JP2012145893A - 光学シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 光学シートの背面にドットパターン印刷を施す際に、印刷面におけるスジの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる光学シートの製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】 導光板を製造する際のドットパターン印刷において、インクジェットノズル５１から導光板の原板５３に対してインクを噴射する。このときのインクジェットノズル５１と原板５３との距離であるギャップ距離Ｄが３．５ｍｍ以下に調整されている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、光学シートとその製造方法および製造装置並びにこの光学シートを用いた面光源装置および透過型画像表示装置に関する。

液晶ディスプレイ（透過型画像表示装置）の面光源装置として用いられるバックライトには、いわゆる直下型のものやエッジライト型のものが知られている。このうち、直下型の面光源装置は、冷陰極管やＬＥＤ等の光源を導光板の背面側に並べて、導光板の背面から入射した光を正面側に出射するものである。

一方のエッジライト型の面光源装置は、冷陰極管やＬＥＤ等の光源を透明な板である導光板の側面に並べて、導光板の側面から入射した光を正面側に出射するものである。従来のバックライトとしては、輝度を高くできるという観点から直下型の面光源装置が多く用いられていた。しかし、近年においては、薄くて高輝度なＬＥＤ光源の使用が増加していることや、液晶ディスプレイの薄型化に伴ってエッジライト型の面光源装置の使用割合が増加している。

このようなエッジ型の面光源装置における導光板では、背面にドット印刷を施すことにより、側面から入射した光を背面で乱反射させて、正面から出射させるようにしている。導光板の背面にドット印刷を施す方法としては、スクリーン印刷による方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。しかしながら、スクリーン印刷によってドット印刷を施す際には、パターンごとに個別の版を用意する必要がある。このため、スクリーン印刷では、自由度が低いという問題があった。

他方、スクリーン印刷以外の方法としては、インクジェットを用いたドットパターン印刷が知られている（たとえば、特許文献２参照）。インクジェットを用いることにより、多数の版を用意する必要はなくなるため、印刷パターンが多様化したとしても対応できるように自由度を高めることができる。

特開平７−４９４２１号公報 特開２００６−１３６８６７号公報

ところで、近年、この種の導光板を用いた面光源装置には、高精度、たとえば１５０ｄｐｉ以上のものが求められるようになってきた。しかし、上記特許文献２に開示された導光板に対しては、高い精細度に対する要求は高くなかった。このため、上記特許文献２に開示されたドットパターン印刷を用いた導光板では、ドットパターン印刷を行った際に、ドット間距離の不均一さやドット形状の乱れが原因となって印刷面にスジが見えてしまうことがあった。このように印刷面にスジが見えてしまうと、光学シートを用いた液晶ディスプレイなどの品質の低下を招いてしまうという問題があった。

そこで、本発明の課題は、光学シートの背面にドットパターン印刷を施す際に、印刷面におけるスジの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる光学シートの製造方法および製造装置を提供することにある。

上記課題を解決した本発明に係る光学シートの製造方法は、光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した光の出射面が表面に形成された光学シートにおける原板の背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造方法であって、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと光学シートの原板との距離が、３．５ｍｍ以下に調整されていることを特徴とする。

一般に、低精細のドットパターンを形成する場合には、インクジェットノズルと原板との距離が遠い場合でも印刷パターンにスジが生じることはほとんどなかったため、インクジェットと原板との接触を避けるために、ギャップ距離を大きくとっていた。しかし、高精細のドットパターンを形成する場合には、ギャップ距離が大きいと、印刷パターンにスジが発生することがあり、このスジによって製品の品質が低下する問題が生じた。この点、本発明に係る光学シートの製造方法においては、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板との距離が、３．５ｍｍ以下に調整されている。インクジェットノズルと原板との距離が、３．５ｍｍ以下に調整されていることにより、光学シートにおけるドットパターン印刷の印刷面におけるスジの発生を抑制することができる。したがって、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる。なお、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板とのより好ましい距離は２．５ｍｍ以下である。

