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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Verbundsystem aus mindestens einer Ringspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen, auf denen Kopse gefertigt werden, und mindestens einer Spulmaschine mit einer Vielzahl von Spulstellen, auf denen Kopse zu Kreuzspulen umgespult werden, wobei Informationen über den Spinnverlauf erfasst und gespeichert werden. Die Erfindung betrifft ferner ein Verbundsystem mit einem Steuersystem zur Durchführung des Verfahrens.
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Die gattungsbildende
DE 43 06 095 A1 offenbart ein Verbundsystem von Ringspinnmaschinen und Spulmaschinen, bei denen Zustandsdaten an den Ringspinnmaschinen erfasst werden. Die Zustandsdaten werden an die Spulmaschine weitergegeben. Die Behandlung jedes einzelnen von der Ringspinnmaschine an die Spulmaschine gelieferten Kopses wird an die bei der Bildung dieses Kopses auf der Ringspinnmaschine erfassten Zustandsdaten angepasst. Solche Zustandsdaten sind insbesondere das Auftreten von Fadenbrüchen. Außerdem wird vorgeschlagen, an der Ringspinnmaschine eine Längenmessung durchzuführen, um die Lage des Fadenbruchs innerhalb des Kopses zu ermitteln. Die Längenmessung kann durch Aufsummieren der Lieferung des Streckwerks erfolgen. Die Lieferung ergibt sich aus der Drehzahl der Lieferwalzen des Streckwerks. Die Lieferung wird im Allgemeinen durch eine Fadenlängenangabe pro Zeiteinheit angegeben. Neben der Lieferung können mittels des Maschinenfahrprogrammes weitere Informationen über den Spinnverlauf erfasst werden. Hier wird insbesondere der Bewegungsablauf der Ringbank genannt. Auf diese Weise wird eine genaue Ortung der Fehlerstelle innerhalb des Kopses ermöglicht. Zur Herstellung von Kreuzspulen bester Qualität sollen nur die Kopse ohne Fadenbrüche zu Kreuzspulen umgespult werden. Die genaue Lage des Fehlers auf dem Kops soll es ermöglichen, die guten Abschnitte voll auszunutzen und die weniger guten Teile als minderwertig zu behandeln. Außerdem wird die Möglichkeit beschrieben, die Spulgeschwindigkeit und die Fadenspannung im Bereich des Fehlers beim Abspulen des Kopses anzupassen. Aus der
DE 42 09 203 B4 ist es bekannt, Daten, insbesondere Daten eines Garnreinigers, an der Spulmaschine zu erfassen und daraus Rückschlüsse auf Fehler an der Ringspinnmaschine zu ziehen. Wenn der Garnreiniger beim Spulen periodische Garnfehler ermittelt, lässt das auf einen Fehler des Streckwerkes beim Ringspinnen schließen.
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Die
DE 10 2007 058 857 A1 offenbart eine Spulstelle einer Spulmaschine mit einer Abspulhilfsvorrichtung, einem speziellen Ballonbegrenzer. Der Ballonbegrenzer ist hier ein rohrförmiges Element, das mit dem Abspulfortschritt über dem Kops abgesenkt wird. Dadurch wird ein beim Abspulen entstehender Fadenballon in seinem Durchmesser begrenzt. Der Ballonbegrenzer verhindert damit ein unzulässiges Ansteigen der Fadenspannung und ermöglicht damit auch höhere Abzugsgeschwindigkeiten. Deshalb wird ein solcher Ballonbegrenzer auch als Abzugsbeschleuniger bezeichnet. Damit der Ballonbegrenzer bedarfsgerecht abgesenkt werden kann, weist er eine Sensorik zur Erfassung des Kopskegels auf, so dass derartige Einrichtungen entsprechend aufwendig gestaltet sind.
