LA GESTION DE MATERIALES COMO SISTEMA DE SOPORTE A LOS

MODELOS DE INVENTARIO EN ALMACENES MULTIPLES

Autor: Ing. Gabriela Susana Figueredo Sáa

Correo: Gabyfigueredosaa@gmail.com

RESUMEN

El presente artículo de revisión tiene como propósito principal realizar un estudio

bibliográfico para recopilar, analizar y sintetizar información publicada sobre la
gestión de materiales como sistema de soporte a los modelos de inventario de
almacenes multiples, analizando el diseño y la organización física de los
almacenes, así como también la implementación de políticas de gestión de
materiales en los sistemas de almacenamiento, como son movimientos de
materiales dentro de los almacenes , el almacenamiento de acuerdo a las
características de los materiales y la seguridad dentro de los almacenes para
minimizar problemas de hurto, obsolescencia y reducir costos de almacenamiento.

Palabras Claves: Almacén, inventario, gestión, materiales.

ABSTRACT

The main purpose of this review article is to carry out a bibliographical study to
collect, analyze and synthesize published information on materials management as
a support system for multiple warehouse inventory models, analyzing the design
and physical organization of warehouses. as well as the implementation of material
management policies in storage systems, such as movements of materials within
the warehouses, storage according to the characteristics of the materials and
security within the warehouses to minimize theft problems, obsolescence and
reduce storage costs.

Keywords: Warehouse, inventory, management, materials.

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Introducción

Antes de entrar en materia, se revisaran algunos temas que servirán de apoyo a

un mejor entendimiento del panorama y propósito de la investigación de la gestión
de los materiales como soporte al diseño de inventarios.

El interés por los procesos logísticos se ha incrementado de forma constante en

los últimos años, por numerosas razones entre las que figuran la necesidad de
reducir costos en términos de transporte e inventarios dentro de un proceso de
integración de la cadena de suministros dentro de las organizaciones. Venezuela
posee un potencial interesante para la aplicación de prácticas logísticas en base a
la capacidad productiva y la ubicación geográfica, lo que permite interesantes
oportunidades en términos logísticos en la gestión de operaciones de las grandes
y medianas empresas. Cada día se desarrolla más empresas que se definen como
empresas logísticas, creando consciencia de oportunidades logísticas entre sus
clientes, influenciando el desarrollo del uso de tecnologías como base de datos,
código de barras e intercambio electrónico de datos (EDI).

Zinc (1996), en su publicación menciona oportunidades logísticas en America

Latina, que se están aplicando en Venezuela, entre las que se encuentran: el
almacenamiento centralizado, que se refiere a la consolidación de la mayoría del
inventario en un solo almacén, para aprovechar economías de escala, con
entregas rápidas a otros almacenes para mantener alta calidad en el servicio.

Un proceso logístico exitoso, está estructurado con cinco operaciones: Compras,

Almacenamiento, Control de Inventarios, Transporte y Servicio al cliente.

En este artículo recopilaremos información sobre la gestión de materiales como

sistema de soporte a los modelos de inventario de almacenes múltiples, como el
diseño y organización física de los almacenes de materiales, y el desarrollo de
políticas de gestión de materiales como apoyo en los sistemas de
almacenamiento,
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Metodología

En el presente artículo de revisión se emplearon diferentes métodos de búsqueda

de información bibliográfica, tanto de forma manual como automatizada.

La revisión manual se realizó en manuales de consulta impresos de Cursos de

Desarrollo Gerencial, impartidos por el Centro IESA Valencia, específicamente de
Gerencia de Almacenes, la revisión de revistas con publicaciones sobre la
especialidad del tema en cuestión y de otras fuentes bibliográficas impresas, como
libros y folletos.

La búsqueda automatizada se realizó en publicaciones recuperadas de Internet,

libros y artículos de investigación consultados en línea.

Se realizó un proceso de análisis de la documentación encontrada mediante el

cual se extrajo la información más relevante de las fuentes de información
seleccionadas. Este proceso se cumplieron las etapas de familiarización con el
contenido de la documentación, clasificación preliminar de la información en base
al contenido y criterios organizativos, y la selección definitiva de la información
más relevante, con la finalidad de eliminar la información que no apotara suficiente
valor a la investigación y para finalizar la verificación de los documentos,
publicaciones y bibliografías utilizadas.

