JP5584716B2

JP5584716B2 - 導光板の製造方法

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Publication number: JP5584716B2
Application number: JP2012030949A
Authority: JP
Inventors: 芳永島田; 健太郎百田
Original assignee: Seiren Co Ltd; Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd; Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2012-02-15
Filing date: 2012-02-15
Publication date: 2014-09-03
Anticipated expiration: 2032-02-15
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Description

本発明は、導光板、面光源装置、透過型画像表示装置、及び、導光板の製造方法に関するものである。

液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、導光板により面状の光を供給する面光源装置をバックライトとして有している。面光源装置の方式としては、導光板の背面側に光源が設けられる直下式と、導光板の側面に沿って光源が設けられるエッジライト方式とがある。エッジライト方式は画像表示装置の薄型化の観点で有利である。

エッジライト方式の面光源装置では、導光板の側面から入射した光が、導光板の背面側に設けられた配光パターン（例えば、光反射ドットからなる配光パターン）の作用により反射及び拡散（散乱）し、臨界角度以上の角度成分の光が導光板の出射面から出射することによって、面状の光を供給する。その発光面の輝度を均一にするために、特許文献１及び２に記載の導光板では、光源から離れるに従い配光パターンの密度を粗から密にしたグラデーションを施している。

また、特許文献１には、この種のドット状の配光パターンを液滴吐出（例えば、インクジェット印刷）によって形成する手法も開示されている。例えば、インクジェット印刷手法では、印刷タクトを短縮するために、インクジェットヘッドを複数配列させて印刷することがある。

特開２００４−２４０２９４号公報特開２００８−２７６０９号公報

しかしながら、インクジェットヘッドを複数配列させて印刷すると、その取り付け精度及び位置調整精度に起因して、インクジェットヘッド同士の連結部分に線状の輝度の不均一（スジムラ）が発生してしまう。この点に関し、インクジェットヘッドの位置を更に高精度に調整しようとすると、多くの時間と労力が必要となってしまう。

そこで、本発明は、インクジェットヘッド同士の連結部分における線状の輝度の不均一を低減することが可能な導光板、面光源装置、透過型画像表示装置、及び、導光板の製造方法を提供することを目的とする。

本願発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、隣り合うインクジェットヘッドをノズルの一部が重なり合うように配置し、重なり合う部分によって形成される配光パターンの領域では、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとを混在させることにより、インクジェットヘッド同士の連結部分における線状の輝度の不均一を低減できることを見出した。これは、インクジェットヘッド同士の取り付け精度及び位置調整精度に起因して光反射ドット間の距離が大きくなる部分、又は、小さくなる部分が、インクジェットヘッドの走査方向に狭い範囲で一列に並ぶことを防止することができたことによるものと考えられる。

そこで、本発明の導光板は、複数のノズルが配列されているインクジェットヘッドを２つ以上備え、複数のノズルの配列方向にインクジェットヘッドが並んでいる印刷装置を用いて、導光板基材の少なくとも一方の面に複数の光反射ドットからなる配光パターンが形成された導光板において、印刷装置における隣り合うインクジェットヘッドは、複数のノズルの一部が配列方向に交差する方向に重なり合うように配置されており、配光パターンにおける領域であって、隣り合うインクジェットヘッドの重なり合う部分によって形成される当該領域には、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとが混在している。

また、本発明の導光板の製造方法は、複数のノズルが配列されているインクジェットヘッドを２つ以上備え、複数のノズルの配列方向にインクジェットヘッドが並んでいる印刷装置を用いて、導光板基材の少なくとも一方の面に複数の光反射ドットからなる配光パターンが形成された導光板を製造する方法において、印刷装置における隣り合うインクジェットヘッドを、複数のノズルの一部が配列方向に交差する方向に重なり合うように配置し、配光パターンにおける領域であって、隣り合うインクジェットヘッドの重なり合う部分によって形成される当該領域には、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとが混在するように、導光板基材に配光パターンを印刷する。

この導光板、及び、導光板の製造方法によれば、隣り合うインクジェットヘッドは、ノズルの一部が重なり合うように配置されており、重なり合う部分によって形成される配光パターンの領域には、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとが混在しているので、インクジェットヘッド同士の取り付け精度及び位置調整精度に起因して光反射ドット間の距離が大きくなる部分、又は、小さくなる部分が、インクジェットヘッドの走査方向に狭い範囲で一列に並ぶことを防止することができる。したがって、インクジェットヘッド同士の連結部分における線状の輝度の不均一を低減することができる。