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Die
DE 195 19 827 A1 offenbart eine Kopsvorbereitungseinrichtung mit einer verfahrbaren Fadenenderfassungseinrichtung. Die Fadenenderfassungseinrichtung dient dazu, das Fadenende auf dem Kops aufzufinden und so abzulegen, dass es an der Spulstelle einer Spulmaschine leicht aufgefunden werden kann. Die Fadenenderfassungseinrichtung ist als in der Arbeitshöhe einstellbare Saugdüse ausgebildet. Damit kann die Saugdüse an die Lage des Kopskegels angepasst werden. Die Saugdüse weist eine Sensoreinrichtung auf, die die Lage des Kopskegels erfasst. Zur Erfassung des Fadens wird die Saugdüse im Bereich des Kopskegels positioniert.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei einem Verbundsystem aus einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine die Handhabung der Kopse zu vereinfachen und die Qualität der Kopse zu verbessern.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Verfahrensanspruches 1 sowie durch das Verbundsystem gemäß Anspruch 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Zur Lösung der Aufgabe wird zum Ende des Spinnvorgangs mittels der Informationen über den Spinnverlauf die Position des Kopskegels der Kopse ermittelt und die ermittelte Position des Kopskegels bei der Weiterverarbeitung der Kopse außerhalb der Ringspinnmaschine verwendet.
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Die Kenntnis der Position des Kopskegels ist nach dem Spinnvorgang für eine Reihe von Prozessschritten erforderlich. Durch die Benutzung der Informationen über den Spinnverlauf können bei der Weiterverarbeitung Sensoren, die den Kopskegel erfassen, entfallen und damit die entsprechenden Handhabungseinrichtungen vereinfacht werden. Außerdem können aus der Kenntnis der Position des Kopskegels Erkenntnisse für Qualitätsverbesserungen gewonnen werden.
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Der Spinnverlauf kann mittels der Spinnparameter und den an den Spinnstellen erfassten Fadenbrüchen erfasst werden. Die Spinnparameter können dabei die Ringbankbewegung und/oder eine die Lieferung anzeigende Größe umfassen.
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Auf der Ringbank befinden sich die Spinnringe mit dem Ringläufer. Der Ringläufer führt den Faden. Durch das Auf- und Abbewegen der Ringbank wird der Faden auf dem Kopskegel abgelegt. Mit dem Anwachsen des Kopses ist der Auf- und Abbewegung eine ansteigende Bewegung der Ringbank überlagert. Die Ringbankbewegung bestimmt also die Position des Kopskegels. Im Regelfall ergibt sich die Position des Kopskegels aus der letzten Ringbankposition vor dem Abspinnen. Nur bei einem nicht behobenen Fadenbruch befindet sich der Kopskegel auf der Ringbankposition zum Zeitpunkt des Fadenbruchs. Deshalb werden vorteilhafterweise neben der Ringbankbewegung auch die Fadenbrüche erfasst, um auch bei nicht vollständig bewickelten Kopsen die Position des Kopskegels sicher bestimmen zu können.
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Wenn zusätzlich zu der Ringbankbewegung auch eine die Lieferung anzeigende Größe erfasst wird, kann eine Beziehung zwischen dem auf den Kops gewickelten Faden und der Position des Kopskegels hergestellt werden. Dies ermöglicht es, beim Abziehen des Fadens von dem Kops an der Spulstelle die sich dabei ändernde Position des Kopskegels stetig zu ermitteln.
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Dazu wird vorteilhafterweise an den Spulstellen die von den Kopsen abgezogene Fadenlänge erfasst. Vorteilhafterweise wird die Position des Kopskegels von an den Spulstellen befindlichen Kopsen aus den Informationen über den Spinnverlauf und der an der jeweiligen Spulstelle abgezogenen Fadenlänge ermittelt.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird ein an den Spulstellen vorhandener Abzugsbeschleuniger in Abhängigkeit von der ermittelten Position des Kopskegels abgesenkt. Ein Sensor zur Erfassung des Kopskegels kann damit entfallen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch in Verbindung mit einer Kopsvorbereitungseinrichtung Verwendung finden, in der Kopse für die Verarbeitung an den Spulstellen vorbereitet werden und in der zur Vorbereitung der Kopse das Fadenende mittels einer verfahrbaren Fadenerfassungseinrichtung erfasst wird. Eine solche Kopsvorbereitungseinrichtung findet vor allem bei nicht vollständig gewickelten Kopsen Anwendung. Gemäß dem Stand der Technik ist in diesem Fall die Lage des Fadenendes völlig undefiniert. Die vorliegende Erfindung stellt nun Informationen über die Position des Kopskegels zur Verfügung. Damit kann die Fadenenderfassungseinrichtung zur Erfassung des Fadenendes in die ermittelte Position des Kopskegels gefahren werden. Eine Sensoreinrichtung an der Kopsvorbereitungseinrichtung zur Erfassung des Kopskegels kann entfallen.