Revisión de la Literatura

Para dar inicio al análisis de las bases teóricas que sustentan la investigación
realizadas, se examinan los siguientes postulados de acuerdo a las siguientes
fuentes y autores:

Gestión de Almacenes

Gunasekaran, Lai & Cheng (2008). Describen que la gestión de almacenes

contribuye a una efectiva gestión de la cadena de suministros por estar
directamente implicada en el intercambio de información y bienes, entre
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proveedores y clientes, incluyendo fabricantes, distribuidores y otras empresas

que participan en el funcionamiento de la cadena de suministro. En ese sentido;
Correa, Gómez, & Cano (2010) exponen que la gestión de almacenes, es un
proceso clave que busca regular los flujos entre la oferta y la demanda, optimizar
los costos de distribución y satisfacer los requerimientos de ciertos procesos
productivos. Y Bureau (2011), considera que la gestión de almacenes es el
proceso encargado de la recepción, almacenamiento, y los movimientos dentro del
mismo almacén, así como el tratamiento de la información generada.

Almacén

Otro de los conceptos revisados como base teórica de la investigación, es la

definición de Almacén. Para García, (2008) es una unidad de servicio en
estructura orgánica y funcional de una empresa, cuyo objetivo es proteger,
custodiar, controlar y abastecer materiales.

De Diego (2015), argumenta que el almacén forma parte de la cadena productiva,

se han ido especializando cada día más, con el fin de suministrar la mercancía en
perfecto estado; y para complementar Ferrin (2007), acota que el almacenamiento
consiste en la ubicación de los productos recibidos en el lugar que les
corresponde, de acuerdo con su módulo de almacenaje.

Flamarique (2017), señala que los almacenes pueden ser recintos especialmente
proyectados y construidos para dicho fin, pero en muchas ocasiones el
almacenaje, su planificación y los flujos que se generan se han de adaptar a
edificios o recintos diseñados para otras funciones.

Perdiguero (2017), también manifiesta que uno de los lugares más importantes de
un almacén es la zona de almacenaje que es donde se guarda y acumula la
mercancía y para ello, hay tres factores que se deben tener en cuenta para elegir
su ubicación: El espacio real del que se dispone, el tiempo que los artículos van a
permanecer almacenados y las características intrínsecas de la mercancía que se
pretende almacenar.
 5

Diversos autores coinciden al considerar que el almacén es el lugar habilitado y

acondicionado para cumplir la función de almacenaje.

Míguez y Bastos (2006), afirman que "un inventario es un recurso almacenado al

que se recurre para satisfacer una necesidad actual o futura".

Muñóz (2009), puntualiza que "En un sentido amplio, un inventario es cualquier

recurso mantenido en existencia que es o será utilizado por la empresa para
satisfacer una necesidad de producción o venta

Funciones y responsabilidades de un almacén

Gourdin (2006), expone que las funciones básicas de un almacén son las
siguientes:

1. Recepción del producto

2. Entrada del stock al almacén
3. Almacenamiento del producto
4. Reubicación del producto cuando es necesario
5. Selección de órdenes de necesidad de productos
6. Alistamiento de la orden
7. Embalaje del producto que va a salir
8. Consolidación del producto con documentos de salida
9. Envió de la mercancía
10. Administración del almacén e inventario.

Perdiguero (2017), asegura que las principales actividades que se realizan en

el almacén están destinadas, básicamente, a lograr el resguardo, control y
observación óptima de la mayoría de bienes muebles de la empresa, incluyendo
maquinaria, materia prima, productos finales y mobiliario.

De acuerdo a Brenes (2015), aunque la tendencia actual es limitar la cantidad de

mercancía almacenada para reducir costos y ganar en eficiencia, es necesario
 6

mantener una mínima cantidad de productos almacenados, ya que los almacenes

cumplen las siguientes funciones: Regulan los desequilibrios entre la oferta y la
demanda, permiten disminuir los costos, además complementan el proceso
productivo.

De lo expuesto hasta ahora, se evidencia la coincidencia entre los planteamientos

formulados acerca de las funciones y responsabilidades de un almacén, y la
necesidad de estandarizar los procesos que forman parte de la documentación
formal de cualquier empresa y se certifique un sistema de gestión de calidad que
contribuya a mejorar la funcionabilidad y regular los procedimientos.

