DE2921601C2

DE2921601C2 -

Info

Publication number: DE2921601C2
Application number: DE2921601A
Authority: DE
Inventors: Robert Hendrik Van Dongen; Jakob Van Amsterdam Nl Klinken
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1978-05-30
Filing date: 1979-05-28
Publication date: 1988-07-07
Also published as: FR2427375A1; NL7805841A; GB2023167B; GB2023167A; JPS54156013A; FR2427375B1; JPS6320877B2; CA1142118A; IT7923055A0; DE2921601A1; IT1121519B

Description

Zur Herstellung von Benzin aus über dem Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffgemischen wird das katalytische Cracken im großen Maßstab verwendet, wobei das zu crackende Öl bei erhöhter Temperatur mit einem Katalysator in Berührung gebracht und aus dem gecrackten Produkt eine im Benzinbereich siedende Fraktion abgetrennt wird. Katalysatoren, die einen kristallinen Alumosilikatzeolith mit einem Porendurchmesser über 9Å enthalten, sind für das Cracken sehr geeignet. Das gecrackte Produkt enthält außer den im Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffen sowohl Kohlenwasserstoffe, die unter dem Benzinbereich sieden, als auch solche, die über dem Benzinbereich sieden. Aus dem unter dem Benzinbereich siedenden Produkt, das Propen und Buten enthält, kann man eine zusätzliche Menge an Benzin durch Alkylierung herstellen. In bezug auf die Benzinherstellung ist die leichte Produktfraktion brauchbarer, da ihr Gehalt an Propen und Buten höher ist. Deshalb sollte zur Beurteilung eines katalytischen Crackverfahren zur Benzinherstellung nicht nur die Menge und Qualität des erhaltenen gecrackten Benzins in Betracht gezogen werden, sondern auch die Menge und Qualität des Benzins, das durch die Alkylierung des in der leichten Produktfraktion vorhandenen Propens und Butens hergestellt werden kann. Eine interessante Grundlage für den Vergleich von katalytischen Crackverfahren zur Herstellung von Benzin ist die Gesamtmenge an im Verfahren erhältlichen Benzin (gecracktes Benzin und alkyliertes Benzin) und die Octanzahl dieses Benzins.

Aufgabe der Erfindung war es, dieses an sich bekannte Crackverfahren hinsichtlich der Gesamtausbeute an Benzin zu verbessern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man wesentlich bessere Ergebnisse erhält, wenn man ein Katalysatorgemisch verwendet, das zusätzlich zu einem kristallinen Alumosilikatzeolith mit einem Porendurchmesser von 9Å ein spezielles kristallines Silikat mit kleinen Poren enthält. Diese kristallinen Silikate sind Gegenstand eines älteren Rechts (vgl. DE-OS 27 55 770), in welchem auch ihre Verwendung zusammen mit einer Metallkomponente mit Hydrier- und Dehydrieraktivität, wie Nickel in Kombination mit Wolfram, beschrieben wird. Diese Komponenten werden durch Imprägnieren eingelagert.

Eine katalytische Crackung im Sinne der vorliegenden Erfindung wird im älteren Recht nicht beschrieben.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Benzin aus einem über dem Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffgemisch durch Kontaktieren des über dem Siedebereich siedenden Kohlenwasserstoffgemisches unter Crackbedingungen mit einem Katalysatorgemisch, welches als Katalysatorkomponente A einen kristallinen Alumosilikatzeolith und als Komponente B ein kristallines Silikat enthält, das

a) bei Temperaturen über 600°C thermisch stabil ist,
b) nach dem Wasserentzug bei 400°C unter vermindertem Druck über 3 Gewichtsprozent Wasser bei 25°C und gesättigtem Wasserdampfdruck adsorbieren kann und
c) in entwässerter Form folgende Zusammensetzung hat, angegeben in Mol der Oxide: (1,0±0,3)(R)₂O · [a Fe₂O₃ · b Al₂O₃ · c Ga₂O₃] · y (d SiO₂ · e GeO₂),

wobei R ein Alkalimetallkation

a0,1
b0,
c0,
a+b+c=1,
y10,
d0,1,
e0,
d+e=1

und anschließendes Abtrennen einer im Benzinbereich siedenden Fraktion, ist dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorgemisch verwendet, das nur aus den Komponenten A und B und einer porösen Matrix besteht, wobei Komponente B ein Alumosilikat mit einem Porendurchmesser von über 9Å ist.

