PL222495B1 - Panel podłogowy - Google Patents

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (21) Numer zgłoszenia: 379327 (22) Data zgłoszenia: 07.06.1997 (62) Numer zgłoszenia, z którego nastąpiło wydzielenie:

324923 (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego:

07.06.1997, PCT/EP97/003006 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

18.12.1997, WO97/47834 (11) 222495 (13) B1 (51) Int.Cl.

E04F15/04 (2006.01) F16B 5/00 (2006.01) (54)

Panel podłogowy

	(73) Uprawniony z patentu:
(30) Pierwszeństwo:	UNILIN BEHEER B.V., Oisterwijk, NL
11.06.1996, BE, 9600527 15.04.1997, BE, 9700344	(72) Twórca(y) wynalazku:
	STEFAN SIMON GUSTAAF MORIAU, Gent, BE
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 22.06.1998 BUP 13/98	MARK GASTON MAURITS CAPPELLE, Staden, BE BERNARD PAUL JOSEPH THIERS, Oostrozebeke, BE
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:
31.08.2016 WUP 08/16	(74) Pełnomocnik:
	rzecz. pat. Katarzyna Karcz

PL 222 495 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest panel podłogowy.

W pierwszym rzędzie, wynalazek przeznaczony jest dla tak zwanych podłóg laminowanych, ale generalnie może być również stosowany dla innych rodzajów pokryć podłogowych, składających się twardych paneli podłogowych, takich jak sklejka, parkiet, parkiet prefabrykowany, lub innych płyt podłogowych, które mogą być porównane do podłóg laminowanych.

Wiadomo, że takie panele podłogowe mogą być stosowane na różne sposoby.

Według pierwszej możliwości, panele podłogowe mocowane są do leżącej pod nimi podłogi, a lbo poprzez przyklejenie lub przez przybicie gwoździami. Technika ta ma tą niedogodność, że jest raczej skomplikowana, oraz, że kolejne zmiany mogą być wykonywane jedynie przez zerwanie paneli podłogowych.

Według drugiej możliwości, panele podłogowe są luźno instalowane na podłożu, podczas gdy panele podłogowe dopasowywane są do siebie przy pomocy złącza składającego się z pióra i wpustu, podczas gdy przeważnie są one również sklejane ze sobą w miejscu pióra i wpustu. Uzyskana w ten sposób podłoga, nazywana również pływającą podłogą parkietową, ma tą zaletę, że jest łatwa do zainstalowania, oraz, że cała powierzchnia podłogi może być przesuwana, co często jest wygodne dla kompensacji ewentualnego zjawiska rozszerzania lub kurczenia się.

Niewygoda pokrycia podłogi według powyżej wspomnianego typu, polega przede wszystkim na tym, że jeżeli panele podłogowe są luźno zainstalowane na podłożu, wówczas, w czasie rozszerzenia się podłogi a następnie jej kurczenia się, same panele podłogowe mogą się rozsunąć, w wyniku czego mogą wytworzyć się niepożądane złącza, na przykład, jeżeli zerwie się połączenie klejone.

W celu zapobieżenia tej niedogodności, opracowane zostały już techniki mające na celu utrzymanie elementów w stanie połączonym w ramach, których pomiędzy pojedyncze panele podłogowe wstawiane są elementy łączące wykonane z metalu. Jednakże takie elementy łączące są raczej drogie w produkcji a dodatkowo ich wstawianie lub instalowanie jest zajęciem czasochłonnym.

Przykłady realizacji, w której zastosowano takie metalowe elementy łączące opisane są między innymi w dokumentach WO 94/26999 oraz WO 93/13280.

Ponadto, znane są złącza, które pozwalają na zatrzaskowe łączenie ze sobą płyt podłogowych, tak jak podają to dokumenty WO 94/1628, WO 96/27719 oraz WO 96/27721. Jednakże efekt łączenia zatrzaskowego uzyskany przy zastosowaniu tych form realizacji wynalazku nie gwarantuje 100-procentowo skutecznego przeciwdziałania powstawaniu szczelin pomiędzy płytami podłogowymi, gdyż, konkretnie z uwagi na konieczność zapewnienia możliwości łączenia zatrzaskowego w praktyce przewiduje się określone możliwości przesuwu elementów zatrzaskowych.

Z opisu w GB 424.057 znane jest złącze dla parkietów, które uwzględniając charakter tego złącza, jest odpowiednie jedynie dla masywnych parkietów drewnianych.

Następnie, istnieją również złącza dla płyt, znane z dokumentów GB 2.117.813, GB 2.256.023 oraz DE 3.544.846. Jednakże złącza te nie nadają się dla łączenia płyt podłogowych.

Wynalazek ma na celu poprawienie jakości pokryć podłogowych wspomnianych wcześniej rodzajów, paneli podłogowych, które mogą być łączone ze sobą w optymalny sposób i/lub paneli podł ogowych, które mogą być wytwarzane w sposób płynny, oraz tam, gdzie najlepiej, jeżeli jedna lub więcej z wcześniej wspomnianych niedogodności są wyeliminowane.

Celem wynalazku jest również to, aby nadać pokryciom podłogowym zaletę polegającą na tym, iż w trakcie instalowania nie powstaną usterki takie jak szczeliny lub im podobne.

W dalszym ciągu wynalazek zmierza do tego, aby w sposób optymalny wyeliminować lub prz ynajmniej przeciwdziałać dalszemu powstawaniu szczelin w pokryciach podłogowych, przy równoczesnym zminimalizowaniu możliwości przedostawania się brudu i wilgoci.

Według wynalazku opracowano panel podłogowy w postaci panelu laminowanego, którego rdzeń wykonany jest z materiału wybranego z grupy obejmującej płyty drewnopodobne o średniej i dużej gęstości MDF i HDF, przy czym panel ma kształt wydłużonego prostokąta mającego pierwszą parę boków i drugą parę boków, którego boki pierwszej pary są dłuższe, niż boki drugiej pary, zaś wszystkie boki panelu zaopatrzone są w elementy spinające postaci pióra oraz wpustu.

Panel według wynalazku charakteryzuje się tym, że elementy spinające w postaci pióra oraz wpustu na wszystkich bokach panelu wyposażone są w zintegrowane środki ryglowania m echanicznego umożliwiające sprzęganie paneli ze sobą, przy czym wpust zakończony jest górnym obrzeżem i dolnym obrzeżem, które wystaje poza górne obrzeże, i tym że grubość całkowita p aPL 222 495 B1 nelu wynosi od 5 mm do 15 mm, elementy spinające i środki ryglowania mechanicznego wykon ane są jako stanowiące część rdzenia, zaś na wszystkich bokach panelu środki ryglowania mech anicznego znajdują się tylko między wspomnianym dłuższym obrzeżem dolnym, a dolną stroną pióra, ponadto na wszystkich bokach panelu środki ryglowania mechanicznego zawierają eleme nty blokujące, z których jeden znajduje się przynajmniej częściowo w tej części górnej powierzchni dolnego obrzeża, która wystaje poza górne obrzeże, a wspomniane elementy spinające i środki ryglowania mechanicznego stanowią, po sprzęgnięciu, połączenie wolne od luzów, natomiast na rdzeń nałożona jest warstwa górna składająca się z co najmniej jednej warstwy materiału, w tym z warstwy dekoracyjnej, i od dołu rdzenia nałożona jest warstwa podkładowa, stanowiąca element równoważący warstwę górną, która to warstwa podkładowa rozciąga się również wzdłuż spodu dolnego obrzeża, przy czym na pierwszej parze długich boków panelu różnica między górnym obrzeżem a dolnym obrzeżem, mierzona w płaszczyźnie panelu jest mniejsza, niż jedna grubość panelu.

Korzystnie, co najmniej jedna warstwa znajdująca się na górnej stronie rdzenia oraz warstwa podkładowa są warstwami impregnowanymi żywicą.