上記した配光パターンにおける領域の光反射ドットは、一方及び他方のインクジェットヘッドの何れか一方のノズルから吐出されたインクによって形成されていることが好ましい。これによれば、２つのインクジェットヘッドのノズル位置のわずかなズレに起因する光反射ドットの形状やサイズの乱れ（ばらつき）を防止することができる。

また、上記した配光パターンにおける領域には、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとが、配列方向に交差する方向に規則的に配置されていてもよいし、配列方向に交差する方向に不規則的に配置されていてもよい。これによれば、インクジェットヘッド同士の取り付け精度及び位置調整精度に起因して光反射ドット間の距離が大きくなる部分、又は、小さくなる部分が、インクジェットヘッドの走査方向に一列に並ぶことがないので、インクジェットヘッド同士の連結部分における線状の輝度の不均一を低減することができる。

本発明の面光源装置は、エッジライト型の面光源装置であって、上記した導光板と、導光板の側面に光を供給する光源とを備える。この面光源装置によれば、上記した導光板を備えているので、エッジライト型の面光源装置の輝度の不均一を低減することができる。

本発明の透過型画像表示装置は、上記した面光源装置と、面光源装置の出射面と対向して配置された透過型画像表示部とを備える。この透過型画像表示装置によれば、上記した導光板を有する面光源装置を備えているので、透過型画像表示装置の輝度の不均一を低減することができる。

本発明によれば、インクジェットヘッド同士の連結部分における線状の輝度の不均一を簡便に低減することができる。また、この導光板を用いたエッジライト型の面光源装置、及び、このエッジライト型の面光源装置を用いた透過型画像表示装置の輝度の不均一を低減することができる。

本発明に係る導光板の一実施形態を備える透過型画像表示装置を示す断面図である。本実施形態の導光板を背面側からみた場合の平面図である。本発明に係る導光板の製造方法の一実施形態を示す斜視図である。従来の導光板の製造方法、及び、従来の導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。本実施形態の導光板の製造方法、及び、本実施形態の導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。本発明の変形例に係る導光板の製造方法、及び、本発明の変形例に係る導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。本発明の変形例に係る導光板の製造方法、及び、本発明の変形例に係る導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。本発明の変形例に係る導光板の製造方法、及び、本発明の変形例に係る導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。本発明の変形例に係る導光板の製造方法、及び、本発明の変形例に係る導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。本発明の変形例に係る導光板の製造方法、及び、本発明の変形例に係る導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。本発明の変形例に係る導光板の配光パターンの一部を示す模式図である。

以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、各図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を附すこととする。

図１は、本発明に係る導光板の一実施形態を備える透過型画像表示装置を示す断面図である。図１に示す透過型画像表示装置１００は、面光源装置２０と、透過型画像表示部３０とから主として構成される。面光源装置２０は、導光板基材１１を有する導光板１と、導光板１の側方に設けられており導光板１に光を供給する光源３とを備えるエッジライト型面光源装置である。

導光板基材１１は略直方体形状を呈しており、出射面Ｓ１と、出射面Ｓ１の反対側の背面Ｓ２と、出射面Ｓ１及び背面Ｓ２に交差する４つの端面Ｓ３_１〜Ｓ３_４とを有する。本実施形態において、４つの端面Ｓ３_１〜Ｓ３_４は、出射面Ｓ１及び背面Ｓ２に略直交する。

導光板基材１１は、透光性材料からなり、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シート、ポリスチレンシート又はポリカーボネート系樹脂シートであることが好ましく、これらのなかでも、ポリメチルメタクリレート樹脂シート（ＰＭＭＡ樹脂シート）が好ましい。導光板基材１１は拡散粒子を含んでいてもよい。導光板基材１１の光反射ドット１２が形成される表面（背面Ｓ２）と反対側の表面（出射面Ｓ１）は、本実施形態のように平坦面であってもよいが、凹凸形状を有していてもよい。なお、導光板基材１１の厚みは１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。

導光板基材１１の背面Ｓ２は、背面Ｓ２のほぼ全面に撥液処理が施された面であってもよい。背面Ｓ２に施す撥液処理は、背面Ｓ２に水滴を滴下した際の接触角が８０度〜１３０度となるような撥液処理であり、好ましくは接触角が８５度〜１２０度、より好ましくは接触角が９０度〜１１０度となるような撥液処理である。本実施形態において、接触角とは、静的接触角である。