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Vergleichbare Kopsvorbereitungseinrichtungen kommen auch für Kopse zum Einsatz, die an den Spulstellen nicht vollständig abgespult wurden. Nach einer entsprechenden Vorbereitung können die Kopse erneut an den Spulstellen verarbeitet werden. Auch ist gemäß dem Stand der Technik die Lage des Fadenendes völlig undefiniert. Gemäß einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird aus den Informationen über den Spinnverlauf und der an der jeweiligen Spulstelle abgezogenen Fadenlänge die Position des Kopskegels der nicht vollständig abgespulten Kopse ermittelt und die Fadenenderfassungseinrichtung wird zur Erfassung des Fadenendes in die ermittelte Position des Kopskegels gefahren. Hier kann analog auf den Sensor verzichtet werden.
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Gemäß einer anderen Ausführung der vorliegenden Erfindung wird an den Spulstellen der von den Kopsen abgezogene Faden auf Fehler überwacht. Mittels der ermittelten Position des Kopskegels wird die Position eines Fehlers innerhalb des Kopses erfasst und gespeichert. Eine solche Erfassung ermöglicht Rückschlüsse auf Probleme an der Spinnstelle. Dazu wird die Häufigkeit eines Fehlers an einer bestimmten Position innerhalb des Kopses erfasst. In Abhängigkeit von der Häufigkeit eines Fehlers an einer bestimmten Position innerhalb des Kopses können die Spinnparameter angepasst werden. Auf diese Weise kann ein weiteres Auftreten dieses Fehlers beim Abspulen des Kopses verhindert werden.
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Als anzupassender Spinnparameter kommt die Spindeldrehzahl in Betracht. Die Spindeldrehzahl wird in einer Ringbankhöhe, die der Position des Fehlers innerhalb der Kopse entspricht, reduziert.
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Die Aufgabe wird außerdem durch ein Verbundsystem zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gelöst. Das Verbundsystem umfasst mindestens eine Ringspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen, auf denen Kopse gefertigt werden, mindestens eine Spulmaschine mit einer Vielzahl von Spulstellen, auf denen Kopse zu Kreuzspulen umgespult werden, und ein Steuersystem, das dazu ausgebildet ist, Informationen über den Spinnverlauf zu erfassen und zu speichern. Zur Lösung der Aufgabe ist das Steuersystem weiter dazu ausgebildet, zum Ende des Spinnvorgangs mittels der Informationen über den Spinnverlauf die Position des Kopskegels der Kopse zu ermitteln und die ermittelte Position des Kopskegels bei der Weiterverarbeitung der Kopse außerhalb der Ringspinnmaschine zu verwenden.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 ein Verbundsystem aus einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine;
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2 eine schematische Darstellung einer Spinnstelle einer Ringspinnmaschine;
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3 eine schematische Darstellung einer Spulstelle einer Spulmaschine;
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4 einen Kops in einer Kopsvorbereitung.
