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CN105848917A - 在基材上印刷装饰图案的方法 - Google Patents

在基材上印刷装饰图案的方法 Download PDF

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CN105848917A CN201480067848.4A CN201480067848A CN105848917A CN 105848917 A CN105848917 A CN 105848917A CN 201480067848 A CN201480067848 A CN 201480067848A CN 105848917 A CN105848917 A CN 105848917A
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Abstract

一种在基材上印刷装饰图案的方法，其包括通过喷墨印刷将油墨涂层以预定设计施涂于基材上。使所述油墨涂层固化以形成固化的油墨涂层，并对所述固化的油墨涂层的一部分进行修整。从所述基材上清除由所述修整而生成的残留油墨颗粒。一种经过印刷的基材，其包含基材和印刷在所述基材上的装饰图案。所述装饰图案包含至少一层不含锯齿边缘且厚度在1.5μm～5μm范围内的经过喷墨印刷的油墨涂层。

Description

在基材上印刷装饰图案的方法
相关申请的交叉引用
本申请依据35 U.S.C.§119要求于2013年10月14日提交的美国临时申请系列号61/890591的优先权，本文以该申请的内容为基础并通过引用将其全文纳入本文。
技术领域
本技术领域涉及在基材上印刷装饰图案的方法。
背景
近年来，玻璃作为例如手机、平板电脑和笔记本电脑的具有显示器的消费电子装置的盖板镜片的应用呈现爆炸式的增长。出现这种爆炸式增长的部分原因在于玻璃制造工艺和组成的改进使得玻璃盖板镜片对损伤的耐受性提高。玻璃盖板镜片还改善了操作触摸式显示器的触感，同时改善了装置的美观。
玻璃盖板镜片通常由于各种原因而具有印刷在其上的装饰图案。装饰图案的一个用途是从用户的视线中遮盖装置内部的电子部件。装饰图案的另一个用途是作为将产品或品牌彼此区别开来的标识。装饰图案还可起到指示装置的状态或触摸键的位置的图标的作用。装饰图案还可仅用于增强装置的美观。
装饰图案通常以盖板镜片表面上的油墨涂层的形式存在。为了适合上述用途，油墨涂层应当具有足够的光密度以有效地阻挡光线，且没有例如针孔和锯齿边缘的可见缺陷。油墨涂层应当在装置预计工作的所有环境下保持粘合性和颜色。涂层还应当与装置的其它功能兼容，例如涂层应当足够薄而不会对将盖板镜片组装至装置的触摸显示模块产生妨碍，并具有足够高的电阻而不会妨碍装置无线天线的功能。
现有的技术是利用丝网印刷在玻璃盖板镜片上印刷装饰图案。对于在大量盖板镜片上重复印刷相同的设计而言，丝网印刷是一种具有相对快速的循环时间和低成本的成熟技术。然而，丝网印刷存在一些难题。丝网印刷工艺由于印刷过程中油墨内溶剂的蒸发、丝网乳液和橡胶辊的磨损、以及丝网内张力的损减而不断地发生变化。印刷过程中的任何环境污染都会阻碍油墨沉积在基材的被污染区域，从而导致针孔缺陷。可通过手工在缺陷位置施涂油墨、或在现有油墨层上印刷相同油墨的附加层以遮盖缺陷、或从玻璃组件上剥去所有油墨并重新印刷来对这些针孔进行重新加工。每一种重新加工的方法都会增加制造成本和在附加处理中引入其它缺陷的风险。