この導光板基材１１の背面Ｓ２側には複数の光反射ドット１２が形成されている。すなわち、導光板１は、背面Ｓ２側に設けられた複数の光反射ドット１２を更に有する。各光反射ドット１２の最大厚さは、例えば２０μｍ以下である。

複数の光反射ドット１２は、図２に示すように、背面Ｓ２上に互いに離間して配置されている。図２は、導光板を背面側からみた場合の平面図である。図２では、説明の便宜のため、光源３も一緒に示している。図２に示すように、光反射ドット１２は、光源３に近い入光部側では小さく、光源３から離れるに従って大きくなる。光反射ドット１２は、背面Ｓ２の全面にわたって規則的に二次元配列された格子点に形成されているので、光反射ドット１２の被覆率は、光源３に近い入光部側では低く、光源３から離れるに従って高くなる。光反射ドット１２同士は連結しないことが好ましいが、実際には連結してしまうこともある。図２では、光反射ドット１２の大きさや個数などは説明の便宜のために変更されており、後述するように、光反射ドット１２の個数及び配置パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面Ｓ１から出射されるように調整される。

光源３は、互いに対向する一対の端面Ｓ３_１,Ｓ３_２の側方に配置される。光源３は、冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の線状光源であってもよいが、ＬＥＤ等の点状光源であることが好ましい。この場合、図２に示すように、透光性樹脂シート１１の例えば矩形の背面Ｓ２を構成する４辺のうち互いに対向する２辺に沿って、複数の点状光源が配列される。後述のインクジェットインクにより形成される光反射ドット１２とＬＥＤとを組み合わせることが、自然な色調の光を得るために特に有利である。

図１に示すように、透過型画像表示部３０は、導光板１の出射面Ｓ１側において導光板１と対向配置されている。透過型画像表示部３０は、例えば、液晶セルを有する液晶表示部である。

上記構成において、光源３から出力された光は、端面Ｓ３_１,Ｓ３_２から導光板基材１１に入射する。導光板基材１１に入射した光は、光反射ドット１２において乱反射することにより、主として出射面Ｓ１から出射される。出射面Ｓ１から出射した光は透過型画像表示部３０に供給される。均一な面状の光が効率的に出射面Ｓ１から出射されるように、光反射ドット１２の個数及び配置パターンは調整されている。

次に、導光板１を製造する方法について説明する。

図３に示す導光板１の製造装置２００は、導光板基材１１を搬送する搬送手段４０と、インクジェットヘッド部５と、ＵＶランプ７とから構成される。必要に応じて検査装置９を設置してもよい。インクジェットヘッド部５、ＵＶランプ７及び検査装置９は、導光板基材１１の移動方向Ａにおいて上流側からこの順に配置される。

導光板基材１１は、搬送手段４０によって、方向Ａに沿って連続的又は間欠的に搬送される。導光板基材１１は、製造される導光板のサイズに合わせて予め裁断されていてもよいし、長尺の導光板基材１１上に光反射ドット１２を形成し、その後導光板基材１１を裁断してもよい。本実施形態における搬送手段４０はテーブルシャトルであるが、搬送手段はこれに限られるものではなく、例えばベルトコンベア、コロ、又はエア浮上移送であってもよい。

導光板基材１１の表面Ｓ０に、支持部４１に支持されたインクジェットヘッド部５により液滴状のインクジェットインクがドット状にパターン印刷される。このとき、パターン印刷は、表面Ｓ０に滴下する液滴状のインクジェットインクが互いに離間するように行う。

インクジェットヘッド部５は、導光板基材１１の表面Ｓ０における光反射ドット１２が形成される領域の幅方向（Ａに対して垂直な方向）全体にわたって、導光板基材１１の表面Ｓ０（背面Ｓ２）と対向して配列固定された１列又は２列以上の複数のノズルを有している。これら複数のノズルからインクジェット方式により吐出された液滴状のインクが、導光板基材１１の幅方向全体において同時に一括して印刷される。好ましくは、導光板基材１１を一定の速度で連続的に移動させながら、インクが印刷される。或いは、導光板基材１１を停止した状態でインクを印刷することと、導光板基材１１を次の印刷位置まで移動させてから停止することとを繰り返して、複数列のドットから構成されるパターンでインクを効率的に印刷することもできる。