Tipos de almacenes

Continuando con los soportes teóricos, en los que que se basa este articulo
revisión, mencionaremos lo expuesto por Flamarique (2017), quien señala que
existen diferentes criterios para clasificar los almacenes que no son excluyentes,
ya que se puede clasificar de modo distinto, dependiendo del criterio que se haya
seguido para establecer la diferenciación y puede clasificarse según las
necesidades de la empresa. Lo más común es que se separen en: materias
primas, productos semielaborados, materiales consumibles, productos finales o
acabados y archivos.

De acuerdo a lo que López (2006) expresa, los tipos de almacenes más habituales
son los considerados a continuación:

a) Espacios o instalaciones físicas de infraestructura utilizada de manera

permanente para almacenaje de productos a la intemperie a granel no perecibles,
o productos terminados que no se deterioren con la acción del medio ambiente.

b) Espacios para la distribución, necesarios para el almacenaje de mercancías o

productos terminados que son utilizados para surtir a las cadenas que venden al
detal o ventas al menor.
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c) Espacios destinados a las actividades logísticas de distribución en tiempos

cortos.

d) Almacenes generales de depósito: son espacios físicos con una infraestructura

adecuada, ágil y pertinente, que les permite funcionar como casas de
intermediación aduanera, lo que significa que sirven a las organizaciones
empresariales no sólo como zona de depósito de las mercancías, sino como
agentes para realizar todos los trámites legales ante los respectivos gobiernos al
momento de nacionalizar su mercancía.

Los Procesos de la Gestión de almacén

Donayre Fossa (2017), asegura que existen diversos autores que concuerdan en
que la recepción de mercancías, el almacenamiento, la distribución y la seguridad,
son los procesos más importantes.

Recepción de mercancías: Es el primer proceso para el desarrollo de la gestión

de almacén, involucra recibir materia prima, mercancías y equipos necesarios para
el desarrollo de las funciones de producción o el almacenamiento temporal para
luego transportarlo otra localización.

Mora (2011), sostiene que el proceso de recibir de mercancías es la primera

operación que tiene lugar en un almacén o centro de distribución, bien sea de
materias primas, producto en proceso o producto terminado. En referencia al flujo
de las mercancías dentro de un almacén, este se completa al momento de
almacenar o ubicar las mercancías recibidas en sus respectivas ubicaciones
dentro de las instalaciones del almacén.

Almacenamiento: Es el segundo proceso para desarrollar la gestión de almacén,

una vez que la mercancía es recepcionada, revisada y validada, se procede con el
almacenamiento.

Bureau (2011), define el almacenamiento como: “la actividad de depósito que

permite mantener cercanos los productos, componentes y materias primas de los
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mercados y de los centros de producción y transformación, para poder así

garantizar su normal funcionamiento”.

Distribución: Es el tercer proceso dentro de la gestión de almacenes, y

corresponden a la gestión de mercancías, desde que salen de la fábrica, , hasta
que se entregan al cliente que las ha pedido

Brenes (2015), asegura que la distribución como parte de un proceso de la cadena

de suministro de productos, representa uno de los principales aspectos a tomar en
consideración al momento de evaluar su pertinencia, porque justamente la
distribución es vital en el procesamiento de los pedidos de productos o
mercancías. De acuerdo a este autor, involucra desde el pedido hasta su entrega,
pasando por las etapas de manipulación, consolidación y etiquetaje.

Seguridad: Otro proceso relevante tiene que ver con lo citado por De Diedo
(2014), el afirma que la seguridad en el almacén es una disciplina preventiva que
estudia todos los riesgos y condiciones materiales relacionadas con el trabajo y
que podrían llegar a afectar directa o indirectamente a la integridad física de los
trabajadores en referencia a daños a la salud de tipo psíquico, físico o emocional.