Również korzystnie, na pierwszej parze boków górne obrzeże jest grubsze, niż dolne obrzeże.

Środki ryglowania mechanicznego na pierwszej parze boków korzystnie składają się zasadniczo z elementu blokującego w postaci występu, znajdującego się na dolnej stronie pióra, oraz elementu blokującego, ukształtowanego na dolnej stronie wpustu, w postaci wgłębienia i/lub skierowanej do góry części, która jest ograniczona przez wgłębienie.

Korzystnie, dolna strona wspomnianego występu na dolnej stronie pióra jest ograniczona przynajmniej dwiema częściami, odpowiednio częścią z silnym nachyleniem zapewniającym efekt ryglowania, i częścią ze słabszym nachyleniem, co ułatwia sprzęgnięcie elementów spinających.

Elementy spinające na pierwszej parze boków korzystnie wyposażone są w elementy blokujące pozwalające na wzajemne połączenie zatrzaskowe.

Korzystnie, środki ryglowania mechanicznego na pierwszej parze boków wyposażone są w elementy blokujące, które wykonane są w ten sposób, że linia styczna określona przez powierzchnie styku, tworzy kąt z dolną stroną paneli podłogowych, który wynosi 30 do 70 stopni.

Po sprzęgnięciu dwóch paneli na pierwszej parze boków, najgłębszy punkt styku elementów blokujących korzystnie znajduje się pod warstwą górną panelu podłogowego, na którym znajduje się dane pióro.

Korzystnie, elementy spinające na pierwszej parze boków mają jedną z następujących, lub kombinację dwóch lub więcej spośród następujących cech:

- krzywizna na dolnej stronie pióra i/lub krzywizna na dolnym obrzeżu, która stanowi prowadnicę w trakcie łączenia dwóch paneli podłogowych przy zastosowaniu obrotu,

- mają zaokrąglenia na krawędziach elementów blokujących,

- zawierają komory dla pyłu, lub podobne pomiędzy wszystkimi bokami sprzęgniętych paneli podłogowych, które w stosunku do siebie są skierowane poprzecznie,

- ukształtowanie pióra o takim charakterze, że górna strona pióra już przy pierwszym kontakcie zostaje umieszczona pod dolną stroną górnego obrzeża, w momencie gdy panele są wzajemnie do siebie dosuwane na tym samym poziomie,

- na wolnym skrajnym zakończeniu dolnego obrzeża znajduje się pochylona powierzchnia,

- odcinek znajdujący się na górnej stronie panelu stanowi tylko jeden punkt styku w kierunku sprzęgania,

- powierzchnie styku, utworzone przez górną stronę pióra oraz górną stronę wpustu, które na większej części swojej długości są równoległe do płaszczyzny panelu.

Ewentualnie, środki ryglowania mechanicznego na pierwszej parze boków są utworzone przynajmniej z części która nachylona jest do środka i do dołu, zaś ta część znajduje się na tej części do lnego obrzeża, która rozciąga się poza górne obrzeże.

Korzystnie, wspomniana część rozciąga się w taki sposób, że odległość do górnej krawędzi p anelu podłogowego zmniejsza się w kierunku od dołu do góry.

Krawędzie panelu na pierwszej parze boków, które stanowią elementy spinające, są korzystnie nasycone na swojej powierzchni środkiem zagęszczającym powierzchnię, w szczególności, czynn ikiem utwardzającym powierzchnię.

PL 222 495 B1

Panele podłogowe mogą być łączone bez użycia kleju, w taki sposób, aby mogły być zdemontowane i użyte ponownie.

Elementy spinające są optymalizowane w taki sposób, że pozwalają na to aby przeciwdziałać lub najlepiej wyeliminować jakąkolwiek postać luzu.

Przez zintegrowane środki mechanicznego ryglowania rozumie się, że stanowią one stałą część paneli podłogowych, albo poprzez przyłączenie ich w sposób trwały do paneli podłogowych, lub przez uformowanie ich wraz z nimi jako jedna całość.

Według pierwszej spośród ważnych i preferowanych postaci realizacji wynalazku, części spin ające wyposażone są w środki ryglowania, które w położeniu zaczepienia dwóch lub więcej takich p aneli podłogowych wywierają wzajemną siłę napinającą, która nawzajem przyciska do siebie panele podłogowe. Wynikiem tego jest zjawisko polegające na tym, że przeciwdziałanie powstawaniu szczelin ma miejsce nie tylko w trakcie instalowania, ale również w późniejszym etapie gdy powstawanie szczelin na skutek jakichkolwiek powodów, spotyka się z przeciwdziałaniem.

Z uwagi na fakt, że elementy spinające zapewniają ryglowanie wolne od luzu, jak również z uwagi na fakt, że te elementy spinające wykonywane są jako jedna część z materiału bazowego paneli podłogowych, zawsze możliwe jest zagwarantowanie doskonałego połączenia pomiędzy przylegającymi panelami podłogowymi, nawet w przypadku powtarzającego się rozszerzania i kurczenia powierzchni podłogi.

Ta kombinacja cech charakterystycznych może być, albo nie być powiązana z uprzednio wymienioną cechą charakterystyczną, która podaje, że środki ryglowania wywierają na siebie nawzajem siłę napinającą.

Jako materiał bazowy do wykonania wynalazku należy wykorzystać wyrób, który jest zmielony, i przy użyciu lepiszcza, przetworzony w jedną mieszankę. Bardziej szczegółowo, dla zastosowania na rdzeń, materiał powinien być wykonany z drobno zmielonego drewna, najlepiej sklejonego, a jeszcze bardziej szczegółowo, sklejonego w sposób wodoszczelny. Mówiąc jeszcze bardziej szczegółowo, dla zastosowania na rdzeń, materiał ten powinien być wykonany z tak zwanej płyty HDF (płyty pilśniowej o wysokiej gęstości), lub płyty MDF (płyty pilśniowej o średniej gęstości).

Fakt, że wynalazek stosowany jest dla paneli podłogowych, a materiał bazowy, z którego składa się opisany wyżej materiał, zapewnia korzyść polegającą na tym, że przy przetwarzaniu tego materiału uzyskuje się bardzo gładkie powierzchnie, dzięki czemu, możliwe jest wykonanie bardzo precyzyjnych złącz, co przede wszystkim ważne jest w przypadku połączenia zatrzaskowego i/lub połączenia obrotowego bez luzów. Również możliwe jest wytwarzanie w bardzo prosty sposób, bardzo specjalnych kształtów elementów spinających, gdyż uprzednio wspomniane rodzaje materiału dają się szczególnie łatwo obrabiać.

Powierzchnie utworzone przy zastosowaniu HDF i MDF mają również tą zaletę, że panele podłogowe mogą być w sposób płynny wzajemnie przesuwane wzdłuż siebie w stanie zaryglowanym, nawet wtedy, gdy zostały złączone przy zastosowaniu siły napinającej.

Wynalazca odkrył również, że wyżej wspomniane materiały, w szczególności HDF i MDF, wykazują idealne cechy dla wykonania połączenia, takiego jak wyżej wymienione, ponieważ materiały te wykazują się właściwymi cechami w odniesieniu do odkształceń sprężystych, umożliwiających z jednej strony efekt łączenia zatrzaskowego, oraz z drugiej strony przenoszenia w sposób sprężysty sił od rozprężania lub kurczenia się, przez co unika się tego, że panele podłogowe zostają rozryglowane lub uszkodzone w sposób nie pozwalający na ich naprawę.

W przypadku, gdy przy zastosowaniu jako rdzenia, elementu wykonanego z materiału opartego na materiale syntetycznym, można dla tego celu użyć zarówno litego materiału syntetycznego, jak i mieszaniny materiałów syntetycznych, a w ostateczności składających się z materiałów z recyklingu.