Im erfindungsgemäßen Verfahren erhält man ein gecracktes Benzin mit einer höheren Octanzahl als in einem Crackverfahren, in dem als Katalysator nur ein kristalliner, weitporiger Alumosilikatzeolith verwendet wird. Obwohl diese Erhöhung der Octanzahl auf Kosten der Ausbeute an gecracktem Bezin geht, die im erfindungsgemäßen Verfahren niedriger ist als im herkömmlichen Verfahren, wird diese niedrigere Ausbeute an gecracktem Benzin durch die Tatsache wettgemacht, daß man eine leichte Produktfraktion mit einem wesentlich höheren Gehalt an Propen und Buten erhält. Zusammenfassend kann man feststellen, daß man im erfindungsgemäßen Verfahren eine höhere Gesamtmenge an Benzin erhält und daß außerdem dieses Benzin eine höhere Octanzahl hat als bei der Verwendung eines kristallinen Alumosilikatzeoliths mit einem Porendurchmesser über 9Å als Katalysator.

Das im erfindungsgemäßen Verfahren als Katalysatorkomponente B verwendete kristalline Silikat hat einen Porendurchmesser unter 9Å.

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird das Katalysatorgemisch in Kombination mit einer porösen Matrix, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und/oder Zirkoniumdioxid verwendet. Bevorzugte Katalysatorgemische enthalten 10 bis 50 Gewichtsprozent der Komponenten A und B und den Rest als poröse verwendeten kristallinen Silikate werden im allgemeinen aus einem wäßrigen Gemisch als Ausgangsmaterial hergestellt, das die folgenden Verbindungen in einem bestimmten Verhältnis enthält: Eine oder mehrere Verbindungen eines Alkalimetalls, eine oder mehrere Verbindungen mit einem organischen Kation oder aus der (denen) solch ein Kation während der Herstellung des Silikats gebildet wird, eine oder mehrere Siliciumverbindungen, eine oder mehrere Eisenverbindungen und gegebenenfalls eine oder mehrere Aluminium-, Gallium- und/oder Germaniumverbindungen.

Die Herstellung erfolgt dadurch, daß man das Gemisch bis zur Bildung des Silikats auf einer erhöhten Temperatur hält und dann die Silikatkristalle von der Mutterlauge abtrennt. Vor der Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Teil der dem kristallinen Silikat während der Herstellung einverleibten organischen Kationen in Wasserstoffionen umgewandelt, z. B. durch Calcinieren. Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten kristallinen Silikate weisen vorzugsweise einen Alkalimetallgehalt von unter 1 Gewichtsprozent und insbesondere unter 0,05 Gewichtsprozent auf.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Katalysatorkomponente A kann ein üblicher kristalliner Alumosilikatzeolith sein, der als Crackkatalysator bekannt ist und einen Porendurchmesser von über 9Å hat, wie ein natürlicher oder synthetischer Faujasit, sowohl des X- als auch des Y-Typs, und ein Zeolith L. Bevorzugt ist ein synthetischer Zeolith Y, Matrix. Man kann die Komponenten A und B getrennt je mit einer Matrix oder auch zusammen mit einer porösen Matrix kombinieren. Die Mengen an Komponenten A und B in einem für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Katalysatorgemisch können innerhalb weiter Grenzen schwanken, bevorzugt sind Gemische, in denen die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis von 10 : 1 bis 1 : 3 und insbesondere von 2 : 1 bis 1 : 1 vorhanden sind.

Die Katalysatorkomponente B ist ein kristallines Silikat besonderer Art. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird vorzugsweise eine Katalysatorkomponente B verwendet, die kein Gallium und Germanium enthält, d. h. Silikate, in denen c und e in der oben angegebenen Gesamtzusammensetzung den Wert 0 haben. Diese Silikate sind in der DE-OS 27 55 770 beschrieben. Außerdem sind im erfindungsgemäßen Verfahren Silikate bevorzugt, in denen in der oben genannten Gesamtzusammensetzung a größer als 0,5 ist. Katalysatorkomponenten, die kein Aluminium enthalten d. h., Silikate, in denen in der oben angegebenen Gesamtzusammensetzung b den Wert 0 hat, sind besonders bevorzugt. In der angegebenen Gesamtzusammensetzung sollte y vorzugsweise unter 600, insbesondere unter 300 liegen. Schließlich werden im erfindungsgemäßen Verfahren solche Silikate bevorzugt, deren Röntgenbeugungsdiagramm unter anderem die in Tabelle A der DE-OS 27 55 770 angegebenen Reflektionswerte aufweist.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren als Katalysatorkomponenten B insbesondere ein synthetischer Zeolith Y, in dem Ionen von seltenen Erdmetallen vorhanden sind.