Resultados de la investigación

Con el fin de analizar e interpretar los resultados obtenidos en la revisión

bibliográfica del tema investigado, la información recopilada fue ordenada,
consolidada y presentada de manera sintetizada, para así facilitar la comprensión
de la teoría consultada y lo experimentado por el investigador durante la
experiencia laboral

Diseño de Almacenes

El diseño de almacenes es una actividad que requiere tomar en cuenta diversas

variables, entre los que podemos mencionar en términos generales lo siguiente
para facilitar su diseño:
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a) Los planos arquitectónicos permiten visualizar los almacenes y ayudan con

el diseño de los mismo, antes de realizar la obra, en los planos se deben
incorporar detalles sobre la ubicación de tomas eléctricas, telefónicas y
datos, tomas de aguas blancas y negras, sistema de ventilación, pasillos de
circulación, áreas de recepción, almacenaje y despacho, zona de carga e
incluso pendientes de los pisos

b) Es importante tener en cuenta que el diseño de los almacenes debe

realizarse en metros cúbicos, no en metros cuadrados, ya que la altura
puede ser utilizada convenientemente para aprovechar al máximo el
volumen de almacenamiento. En la actualidad se pueden aprovechar hasta
11 metros de altura en un solo nivelm con el uso de equipos adecuados
para el manejo de los materiales.

c) Una buena iluminación es un factor clave al momento de diseñar un

almacén, ya que permite agilizar el proceso de localización de los
materiales, reduce accidentes operativos y reduce la tasa de robo o daño a
los materiales

d) Al momento de diseñar los espacios de almacenamiento de materiales, es

importante tomar en cuenta la correcta planificación e instalación de un
sistema contra incendios, para la protección de los bienes y activos de la
empresa.

e) También es importante tomar en cuanta una proyección de las áreas que

permita un crecimiento a futuro, y que el ambiente de trabajo sea agradeble
y seguro.

Planificación y organización de almacenes

Como resultado de la revisión teórica sobre la gestión de almacenes,

específicamente en cuanto a la planificación y organización de los espacios,
queda demostrado que es un proceso estratégico y por lo que, tiene acciones,
 10

metas y objetivos que deben cumplirse de acuerdo a una planificación. También

se nota coincidencia entre diversos autores referenciados, acerca de la necesidad
que todas las fases de este proceso logístico sean consideradas, a los fines de
alcanzar la meta propuesta.

Ortiz (2018), expone que en la búsqueda de potenciar las ventajas competitivas

por las que apuesta la organización empresarial, dentro de las actividades o
subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y organización
se encuentran: Diseño de la red de distribución de la compañía, responsabilidades
de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o Subcontratación), ubicación de
almacenes, tamaño de los almacenes, diseño y Lay-Out de los almacenes.

Control de Inventarios

La exploración teórica acerca de la administración de inventarios, muestra sin

lugar a dudas, la importancia de una buena gestión de control de inventarios en
cualquier tipo de organización empresarial

Ballou (2004), coincide con lo dicho por otros autores examinados, en la

necesidad de mantener los inventarios debido a que forman parte del proceso
logístico de una empresa.

Un sistema de control de inventario sirve para controlar el nivel de existencia y

para determinar cuánto hay que pedir de cada elemento y el momento en que
debe solicitarse.

Ramírez & Manotas (2014), sostienen que los inventarios como parte del proceso
logístico, deberían ser considerados teniendo en cuenta además del factor costo,
que es el principal objetivo de los enfoques de gestión, algunos elementos
asociados al riesgo y rendimiento.

Los inventarios son como un amortiguador entre dos sistemas: uno de oferta
(producción o abastecimiento) y otro de demanda (clientes o distribuidores) como
lo expresa Duran, (2012).
 11

Los inventarios son el mayor activo dentro de los balances de las organizaciones,
está constituido por todos los materiales o mercancías que dispone la empresa
para su comercialización, permitiendo la compra-venta en un periodo económico
determinado. El tamaño del inventario dependerá del comportamiento de estos
sistemas.

De acuerdo con Chase, Aquilano y Jacobs (2009), Un sistema de inventario es el

conjunto de políticas y controles que vigilan los niveles del inventario y determinan
aquellos a mantener, el momento en que es necesario reabastecerlo y qué tan
grandes deben ser los pedidos.