Korzystne jest, jeżeli pokrycie podłogi ukształtowane jest poprzez wzajemne łączenie paneli podłogowych bez użycia kleju. Dzięki czemu, połączenia mają taki charakter, że panele podłogowe mogą zostać zdemontowane bez ich uszkodzenia, i tak na przykład, w przypadku przeprowadzki, mogą one być zabrane w celu ich ponownego ułożenia. Tym nie mniej, jasnym jest, że sklejanie pomiędzy piórem i wpustem nie jest wykluczone.

Panele podłogowe według wynalazku mają zaletę polegającą na tym, że pióra i/lub wpusty mogą być wykonywane w panelach podłogowych bez problemów i przy dużych szybkościach produkcji. W szczególności, bardziej skomplikowane kształty pióra i wpustu mogą być wykonywane wyłącznie przy użyciu frezów, których średnice mogą być wybrane niezależnie od wykonywanej postaci, i takich,

PL 222 495 B1 przy których można wykluczyć stosowanie małych frezów, na przykład frezów palcowych, o średnicy mniejszej niż głębokość pióra lub wpustu.

Pióro i/lub wpust wykonywane są przy zastosowaniu obróbki frezowaniem, składającej się co najmniej z dwóch kolejnych cykli frezowania, przy użyciu frezów, które są umieszczone pod różnymi kątami w stosunku do odnośnego panelu podłogowego. W trakcie każdego ze wspomnianych wyżej cykli frezowania, korzystnym jest, jeżeli istotnie wykonywany jest ostateczny kształt jednego boku, albo pióra lub wpustu.

Dlatego też, dla wspomnianych uprzednio dwóch cykli frezowania używane są frezy, które w ystają na zewnątrz wpustu i odpowiednio pióra. Bardziej szczegółowo, średnice tych frezów powinny być co najmniej 5-krotnie, a jeszcze lepiej 20-krotnie większe niż grubość paneli podłogowych.

Stosowanie frezów wykazujących wyżej wspomniane średnice odznacza się zaletą polegającą na tym, że możliwe jest utrzymanie normalnych szybkości produkcji, takich jakie stosowane są w czasie frezowania klasycznego prostego pióra lub wpustu. Występuje tu również korzyść uzyskana w wyniku tego, że zamontowanie takich frezów powoduje jedynie minimalne lub żadne koszty dodatkowe, ponieważ tego rodzaju frezy mogą być mocowane bezpośrednio na wałku silnika i/lub możliwe jest stosowanie zwykłych maszyn.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładzie wykonania na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia panel podłogowy pokrycia podłogi według wynalazku; fig. 2, w większej skali, przedstawia przekrój fig. 1 wzdłuż linii II-II; fig. 3 i 4 przedstawiają sposób, w jaki dwa panele podłogowe z elementami spinającymi, według fig. 2 są do siebie nawzajem dopasowane; fig. 5, w większej skali przedstawia przekrój fig. 1 wzdłuż linii V-V; fig. 6 i 7 przedstawiają jak dwa panele podłogowe z elementami spinającymi według fig. 5 są do siebie nawzajem dopasowane; fig. 8 do 11 przedstawiają szereg wariantów elementów spinających paneli podłogowych, które nie są objęte niniejszym wynalazkiem: fig. 12 przedstawia schematycznie jak części podłogi mogą być wyposażone w elementy spinające: fig. 13 przedstawia przekrój przez fig. 12 wzdłuż linii XII-XII; fig. 14 do 21, na większej skali oraz w przekroju, przedstawiają wgłębianie się frezów, które na fig. 12 pokazywane są strzałkami F14 do F22; fig. 22 przedstawia panel podłogowy według wynalazku; fig. 23 w większej skali, przedstawia spięcie dwóch paneli podłogowych z fig. 22; fig. 24 i 25 przedstawiają dwa sposoby łączenia ze sobą paneli podłogowych, według fig. 22.

Wynalazek odnosi się do pokrycia podłogi, które składa się z twardych paneli podłogowych 1, na przykład takich jak pokazano to na fig. 1.

Panele podłogowe 1 mają kształt prostokątny lub kwadratowy.

W najbardziej korzystnej postaci realizacji wynalazku, powinny one być wykonane w kształcie podłużnym, takim jak pokazano na fig. 1, na przykład o długości 1 do 2 metrów. Natomiast grubość panelu wynosi od 5 mm do 15 mm, a bardziej korzystnie 8 mm.

Każdy panel 1 jest wyposażony na krawędziach boków w elementy spinające 4-5, które pozwalają na to, że dwa przylegające do siebie panele 1 mogą być ze sobą połączone.

Według wynalazku, elementy spinające 4-5, pokazane na fig. 2 do 4 wyposażone są w zintegrowane środki ryglowania mechanicznego 6, które zapobiegają rozsunięciu się dwóch spiętych paneli 1 w kierunku D prostopadłym do odnośnych boków 2-3, i równoległym do dolnej powierzchni 7 spiętych ze sobą paneli 1; elementy spinające 4-5 oraz środki ryglowania mechanicznego 6 są wykonywane w jednej części z rdzeniem 8 paneli podłogowych 1; elementy spinające 4-5 posiadają taki kształt, że dwa kolejne panele 1 podłogowe mogą być ze sobą sprzęgnięte wyłącznie poprzez wzajemne zatrzaśnięcie i/lub obrócenie, przez co każdy kolejny panel podłogowy 1 może być dosłownie wstawiony do poprzedniego; a najkorzystniej jest, gdy elementy sp inające 4-5 zapewniają wzajemne ryglowanie bez luzów we wszystkich kierunkach, w płaszczyźnie, która jest położona prostopadle do wspomnianych wcześniej krawędzi.

Elementy spinające 4-5 mogą być wykonywane w różnych kształtach, jednakże ich po dstawowe kształty zawsze będą tworzone przez pióro 9 i wpust 10.

W przykładzie przedstawionym na fig. 2 do 4, panel podłogowy 1 wyposażony jest w elementy spinające 4-5 oraz środki ryglowania mechanicznego 6, które pozwalają na wzajemne sprzęganie ze sobą dwóch paneli podłogowych 1 przy zastosowaniu ruchu obrotowego, bez wystąpienia jakiegokolwiek efektu wzajemnego zatrzaskiwania.

W przedstawianym przykładzie, pióro 9 zawiera pierwszy środek ryglowania mechaniczn ego w postaci elementu blokującego 11, utworzonego przez wypukłość o kształcie okrągłym na

PL 222 495 B1 dolnej stronie 12 pióra 9, oraz drugiego środka ryglowania mechanicznego w postaci elementu blokującego 13, o okrągłym kształcie wklęsłym w dolnej ściance 14 wpustu 10.

Elementy blokujące w postaci występu i wgłębienia 11-13 zapewniają to, że dwa panele podłogowe 1, które są ze sobą spięte, nie mogą wykonać w stosunku do siebie ruchu poprzecznego w płaszczyźnie poziomej.

W celu uzyskania sytuacji, w której dwa panele podłogowe 1 mogą być sprzęgnięte (spięte) ze sobą przez wykonanie ruchu obrotowego, korzystne jest, jeżeli krzywizny środków ryglowania mech anicznego są o kształcie wycinka koła. Dolna strona 12 ma krzywiznę o promieniu R1, którego środek zbiega się z odnośną krawędzią 15 panelu 1, podczas gdy dolna ścianka 14 ma krzywiznę R2, która jest równa promieniowi R1, przy czym jej środek zbiega się z odnośną górną krawędzią 16. Promienie R1 oraz R2 mogą być większe lub mniejsze aniżeli odległość do górnej krawędzi 15 i odpowiednio 16, i/lub które różnią się od siebie wielkością.

Korzystne jest, jeśli górna strona 17 pióra 9, oraz górna ścianka 18 wpustu 10 są płaskie i korzystne, jest jeżeli są umieszczone w płaszczyźnie poziomej.

Korzystne jest, jeżeli czołowe strony 19 i 20 pióra 9 oraz wpustu 10 dwóch wzajemnie sprzężonych paneli podłogowych 1 nie przylegają do siebie ściśle, tak, aby powstała między nimi pośrednia przestrzeń 21, do której ewentualne resztki kurzu lub temu podobne byłyby wypychane przez pióro 9.