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Die 1 zeigt ein Verbundsystem 60 aus einer Ringspinnmaschine 30 und einer Spulmaschine 1. Das Verbundsystem 60 weist ein Spulen-/Hülsentransportsystem 3, wie auch in 3 dargestellt, auf, das die von der Ringspinnmaschine 30 gefertigten Spinnkopse 9 zu den Spulstellen 2 der Spulmaschine 1 transportiert und die abgespulten Hülsen 34 zu der Ringspinnmaschine 30 zurücktransportiert. Für den Transport werden die Kopse 9 auf Transporttellern 8 positioniert. Das Spulen-/Hülsentransportsystem 3 weist spulmaschinenseitig eine Kopszuführstrecke 4 auf. Vor dem Einlaufen in die Kopszuführstrecke 4 durchlaufen die auf Transporttellern 8 angeordneten Spinnkopse 9 eine Kopsvorbereitung 47. Die Kopsvorbereitung 47 bereitet das Fadenende des Spinnkopses 9 vor, damit es an den Spulstellen 2 leichter erfasst werden kann. Die vorbereiteten Spinnkopse 9 werden weiter über eine Zweigstrecke 44 zu einer reversierend antreibbaren Speicherstrecke 5 transportiert und von da aus über Quertransportstrecken 6 zu den Spulstellen 2 geleitet. Die abgespulten Hülsen 34 werden über die Hülsenrückführstrecke 7 zu der Ringspinnmaschine 30 zurücktransportiert. Nicht vollständig abgespulte Spinnkopse 9 werden über die Zweigstrecke 45 zu einer Kopsvorbereitung 46 für Restkopse geführt. Die Restkopse werden dann über die Speicherstrecke 5 und die Quertransportstrecken 6 wieder den Spulstellen 2 zugeführt.
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Das Verbundsystem 60 weist ein Steuersystem 55 auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel beinhaltet das Steuersystem 55 eine Steuereinheit 56, die der Spulmaschine 1 zugeordnet ist, und eine Steuereinheit 57, die der Ringspinnmaschine 30 zugeordnet ist. Die Steuereinheiten 56 und 57 ermöglichen jeweils die Steuerung der Spulmaschine 1 und der Ringspinnmaschine 30 nach vorgegebenen Parametern. Die Steuereinheiten 56 und 57 werten Sensordaten aus und steuern Aktoren an. Die Steuereinheiten 56 und 57 können unterlagerte Steuereinheiten aufweisen, die dezentral bestimmte Prozesse steuern. Die Steuereinheiten 56 und 57 sind mittels eines Bussystems 58 miteinander verbunden, damit Daten und Parameter zwischen der Ringspinnmaschine 30 und der Spulmaschine 1 ausgetauscht werden können.
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Die 2 zeigt eine Spinnstelle 50 einer Ringspinnmaschine 30. Solche Ringspinnmaschinen sind im Prinzip bekannt und deshalb hier nur schematisch dargestellt. Hier wird auch der Aufbau des Spinnkopses 9 genauer dargestellt. Der Spinnkops 9 wird auf eine leicht konische Hülse 34, die sich vom Hülsenfuß 16 zur Hülsenspitze 15 verjüngt, gewickelt. Am Hülsenfuß 16 weist der Garnkörper des Spinnkopses 9 einen leicht abgerundeten Ansatz 21 auf und im Bereich der Hülsenspitze 15 einen Kopskegel 20.
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Der Spinnkops 9 ist auf einer rotierenden Spindel 41 angeordnet, während sich die Ringbank 27 auf und ab bewegt. Der Auf- und Abbewegung ist dem Aufbau des Kopses 9 eine Bewegung in Richtung der Hülsenspitze 15 überlagert. Die Ringspinnmaschine 30 weist ein Streckwerk 38 auf. Der von dem Streckwerk 38 gelieferte Faden 39 durchläuft einen Fadenführer 36 und dann den Ringläufer 31. Der Ringläufer 31 rotiert auf dem Spinnring 29 um den Kopskegel 20. Der Spinnring 29 ist auf der Ringbank 27 angeordnet und bewegt sich mit dieser auf und ab, so dass der Faden 39 auf dem Kops 9 im Bereich des Kopskegels 20 abgelegt wird. Nach der Fertigstellung des Kopses 9 fährt die Ringbank 27 schnellstmöglich zum Hülsenfuß, um eine minimale Anzahl Hinterwindungen auf dem Spinnkops 9 zu generieren. Nach dem Legen einer Unterwindung auf die Spindel 41 kann der Doffvorgang beginnen. Das heißt, es erfolgt das Abziehen der fertiggestellten Spinnkopse 9 von den Spindeln 41 der Ringspinnmaschine 30 und die Übergabe an das Spulen-/Hülsentransportsystem 3. Die Spinnstellen 50 der Ringspinnmaschine 30 werden weitestgehend zentral gesteuert. Der Abzug der Spinnkopse 9 aller Spinnstellen 50 erfolgt damit gleichzeitig.