Katalytische Crackverfahren werden im großtechnischen Maßstab im allgemeinen in kontinuierlicher Weise durchgeführt, unter Verwendung einer Anlage, die im wesentlichen aus einem senkrecht angebrachten Crackreaktor und einem Katalysatorregenerator besteht. Der heiß regenerierte Katalysator aus dem Regenerator wird in dem zu crackenden Öl suspendiert, das Gemisch wird in aufsteigender Richtung durch den Crackreaktor geführt. Der desaktivierte Katalysator wird vom Crackprodukt abgetrennt und nach dem Strippen in den Regenerator übergeführt. Das Crackprodukt wird in eine Leichtfraktion, eine Benzinfraktion und in eine oder mehrere schwere Fraktionen, wie in ein leichtes Rückführöl, ein schweres Rückführöl und ein Breiöl, getrennt. Um die Benzinausbeute zu erhöhen, werden eine oder mehrere der schweren Produktfraktionen in den Reaktor zurückgeführt und die in der Leichtfraktion vorhandenen C₃/C₄-Olefine durch Alkylierung mit Isobuten in Benzin umgewandelt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird auf diese Weise bei einer Temperatur von 200 bis 700°C, vorzugsweise 450 bis 650°C, einem Druck von 1 bis 10 bar, vorzugsweise 1,5 bis 7,5 bar, und einer Raumgeschwindigkeit von 0,25 bis 4 kg.kg^-1 · h^-1, vorzugsweise 0,5 bis 2,5 kg.kg^-1 · h^-1 durchgeführt. Als Einspeismaterial für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet sind Normaldruck-Gasöle, Vakkuumgasöle, Normaldruck-Destillationsrückstände, Vakuum-Destillationsrückstände, Schieferöle, Teersandöle und Öle, die durch Kohleextraktion erhalten worden sind. Als Einspeismaterial bevorzugt ist ein Gasöl.

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird dem als Einspeismaterial verwendeten Kohlenwasserstoffgemisch vorzugsweise eine Wasserstoffquelle zugesetzt, wie Methan, Methanol, Gemische von Methanol und Kohlenmonoxid, Gemische von Kohlenmonoxid und Wasser sowie Paraffine und Olefine mit zwei bis vier Kohlenstoffatomen je Molekül. Methanol ist als Wasserstoffquelle bevorzugt, insbesondere in einem Gewichtsverhältnis von 0,01 bis 5, insbesondere von 0,05 bis 0,30, bezogen auf das als Einspeismaterial verwendete Kohlenwasserstofföl. Die Verwendung einer Wasserstoffquelle im erfindungsgemäßen Verfahren bringt vor allem den Vorteil, daß man ein Benzin erhält, das einen höheren Gehalt an Aromaten und Olefinen und folglich eine höhere Qualität hat als ohne Wasserstoffquelle. Außerdem ist die Wasserstoffquelle dann wichtig, wenn eine schwere Fraktion des Crackprodukts als Heizöl verwendet werden soll. Mit der Wasserstoffquelle erhält man ein Heizöl mit niedrigerem Schwefelgehalt, einem höheren Wasserstoffgehalt und einem höheren Verhältnis von Naphthenen zu Aromaten sowie von Diaromaten zu Benzothiophenen. Die Verwendung einer Wasserstoffquelle ist im erfindungsgemäßen Verfahren vor allem dann bevorzugt, wenn das Einspeismaterial aus Metall enthaltenden Kohlenwasserstoffölen besteht.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann man außer auf die beschriebene Weise in großtechnischem Maßstab auch noch in einigen anderen interessanten Ausführungsformen durchführen:

Variante I

Ein Gasöl wird in einer ersten Crachzone bei einer Temperatur von mindestens 450°C in Gegenwart des erfindungsgemäßen Katalysatorgemisches gecrackt, das Crackprodukt wird in einer ersten Trennzone in ein schweres Rückführöl, ein leichtes Rückführöl, eine schwere Naphthafraktion und in ein Produkt, das unterhalb der schweren Naphthafraktion siedet, getrennt. Die schwere Naphthafraktion wird in einer zweiten Crackzone bei einer Temperatur von 450 bis 550°C in Gegenwart von frischem regenerierten Katalysatorgemisch gecrackt. Das erhaltene Crackprodukt wird in einer zweiten Trennzone in ein leichtes Rückführöl, eine an Aromaten reiche und im Benzinbereich siedende Fraktion und in ein leichteres Produkt getrennt. Die Rückführöle werden vermischt. Das unter der schweren Naphthafraktion siedende Produkt, das beim Cracken des Gasöls erhalten worden ist, wird mit der Benzinfraktion und dem Leichtprodukt, das beim Cracken der schweren Naphthafraktion erhalten worden ist, vermischt und in eine im Benzinbereich siedende Fraktion und in eine niedrigersiedende gasförmige Fraktion aufgetrennt.

In dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann man ein frisches regeneriertes Katalysatorgemisch nacheinander zum Cracken der schweren Naphthafraktion, des Gasöls und eines Destillationsnaphthas verwenden, bevor das Gemisch gestrippt und regeneriert wird.

Außerdem kann man ein frisches regeneriertes Katalysatorgemisch sowohl für das Cracken der schweren Naphthafraktion als auch für das Cracken des Gasöls verwenden und den desaktivierten Katalysator vor dem Regenerieren durch eine angeschlossene Strippzone führen.

Ferner kann man das für das Cracken des Gasöls verwendete Katalysatorgemisch anschließend zum Cracken des Destillationsnaphthas verwenden. Die Trennung der Crackprodukte des Destillationsnaphthas und des gecrackten Gasöls kann in einer anschließenden Trennzone durchgeführt werden. Schließlich kann man in dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens das Destillationsnaphtha in Gegenwart des schweren gecrackten Naphthas cracken.

Variante II

Ein Gasöl wird mit dem Katalysatorgemisch in ein eine Benzinfraktion enthaltendes Produkt gecrackt. Zumindest ein Teil des Crackprodukts wird mit der Katalysatorkomponente B in Berührung gebracht, um durch Erhöhen des Aromatengehalts oder durch Alkylieren des Benzinanteils die Octanzahl des Produkts zu erhöhen. Dabei wird das Crackprodukt ausschließlich mit frischer Katalysatorkomponente B kontaktiert; das desaktivierte Katalysatorgemisch und die desaktivierte Katalysatorkomponente B werden vermischt und regeneriert. Das Cracken des Gasöls wird mit dem regenerierten Gemisch durchgeführt.

Bei dieser Ausführungsform erfolgt das Cracken in einer ersten Reaktionszone und die Aromatisierung oder Alkylierung in einer zweiten Reaktionszone, in der die frische Katalysatorkomponente B solange bleibt, bis sie desaktiviert ist.

Variante III

Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Suspension des regenerierten Katalysatorgemisches bei einer Temperatur von 540 bis 760°C zuerst mit einem über dem Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffgemisch im unteren Teil eines senkrecht angebrachten Reaktors in Berührung gebracht. Anschließend wird ein mehr Koks bildendes Einspeismaterial im oberen Teil des Reaktors unter solchen Bedingungen eingeführt, daß nur die Katalysatorkomponente A selektiv durch den Koksniederschlag desaktiviert wird. Die Suspension des Katalysatorgemisches, die die Katalysatorkomponente B und die mit Koks desaktivierte Katalysatorkomponente A enthält, wird in aufsteigender Richtung in den unteren Teil eines fluidisierten Katalysatorbettes eingeführt, das das Katalysatorgemisch enthält und bei einer Temperatur von 475 bis 600°C gehalten wird. Das Kohlenwasserstoffprodukt wird von dem fluidisierten Katalysatorbett abgetrennt und durch Umwandlung der gasförmigen olefinischen Kohlenwasserstoffe unter der Einwirkung der Katalysatorkomponente B mit Benzinbestandteilen angereichert. Das Katalysatorgemisch wird vom fluidisierten Bett abgestrippt und regeneriert, bevor es in heißem Zustand in den unteren Teil des Reaktors zurückgeführt wird.

Bei dieser Ausführungsform kann das über dem Benzinbereich siedende Kohlenwasserstoffgemisch ein Gasöl und das mehr Koks bildende Einspeismaterial ein Rückstandsöl sein. Dem fluidisierten Katalysatorbett kann man weitere C₃- und C₄-Olefine zusetzen.