Korzystne jest, jeżeli pióro 9 oraz wpust 10 mają wzajemnie komplementarne kształty, takie aby pióro 9 w spiętym położeniu dwóch paneli podłogowych 1, było dokładnie dociśnięte do górnej ścianki 18 oraz dolnej ścianki 14 wpustu 10, przez co nacisk P, wywierany na górne obrzeże 22, był by przenoszony nie tylko przez górne obrzeże 22, ale również przez całą konstrukcję, gdyż ten nacisk może być przenoszony przez pióro 9 i dolne obrzeże 23.

Jednakże jasne jest, że może wystąpić pewna ilość mniejszych odchyleń w stosunku do tych komplementarnych postaci, które jednakże nie mają, lub prawie wcale nie mają żadnego skutku na przejęcie i przenoszenie sił nacisku. Na przykład, można, jak to pokazano na fig. 2 do 4 wykonać fazowanie 24 i wgłębienie 25, w wyniku czego uzyskuje się to, że kolejne panele podłogowe 1 dają się łatwo wciskać jedna w drugą, tak, że żadne ewentualne grzbiety podłużne lub temu podobne, nie utrudniają dobrego składania.

Jak przedstawiono na fig. 5 do 7, panele podłogowe 1 według wynalazku mogą być również wyposażone w elementy spinające 28-29 posiadające środki ryglowania wzdłuż boków 26-27, które są pod kątem prostym w stosunku do boków 2-3. Korzystne jest, jeśli elementy spinające 28-29 wykonane są w postaci pióra 31 i wpustu 32. Przez to środki ryglowania 30 nie muszą być tego samego rodzaju, co środki ryglowania 6.

Korzystne jest, jeśli na bokach 26-27 zastosowane są środki wzajemnie ryglujące, co pozwala na spięcie i wzajemne zaryglowanie przy zastosowaniu jedynie ruchu postępowego T, tak jak to pokazano na fig. 6 i 7. W tym celu, środki ryglowania 30 składają się z połączenia zatrzaskowego z elementami blokującymi 33 i 34, które zaciskają się jeden za drugim.

Jak przedstawiono na fig. 5 do 7, korzystne jest jeśli element blokujący 33 składa się z występu na dolnej stronie 35 pióra 31, który wchodzi we wgłębienie 36 w dolnej ściance 37 wpustu 32. Element blokujący 34 jest tworzony przez skierowaną do góry część, która ogranicza wgłębienie 36.

W tym przypadku, elementy blokujące 33-34 posiadają płaszczyzny styku 38-39, które w stosunku do siebie są równoległe, i jest korzystne, jeśli rozciągają się w sposób pochylony, zgodnie z kierunkiem, który ułatwia wzajemne zatrzaskiwanie. Linia styczna L, która jest określona przez płaszczyzny styku 38-39, tutaj tworzy z dolną powierzchnią 7 kąt A, który jest mniejszy niż 90°.

Korzystne jest, jeżeli elementy blokujące 33-34 wyposażone są w części nachylone 40 i 41, które w trakcie spinania dwóch paneli podłogowych 1, współpracują ze sobą w taki sposób, że elementy blokujące 33-34 mogą być łatwo przepchnięte jeden nad drugim, aż do miejsca gdy zaciskają się one jeden za drugim na zasadzie efektu wzajemnego zatrzaśnięcia.

Korzystne jest, jeśli grubość W1 pióra 31 jest równa szerokości W wpustu 32, w ten sposób, że górne obrzeże 42, przy wywieraniu nacisku P, jest podpierane przez pióro 31, które jest z kolei podpierane przez dolne obrzeże 43.

Analogicznie do fazowania 24 i wgłębienia 25, na krawędziach 28-28, wykonane są również wgłębienie 44 i fazowanie 45.

PL 222 495 B1

Zauważono, że tego rodzaju połączenie zatrzaskowe może być również zastosowane na krawędziach 2-3. Dzięki temu, może to być połączenie zatrzaskowe analogiczne do połączeń pokazanych na fig. 5 do 7, ale może to być również spinanie zatrzaskowe, gdzie zastosowane zostały inne formy spinania, na przykład, takie jak przedstawione na fig. 8 i 9. W przeciwieństwie do elementów blokujących 33-34, które składają się z miejscowych występów, w przypadku p nie wchodzących w zakres wynalazku, pokazanych na fig. 8 i 9 zrobiono użytek ze środków ryglowania 45-47, które w porównaniu z całkowitą szerokością B spięcia, rozciągają się na raczej dużej odległości. W tym przypadku, środki ryglowania 46-47 przewidziane są również na dolnej stronie 12 pióra 9, oraz na dolnej ściance 14 wpustu 10. Według fig. 8, środki ryglowania 46-47 posiadają powierzchnie styku 48-49, znajdujące się pod kątem w stosunku do płaszczyzny panelu podłogowego 1. Dzięki temu uzyskane jest spięcie, które jest wzajemnie zaryglowane w sposób szczególnie trwały.

Jak przedstawiono na fig. 9, środki ryglowania 46-47 mogą ewentualnie być wykonane w taki sposób, że w konkretnym przypadku uzyskuje się jedynie styk liniowy, na przykład, na sk utek tego, że skierowane nawzajem ku sobie powierzchnie styku wykonane są z różnymi krzyw iznami.

Skierowane nawzajem ku sobie powierzchnie środków ryglowania 46-47, tutaj składają się z powierzchni łukowo wygiętych. Linia styczna L tworzy kąt A który jest mniejszy niż 90°, a nawet jeszcze lepiej, jeśli jest mniejszy od 70°.

Tutaj, korzystne jest, jeżeli środek ryglowania 46 posiada dwie części o różnych krzywiznach, z jednej strony część 50 z silną krzywizną 50, oraz z drugiej strony część 51 ze słabą krzywizną. Część 50 z silną krzywizną zapewnia utworzenie mocnego zaryglowania. Część 51 ze słabą krzywizną pozwala na to, że elementy spinające 4-5 mogą być łatwo doprowadzone do siebie nawzajem. Przestrzeń pośrednia S tworzy komorę, która stanowi przestrzeń dla pyłu i temu podobnych, które mogą się tam dostać w czasie spinania dwóch paneli podłogowych 1.

W przypadku połączenia zatrzaskowego, na przykład połączenia takiego jak przedstawione na fig. 7, korzystne jest, jeżeli pióro 9-31 ma kształt pogrubiający się w kierunku do dołu, i który może współpracować z pogrubioną częścią we wpuście 10.

Na fig. 10 przedstawiony jest wariant nie wchodzący w zakres wynalazku, w którym przynajmniej na wysokości górnych krawędzi 15-16 przewidziany jest materiał uszczelniający 52, w wyniku czego może być zagwarantowane uszczelnienie wodoszczelne. Ten materiał uszczelniający 52 może składać się z paska, lub pokrycia, które jest nałożone na panelu podłogowym 1, i umocowanego na jednej, lub na obydwu górnych krawędziach 15-16.

Na fig. 11, przedstawiony jest dalszy wariant nie wchodzący w zakres wynalazku, w którym środki ryglujące 6 są ukształtowane przez skierowaną do góry część 53 pióra 9, które w wyniku ruchu obrotowego, jest doprowadzone poza skierowaną do dołu część 54 górnej ścianki 18. Bardziej szczegółowo, jest to uzyskane poprzez wykonanie górnej strony 17 i górnej ścianki 18 z krzywizną R3, której środek jest umiejscowiony na krawędziach 15-16, oraz wykonaniu dolnej strony 12 i dolnej ścianki 14 z promieniem R4, którego środek jest umiejscowiony również na górnych krawędziach 15 i odpowiednio 16. Promienie R3-R4 mogą być również dobrane inaczej.