導光板基材１１の移動速度は、インクが適切に印刷されるように調整される。本実施形態の場合、図３〜図５に示すように、インクジェットヘッド部５は、それぞれ複数のノズル５１を有する複数のインクジェットヘッド５ａ〜５ｃから構成される。これら複数のインクジェットヘッド５ａ〜５ｃは、導光板基材１１が搬送される方向Ａに直交する方向に配列され、搬送方向Ａにおいて互いの端部が重なるように固定部材５２を介して連結されている。なお、図４及び図５には、本発明の特徴の明確化のために、隣り合うインクジェットヘッド５ａ，５ｂのみを示す。

本実施形態の場合、インクジェットヘッド部５の複数のノズルを固定した状態で、インクを導光板基材１１の幅方向全体にわたって一括して印刷することができる。これにより、可動式のノズルを導光板基材１１の幅方向に沿って移動させながらインクを順次印刷する場合と比較して、導光板１の生産性が飛躍的に向上する。

特に、導光板基材１１の短辺の長さが２００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であるような大型の導光板１を製造する場合、本実施形態の方法による生産性向上の効果が大きい。さらに、インクジェット法によれば、例えば最大径が１００μｍ以下であるような微小な光反射ドット１２であっても、容易にかつ正確に形成することができる。導光板基材１１が薄い場合、出射面Ｓ１側から光反射ドット１２が透けて見える可能性があるが、光反射ドット１２を小さくすることによりこれを防ぐことができる。

インクジェットヘッド部５のノズルは、導管５５を介してインク供給ユニット５０と連結されている。インク供給ユニット５０は、例えば、インクが収容されたインクタンクと、インクを送り出すためのポンプとを有している。複数の導管５５が単一のインクタンクに連結されていてもよいし、複数のインクタンクにそれぞれ連結されていてもよい。

光反射ドット１２を形成するためにインクジェット印刷に用いられるインクジェットインクは、顔料と、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有する紫外線硬化型のインクであってもよいし、水系インクや溶剤系インク等であってもよい。なお、インクジェットインクには、顔料が必ずしも含まれていなくともよい。

顔料は、好ましくは炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子の少なくとも何れか一つである。炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子それぞれの累積５０％粒子径Ｄ５０は、５０〜３０００ｎｍ、より好ましくは、１００〜１５００ｎｍ、更に好ましくは１５０〜６００ｎｍである。累積５０％粒子径Ｄ５０が５０〜３０００ｎｍの範囲内にある炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子、二酸化チタン粒子は、市販品から粒度分布に基づいて適宜選択することにより入手が可能である。顔料のインクにおける含有割合は、通常、インクの全体質量を基準として０．５〜１５．０質量％程度である。炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子の少なくとも一つである顔料を利用したインクは、無機物を利用したインクである。このような無機物を利用したインクの保存安定性、すなわち、無機顔料沈降性を考慮した場合、３つの粒子のうち一番比重の小さい炭酸カルシウム粒子を顔料として利用することがインクとしてより好ましい。

５０±１０℃におけるインクジェットインクの粘度は、好ましくは５．０〜１５．０ｍＰａ・ｓ、より好ましくは８．０〜１２．０ｍＰａ・ｓである。インクジェットインクの粘度は、例えば、脂肪族ウレタン（メタ）アクリレートの重量平均分子量及び／又は含有割合により調整することができる。脂肪族ウレタン（メタ）アクリレートの重量平均分子量及び含有割合が大きくなると、インクの粘度が大きくなる傾向がある。

２５．０℃におけるインクジェットインクの表面張力は、好ましくは２５．０〜４５．０ｍＪ／ｍ^２、より好ましくは２５．０〜３７．０ｍＪ／ｍ^２である。インクジェットインクの表面張力は、例えば、シリコン系及びフッ素系等の界面活性剤をインクに配合することにより調整することができる。

印刷されたインクは、支持部４２に支持されたＵＶランプ７により、領域７０において硬化される。これにより、硬化したインクからなる光反射ドット１２が形成される。

その後、形成された光反射ドット１２の状態を、支持部４３に支持された検査装置９によって検査する工程を経て、導光板１が得られる。導光板１は必要により所望のサイズに裁断される。本実施形態のように、インクジェットヘッド部の下流側に設けられた検査装置により導光板が連続的に検査される必要は必ずしもなく、別途準備された検査装置によりオフラインで導光板を検査することもできる。あるいは、検査装置による導光板の検査が省略されることもあり得る。