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An den Spulstellen 2 werden die Spinnkopse 9 in Abspulstellung 10 positioniert. Die 3 zeigt schematisch den Aufbau einer Spulstelle 2. An der Spulstelle 2 wird der Faden von dem Spinnkops 9 auf eine Kreuzspule 11 umgespult. Über dem in Abspulstellung 10 befindlichen Spinnkops 9 ist ein Abzugsbeschleuniger 23. Der Abzugsbeschleuniger 23 ist als absenkbares Rohr ausgebildet und wird mit dem Abspulfortschritt des Spinnkopses 9 abgesenkt. Zum Aufspulen der Kreuzspule 11 ist eine Spuleinrichtung 24 vorhanden. Die Spuleinrichtung 24 umfasst einen Spulenrahmen 18, der um die Schwenkachse 19 schwenkbar ist. Die Kreuzspule 11 liegt auf einer Spulenantriebswalze 26 auf und wird von dieser angetrieben. Der Faden wird mittels einer Changiereinrichtung 28 auf der Kreuzspule 11 abgelegt. Zur Herstellung einer Fadenverbindung nach einem Fadenbruch ist eine Fadenverbindungseinrichtung 13, die als Spleißer ausgebildet ist, vorhanden. Zum Erfassen und Einlegen des von der Kreuzspule kommenden Oberfadens in die Fadenverbindungseinrichtung 13 ist die schwenkbare Saugdüse 12 vorhanden, die über eine maschinenlange Unterdrucktraverse 32 mit der Unterdruckquelle 33 verbunden ist. Zum Einlegen des von dem Spinnkops 9 kommenden Unterfadens in die Fadenverbindungseinrichtung 13 ist das schwenkbare Greiferrohr 25 vorgesehen. Unterhalb der Fadenverbindungseinrichtung 13 ist ein Fadenspanner 14 angeordnet, mit dem der Unterfaden nach einem Fadenbruch geklemmt werden kann. Der Unterfadensensor 22 detektiert die Anwesenheit des Unterfadens.
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Bei einem Fadenbruch unterhalb des Fadenspanners 14 oder nach dem vollständigen Abspulen des Spinnkopses 9 wird eine Kopswechselschaltung ausgelöst und ein neuer Spinnkops 9 in der Abspulstellung 10 positioniert. Wenn der ausgeschleuste Kops 9 noch eine Restbewicklung aufweist, wird dieser der Kopsvorbereitung 46 zugeführt. In der Kopsvorbereitung 46 wird das Fadenende erneut vorbereitet, um auch die Restbewicklung an den Spulstellen abzuspulen. Vollständig abgespulte Kopshülsen 34 werden wieder der Ringspinnmaschine 30 zugeführt.
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Wenn das Fadenende eines neuen Spinnkopses an der Spulstelle 2 nicht erfasst werden kann, weil beispielsweise das Fadenende in der Kopsvorbereitung 47 nicht korrekt vorbereitet wurde, wird auch dieser Spinnkops 9 aus der Spulstelle 2 ausgeschleust und der Kopsvorbereitung 46 für Restkopse zugeführt.