丝网印刷还受限于能够制造的图案种类。当在盖板镜片上施涂多种颜色时，每种颜色都必须在单独的层中印刷，并在各次施涂之间对每个层进行固化。多个步骤大大延长了总工艺时间，各附加的层印刷机增加了制造成本，且由于额外的处理而增加了产率损失的比例。这些难题限制了装置设计者设计盖板镜片的可用的选择。迄今为止，装置盖板镜片上不同的颜色通常不超过6种，且经常只具有2～4种不同的颜色。每一种用于装饰设计的新颜色都需要一种新油墨。所需的定制延长了新设计订单为了完成盖板镜片而需要的响应时间。所以，需要一种用于施涂具有多种图案和/或颜色的装饰图案的方法，该方法不具有例如丝网印刷的传统印刷方法的缺点。
发明概述
本发明的主题涉及一种用于在基材的表面上印刷装饰图案的方法。在一个方面中，本方法使用喷墨印刷和激光雕刻的组合来在基材表面上形成装饰图案。本方法制造具有高清晰度形貌的装饰图案并提供例如丝网印刷的传统印刷方法通常无法实现的设计灵活性。
在一种示例性的实施方式中，一种在基材上印刷装饰图案的方法包括通过喷墨印刷将油墨涂层以预定设计施涂于基材上。然后使油墨涂层固化，且固化的油墨涂层的厚度在1.5μm～5μm的范围内。本方法包括利用具有一种波长的激光对固化的油墨涂层的一部分进行激光雕刻，以去除固化的油墨涂层的一部分，其中，油墨涂层吸收的激光的波长多于基材吸收的激光的波长。
另一种示例性的实施方式是一种经过印刷的基材，其具有印刷在其上的装饰图案。装饰图案可包含至少一层不含锯齿边缘且厚度在1.5μm～5μm范围内的经过喷墨印刷的油墨涂层。
本方法的一个益处在于降低了油墨的损耗，因为喷墨印刷机可将油墨液滴直接分布至基材表面的所需位置而无需使用例如丝网的转移介质。另一个益处在于由喷墨印刷形成的油墨涂层可以相对较薄，例如在大约1.5μm～大约5μm的范围内，这会使消费电子显示装置组装中的下游工艺变得容易，在这些下游工艺中，厚度大于5μm的涂层会产生问题。当例如基材为经过强化的玻璃时，相对较薄的油墨涂层还可将下方基材的压缩应力的减小降到最低，因为对基材施加热量的时间更短，所述热量产生自去除油墨涂层的激光。
另一个益处在于可将所需设计定义在绘图文件中，可将该绘图文件上传至用于印刷的喷墨印刷机。新设计的印刷由是变得简单，即提供含有新设计定义的绘图文件。
另一个益处在于可在喷墨印刷机的一个操作中印刷若干种颜色。
另一个益处在于激光雕刻工艺排除了喷墨印刷的设计的常见印刷缺陷。激光雕刻还可在喷墨印刷的设计中形成精细的形貌。
应当理解的是，前面的一般性描述和以下的详细描述都只是示例性的，且旨在提供理解要求保护的本发明的性质和特性的总体评述或框架。所包含的附图供进一步理解本发明，附图被结合在本说明书中并构成说明书的一部分。附图例示了本发明的各种实施方式，并与描述一起用来解释本发明的原理和操作。
附图的简要说明
以下是对附图中各图的描述。为了清楚和简明起见，附图不一定按比例绘制，附图的某些特征和某些视图可能按比例放大显示或以示意图方式显示。
图1根据一种或多种实施方式显示了一种用于向基材的表面施涂装饰涂层的工艺。
图2根据一种或多种实施方式是一种将要被印刷在基材上的设计的示例图。
图3根据一种或多种实施方式显示了用于将设计印刷至基材上的喷墨设备。
图4根据一种或多种实施方式显示了基材表面上的经过印刷的油墨涂层。
图5A根据一种或多种实施方式显示了具有锯齿边缘的喷墨涂层。