通常、光反射ドット１２となるべきインクの印刷パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面Ｓ１から出射されるような所望のパターンに設計される。この場合、複数の光反射ドット１２の配置パターンがほぼ所望のパターンになることから、光源３から透光性樹脂シート１１に供給される光を光出射面Ｓ１から効率的に取り出すことができる。その結果、導光板１の光出射面Ｓ１から光をより高い輝度で出射可能である。また、上記のように光反射ドット１２の配置パターンが所望のパターンであることから、光出射面Ｓ１からほぼ均一に光を出射可能である。

面光源装置２０は、導光板１を備えているので、光をより高い輝度で出射できる。また、透過型画像表示装置１００は、面光源装置２０から出射されるより輝度の高い光で照明されるので、コントラストがよりはっきり表示できるといった表示品質の良い画像を表示することが可能である。

ここで、図４に示すように、インクジェットヘッド５ａ，５ｂを複数配列させて印刷すると、その取り付け精度及び位置調整精度に起因して、インクジェットヘッド５ａ，５ｂ同士の連結部分Ｃに線状の輝度の不均一（スジムラ）が発生してしまう。

そこで、本実施形態では、図５に示すように、隣り合うインクジェットヘッド５ａ，５ｂは、複数のノズル５１の一部が搬送方向Ａ（走査方向、ノズルの配列方向に交差する方向）に重なり合うように配置されている。そして、この重なり合う部分によって形成される配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏには、インクジェットヘッド５ａによって形成される光反射ドット１２ａとインクジェットヘッド５ｂによって形成される光反射ドット１２ｂとが混在するように、配光パターンを印刷する。

具体的には、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、搬送方向Ａに沿う光反射ドット１２ａの列と光反射ドット１２ｂの列とが、搬送方向Ａに交差する方向（ノズルの配列方向）に交互に配置されるように、配光パターンを印刷する。すなわち、本実施形態では、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、光反射ドット１２ａ，１２ｂは、搬送方向Ａに規則的に配置されることとなる。なお、光反射ドット１２ａの列と光反射ドット１２ｂの列とは、図５に示すように１列ずつ交互に配置されてもよいし、複数列単位で交互に配置されてもよい。

このように、本実施形態の導光板１、及び、導光板１の製造方法によれば、図５に示すように、隣り合うインクジェットヘッド５ａ，５ｂは、ノズル５１の一部が搬送方向Ａ（ノズルの配列方向に交差する方向）に重なり合うように配置されており、重なり合う部分によって形成される配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏには、一方のインクジェットヘッド５ａによって形成される光反射ドット１２ａと他方のインクジェットヘッド５ｂによって形成される光反射ドット１２ｂとが混在しているので、インクジェットヘッド５ａ，５ｂ同士の取り付け精度及び位置調整精度に起因して光反射ドット１２ａ，１２ｂ間の距離が大きくなる部分、又は、小さくなる部分が、搬送方向Ａ（インクジェットヘッド５ａ，５ｂの走査方向）に一列に並ぶことを防止することができる。したがって、インクジェットヘッド５ａ，５ｂ同士の連結部分Ｃにおける線状の輝度の不均一を低減することができる。

ところで、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏにおける光反射ドットが、隣り合うインクジェットヘッド５ａ，５ｂの両方のノズルから吐出されたインクによって形成されると、インクジェットヘッドの取り付け精度及び位置調整制度に起因して、光反射ドットのサイズが大きくなってしまったり、光反射ドットの形状が歪んでしまったりしてしまう虞がある。しかしながら、本実施形態によれば、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏにおける光反射ドットは、一方のインクジェットヘッド５ａ及び他方のインクジェットヘッド５ｂの何れか一方のノズルから吐出されたインクによって形成されているので、２つのインクジェットヘッド５ａ，５ｂのノズル位置のわずかなズレに起因する光反射ドットの形状やサイズの乱れ（ばらつき）を防止することができる。