Variante IV

Das Katalysatorgemisch wird in Form einer Suspension zuerst bei einer Temperatur von mindestens 540°C im unteren Teil eines senkrecht angeordneten Reaktors mit einem Rückführöl in Berührung gebracht, das beim katalytischen Cracken eines Rückstandöls erhalten worden ist. Nach einer Verweilzeit des Rückführöls im Reaktor von 1/2 bis 4 Sekunden wird das Katalysatorgemisch mit einem Rückstandsöl in genügend großer Menge im oberen Teil des Reaktors in Berührung gebracht, um das Cracken des Rückführöls zu beenden. Die das Rückstandsöl enthaltende Suspension wird bei einer niedrigeren Cracktemperatur und einer zusätzlichen Verweilzeit von 1/2 bis 6 Sekunden durch den Reaktor geführt. Die Suspension wird in eine Katalysatorphase und eine Kohlenwasserstoffphase aufgetrennt.

Bei dieser Ausführungsform wird die Umwandlung des Rückführöls und die des Rückstandsöls vorzugsweise auf unter 50 bzw. 45 Volumenprozent beschränkt.

Das Verhältnis von Katalysator/Öl in der Suspension in dem Gebiet, wo das Rückstandsöl eingespeist wird, kann durch Zusetzen von heißem Katalysatorgemisch zur Suspension eingeregelt werden.

Man kann auch ein Gemisch des getrennten Katalysatorgemisches mit regeneriertem Katalysatorgemisch für die Umwandlung eines katalytischen Reformats in ein Produkt mit höherer Octanzahl verwenden.

Um die Niederschläge von Metall und Koks, die aus dem Rückstandeinspeismaterial stammen, auf dem Katalysatorgemisch zu verhindern, kann man dem Einspeismaterial gasförmiges Material, wie Wasserstoff, gasförmige Produkte, die beim Cracken von Gasöl erhalten worden sind, und C_1-3-Kohlenwasserstoffe, zusetzen.

Man kann bei dieser Ausführungsform eine zweite getrennte Umwandlungszone verwenden, in der ein schweres Destillationsnaphtha oder ein leichtes Destillationsgasöl bei einer Temperatur von mindestens 540°C mit einer Suspension des Katalysatorgemisches gecrackt wird. Man erhält Benzin, das Cracken wird durch Einführen eines Rückstandsöls beendet. Die Umwandlung des Rückstandsöls erfolgt durch die Berührung mit der Suspension des Katalysatorgemisches.

Variante V

Ein Gasöl wird in einem ersten Reaktor bei einer Temperatur von 540 bis 650°C und einer Verweilzeit unter 5 Sekunden mit einer Suspension des Katalysatorgemisches gecrackt. In einem zweiten Reaktor wird ein C₃-Kohlenwasserstoffe enthaltendes Einspeismaterial bei einer Temperatur von 260 bis 540°C und einer Verweilzeit über 5 Sekunden mit einer Suspension des Katalysatorgemisches umgewandelt, wovon ein Teil im ersten Reaktor verwendet worden ist. Die Katalysatorgemische aus dem ersten und zweiten Reaktor werden in einem fluidisierten Bett gesammelt. Das Bett wird gestrippt, das gestrippte Katalysatorgemisch wird regeneriert und zumindest in den ersten Reaktor zurückgeführt. Das aus dem ersten Reaktor abgetrennte Katalysatorgemisch wird im zweiten Reaktor mit dem C₃-Kohlenwasserstoffe enthaltenden Material, das aus dem Produkt des ersten Reaktors abgetrennt worden ist, in Berührung gebracht.

Dem C₃-Kohlenwasserstoffe enthaltenden Material für den zweiten Reaktor können aromatische Verbindungen zugesetzt werden. Das im zweiten Reaktor verwendete Katalysatorgemisch kann vollständig aus dem im ersten Reaktor verwendeten Katalysatorgemisch bestehen oder kann ein Gemisch von Katalysatorgemisch aus dem ersten Reaktor und frischem regenerierten Katalysatorgemisch sein.

Bei dieser Ausführungsform kann ein drittes C₃-Kohlenwasserstoffe enthaltendes Einspeismaterial in das fluidisierte Katalysatorbett eingeführt werden.

Das Beispiel erläutert die Erfindung.