图5B根据一种或多种实施方式例示了对基材上油墨涂层的边缘所进行的激光修整。
图6根据一种或多种实施方式显示了基材的涂层厚度与喷墨涂层之间的关系图。
图7显示了图6的基材的光密度图。
图8根据一种或多种实施方式显示了具有喷墨涂层的基材的光密度和涂层厚度之间的关系。
图9根据一种或多种实施方式显示了喷墨印刷的典型的油墨涂层厚度曲线。
图10显示了丝网印刷的典型的涂层厚度曲线。
发明详述
在以下详细描述中，为了提供对本发明实施方式的透彻理解，陈述了许多具体的细节。然而，对本领域技术人员显而易见的是，可以实施本发明的实施方式而无需其具体细节中的一些或全部。在其他情况中，可能没有详细描述众所周知的特征或工艺以免不必要地使本发明含糊不清。此外，类似或相同的附图编号可用于标识相同或类似的元件。
图1显示了一种用于在例如玻璃基材(例如盖板镜片)和玻璃陶瓷基材(电子装置外壳)的基材的表面上印刷装饰图案的示例性的工艺流程。装饰图案可包含单层或多层。在10中，该工序包括将预定设计喷墨印刷在基材的表面上(“喷墨印刷”)。该喷墨印刷在基材的表面上形成油墨涂层，其中，该油墨涂层构成装饰图案的一个层，或当装饰图案只有一层时，该油墨涂层为单一得层。在12中，使油墨涂层固化(“固化”)。在14中，利用激光雕刻对固化的油墨涂层的一些部分(例如一些边缘)进行修整(“激光雕刻”)。该激光修整还可包括在油墨涂层中切割出精细的形貌。在一些实施方式中，在16中，任选地对基材进行清洁，以去除激光雕刻所遗留的残留油墨颗粒(“清洁”)。任选地，在18中，可在表面上印刷附加的油墨涂层(“附加印刷”)以得到装饰图案的附加层。附加的油墨涂层可具有与第一油墨涂层相同或不同的颜色。在20中，使任何印刷在表面上的附加的油墨涂层固化(“附加固化”)。可在附加印刷18后进行激光雕刻14，可以进行清洁16或不进行清洁16。在一种或多种实施方式中，可按照需要而进行所需的多次重复附加印刷18、激光雕刻14、并且进行清洁16或不进行清洁16、以实现一种设计。
喷墨印刷(图1中的10)—图2显示了一种将要被印刷在基材上的装饰设计22的示例图。应当清楚的是，图2中所示的设计22仅用于示例性目的而非旨在作出限定。设计22包含对象24、26。对象24对应于基材的表面，在该基材的表面上将要印刷设计22。对象24无色或是透明的。对象26代表将要被印刷在基材表面上的几何形状。对象24、26的边缘以构造线28、29a、29b表示，这些线条不会出现在印刷的设计中。对于对象26，使用不同的底纹来表示不同的颜色。该油墨涂层中还可存在开口的形貌，例如对象26中的孔。示例性的开口的形貌27示于图2。设计22中关于对象的边缘和颜色的定义可利用合适的制图软件来准备并储存在绘图文件中。可将绘图文件上传至喷墨印刷机以印刷在基材的表面上。
图3显示了基材32的表面30上的图2中设计22的喷墨印刷。在一种实施方式中，基材32是任选地经过强化的玻璃基材，该玻璃基材通过例如离子交换处理而被强化。在另一种实施方式中，基材可包含任选地经过强化的玻璃陶瓷基材，该玻璃陶瓷基材例如通过离子交换处理而被化学强化。喷墨印刷头34一边以皮升的量级将油墨液滴沉积在表面30上根据所需设计的位置处，一边沿着表面30前后移动，如箭头36所示。喷墨印刷头34从未在图上显示的墨盒接收油墨。通常，墨盒所具有的喷墨印刷颜色为青、品红、黄和黑。墨盒可具有附加的颜色以改善印刷设计的颜色分辨率。