なお、本発明は上記した本実施形態に限定されることなく種々の変形が可能である。例えば、本実施形態では、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、搬送方向Ａに沿う光反射ドット１２ａの列と光反射ドット１２ｂの列とが、搬送方向Ａに交差する方向に交互に配置されるように、配光パターンを印刷したが、図６に示すように、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、搬送方向Ａに交差する方向に沿う光反射ドット１２ａの列と光反射ドット１２ｂの列とが、搬送方向Ａに交互に配置されるように、配光パターンを印刷してもよい。この変形例でも、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、光反射ドット１２ａ，１２ｂは、搬送方向Ａに規則的に配置されることとなる。なお、光反射ドット１２ａの列と光反射ドット１２ｂの列とは、図６に示すように１列ずつ交互に配置されてもよいし、複数列単位で交互に配置されてもよい。

また、図７に示すように、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、光反射ドット１２ａと光反射ドット１２ｂとが、搬送方向Ａに交互に配置されると共に、搬送方向Ａに交差する方向にも交互に配置されるように、配光パターンを印刷してもよい。この変形例でも、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、光反射ドット１２ａ，１２ｂは、搬送方向Ａに規則的に配置されることとなる。なお、光反射ドット１２ａと光反射ドット１２ｂとは、図７に示すように１つずつ交互に配置されてもよいし、複数個単位で交互に配置されてもよい。

また、図８に示すように、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、光反射ドット１２ａと光反射ドット１２ｂとが、搬送方向Ａに不規則的に配置されると共に、搬送方向Ａに交差する方向にも不規則的に配置されるように、配光パターンを印刷してもよい。

また、図９に示すように、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、光反射ドット１２ａと光反射ドット１２ｂとが、搬送方向Ａに規則的に配置されると共に、搬送方向Ａに交差する方向にも規則的に配置されるように、配光パターンを印刷してもよい。

また、上記した本実施形態及び変形例では、インクジェットヘッド５ａが同一の光反射ドット１２ａを形成し、インクジェットヘッド５ｂが同一の光反射ドット１２ｂを形成する形態を例示したが、図１０に示すように、インクジェットヘッド５ａが異なる光反射ドット１２ａ，１３ａを形成し、インクジェットヘッド５ｂが異なる光反射ドット１２ｂ，１３ｂを形成する形態にも本発明の特徴を適用可能である。例えば、図１０では、インクジェットヘッド５ａは、搬送方向Ａに沿う光反射ドット１２ａの列と光反射ドット１３ａの列とを、搬送方向Ａに交差する方向に交互に形成し、同様に、インクジェットヘッド５ｂは、搬送方向Ａに沿う光反射ドット１２ｂの列と光反射ドット１３ｂの列とを、搬送方向Ａに交差する方向に交互に形成する。この場合にも、配光パターンのオーバーラップ領域Ｒｏでは、光反射ドット１２ａと、光反射ドット１３ａと、光反射ドット１２ｂと、光反射ドット１３ｂとが、搬送方向Ａに規則的に（又は、不規則的に）配置され、搬送方向Ａに交差する方向に規則的に（又は、不規則的に）配置されるように、配光パターンを印刷してもよい。この手法は、インクジェットヘッドを２列以上並べて配置したり、ノズル列を２列以上有するインクジェットヘッドを用いたりすることによっても達成できる。

また、上記した本実施形態及び変形例では、１種類の大きさを有する光反射ドット１２ａ，１２ｂ（及び、１３ａ，１３ｂ）による配光パターンを例示したが、図１１に示すように、２種類の大きさを有する光反射ドットを不規則な順序で配置してもよいし、更に、３種類以上の大きさを有する光反射ドットを不規則な順序で配置してもよい。

このように、２種類以上の大きさを有する光反射ドットを不規則な順序で配置すると、光反射ドットによる階調変化を小さくすることができる。その結果、光源に近い入光部側のように配光パターンの被覆率が低い領域において、輝度の不均一を低減することができる。特に、複数の光反射ドットによる隠蔽率が５０％以下である個々の領域において効果がある。

また、本実施形態では、互いに対向する端面Ｓ３_１，Ｓ３_２の側方に光源３をそれぞれ配置した場合を例示した。しかしながら、光源３は、透光性樹脂シート１１の光出射面Ｓ１（又は背面Ｓ２）と交差する少なくとも一つの端面の側方に配置されていればよい。

本発明の実施形態に係る導光板１を実施例として試作し、比較例の導光板との対比評価を行った。実施例及び比較例の導光板は以下の通りである。
（実施例１）

６００ｍｍ×３４５ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シートを透光性樹脂シートとして準備し、顔料を含有しない紫外線硬化型インクジェットインクを用いて導光板を製造した。