Inventarios de acuerdo a la naturaleza de los materiales almacenados

Catacora (2011), expone que los inventarios se clasifican de la siguiente manera

a) Inventario de Mercancías: Son aquellos llevados en las empresas comerciales,

y que contienen información pertinente a la compra y venta de bienes.

b) Inventarios de Materia Prima: son aquellos en los cuales se contabilizan todos

aquellos materiales que no han sido modificados por el proceso productivo de las
empresas. Su función principal es el abastecimiento oportuno de materiales o
insumos para la producción.

c) Inventarios de Productos en Proceso: Está representado por el trabajo que se

ha iniciado la producción en una empresa de fabricación, pero que aún no se ha
completado. Está conformado por los insumos que han sido adquiridos con el
propósito de fabricar bienes y que constituyen sustancialmente el producto
terminado.

d) Inventarios de Productos Terminados: Está formados por los bienes que se

originan de la transformación de materias primas a producto terminado y por la
inclusión de otros costos como la mano de obra directa y costos indirectos de
fabricación. En este inventario se originan las operaciones de productos
terminados y ventas.
 12

e) Inventario de Material de Empaque: Es un inventario utilizado para empacar,

embalar o almacenar el producto terminado.

Discusión de los Resultados

La gestión de almacenes tiene la finalidad de optimizar las funciones propias de

área como lo son: el abastecimiento, el control de existencias, la distribución física
de los materiales y el servicio al cliente, como se puede apreciar en la siguiente
figura

Imagen tomada de la web,

Manual Práctico de Logística
PriceWaterhouseCoopers

La Gestión de Materiales como sistema de soporte a los modelos de

Inventario

Movimiento de materiales: Es el proceso que siguen los materiales desde su

llegada a los almacenes hasta su despacho.
 13

Los materiales deben tener localizaciones físicas específicas que permitan y

faciliten la realización de las actividades comunes de un almacén, como son: la
entrada y salida del inventario y la realización de los inventarios físicos.

Flujo de Materiales dentro de un almacén:

Siempre que sea posible se recomienda, planificar el flujo de los materiales en

línea recta: recepción, almacenaje y despacho para así garantizar el adecuado
movimiento de los materiales.

Imagen tomada de Internet de https://www.polypal.com/

Elementos para el movimiento de los materiales dentro de los almacén

Se utilizan principalmente dos tipos de elementos: Elementos sobre la cabeza

como; gruas señoritas y puentes grúas y los elementos con ruedas, como
garruchas a tracción de sangre o hidráulicas, apiladores y montacargas

Almacenamiento de Materiales

Existen diversas posibilidades, según las características de los materiales

almacenados:
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Las estanterías, son el tipo de almacenamiento más utilizado, puede ser de

diferentes tamaños, con vigas para almacenar paletas (racks), con vigas
cilíndricas para almacenar cilindros.

Administración de Inventarios

En los textos consultados, se aprecia la existencia de diferentes técnicas que se

emplean para la administración de los inventarios; el sistema ABC, el modelo de
cantidad económica de pedido, el sistema de planeación de los requerimientos de
materiales el sistema justo a tiempo y el punto de reorden

Sistema ABC: Según Escudero (2011), es un modelo que se basa en el principio

80/20 para clasificar los artículos por orden de relevancia y establece tres
categorías A, B y C a las cuales se le da un tratamiento distinto basándose en la
importancia que tienen los artículos de cada categoría en las operaciones de la
empresa.

La aplicación de este sistema empieza por la clasificación en grupos de artículos

así:

Los artículos "A": Son aquellos en los cuales se tiene la mayor inversión,
representan aproximadamente el 20% de los artículos del inventario que absorben
el 80% de la inversión. Estos artículos son los más costosos o los que rotan más
lentamente en el inventario.
 15

Los artículos "B": Son aquellos que les corresponde la inversión siguiente en
términos de costo. Consisten en el 30% de los artículos que requieren el 15% de
la inversión.

Los artículos "C": Son los que normalmente en un gran número de artículos
correspondientes a la inversión más pequeña. Consiste aproximadamente del 50%
de todos los artículos del inventario pero solo el 5% de la inversión de la empresa
en inventario.

La localización ABC, es el método más eficaz para la ubicación de productos

dependiendo del volumen de ventas o rotación que tengan en un período,
logrando así la minimización de los costos de la bodega de almacenamiento. Los
elementos para clasificar productos según el sistema ABC son los siguientes.