Ogólnie mówiąc, według wynalazku, korzystne jest, jeśli różnice pomiędzy promieniem R1 i odpowiednio R3 z jednej strony, oraz promieniem R2 i odpowiednio R4 z drugiej strony nie są większe niż 2 mm.

Korzystne jest również, aby środek tych promieni był umiejscowiony wewnątrz okręgu C1 i odpowiednio C2, które rozciągają się w obszarze promienia R5 wynoszącego 3 mm, wokół górnej krawędzi 15 i odpowiednio 16, tak jak pokazano to na przykład, na fig. 2.

Na koniec należy zauważyć, że według wynalazku dolne obrzeże 23-43, jak pokazano na fig. 2 do 7, jest wykonane jako dłuższe, niż górne obrzeże 22-24. Ma to taką zaletę, że elementy spinające 4-5-28-19 mogą być wykonywane w łatwiejszy sposób za pomocą frezu lub podobnego narzędzia. Dalej, ułatwia to spinanie dwóch paneli podłogowych 1, ponieważ każdy następny panel podłogowy 1 w trakcie instalowania, może być umieszczony na wystającym dolnym obrzeżu 23-43, w wyniku czego pióro 9-13 i wpust 10-32 są automatycznie ustawione jedno na przeciw drugiego.

W przykładach (nie wchodzących jednak w zakres wynalazku), w których dolne obrzeże 23 jest równe lub krótsze od górnego obrzeża 32 na skrajnej krawędzi podłogi nie pozostanie wystające dolne obrzeże 23, co mogłoby powodować trudności przy wykończeniu.

PL 222 495 B1

W celu umożliwienia sprawnego montażu, w celu zagwarantowania niezbędnej stabilności i spoistości, oraz w celu ograniczenia ilości ścinków materiału, różnica E pomiędzy górnym obrzeżem 22-24 a dolnym obrzeżem 23-43, mierzona w płaszczyźnie panelu podłogowego i prostopadle do podłużnego kierunku wpustu 10, utrzymywana jest jako mniejsza od jednokrotnej, łącznej grubości F panelu podłogowego 1. Dla zapewnienia stabilności, ta łączna grubość F nigdy nie powinna być mniejsza niż 5 mm.

Mały wymiar różnicy E zapewnia taką korzyść, że dolne obrzeże nie musi być wzmacniane za pomocą taśmy wzmacniającej lub podobnej.

Według szczególnej postaci realizacji wynalazku, linia środkowa M1 pióra 9 oraz wpustu 10 jest umiejscowiona niżej aniżeli środek M2 panelu podłogowego 1, tak, że górne obrzeże 22-24 jest grubsze, niż dolne obrzeże 23-43. W pierwszym rzędzie, jest to istotne dla tego rodzaju połączeń, ponieważ to właśnie dolne obrzeże 23-43 jest tym, które się ugina, podczas, gdy górna strona panelu podłogowego 1 nie podlega ewentualnym odkształceniom.

Jak już wyjaśniono we wprowadzeniu, materiał na rdzeń 8 wybierany jest z pośród następujących grup: wyrób zmielony, który przy użyciu środka wiążącego lub poprzez wspólne stopienie, jest przekształcony w jedną mieszankę; wyrób oparty na materiale syntetycznym; płyta wiórowa z drobn ymi wiórkami.

Wynalazek wykazuje swoją użyteczność, korzystną przede wszystkim w przypadku podłóg laminowanych, co wynika z powodów wyjaśnionych w instrukcji.

Jak przedstawiono na przykładach z fig. 2 do 7, podłoga wykonana jest z paneli laminow anych według wynalazku, które składają się z rdzenia 8 wykonanego z płyty MDF, płyty HDF lub podobnej, gdzie to przynajmniej na górnej stronie tego rdzenia 8 nałożona jest jedna lub więcej warstw materiału.

Panele tworzące taką podłogę mają nałożoną warstwę dekoracyjną 55, oraz ochronną warstwę górną 56. Warstwa dekoracyjna 55 jest warstwą impregnowaną żywicą, na przykład wykonaną z papieru, na którym można nadrukować szereg wzorów, takich jak wzór drewna, wzór w postaci kamienia, korka, lub podobny, lub nawet wzór ozdobny. Korzystne jest, jeśli górna wa rstwa ochronna 56 składa się z warstwy nasyconej żywicą, na przykład żywicy melaminowej wykonanej z przezroczystego materiału.

Jest oczywiste, że można stosować również inne warstwy, takie jak warstwa pośrednia 57, na którą nakłada się warstwę dekoracyjną 57.

Na stronę dolną 7, nałożona jest również warstwa podłożowa 58, stanowiąca element równoważący dla warstw górnych, a tym samym gwarantujący stabilność kształtu panelu podłogowego 1. Taka warstwa podłożowa 58 może składać się z materiału, na przykład impregnowanego żywicą papieru, na przykład żywicy melaminowej.

Jak schematycznie przedstawiono na fig. 12, pióro 9 oraz wpust 10, a dodatkowo jeszcze korzystniej i pióro 31 oraz wpust 32 są wykonane na drodze obróbki frezowaniem. W przypadku, gdy profil ma być wykonany na wszystkich czterech bokach, najkorzystniej jest, gdy panel podłogowy 1 jest przemieszczany przy pomocy dwóch prostopadłych ruchów V1 i V2, przez co, w czasie pierwszego ruchu, przy pomocy urządzeń frezujących 59-60 wykonane są profile na dwóch przeciwległych bokach, w tym przypadku na krawędziach wzdłużnych, podczas, gdy podczas drugiego ruchu, przy pomocy urządzeń frezujących 61-62 wykonywane są profile na drugich bokach, w tym przypadku na małych krawędziach. Najlepiej, jeśli w czasie tej obróbki panele podłogowe 1 są umieszczone ze swoją warstwą dekoracyjną skierowaną do dołu.

Według istotnej cechy wynalazku, każde odnośne pióro 9-31 oraz wpust 10-32 wykonywane są przy zastosowaniu obróbki frezowaniem, obejmującej przynajmniej dwa kolejne cykle frezowania, przy użyciu frezów ustawionych pod różnymi kątami w stosunku do odnośnej panelu podłogowego 1.

Zilustrowane jest to na fig. 13, 14, i 15, gdzie jest przedstawione, jak przy zastosowaniu dwóch cykli frezowania i użyciu dwóch frezów 63 i 64 wykonywany jest wpust 10. Figury 16 i 17 przedstawiają, jak przy użyciu frezów 65 i 66 wykonywane jest pióro 9.

Fig. 18-19 oraz 20-21 przedstawiają podobne widoki pokazujące jak przy użyciu ustawionych pod kątem frezów 67-68 oraz 69-70 wykonywane są wpusty 32, oraz pióro 31.

W trakcie każdego z uprzednio wymienionych cykli frezowania, za każdym razem wykonywany jest konkretnie ostateczny kształt jednej powierzchni bocznej. Na przykład, frez 63 na fig. 14 nadaje ostateczny kształt dolnej powierzchni bocznej 71 we wpuście 10, podczas, gdy frez 64 nadaje ostateczny kształt górnej powierzchni bocznej 72.

PL 222 495 B1

Jak wspomniano w instrukcji, najkorzystniej jeżeli zastosuje się frezy 63 do 72 o średnicach G, które są przynajmniej 5-krotnie, a jeszcze lepiej jak 20-krotnie większe niż grubość F paneli podłogowych 1.

Niezależnie od wspomnianych frezów, korzystne jest jeżeli zastosuje się jeszcze inne frezy, na przykład w celu usunięcia części materiału, który miał być już usunięty w czasie pierwszego cyklu wstępnej obróbki.

Na fig. 22 do 25, przedstawiona jest szczególnie korzystna zgodnie z wynalazkiem, postać realizacji panelu podłogowego 1. Tutaj też, pokazane są wraz z odpowiednimi odniesieniami części, które są wzięte z uprzednich postaci realizacji wynalazku.