ここで、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板との最小距離と原板の反り値との加算値が３．５ｍｍ以下に調整されている態様とすることができる。

導光板などの光学シートに用いられる原板は、完全に平面状となることは少なく、若干の反りを生じることが多い。この反りの影響によってインクジェットノズルと原板との距離が長くなりすぎると、印刷面におけるスジの発生が懸念される。この点、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板との最小距離と原板の反り値との加算値が３．５ｍｍ以下に調整されていることにより、印刷面におけるスジの発生をより確実に抑制することができる。その結果、さらに光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる。

また、原板の反り値が０．７ｍｍ以下とされている態様とすることができる。

原板の反り値は、０．７ｍｍ以下であることが多い。このため、原板の反り値が０．７ｍｍ以下とされていることにより、印刷面におけるスジの発生を確実に抑制することができる。

さらに、原板の厚さが４．５ｍｍ以下である態様とすることができる。

このように、原板の厚さは４．５ｍｍ以下に調整されているのが好適である。また、原板の厚さは、２．０ｍｍ以下に調整されているのがさらに好適である。

また、ドットパターン印刷を行う際に、原板はテーブル上に載置されており、インクジェットノズルとテーブルとの距離が、３．５ｍｍに原板の厚さを加算した距離以下とされている態様とすることができる。

このように、原板の厚さを加味することにより、インクジェットと原板との距離を、原板が載置されたテーブルとインクジェットノズルとの間の距離で管理することができる。

光学シートの製造方法によって製造された光学シートとすることもできるし、この光学シートの入射面の側方に配置された光源と、を備える面光源装置とすることもできる。さらに、この面光源装置を備え、光学シートの出射面に対向して配置され、光源から出射された光に照射されて画像を表示する透過型画像表示部を備える透過型画像表示装置とすることもできる。

他方、上記課題を解決した本発明に係る光学シートの製造装置は、光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した光の出射面が表面に形成され、背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造装置であって、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと、原板が載置されるテーブルとの距離が、３．５ｍｍに原板の厚さを加算した距離以下に調整されていることを特徴とする。

本発明に係る光学シートの製造方法および製造装置によれば、光学シートの背面にドットパターン印刷を施す際に、印刷面におけるスジの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる。

第１の実施形態に係る導光板を用いた透過型画像表示装置を模式的に示す分解側断面図である。 第１の実施形態に係る導光板を用いた透過型画像表示装置を模式的に示す平面図である。 第１の実施形態におけるドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと導光板の原板との関係を模式的に示す側面図である。 第２の実施形態におけるドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと導光板の原板との関係を模式的に示す側面図である。 実験結果を示す図である。 （ａ）（ｂ）とも、印刷ドットの他の配置パターンを示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、各実施形態において、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略することがある。また、図示の便宜上、図面の寸法比率は説明のものと必ずしも一致しない。

本発明においては、液晶表示装置などの透過型画像表示装置に用いられる面光源装置における光学シートである導光板の製造方法におけるドットパターン印刷が主に特徴的である。本実施形態では、まず、導光板を含む液晶表示装置の構造について説明し、続いて、導光板の製造方法におけるドットパターン印刷について説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る導光板を用いた液晶表示を模式的に示す分解側断面図、図２は、その背面図である。図１に示すように、透過型画像表示装置である液晶表示装置１は、透過型画像表示部１０および面光源装置２０を備えている。面光源装置２０は、透過型画像表示部１０の背面側に配置されており、透過型画像表示部１０の背面側から光を照射している。以下の説明では、図１に示すように、面光源装置２０と透過型画像表示部１０の配列方向をＺ方向（板厚方向）と称し、Ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をＸ方向およびＹ方向と称す。

透過型画像表示部１０は、液晶セル１１および直線偏光板１２を備えており、液晶セル１１の両面側に直線偏光板１２が配設されている。液晶セル１１、直線偏光板１２は、既知の液晶表示装置において用いられるものを用いることができる。液晶セル１１としては、ＴＦＴ型、ＳＴＮ型等の公知の液晶セルを例示することができる。