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Sowohl die Kopsvorbereitung 46 als die Kopsvorbereitung 47 können eine Vorrichtung 48 umfassen, wie sie in der in 4 dargestellt ist. Da die Vorrichtung 48 sowohl für Kopse 9 geeignet ist, die von der Ringspinnmaschine 30 nicht vollständig gewickelt wurden, als auch für Kopse 9, die an der Spulstelle 2 nicht vollständig abgezogen worden sind, ist auch möglich, dass nur die Kopsvorbereitung 47 eine Vorrichtung 48 umfasst und die Kopsvorbereitung 46 entfällt. In diesem Fall würden die aus den Spulstellen 2 ausgeschleusten Restkopse über die Zweigstrecke 45 wieder der Kopsvorbereitung 47 zugeführt.
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Die Vorrichtung 48 dient dazu, das Fadenende bei Kopsen 9 aufzufinden, die entweder auf der Ringspinnmaschine 30 nicht vollständig bewickelt wurden oder die an den Spulstellen 2 nicht vollständig abgespult wurden und eine Restbewicklung aufweisen. Das Fadenende befindet sich dann im Bereich des Kopskegels 20. Die Vorrichtung 48 weist eine Fadenenderfassungseinrichtung 51 auf, die entlang der Führung 52 verfahrbar ist. Die Fadenenderfassungseinrichtung 51 kann damit in Längsrichtung des Kopses 9 in Richtung des Pfeiles 54 auf und ab bewegt werden. Zur Erfassung des Fadenendes wird dann die Fadenenderfassungseinrichtung 51 in die Höhe des Kopskegels verfahren und mittels der Unterdruckversorgung 53 mit Saugluft beaufschlagt.
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Erfindungsgemäß wird aus Informationen über den Spinnverlauf die Position des Kopskegels 20 ermittelt. Die Erfassung, Speicherung und Auswertung der Informationen über den Spinnverlauf erfolgt mittels des Steuersystems 55. So steht die ermittelte Position eines Kopskegels 20 jederzeit innerhalb des Verbundsystems 60 zur Verfügung.
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Der Spinnverlauf umfasst die Spinnparameter und die an den Spinnstellen erfassten Fadenbrüche. Für die Ermittlung der Position des Kopskegels 20 ist zunächst die Erfassung der Ringbankbewegung, welche einen Spinnparameter darstellt, von Bedeutung, da die Ringbank den Faden im Bereich des Kopskegels ablegt und sich die Lage des Kopskegels entsprechend der Ringbankbewegung ändert. Bei einem vollständig fehlerfrei gewickelten Kops entspricht die Position des Kopskegels der letzten Position der Ringbank vor dem Legen der Hinterwindung. Wenn ein Fadenbruch auftritt, der bis zur Fertigstellung des Abzugs nicht behoben wird, entspricht die Position des Kopskegels dieses Kopses der Position der Ringbank bei Eintritt des Fadenbruchs. Eine Fadenbruchüberwachung kann in bekannter Weise durch eine Überwachung des Ringläufers 31 erfolgen, da der im normalen Betrieb rotierende Ringläufer bei einem Fadenbruch zum Stillstand kommt. Die Ringbank 27 der Ringspinnmaschine 30 wird zentral angetrieben. Das heißt, bei einem Fadenbruch an einer Spinnstelle 50 setzt die Ringbank ihre Bewegung fort. Die Fadenbruchbehebung an der Ringspinnmaschine 30 erfolgt in der Regel manuell, so dass bis zur Behebung des Fadenbruchs eine gewisse Zeit vergeht.
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Mit den beschriebenen Informationen ist es bereits möglich, die Position des Kopskegels 20 der von der Ringspinnmaschine 30 abgezogenen Kopse zu ermitteln. Um im weiteren Verlauf der Verarbeitung des Kopses 9 die Änderung der Position des Kopskegels erfassen zu können, ist es erforderlich bereits während des Spinnprozesses eine Verbindung zwischen der aufgewickelten Fadenlänge und der Ringbankbewegung herzustellen. Die Drehzahl des Lieferwalzenpaares des Streckwerkes 38 bestimmt die Lieferung der Ringspinnmaschine 30. Die Lieferung wird in Garnlänge pro Zeiteinheit angegeben, zum Beispiel in Meter pro Minute (m/min). Aus der Lieferung und einer Zeitmessung kann leicht die auf einen Kops gewickelte Fadenlänge ermittelt werden.