W tym przypadku, ważna cecha charakterystyczna polega na tym, że elementy spinające 4-5 wyposażone są w środki ryglowania 6, które w stanie sprzęgniętym wywierają na siebie n awzajem siłę napinającą, w wyniku której sprzęgnięte części podłogi 1 są do siebie dociskane. Tak jak to pokazano, najkorzystniej jest to realizowane poprzez utworzenie elementów spinających ze sprężyście podatną na zginanie częścią, w tym przypadku dolnym obrzeżem 43, które w stanie sprzęgnięcia jest przynajmniej częściowo ugięte i w ten sposób wytwarza siłę napinającą, która zapewnia to, że sprzęgnięte panele podłogowe 1 są do siebie dociskane. Wynikające z tego gięcie V, jak również wynikająca z niego siła napinająca K, pokazane są na powiększeniu fig. 23.

W celu uzyskania sytuacji, w której siła napinająca K powoduje dociskanie do siebie sprzęgniętych paneli 1, najkorzystniej jest, jeśli przewidziana jest część podlegająca uginaniu, w tym przypadku dolne obrzeże 43 (tak jak to pokazano) z pochyloną do środka powierzchnią styku 73, która optymalnie może współpracować z odpowiadającą jej powierzchnią styku 74. Te powierzchnie styku 73-74 są podobne do wspomnianych wcześniej powierzchni styku 39-38 i również podobne do nachylonych części dolnego obrzeża z fig. 2 do 4.

Na fig. 2 i 5, części tworzą komplementarne, dopasowane kształty; jednakże jasnym jest, że poprzez modyfikację może być zrealizowany efekt napinania, podobny do tego jak na fig. 23.

Z uwagi na, z jednej strony styk pod kątem A, oraz z drugiej strony fakt, że wytworzona jest siła napinająca K, powstaje składowa siły K1, w wyniku czego panele podłogowe 1 są nawzajem do siebie przyciągane.

Korzystne jest, jeżeli kąt A powierzchni styku 73-74 w odniesieniu do płaszczyzny poziomej mieści się w zakresie 30 do 70 stopni. Przede wszystkim, w przypadku gdy korzysta się z realizacji wynalazku, gdzie powstaje siła napinająca K, kąt A wynoszący 30 do 70 stopni jest idealny dla uzyskania, z jednej strony efektu optymalnego dociskania do siebie paneli podłogowych 1, a z drugiej strony zapewnienia, że panele podłogowe 1 dadzą się łatwo sprzęgać i odpowiednio demontować.

Pomimo, iż najkorzystniej jest, jeśli siła nacisku K1, jest wywoływana przez wspomniane uprzednio dolne obrzeże 43, wynalazek nie wyklucza innych form jego realizacji, w których siła wywoływana jest przez inne podlegające ugięciu części.

Zauważa się, że ugięcie V jest względnie małe, na przykład, kilkanaście setnych do kilkunastu dziesiętnych milimetra, i nie ma wpływu na ułożenie pokrycia podłogi. Dalej, zauważa się, że takie pokrycie podłogi, generalnie układane jest na warstwie dolnej, która jest sprężyście ściśliwa, w wyniku czego ugięcie V dolnego obrzeża 43 jest wyłącznie wynikiem tego, że warstwa dolna jest ściśnięta cokolwiek więcej.

Z uwagi na fakt, że dolne obrzeże 43 jest odgięte, i że pozostaje nieco odgięte w pozycji sprzęgniętej, co jest również korzystne z tego względu, że gdy na pokrycie podłogi wywierany jest nacisk, na przykład, gdy umieszcza się na niej jakiś przedmiot, siła dociskająca panele do siebie ulega zwiększeniu, i tym samym, przeciwdziałanie powstawaniu szczelin ulega jeszcze dalszemu zwiększeniu.

Wynalazca stwierdził, że wbrew wszelkim oczekiwaniom, idealna siła napinająca może być wywoływana przez wyprodukowanie elementów spinających 4-5, łącznie z elementami blokującymi 3334, a jeszcze korzystniej kompletnego rdzenia 8 wykonanego z płyty HDF lub płyty MDF, pomimo, iż materiały te pozwalają jedynie na niewielkie odkształcenia sprężyste.

HDF i MDF zapewniają również korzyść polegającą na uzyskaniu gładkich powierzchni, w wyniku czego elementy ryglujące mogą być łatwo przesuwane nawzajem nad sobą.

Według wariantu wynalazku, siła napinająca może być również wywoływana przez sprężyste ściśnięcie materiału elementów spinających, dla którego to celu, te elementy spinające, a jeszcze korzystniej, również i kompletny rdzeń 8, powinny być wówczas wykonane ze sprężyście ściśliwego materiału.

PL 222 495 B1

Dalsza, szczegółowa cecha charakterystyczna realizacji wynalazku, pokazanej na fig. 22 do 25 polega na tym, że panele podłogowe 1 mogą być sprzęgane przy pomocy ruchu obrotowego, tak jak pokazano to na fig. 24, jak również poprzez wzajemne dosunięcie ich do siebie, jak prze dstawiono to na fig. 25, najkorzystniej w taki sposób, aby w czasie sprzęgania przy pomocy ruchu obrotowego powstało maksymalnie duże ugięcie Vm, a bardziej szczegółowo w obrzeżu 43, które to ugięcie jest mniej wyraźne, a nawet w ogóle nie istniejące, jak pokazano na fig. 2 do 4, w porównaniu do ugięcia Vm, które powstaje wtedy, gdy panele podłogowe 1 są sprzęgane poprzez dosunięcie ich do siebie.

Korzyść wynikająca z powyższego polega na tym, że panele podłogowe 1 mogą być łatwiej sprzęgane przy pomocy ruchu obrotowego, a w związku z tym bez potrzeby używania narzędzia, przy czym ciągle możliwe jest sprzęganie paneli podłogowych poprzez ich dosuwanie. Ta ostatnia metoda jest użyteczna przede wszystkim, wtedy, gdy ostatni panel musi być częściowo umies zczony pod framugą drzwi lub podobnie. W tym przypadku, panel podłogowy 1 może być wepchnięty pod framugę drzwi stroną która nie musi być sprzęgana, a następnie, przy ewentualnym użyciu narzędzi, może być przyłączony zatrzaskow o do przyległego panelu podłogowego 1.

Zauważono, że kształty elementów spinających 4-5, pokazanych na fig. 22 do 25 mogą również być stosowane dla elementów spinających 28-29 umieszczonych na krótkich bokach.

Według wynalazku, cztery boki 2-3-26-27 są wyposażone w elementy spinające 4-5-28-29 a elementy spinające mogą być wykonywane w taki sposób, że uzyskuje się sprzęgnięcie będące silniejszym w jednym kierunku aniżeli w drugim. W przypadku wydłużonych paneli podłogowych 1, na przykład takich jak przedstawiono na fig. 1, najkorzystniej jest jeśli ryglowanie na małych bokach 26-27 jest bardziej wyraźne aniżeli na bokach wzdłużnych 2-3. Długość sprzęgnięcia na małych bokach, jest właśnie mniejsza, i w zasadzie mniej mocna. Jest to rekompensowane p oprzez zapewnienie bardziej wyraźnego ryglowania.

Ta różnica w sprzęgnięciu może być uzyskana poprzez wykonanie powierzchni styku 73-74 nachylonych pod różnymi kątami.

Korzystne jest, jeśli wspomniany uprzednio występ, a bardziej szczegółowo element blokujący 33 jest ograniczony przynajmniej dwoma częściami 75-76, odpowiednio częścią 75 z silnym nachyleniem która przeznaczona jest dla ryglowania, oraz częścią 76 ze słabszym nachyleniem, która ułatwia sprzęgnięcie elementów spinających. W realizacji wynalazku na fig. 22 do 25, części te 75-76 są kształtowane przez proste płaszczyzny, ale jak już opisano w odniesieniu do fig. 9, możliwe jest również użycie części zakrzywionych 50-51. Na fig. 5 są to powierzchnia styku 38 i część nachylona 40.