Modelo de Cantidad Económica de Pedido: Gitman (2000), señala que esta

técnica es una de las herramientas que se utilizan mucha frecuencia para
determinar la cantidad óptima de pedido de artículos cuando son requeridos por
los inventarios.

Este método toma en cuenta diversos costos operativos y financieros para

determinar la cantidad del pedido que minimiza el costo total del inventario; los
cuales son:

Costos de pedidos: Integra los costos administrativos fijos por ordenar y de recibir
pedidos, es decir, el costo por elaborar una solicitud de compra, procesar un
trabajo administrativo resultante, recibir un pedido y cotejarlo con factura.

Costos de mantenimiento de inventario: Son los costos variables por unidad que
se generan por mantener un artículo en inventarios, durante un periodo de tiempo
específico e incluyen los costos de almacenamiento, seguro, deterioro y
obsolescencia; y, el costo de oportunidad o costo financiero por mantener fondos
inmóviles en inventarios.
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Costo total: Es el resultado de la suma del costo de pedido y el costo de

mantenimiento en inventario y su propósito es determinar la cantidad del pedido
que minimice el costo.

Sistema de Planeación de los Requerimientos de Materiales (PRM): Chase,

Aquilano y Jacobs (2005:), acotan que la planeación de requerimientos de
materiales es “llevar los materiales indicados al lugar correcto en el momento
oportuno”. Los elementos que deben cumplirse para facilitar el proceso de
requerimiento de materiales para lograr son:

Programa Maestro de Producción: Este programa dirige todo el proceso de

planeación de materiales, controla el programa maestro, los niveles de inventario y
los costos de manufactura.

Lista de Materiales: Es una lista estructurada de todos los materiales y partes

necesarias para elaborar un producto en particular.

Demanda del Producto: Se obtiene de dos fuentes básicas, los clientes conocidos
que han colocado pedidos específicos, generados por el personal de ventas y, la
demanda pronosticada. La demanda conocida y la demanda pronosticada se
combinan y se convierte en la información que entra en el programa maestro de
producción.

Registros de Inventario: Ciclo de conteo como sustituto del inventario físico anual,
en donde se cuenta un pequeño porcentaje de los artículos cada día.

El Sistema Justo a Tiempo: Su objetivo es "producir los elementos que se

necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se
necesitan". Gitman (2000), plantea que este sistema minimiza la inversión en
inventarios, al recibir los materiales en el momento exacto en que se requiere para
la producción y su fundamento radica en que los materiales deben de llevarse en
un momento exacto en que se requiere para la producción.
 17

Punto de Reorden: Gitman (2000) considera esta técnica como el momento en

que se requiere ordenar inventario, es decir que cuando una empresa tenga la
cantidad óptima de pedido, dicha empresa debe determinar el momento para
solicitar dichos pedidos; la misma requiere un punto de reorden que considere el
plazo necesario para ordenar y recibir pedidos. La ecuación para calcular el punto
de reorden es la siguiente:

Punto de reorden = plazo para ordenar y recibir pedidos en días x uso diario.

Inventarios Fisicos

Aun en los mejores sistemas de manejo de inventario, existen discrepancias entre

lo que existe físicamente y lo que refleja el kardex o sistema automatizado, por lo
que se hace necesario efectuar inventarios físicos para comparar ambos datos.

Los inventarios fisicos pueden ser puntuales o ciclicos.

Los inventarios mas tradicionales son los puntales, que por lo general se efectual
una vez al año, el almacen permanece cerrado durante su realización, debido a
que no debe hacerse ningún movimiento de materiales. El procedimiento consiste
en realizar un conteo general, de cada uno de los ítems y se compara lo lo que
indica el Kardex o el sistema computarizado, las diferencias se documentan y se
verifican posteriormente para luego hacer el ajuste correspondiente.

Los inventarios cíclicos, se efectúan durante todo el año, sobre ítems

seleccionados en pequeñas cantidades, haciendo el trabajo más uniformes y no
se requiere que se interrumpan las actividades operativas del almacén

Una metodología posible para la elaboración de un inventario físico es la siguiente:

 Construir una matriz de criticidad ABC

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 Determinar una cantidad estándar de ítems que el personal pueda inventariar

semanalmente, tomando en cuenta las veces que un ítems seria inventariado
por año.