面光源装置２０は、光学シートである導光板３０と、ＬＥＤ光源２２とを備えている。導光板３０は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板３０は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。また、導光板３０の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。

導光板３０は、透光性樹脂からなる板状の部材を備えている。透光性樹脂の屈折率は、たとえば１．４９〜１．５９の範囲内である。導光板３０に使用される透光性樹脂としては、メタアクリル樹脂が主として用いられる。導光板３０に使用される樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いてもよい。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）などを用いることができる。さらに、導光板３０には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を添加することもできる。

また、導光板３０は、直方体をなしており、図２に示すように、Ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面である表面３１および背面３２を備えている。また、導光板３０は、Ｘ軸方向に対向する一対の側面３３およびＹ軸方向に対向する一対の側面３４を備えている。表面３１および背面３２は、側面３３，３４と交差する方向、さらに言えば、側面３３，３４と直交する方向に形成されている。これらの表面３１、背面３２、側面３３，３４は、いずれも長方形状をなしている。

このうち、表面３１は、平坦である面であったり、凹凸が付与された面であったりすることができる。表面３１に凹凸を付与する場合には、たとえば、Ｚ軸方向に突出し、その長手方向がＸ軸方向に沿う複数の突条部をＹ軸方向に離間させて互いに平行に並べて配置することができる。突条部の形状としては、表面がプリズム形状となる形状とすることができ、突条部を長手方向に直交する方向で切断した際の断面形状が、半円形状、半楕円形状となる形状とすることができる。また、突条部は、長手方向に直交する方向で切断した際の断面形状が同一形状となるようにすることが好ましい。なお、突条部が延在する方向は、光源から出射される光が導光板の側面から入射する際の入射方向と平行であることが望ましい。

また、表面３１は、面状の光を出射可能な面として機能する。表面３１は、透過型画像表示部１０側に配置され、背面３２は、透過型画像表示部１０とは反対側に配置される。導光板３０の正面側においては、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種フィルム４１が配置されている。さらに、背面３２と対面する位置には、導光板３０内の光を表面３１側へ反射させる反射シート４２が配設されている。各種フィルム４１としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルムなどが挙げられる。

ＬＥＤ光源２２は、導光板３０の側方であって、導光板３０のＹ軸方向に延在する側面３３と対向して配置されている。導光板３０における側面３３は、ＬＥＤ光源２２から出射される光を入射する入射面となる。複数のＬＥＤ光源２２は、側面３３の長手方向（Ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。導光板３０における側面３３から入射した光は、表面３１から出射する。導光板３０の表面は、側面３３から入射した光を出射する出射面となる。

ＬＥＤ光源２２の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍとされている。ＬＥＤ光源２２は、Ｙ軸を挟んで対向する側面３３に沿って配置されている。この態様に代えて、導光板３０の４辺のそれぞれに沿って配置されていてもよく、Ｘ軸を挟んで対向する側面３４に沿って配置されてもよい。あるいは、側面３３，３４のうちのいずれか１辺に沿って配置されていてもよい。また、光源は、ＬＥＤ光源に限らずその他の光源でもよい。さらに、光源としては、冷陰極管などの線状光源が配置されている構成でもよい。

ＬＥＤ光源２２は、たとえば白色ＬＥＤで構成されており、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成している。また、一つの光源単位としては、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。ここで、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に沿って離散的に配置される場合には、異なる色のＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。

ＬＥＤ光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（Ｘ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０度以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。

導光板３０を平面視した際のサイズは、目的とする透過型画像表示部１０の画面サイズに適合するように設定される。具体的に、直交する２辺の長さが、通常２５０ｍｍ×４４０ｍｍ以上であるものが用いられる。さらには、５００ｍｍ×８００ｍｍ以上の大型サイズのものが用いられることもある。あるいは、導光板３０の平面視形状は、長方形とされているが、正方形などの他の形状とすることもできる。また、導光板３０の厚さは、４．５ｍｍ以下とし、たとえば２．０ｍｍとすることもできる。