W preferowanej postaci realizacji wynalazku, panele podłogowe 1 zgodnie z wynalazkiem posiadają elementy spinające 4-5 i/lub 28-29 wykazujące jedną z następujących, lub kombinację dwóch lub więcej następujących cech:

• krzywiznę 77 na dolnej stronie pióra 9 i/lub krzywiznę 78 na obrzeżu 43, która stanowi prowadzenie, gdy obraca się dwa panele 1 ku sobie, zapewniającą korzyść polegającą na tym, że panele podłogowe 1 mogą być łatwo sprzęgane ze sobą w czasie instalowania;

• zaokrąglenia 79-80 na krawędziach elementów ryglowania 33-34, zapewniające korzyść polegającą na tym, że elementy ryglowania w czasie sprzęgania, względnie demontażu paneli podłogowych 1, mogą się łatwo przesuwać jeden nad drugim, oraz, że elementy ryglowania nie zostają uszkodzone, na przykład nie odkruszają na krawędziach, nawet jeżeli p anele podłogowe są sprzęgane, względnie demontowane wielokrotnie;

• komory pyłowe 81, lub przestrzenie 21 sprzęgniętych paneli podłogowych 1, i znajdujące się pomiędzy wszystkimi bokami, ukierunkowane podłużnie w stosunku do siebie, jak to pokazano na fig. 4, zapewniające tą korzyść, że wtrącenia dostające się między panele podłogowe 1 w trakcie sprzęgania nie wywierają ujemnego wpływu na dobre sprzęgnięcie;

• ukształtowanie pióra 9, które na przykład poprzez istnienie fazowania 82 jest takie, że górna strona pióra 9 już przez pierwszy kontakt zostaje usytuowana pod dolną stroną górnego obrzeża 42 wtedy, gdy panele podłogowe 1 są dociskane do siebie na tym samym poziomie, jak to pokazano na fig. 25, z korzyścią polegającą na tym, że przedni skraj pióra 9 nie naciska na przednią stronę górnego obrzeża 42 wtedy, gdy panele podłogowe 1 są dociskane do siebie na tym samym poziomie;

• powierzchnia pochylni 83, uprzednio tu wspomniana, i nazywana również częścią nachyloną 41, ukształtowana na wolnym krańcu dolnego obrzeża 43, z korzyścią polegającą na

PL 222 495 B1 tym, że elementy ryglujące 33-34 przesuwają się gładko nad sobą, oraz, że dolne obrzeże 43 jest ugięte równomiernie;

• w kierunku sprzęgnięcia, jedynie jeden istotny punkt styku, który jest utworzony przez odc inek 84 umiejscowiony na górnej stronie paneli podłogowych 1, z korzyścią polegającą na tym, że wspomniana uprzednio siła napinająca jest przenoszona w sposób optymalny na górną stronę paneli podłogowych 1, oraz, że tworzenie się odstępów pomiędzy panelami podłogowymi 1 spotyka się z przeciwdziałaniem;

• powierzchnie styku 85-86, a bardziej szczegółowo powierzchnie oporowe, utworzone przez górną stronę pióra 9, oraz górną stronę wpustu 10, które przez większą część swojej długości, biegną równolegle do płaszczyzny określonej przez panele podłogowe 1, jak również współpracujące ze sobą powierzchnie styku, utworzone przez krzywizny 77-78, z korzyścią polegającą na tym, że nie jest możliwe żadne wzajemne przemieszczenie pionowe pomiędzy dwoma sprzęgniętymi panelami podłogowymi 1, nawet jeśli z jakichkolwiek powodów zmienia się głębokość wstawienia pióra 9 do wpustu 10, innymi słowy, że nie może wystąpić jakakolwiek różnica wysokości pomiędzy przyległymi panelami podłogowymi.

W przykładzie realizacji wynalazku na fig. 23 do 25, wszystkie te cechy charakterystyczne występują razem; jednakże jasne jest, że jak to wynika z fig. 2 do 11, cechy te mogą również występować oddzielnie lub w ograniczonej kombinacji.

Na fig. 5 do 7, oraz 22 do 25 widać, że istotna cecha charakterystyczna wynalazku, polega na tym, że środki ryglowania 6, a właściwie ich elementy blokujące, które zapewniają efekt łączenia zatrzaskowego i sprzęgnięcia, są przynajmniej częściowo umieszczone w tej części dolnego obrzeża 23-43, która rozciąga się poza górne obrzeże 22-42, a bardziej szczegółowo, to że najniżej umieszczony punkt 87 części ryglującej 33 jest umieszczony pod górną warstwą panelu podłogowego 1. Dla jasności, ta górna warstwa jest wskazywana na fig. 22 do 25 jedynie jako warstwa pojedyncza.

Zauważa się jednakże, że kombinacja cech polegająca na tym, że dolne obrzeże 23-43 rozciąga się dalej niż górne obrzeże 22-42, że środki ryglowania 6 są ukształtowane przynajmniej przez środki części, która jest wewnętrznie nachylona do dołu, oraz że ta część, jest umieszczona prz ynajmniej częściowo, w części dolnego obrzeża 23-43, która rozciąga się poza górne obrzeże 22-42, jest między innymi szczególnie korzystna w porównaniu ze złączami dla płyt podłogowych opisanymi w dokumentach WO 94/01628, WO 94/26999, WO 96/27719, oraz WO 96/27721. Część nachylona zapewnia korzyść polegającą na tym, że panele podłogowe 1 mogą być ponownie zdemontowane. Sam fakt, że część nachylona umieszczona jest w wystającej dalej części dolnego obrzeża 23-43 a w dodatku do tego, zapewnia korzyść takiego rodzaju, że w trakcie spinania nie jest możliwe poj awienie się jakichkolwiek odkształceń, objawiających się aż do warstwy górnej.

Zgodnie z preferowaną cechą charakterystyczną wynalazku, korzystne jest, jeżeli wspomniana uprzednio część, to jest powierzchnia styku 39 lub 73 rozciąga się w taki sposób, że odległość do górnej krawędzi 16 zmniejsza się w kierunku od dołu do góry, innymi słowy, w taki sposób, że jak pokazano to na fig. 22, odległość X2 jest mniejsza niż odległość X1. Dotyczy to również fig. 7.

Jeszcze korzystniej jest, gdy ta część rozpoczyna się tylko w wyraźnej odległości E1 od górnego obrzeża 42.

Jest oczywiste, że elementy spinające 22 do 25 mogą również być wykonane na drodze wspomnianej obróbki frezowaniem.

Według szczególnej cechy charakterystycznej wynalazku, panele podłogowe 1 na swoich bokach 2-3 i/lub 26-27 są nasycane czynnikiem zagęszczającym, a bardziej szczegółowo środkiem utwardzającym powierzchnie, który najkorzystniej jest wybierać z pośród następujących r odzajów wyrobów: środki impregnujące, środki uszczelniające pory, lakiery, żywice, oleje, parafin y i im podobne.

Tego rodzaju impregnacja przedstawiona jest schematycznie na fig. 22. Nasycanie takie maże być zastosowane na całej powierzchni boków 2-3 i/lub 26-27, lub tylko na ściśle określonej ich części, na przykład wyłącznie na powierzchniach pióra 9 oraz wpustu 10.

Nasycanie środkiem zagęszczającym powierzchnie zapewnia w połączeniu ze skutkiem spinania zatrzaskowego również tą korzyść, że pod wieloma względami uzyskuje się lepsze właściwości spinania. W wyniku tego, elementy spinające 4-5 i/lub 28-29 lepiej utrzymują swój kształt i wytrzymałość, nawet wtedy, gdy panele podłogowe 1 są wielokrotnie spinane i demontowane. Szczególnie w przypadku, gdy rdzeń 8 wykonany jest z HDF, MDF lub podobnego materiału, przy pomocy takiego

PL 222 495 B1 nasycania uzyskuje się na tyle lepszy stan jakości powierzchni, że w trakcie spinania i odpowiednio demontażu nie występuje ścieranie materiału.

