren las distintas operaciones que se realizarán y de la
cantidad de desgaste que experimenta cada una de ellas. Si el desgaste de la herramienta excede la vida
útil de una herramienta, entonces se debe comprar una herramienta de reemplazo. La vida útil de una
herramienta depende del material de la herramienta, los parámetros de corte, como la velocidad de corte,
y el tiempo de corte total. El precio unitario de una herramienta se ve afectado por el tipo, tamaño y
material de la herramienta.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS DESVENTAJAS
 En la operación de torneado, se utilizan  Se realizan varias operaciones
todo tipo de materiales para el proceso.  El costo del equipo es alto
 Plazos de entrega cortos.  El contenido de chatarra es grande
 Muy buena tolerancia.  Tasa de herramientas significativa
 Limitado a partes giratorias
 NORMATIVAS Y CERTIFICACIONES
 SO 9001 and e 14001
 TS 16949
 ISO 8062, ISO 286-2, DIN 2768, DIN 1697, etc.
 OHSAS 18001
 ISO 5609
VELOCIDADES DE CORTE
COMO HACER ROSCAS
 ACCESORIOS TORNO
 Mandriles (Chucrs)
Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y
maquinarse entre centros. Los mandriles de torno tienen un uso extenso
para sujetar piezas en las operaciones de maquinado. Los mandriles de
uso más común es el mandril universal de tres mordazas, el mandril
independiente de cuatro mordazas, y las boquillas de mordazas
convergentes.
El mandril universal de tres mordazas sujeta piezas redondas y
hexagonales. Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de
milésimas de pulgada o centésima de milímetro, porque las tres
mordazas se mueven simultáneamente cuando se ajusta a la llave del
mandril. Este movimiento es causado con una placa en forma de espiral
a las que están acopladas las tres mordazas. Los mandriles de tres
mordazas se fabrican en varios tamaños, de 4 a 16 pulg (100 a 400mm)
de diámetro.
 El mandril de cuatro mordazas independientes, tiene cuatro mordazas, cada una de las
cuales se puede ajustarse de forma independiente mediante una llave de mandril. Se
utilizan para sujetar piezas de trabajos redondas, cuadradas, hexagonales y de forma
irregular. Para sujetar piezas por el diámetro interior es posible invertir las mordazas.
 Lunetas
Una luneta fija se utiliza para soportar piezas largas sujetan en mandril o entre centros del
torno. Se coloca y se alinea con las guías del torno y puede quedar en cualquier punto de la
bancada del torno, siempre y cuando deje libre el recorrido del carro longitudinal.
 Una luneta móvil puesta sobre la montura, viaja junto a un carro longitudinal para evitar
que la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance de la herramienta de corte.
 TIPOS DE CUCHILLAS

 Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero

al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo
tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y
plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de
300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas
de mano y otras herramientas similares.
 Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al
desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala
industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en
los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales
blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se
pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido
de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.
 Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de
carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una
resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno
(WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de
niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas
más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales
abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo
cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de
titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono
(TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).
 Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable
incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son
de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-
cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad
química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que
producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.
 Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y
las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en
producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su
buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas
fabricadas.
 Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante.
Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la
cerámica.
 Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante
natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad
térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del
carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no
deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque
existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.
 TORNO CNC

Es una herramienta para mecanizado operada mediante

el control numérico de un ordenador, el cual está
incorporado dentro de él. Esto se explica mejor a
través del significado de sus siglas CNC (control
numérico computarizado) y este control numérico se
basa en un sistema de lenguaje que se comunica a
través de la emisión de ¨códigos G’’, que no es más
que un sistema de comunicación Alfanumérico en este
tipo de máquinas sofisticadas.
https://www.youtube.com/watch?v=lRMMbQOCgOo
TORNO CNC
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas: Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado

Permiten mecanizar piezas más complejas Se puede cambiar
fácilmente de mecanizar una pieza a otra Se reducen los
errores de los operarios Cada vez son más baratos
los tornos CNC.
Como desventajas se pueden indicar las siguientes: Necesidad
de realizar un programa previo al mecanizado de la primera
pieza. Coste elevado de herramientas y accesorios
Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina
debido a su alto coste
PRINCIPALES MARCAS
TORNO CNC / 2 EJES / DE FILETEADO / RÍGIDO
 CODIGOS G

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihorario)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de
herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la
izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)
 CODIGOS M
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de
refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar
exclusivamente con las velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma
EJEMPLO
CODIFICACION DE LA PIEZA
PIEZA SIMULADA EN WINUNISOFT
COSTOS DE TORNOS CNC

PRECIO
8500$-10000$
 CARACTERISTICAS

PRECIO:20000-50000$
CONCLUSIONES

 Se concluye que el torno CNC es un herramienta mas versátil q el

torno convencional puesto de que ayuda ha realizar un mayor
numero de piezas y a minimizar costos y presenta mayores grados
de libertad.
 Se debe tener en cuenta la velocidad de corte y el numero de
revoluciones al momento de maquinar tanto para ambos tornos y el
tipo de material con el que se va a trabajar.
 Tanto ambos tornos requiere medidas de seguridad y mas aun si se
trabaja en el torno convencional .
BIBLIOGRAFIA

 CUSTOMPART.NET, (sf.), Turning. Recuperado de:

http://www.custompartnet.com/wu/turning
 MECHGRID.COM, (sf.), Turning & Types Of Turning Process. Recuperado de:
http://www.mechgrid.com/turning-types-of-turning-process.html