さらに、導光板３０の背面３２には、複数の印刷ドット３５が形成されている。印刷ドット３５は、インクジェットを用いたドットパターン印刷によって形成される。印刷ドット３５は、背面３２におけるＬＥＤ光源２２に近い方がその径が小さく、ＬＥＤ光源２２から離れるにつれて徐々に径が大きくなるように形成されている。

また、印刷ドット３５については、図２に示す形態のほか、たとえば、図６（ａ）に示すように、略同一の大きさの複数の印刷ドット３５が導光板３０の背面側に略同一間隔で格子状に配置されている態様とすることもできる。印刷ドット３５を格子状に配置する場合には、正方格子、三角格子、立方格子、六方格子、籠目格子などとすることができる。あるいは、図６（ｂ）に示すように、略同一の大きさの複数の印刷ドット３５をランダムに配置する態様とすることもできる。その他、これらの態様で印刷ドット３５の大きさが適宜変わる態様とすることもできる。

続いて、導光板３０の製造方法におけるドットパターン印刷について説明する。ドットパターン印刷はインクジェットを用いて行われている。インクジェットを用いたドットパターン印刷を行う際には、導光板３０を製造する際の原板に対して、インクジェットノズルからインクを噴射してドットパターンを印刷する。

図３は、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと導光板の原板との関係を模式的に示す側面図である。ドットパターン印刷を行う際には、導光板製造装置が用いられる。導光板製造装置は、図３に示すように、インクジェットノズル５１を備えており、インクジェットノズル５１における吹出口の延長線上にテーブル５２が設けられている。このテーブル５２上に導光板３０のベースとなる原板５３が載置される。原板５３の厚さは２．０ｍｍとされている。

テーブル５２は、図示しないモータによって矢印Ｆで示す水平方向に移動可能とされている。インクジェットノズル５１から噴射されたインク５４は、紫外線硬化樹脂からなり、原板５３に着弾した後、円形状に徐々に拡がっていく。さらに、導光板製造装置は、図示しない紫外線照射装置を備えている。

ドットパターン印刷を行う際には、まず、インクジェットノズル５１から原板５３にインク５４を所定量噴射してドットパターン印刷部５５を生成する。その後、紫外線照射装置が設けられた位置にドットパターン印刷部５５がくるまで、モータによってテーブル５２を移動させて原板５３を搬送する。それから、紫外線照射装置によって原板５３におけるドットパターン印刷部５５に紫外線を照射することにより、インクを硬化させて図２に示す印刷ドット３５を生成する。

ここで、本実施形態においては、インクジェットノズル５１からインク５４を噴射する際、インクジェットノズル５１と原板５３との距離を３．５ｍｍに設定している。低精細のドットパターンを形成する場合には、インクジェットノズル５１と原板５３との距離（以下「ギャップ距離」という）Ｄが大きい場合でも印刷パターンにスジが生じることはほとんどなかったため、インクジェットノズル５１と原板５３との接触を避けるために、ギャップ距離Ｄを大きくとっていた。

しかし、高精細のドットパターンを形成する場合には、ギャップ距離Ｄが大きいと、印刷パターンにスジが発生することがあり、このスジによって製品の品質が低下する。この点、ここでは、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズル５１と原板５３との距離が、３．５ｍｍに調整されている。インクジェットノズル５１と原板５３との距離が、３．５ｍｍに調整されていることにより、導光板３０に施されたドットパターン印刷の印刷面におけるスジの発生を抑制することができる。したがって、導光板３０を用いた面光源装置２０や液晶表示装置１の品質向上を図ることができる。