 En le dorso de la ficha de materiales, se debe colocar la fecha del inventario y la

frecuencia obtenida en el punto anterior.

 Despues de cada inventario se actualizan las fichas de los materiales.

 Las diferencias encontradas se someten a investigación y se ajustan.

 Los archivos del sistema de inventarios de actualizan.

Tecnología de Código de Barras

Los códigos de barras representan otra herramienta que sirve como soporte para
el manejo de los inventarios de materiales.

Los códigos de barras son una serie impresa de barras y espacios entre ella, que
forman una estructura única que se traduce en caracteres alfanuméricos que
representan cierta información que significan lo siguiente:

Los dos primeros dígitos identifican al país del que proviene el artículo, los
siguientes números que abarcan la cantidad de cinco, indican el número que
dispone la empresa, luego se incluyen los números del producto que sirven para
identificarlo y el dígito de control es el último número que se vislumbra en un
código de barras y es la comprobación de que todo está correcto y aporta
seguridad para la gestión del producto.

Esta tecnología permite alta precisión y velocidad de captura, agilizando los

procesos, además que actualiza los inventarios en tiempo real
 19

Conclusiones

Después de una exhaustiva recopilación, clasificación, selección de diverso

material bibliográfico del tema objeto de esta investigación, se lograron cumplir los
objetivos previstos en esta investigación, se puede concluir lo siguiente:

Al momento de diseñar espacios de almacenamiento, es importante considerar la

ubicación de áreas separadas para la recepción y despacho de materiales, asi
como también considerar la ubicación específicas, separadas y debidamente
acondicionadas para los materiales que requieran condiciones especiales de
almacenamiento, como combustibles o explosivos, así como también los
materiales que requieran sistema de temperatura controlada, o ambientes
climatizados.

La distribución de las áreas de un almacén, ubicando los productos a una zona

fija, se realiza para optimizar los recursos del almacén, con la finalidad de:

 Minimizar costos de almacenamiento.

 Minimizar costos de Manipulación de la mercancía.

 Facilitar el manejo del un sistema de control de inventarios.

 Reducir de tiempos de localización de los materiales.

 Reducir riesgos del personal y accidentes que puedan afectar la

infraestructura o materiales.

 Optimizar la ubicación de los productos según su rotación

Es importante contar con espacios o instalaciones físicas de infraestructura

utilizada de manera permanente para almacenaje de productos a la intemperie, a
granel no perecibles, o productos terminados que no se deterioren con la acción
del medio ambiente.
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Los almacenes que se utilizan para el desarrollo de actividades logísticas de

distribución, deben tener la capacidad de implementar mecanismos que garanticen
eficiencia en los tiempos de entrega; como el uso de elementos de movilización,
que permitan la transportar mercancía de manera oportuna y sin riesgos..

El almacenamiento incorrecto de materiales, representa riesgos de seguridad para

los trabajadores y para la mercancía en si, el riesgo de caída o derrumbe. El
movimiento de las mercancías para efectuar procesos productivos o para
despacho requiere las siguientes fases: levantamiento, transporte y descarga, en
los que en alguno casos se utilizan medios mecánicos que podrían ser agentes
causantes de los accidentes de trabajo: los equipos de elevación y los equipos de
transporte. por lo que la empresa debe asegurar que el personal disponga de la
formación específica necesaria para su manejo.

Coincidiendo con el criterio de Brenes (2015) se concluye que a lo largo de toda la

cadena de suministros las empresas deben contar con espacios para almacenar y
depositar la mercancía o materia prima durante el tiempo en el que no sea
necesario su tratamiento, garantizando su correcto almacenaje, antes de pasar a
la fase de producción. Lo mismo ocurre con los productos terminados al momento
de salir del proceso de producción, los cuales deben ser almacenados hasta que
sean demandados por los clientes.

Después de todo lo investigado del tema de almacenaje de los productos y

materiales, se evidencia con claridad que el almacenaje y manejo de los
inventarios son procesos logísticos de la empresa, en las que se debe garantizar
que cada uno de los pasos se cumpla con eficiencia para que pueda generarse el
recurso económico planteado como objetivo de la organización y la efectiva
gestión de los espacios disponibles, y el control de los movimientos de las
mercancías.
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