具体的には、ＰＭＭＡ樹脂シートからマスキングフィルムを剥離し、剥離した面に、図５に示す配光パターンを、紫外線硬化型インクジェットインクによってインクジェット印刷した。インクジェットヘッドとしては、ノズル間距離が約８４．５μｍのものを使用した。また、このインクジェットヘッドを複数連結配列する際の取り付け精度及び位置調整精度は約１５μｍである。次に、印刷したインクジェットインクに紫外線を照射し、インクを光硬化させた。具体的には、紫外線硬化型インクジェットインクをＰＭＭＡ樹脂シートにパターン印刷した後、６秒後に紫外線を照射してインクを光硬化させた。その結果、被覆率４８％一様の配光パターンが形成された実施例１の導光板を得た。
（実施例２）

図６に示す配光パターンを形成した点以外は実施例１と同様にして実施例２の導光板を得た。
（実施例３）

図７に示す配光パターンを形成した点以外は実施例１と同様にして実施例３の導光板を得た。
（実施例４）

図８に示す配光パターンを形成した点以外は実施例１と同様にして実施例４の導光板を得た。
（実施例５）

図９に示す配光パターンを形成した点以外は実施例１と同様にして実施例５の導光板を得た。
（実施例６）

図１０に示す配光パターンを形成した点以外は実施例１と同様にして実施例６の導光板を得た。
（比較例１）

図４に示す配光パターンを形成した点以外は実施例１と同様にして比較例１の導光板を得た。

本評価では、光源としてＬＥＤを用いるテレビユニットにおいて、拡散フィルム、プリズムフィルム、ＤＢＥＦ、及び、導光板に代えて、実施例１〜６及び比較例１の導光板をそれぞれ組み込んだ。そして、これらのテレビユニットを点灯させ、スジムラ（線状の輝度の不均一）を目視評価した（拡散フィルム、プリズムフィルム、及び、ＤＢＥＦのフィルム無し）。また、拡散フィルムを用いたときのスジムラも目視評価した（フィルム有り）。これらの評価結果を表１に示す。

この評価結果によれば、隣り合うインクジェットヘッドをノズルの一部が重なり合うように配置し、重なり合う部分によって形成される配光パターンのオーバーラップ領域では、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとを混在させることにより、インクジェットヘッド同士の連結部分におけるスジムラ（線状の輝度の不均一）を低減できることがわかった。

１…導光板、３…光源、１１…導光板基材、１２…光反射ドット、２０…面光源装置、３０…透過型画像表示部、１００…透過型画像表示装置（液晶表示装置）、Ｓ０…表面（撥液処理された一面）、Ｓ１…出射面、Ｓ２…背面（撥液処理された一面）、Ｓ３_１〜Ｓ３_４…端面、５ａ，５ｂ…隣り合うインクジェットヘッド、５１…ノズル、１２ａ…一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドット、１２ｂ…他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドット、Ｒｏ…配光パターンのオーバーラップ領域。

Claims

複数のノズルが配列されているインクジェットヘッドを２つ以上備え、前記複数のノズルの配列方向に前記インクジェットヘッドが並んでいる印刷装置を用いて、導光板基材の少なくとも一方の面に複数の光反射ドットからなる配光パターンが形成された導光板を製造する方法において、
前記印刷装置における隣り合うインクジェットヘッドを、前記複数のノズルの一部が前記配列方向に交差する方向に重なり合うように配置し、
前記配光パターンにおける領域であって、前記隣り合うインクジェットヘッドの重なり合う部分によって形成される当該領域には、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとが混在するように、前記導光板基材に前記配光パターンを印刷する、
導光板の製造方法。
前記配光パターンにおける前記領域の光反射ドットは、前記一方及び他方のインクジェットヘッドの何れか一方のノズルから吐出されたインクによって形成される、請求項１に記載の導光板の製造方法。
前記配光パターンにおける前記領域には、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとが、前記配列方向に交差する方向に規則的に配置されるように、前記導光板基材に前記配光パターンを印刷する、請求項１又は２に記載の導光板の製造方法。
前記配光パターンにおける前記領域には、一方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットと他方のインクジェットヘッドによって形成される光反射ドットとが、前記配列方向に交差する方向に不規則的に配置されるように、前記導光板基材に前記配光パターンを印刷する、請求項１又は２に記載の導光板の製造方法。