導光板３０に施されたドットパターン印刷の印刷面におけるスジの発生を抑制するためのギャップ距離Ｄは３．５ｍｍ以下となる。さらには、ギャップ距離Ｄを２．５ｍｍ以下とすることにより、さらに好適にスジの発生を抑制することができる。また、ギャップ距離Ｄは小さい方が望ましいが、ギャップ距離Ｄの下限値については、ドットパターン印刷を施す際におけるインクジェットノズル５１と原板５３との接触を避けることができる程度の大きさとすることができる。具体的には、ギャップ距離Ｄを０．４ｍｍ以上、あるいは０．５ｍｍ以上とすることができる。これらの観点からは、ギャップ距離は、０．４ｍｍ以上３．５ｍｍ以下とすることが必要であり、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とすることが好適となる。

次に、本発明の第２の実施形態について説明する。導光板を製造するにあたり、原板は理想的には反りがない板状であるが、実際には、反りやたわみが発生する。近年、液晶表示ディスプレイがテレビなどに適用されて大型の導光板が求められる傾向にあり、大型の導光板について、このような反りが顕著となる。

本実施形態においては、導光板の製造方法において、図４に示すように、ドットパターン印刷を行う際に、導光板３０における原板５３の反りやたわみを考慮してインクジェットノズル５１と原板５３との距離を調整するものである。なお、図４においては、原板５３の反りをわかりやすくするために、原板５３の反りを誇張して描いている。ここで、導光板の反り値とは、導光板を床置きしたときに、導光板の最高点と床面とを結ぶ垂線の長さから導光板の厚みを引いた値をいう。

原板５３の反り値ｗは、たとえば最大で０．７ｍｍ程度であり、原板５３の反り値ｗは０．７ｍｍ以下となる。この反り値ｗを考慮して、ギャップ距離Ｄと原板５３の反り値ｗとの加算値が３．５ｍｍ以下となるようにしている。ここでのギャップ距離Ｄは、インクジェットノズル５１と原板５３との最小距離である。また、距離の調整については、たとえば原板５３が載置されているテーブル５２と、インクジェットノズル５１との距離を、３．５ｍｍに原板５３の厚さを加算した距離以下となるように調整することができる。

このように、ギャップ距離Ｄと原板５３の反り値との加算値が３．５ｍｍ以下に調整されていることにより、インクジェットノズル５１と原板５３の印刷面との距離は常に３．５ｍｍ以下となることとなる。このため、原板５３の全域にわたってスジの発生を抑制することができる。

また、ギャップ距離Ｄと原板５３の反り値ｗとの加算値の下限値については、上記第１の実施形態と同様に、ギャップ距離Ｄが小さい方が望ましいが、ドットパターン印刷を施す際におけるインクジェットノズル５１と原板５３との接触を避けることができる程度の大きさとすることができる。具体的には、ギャップ距離Ｄと原板５３の反り値ｗとの加算値を１．１ｍｍ以上、あるいは１．２ｍｍ以上とすることができる。これらの観点からは、ギャップ距離は、１．１ｍｍ以上３．５ｍｍ以下とすることが必要であり、１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とすることが好適となる。

以下、光学シートの印刷面におけるスジの発生状況についての実験を行った。この実験では、ギャップ距離Ｄを適宜変更して複数の光学シートを製造し、これらの光学シートについて、それぞれスジの発生状況を目視によって評価した。設定したギャップ距離Ｄは、０．５ｍｍ、２．０ｍｍ、３．０ｍｍ、５．０ｍｍ、および１０．０ｍｍとした。

また、共通の条件として、原板（光学シート）は４０インチパネルのものを用いた。また、使用したインクのインク粘度は１８．６ｍＰａ・ｓ、インク液量は３０ｐＬとした。さらに、ドットパターンにおけるドット直径はおよそ１３０μｍ程度とした。さらに、原板を搬送する際の走査（搬送）速度は４００ｍｍ／ｓ、解像度は１５０ｄｐｉとした。また、インクが原板に着弾してから１．５秒後に紫外線照射を行った。紫外線照射の際のＵＶ積算光量は０．２５Ｊ／ｃｍ^２とした。