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Bei vorgegebenen Ringbankparametern kann statt der Lieferung in gleicher Weise auch die Fadenlänge pro Ringbankhub verwendet werden. Zur Ermittlung der auf den Kops 9 gewickelten Fadenlänge muss dann nur die Anzahl der Hübe der Ringbank 27 beim Aufbau des Kopses erfasst werden. Bei der Ermittlung der aufgewickelten Fadenlänge müssen außerdem die Fadenbrüche berücksichtigt werden, da für die Dauer der Fadenunterbrechung kein Faden auf den Kops 9 gewickelt wird.
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Wenn beim Abspulen der Kopse 9 an den Spulstellen 2 die abgezogene Fadenlänge erfasst wird, ist es möglich, in Verbindung mit den oben erläuterten Informationen über den Spinnverlauf jederzeit während des Abspulprozesses und auch bei nicht vollständig abgespulten Kopsen 9 die Position des Kopskegels 20 zu ermitteln.
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Mit den gewonnenen Informationen über die Position des Kopses 9 können Abläufe innerhalb des Verbundsystems 60 gesteuert und Sensoren eingespart werden. Die genaue Kenntnis der Position des Kopskegels während des Abspulens des Kopses 9 an der Spulstelle 2 ermöglicht das Absenken des Abzugsbeschleunigers 23. Das absenkbare Rohr des Abzugsbeschleunigers 23 wird so nachgeführt, dass der Abstand des Rohrendes vom Kopskegel 20 konstant bleibt. Aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens ist an den Spulstellen 2 kein Sensor zur Erfassung des Kopskegels erforderlich. Bei der Kopsvorbereitung 46, 47 kann die Fadenenderfassungseinrichtung 51 direkt in die Position des Kopskegels gefahren werden. Dadurch werden nicht nur die entsprechenden Sensoren zur Erfassung beziehungsweise Erkennung des Kopskegels eingespart, sondern es wird auch die Produktivität erhöht, da der Kopskegel und damit das Fadenende schneller aufgefunden werden. Die vorliegende Erfindung ermöglicht dabei sowohl die Kenntnis der Position des Kopskegels 20 von Kopsen 9, die gerade von der Ringspinnmaschine 30 abgezogen wurden, als auch von Kopsen 9, die mit einer Restbewicklung aus der Spulstelle 2 ausgeschleust wurden.
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An den Spulstellen 2 wird der abgezogene Faden mittels eines nicht dargestellten Reinigers auf Fehler überwacht. Mit der genauen Kenntnis der Position des Kopskegels 20 während des Abspulens, kann jedem Fehler, der in dem Faden detektiert wird, eine Position innerhalb des Kopses zugeordnet werden. Die Position des Fehlers innerhalb des Kopses entspricht der Position des Kopskegels beim Auftreten des Fehlers. Bei Häufung von Fehlern an einer bestimmten Position innerhalb des Kopses kann auf Fehler im Spinnprozess geschlossen werden. Zur Behebung des Fehlers kann das Spinnprogramm angepasst werden. Dabei wird vorzugsweise die Spindeldrehzahl bei einer Ringbankhöhe, die der Position des Fehlers innerhalb des Kopses 9 entspricht, reduziert.
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Die Transportteller 8 des Spulen-/Hülsentransportsystems 3 können einen Chip aufweisen, der die Identifikation eines bestimmten Kopses 9 ermöglicht. Auf diese Weise können die in dem Steuersystem 55 hinterlegten Informationen über den Spinnverlauf eines bestimmten Kopses 9 auch im späteren Verlauf der Verarbeitung wieder dem richtigen Kops zugeordnet werden. Alternativ können die Informationen auch direkt in den Chip des Transporttellers 8 geschrieben werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4306095 A1 [0002]
- DE 4209203 B4 [0002]
- DE 102007058857 A1 [0003]
- DE 19519827 A1 [0004]