Ausführungsbeispiel

Ein kristallines Eisensilikat (Silikat A) wird aus dem Gemisch von Eisen(III)-nitrat, Siliciumdioxid, Natriumnitrat und einer Verbindung der Formel [(C₃H₇)₄N]OH in einem molaren Verhältnis von NA₂O · 4,5[(C₃H₇)₄N]₂O · Fe₂O₃ · 29,1 SiO₂ · 468 H₂O in Wasser durch 48stündiges Erhitzen in einem Autoklaven bei 150°C unter autogenem Druck hergestellt. Nach dem Abkühlen wird das gebildete Silikat abfiltriert, mit Wasser gewaschen, bis der pH-Wert des Waschwassers etwa 8 beträgt, und 2 Stunden bei 120°C getrocknet. Das auf diese Weise hergestellte Silikat A hat die Zusammensetzung 0,67[(C₃H₇)₄N]₂O · 0,23 NA₂O · Fe₂O₃ · 30 SiO₂ · 9 H₂O. Das Röntgenbeugungsdiagramm entspricht dem in Tabelle B der DE-OS 27 55 770 angegebenen. Dieses Silikat ist bis zu Temperaturen über 1000°C thermisch stabil und adsobiert nach der Entwässerung bei 400°C unter vermindertem Druck 8,0 Gewichtsprozent Wasser bei 25°C und gesättigtem Wasserdampfdruck.

Aus diesem Silikat A wird durch Calcinieren bei 500°C, Sieden mit 1,0 m Ammoniumnitratlösung, Waschen mit Wasser, wiederum Sieden mit 1,0 m Ammoniumnitratlösung, Waschen, Trocknen bei 120°C und Calcinieren bei 500°C das Silikat B hergestellt.

Ein Destillat, das bei der Vakuumdestillation eines Rückstands einer Destillation unter atmosphärischem Druck eines Rohmineralöls erhalten worden ist, wird in zwei Versuchen mit dem Katalysatorgemisch bei einer Temperatur von 485°C, atmosphärischem Druck, einer Raumgeschwindigkeit von 11 kg · kg^-1 · h^-1 und einem Gewichtsverhältnis von Katalysator zu Öl von 1,1 : 1 gecrackt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle zusammengefaßt, die Ausbeuten beziehen sich auf das als Einspeismaterial verwendete Vakuumdestillat.

Der Versuch Nr. 1 dient dabei zum Vergleich, denn er enthält außer dem großporigen kristallinen Alumosilikatzeolith (Faujasit) nur noch das poröse Matrixmaterial, aber keine erfindungsgemäße Komponente B.

Die Tabellenwerte bestätigen, daß bei dem erfindungsgemäßen Versuch Nr. 2 die Gesamtausbeute an Benzin wesentlich höher ist und daß dieses außerdem die höhere Octanzahl aufweist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Benzin aus einem über dem Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffgemisch durch Kontaktieren des über dem Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffgemischs unter Crackbedingungen mit einem Katalysatorgemisch, welches als Katalysatorkomponente A einen kristallinen Alumosilikatzeolith und als Komponente B ein kristallines Silikat enthält, das

a) bei Temperaturen über 600°C thermisch stabil ist,
b) nach dem Wasserentzug bei 400°C unter vermindertem Druck über 3 Gewichtsprozent Wasser bei 25°C und gesättigtem Wasserdampfdruck adsorbieren kann und
c) in entwässerter Form folgende Zusammensetzung hat, angegeben in Mol der Oxide: (1,0±0,3) (R)₂O · [a Fe₂O₃ · b Al₂O₃ · c Ga₂O₃] · y (d SiO₂ · e GeO₂),

wobei R ein Alkalimetallkation a0,1,
b0,
c0,
a+b+c=1
y10,
d0,1
e0,
d+e=1und anschließendes Abtrennen einer im Benzinbereich siedenden Fraktion, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorgemisch verwendet, das nur aus den Komponenten A und B und einer porösen Matrix besteht, wobei Komponente B ein Alumosilikat mit einem Porendurchmesser von über 9Å ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorgemisch verwendet, das zu 10 bis 50 Gewichtsprozent aus den Komponenten A und B und zu 50 bis 90 Gewichtsprozent aus der porösen Matrix besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorgemisch verwendet, das die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis von 10 : 1 bis 1 : 3 enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorgemisch verwendet, das als Komponente A einen synthetischen Zeolith Y enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das katalytische Cracken bei einer Temperatur von 200 bis 700°C, einem Druck von 1 bis 10 bar und einer Raumgeschwindigkeit von 0,25 bis 4 kg.kg^-1 · h^-1 durchführt.