その結果を図５に示す。図５（ａ）には、ギャップ距離Ｄが０．５ｍｍの結果を示し、図５（ｂ）には、ギャップ距離Ｄが２．０ｍｍの結果を示す。また、図５（ｃ）には、ギャップ距離Ｄが３．０ｍｍの結果を示し、図５（ｄ）には、ギャップ距離が５．０ｍｍの結果を示す。そして、図５（ｅ）には、ギャップ距離Ｄが１０．０ｍｍの結果を示す。

図５から判るように、ギャップ距離Ｄが０．５ｍｍ、２．０ｍｍ、３．０ｍｍの場合には、いずれもスジの発生がほとんど見られなかった。また、ギャップ距離Ｄが５．０ｍｍの場合には、隣接するドットにおけるインク同士がくっつき、ライン状にスジが発生する結果となった。さらに、ギャップ距離Ｄが１０．０ｍｍの場合には、非印刷領域にまでインクが飛散し、スジが大きく発生する結果となった。

図５に示す結果を目視した場合、ギャップ距離Ｄが３．０ｍｍでスジがほとんど見られず、５．０ｍｍでスジがはっきり見られたが、ギャップ距離Ｄが３．５ｍｍ程度であれば、ほとんどスジが見られないものと考えられる。また、ギャップ距離Ｄが２．０ｍｍであれば、スジはほぼ完全に見られなかった。この結果から、ギャップ距離Ｄであれば、スジはほぼ完全に見られなくなると考えられる。よって、本発明のギャップ距離Ｄを３．５ｍｍに規定し、より好適なギャップ距離Ｄを２．５ｍｍに規定した。

１…液晶表示装置、１０…透過型画像表示部、１１…液晶セル、１２…直線偏光板、２０…面光源装置、２２…ＬＥＤ光源、３０…導光板、３１…表面、３２…背面、３３，３４…側面、３５…印刷ドット、４１…各種フィルム、４２…反射シート、５１…インクジェットノズル、５２…テーブル、５３…原板、５４…インク、５５…ドットパターン印刷部、Ｄ…ギャップ距離、ｗ…反り値。

Claims (9)

1. 光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した前記光の出射面が表面に形成された光学シートにおける原板の背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造方法であって、
   前記ドットパターン印刷を行う際の前記インクジェットノズルと前記原板との距離が、３．５ｍｍ以下に調整されていることを特徴とする光学シートの製造方法。
2. 前記ドットパターン印刷を行う際の前記インクジェットノズルと前記原板との最小距離と前記原板の反り値との加算値が３．５ｍｍ以下に調整されている請求項１に記載の光学シートの製造方法。
3. 前記原板の反り値が０．７ｍｍ以下とされている請求項２に記載の光学シートの製造方法。
4. 前記原板の厚さが４．５ｍｍ以下である請求項１〜請求項３のうちのいずれか１項に記載の光学シートの製造方法。
5. 前記ドットパターン印刷を行う際に、前記原板はテーブル上に載置されており、
   前記インクジェットノズルと前記テーブルとの距離が、３．５ｍｍに前記原板の厚さを加算した距離以下とされている請求項１〜請求項４のうちのいずれか１項に記載の光学シートの製造方法。
6. 請求項１〜請求項５のうちのいずれか１項に記載の光学シートの製造方法によって製造された光学シート。
7. 請求項６に記載の光学シートと、
   前記光学シートの入射面の側方に配置された光源と、を備える面光源装置。
8. 請求項７に記載の面光源装置を備え、
   前記光学シートの出射面に対向して配置され、前記光源から出射された光に照射されて画像を表示する透過型画像表示部を備える透過型画像表示装置。
9. 光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した前記光の出射面が表面に形成され、背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造装置であって、
   前記ドットパターン印刷を行う際の前記インクジェットノズルと、前記原板が載置されるテーブルとの距離が、３．５ｍｍに前記原板の厚さを加算した距離以下に調整されていることを特徴とする光学シートの製造装置。