Nasycanie takie zapewnia również korzyść polegającą na tym, że przynajmniej w przypadku utwardzenia powierzchni, wspomniany wcześniej efekt napinania zostaje zwiększony.

Niniejszy wynalazek, w żadnym przypadku nie jest ograniczony do postaci realizacji wynalazku opisanych drogą przykładów i przedstawionych na figurach, tym nie mniej, takie pokrycia podłogi oraz odnośne panele podłogowe 1 mogą być wykonywane w różnych postaciach i wymiarach, bez odchodzenia od zakresu wynalazku.

Na przykład, różne cechy charakterystyczne, które są opisane przy pomocy przedstawionych form realizacji wynalazku, mogą być, lub nie być łączone ze sobą.

W dalszym ciągu, wszystkie opisane uprzednio realizacje elementów spinających mogą być stosowane zarówno na boku dłuższym jak i na boku krótszym.

Claims (12)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Panel podłogowy, w postaci panelu laminowanego, którego rdzeń wykonany jest z materiału wybranego z grupy obejmującej płyty drewnopodobne o średniej i dużej gęstości MDF i HDF, przy czym panel ma kształt wydłużonego prostokąta mającego pierwszą parę boków i drugą parę boków, którego boki pierwszej pary są dłuższe, niż boki drugiej pary, zaś wszystkie boki panelu zaopatrzone są w elementy spinające postaci pióra oraz wpustu, znamienny tym, że elementy spinające (4, 5, 28, 29) w postaci pióra (9, 31) oraz wpustu (10, 32) na wszystkich bokach panelu (1) wyposażone są w zintegrowane środki ryglowania mechanicznego (6) umożliwiające sprzęganie paneli ze sobą, przy czym wpust (10, 32) zakończony jest górnym obrzeżem (22, 42) i dolnym obrzeżem (23, 43), które wystaje poza górne obrzeże (22, 42), i grubość całkowita (F) panelu wynosi od 5 mm do 15 mm, elementy spinające (4, 5, 28, 29) i środki ryglowania mechanicznego (6) wykonane są jako st anowiące część rdzenia (8), i na wszystkich bokach panelu (1) środki ryglowania mechanicznego (6) znajdują się tylko między wspomnianym dłuższym obrzeżem dolnym, a dolną stroną pióra (9, 31), i na wszystkich bokach panelu (1) środki ryglowania mechanicznego (6) zawierają elementy blokujące (11, 13, 33, 34), z których jeden (13, 34) znajduje się przynajmniej częściowo w tej części gó rnej powierzchni dolnego obrzeża (23, 43), która wystaje poza górne obrzeże, i wspomniane elementy spinające (4, 5, 28, 29) i środki ryglowania mechanicznego (6) stanowią, po sprzęgnięciu, połączenie wolne od luzów, i na rdzeń nałożona jest warstwa górna składająca się z co najmniej jednej warstwy materiału (55, 56, 57), w tym z warstwy dekoracyjnej, i od dołu rdzenia nałożona jest warstwa podkładowa (58), stanowiąca element równoważący warstwę górną, która to warstwa podkładowa (58) rozciąga się również wzdłuż spodu dolnego obrzeża (23, 43), przy czym na pierwszej parze długich boków panelu (1) różnica (E) między górnym obrzeżem a dolnym obrzeżem, mierzona w płaszczyźnie panelu jest mniejsza, niż jedna grubość (F) panelu.
2. 2. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jedna warstwa (55, 56, 57) znajdująca się na górnej stronie rdzenia oraz warstwa podkładowa (58) są warstwami impregnowanymi żywicą.
3. 3. Panel podłogowy według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że na pierwszej parze boków górne obrzeże (22, 42) jest grubsze, niż dolne obrzeże (23, 43).
4. 4. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że środki ryglowania mechanicznego (6) na pierwszej parze boków składają się zasadniczo z elementu blokującego (11, 33) w postaci występu, znajdującego się na dolnej stronie (12) pióra (9, 31), oraz elementu blokującego (13, 43), ukształtowanego na dolnej stronie (14) wpustu (10, 32), w postaci wgłębienia (36) i/lub skierowanej do góry części, która jest ograniczona przez wgłębienie (36).
5. 5. Panel podłogowy według zastrz. 4, znamienny tym, że dolna strona wspomnianego występu na dolnej stronie (12) pióra (9, 31) jest ograniczona przynajmniej dwiema częściami (5, 51; 75, 76), odpowiednio częścią (50, 75) z silnym nachyleniem zapewniającym efekt ryglowania, i częścią (51, 76) ze słabszym nachyleniem, co ułatwia sprzęgnięcie elementów spinających (4, 5).

   PL 222 495 B1
6. 6. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy spinające (4, 5, 28, 29) na pierwszej parze boków wyposażone są w elementy blokujące (33, 34) pozwalające na wzajemne połączenie zatrzaskowe.
7. 7. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że środki ryglowania mechanicznego (6) na pierwszej parze boków wyposażone są w elementy blokujące (33, 34; 46, 47) które wykonane są w ten sposób, że linia styczna (L) określona przez powierzchnie styku, tworzy kąt (A) z dolną stroną (7) paneli podłogowych, który wynosi 30 do 70 stopni.
8. 8. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że po sprzęgnięciu dwóch paneli na pierwszej parze boków najgłębszy punkt (87) styku elementów blokujących (34) znajduje się pod warstwą górną panelu podłogowego (1), na którym znajduje się dane pióro (9).
9. 9. Panel podłogowy według zastrz. 10, znamienny tym, że elementy spinające (4, 5) na pierwszej parze boków mają jedną z następujących, lub kombinację dwóch lub więcej spośród następujących cech:

   krzywizna (77) na dolnej stronie pióra (9) i/lub krzywizna (70) na dolnym obrzeżu (43), która stanowi prowadnicę w trakcie łączenia dwóch paneli podłogowych (1) przy zastosowaniu obrotu, mają zaokrąglenia (79, 80) na krawędziach elementów blokujących (33,34), zawierają komory dla pyłu, lub podobne (21, 44, 81) pomiędzy wszystkimi bokami sprzęgniętych paneli podłogowych (1), które w stosunku do siebie są skierowane poprzecznie, ukształtowanie pióra (9) o takim charakterze, że górna strona pióra (9) już przy pierwszym kontakcie zostaje umieszczona pod dolną stroną górnego obrzeża (42), w momencie gdy panele (1) są wzajemnie do siebie dosuwane na tym samym poziomie, na wolnym skrajnym zakończeniu dolnego obrzeża (43) znajduje się pochylona powierzchnia (41,83), odcinek (84) znajdujący się na górnej stronie panelu (1) stanowi tylko jeden punkt styku w kierunku sprzęgania, powierzchnie styku (85, 86), utworzone przez górną stronę pióra (9) oraz górną stronę wpustu (10), które na większej części swojej długości są równoległe do płaszczyzny panelu (1).
10. 10. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że środki ryglowania mechanicznego (6) na pierwszej parze boków są utworzone przynajmniej z części która nachylona jest do środka i do dołu oraz, że ta część znajduje się na tej części dolnego obrzeża (23, 43), która rozciąga się poza górne obrzeże (22, 42).
11. 11. Panel podłogowy według zastrz. 10, znamienny tym, że wspomniana część (39, 73) rozciąga się w taki sposób, że odległość (X1-X2) do górnej krawędzi (16) panelu podłogowego (1) zmniejsza się w kierunku od dołu do góry.
12. 12. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że jego krawędzie na pierwszej parze boków, które stanowią elementy spinające, są nasycone na swojej powierzchni, środkiem zagęszczającym powierzchnię, w szczególności, czynnikiem utwardzającym powierzchnię.