在基材30上进行喷墨印刷之前，可对基材32进行清洁以去除任何可能妨碍油墨沉积和粘合的表面污染。还可在沉积油墨前对表面30施涂底涂层，以辅助油墨对表面30进行粘合。底涂层材料应当对于表面30的基材材料具有良好的粘合性，并为油墨对其的黏附提供充足的表面。用于印刷设计的喷墨印刷机可以是任何合适的数码喷墨平板印刷机。例如，已利用3Mac数码喷墨平板印刷机和爱普生(Epson)喷墨印刷头成功地在表面上制造了油墨印件。可对喷墨印刷的参数，例如液滴尺寸、每平方英寸分辨率的墨点和通道印刷的数量进行最优化，以实现所需的涂层厚度和光密度并将印刷的循环时间降到最低。
当喷墨印刷头34完成印刷后，会在表面30上形成油墨涂层。图4显示了这样一种油墨涂层38。图2中所示的底纹在图4中保留以表示涂层的不同颜色。在一种实施方式中，对喷墨印刷的参数进行选择以使油墨涂层的光密度大于大约3、大于大约3.2、大于大约3.4、大于大约3.6。对光密度不设具体上限。光密度为3表示99.9％的光线被阻挡。光密度越高，被阻挡的光线的百分比就越高。在一种实施方式中，对喷墨印刷的参数进行选择以使油墨涂层固化后的厚度在1.5μm～5μm的范围内、或在1.5μm～3μm的范围内。通过喷墨印刷得到的1.5μm(经过固化和干燥的)涂层的光密度大致对应于3，3μm涂层的光密度大致对应于6，而5μm涂层的光密度大致对应于大于7的值。一般而言，涂层越厚，其对应的光密度和被涂层阻挡的光线的百分比就越高。喷墨印刷可将(固化和干燥后的)厚度控制在±0.15μm内。这种薄涂层与消费电子显示器组装中下游工艺的兼容性更强，该下游工艺通常需要5μm或更小的油墨厚度。一种这样的下游工艺为将涂覆有减反射、抗撕裂或ITO的膜层压在基材上，其中，更薄的油墨涂层降低了油墨边缘处膜与基材之间存在气泡的风险。另一种工艺是将经过印刷的盖板镜片直接结合组装至触摸显示模块，其中，更薄的涂层降低了油墨边缘处存在气泡的风险，并且降低了填补由于装饰油墨的厚度而产生的间隙所需要的光学清洁粘合剂的用量。5μm或更薄的涂层还可在使用激光雕刻去除喷墨涂层的一部分时将下方基材所受的损伤降到最低。喷墨涂层越厚，激光雕刻过程中生成的热量就越多，从而增加了下方基材所经受的热量，基材在一些情况中可被所经受的热量损伤。可被所经受的热损伤的基材的一个例子是经过强化的玻璃基材，例如经过离子交换的经过化学强化的玻璃基材。
喷墨印刷中所使用的油墨可以是可热固化的油墨或可UV固化的油墨。在一些实施方式中，油墨可以是基于树脂的油墨，其可热固化和/或可UV固化。可热固化的油墨通过在通常为80℃～180℃之间的高温下烘烤来固化。烘烤时间通常在30分钟～60分钟之间。可UV固化的油墨通过UV光线来固化。UV固化通常比热固化快得多，且更适合大规模生产。另一方面，在基材包含玻璃的场合下，多个玻璃基材可被同时固化，以使固化时间不必成为决定使用哪种固化方法时的重要因素。根据印刷的设计的所需性质，合适的油墨可在市场上购得或特别配制得到。油墨可包含颜料糊料、无机和有机树脂的混合物、溶剂的混合物和例如流动促进剂和脱气剂的附加添加剂。
固化(图1中的12)—使油墨涂层38固化以完成油墨涂层中树脂的交联。当油墨涂层中存在挥发性组分时，挥发性组分在固化过程中被从油墨涂层中除去，这可确保涂层具有足够的硬化以及对基材表面具有足够的粘合性。根据油墨涂层印刷中所使用的油墨的类型，固化可通过暴露于UV光或通过在常规和红外烘箱中进行烘烤来实现。
激光雕刻(图1中的14)—喷墨涂层通常具有锯齿边缘，这是由于液滴在涂层边缘处重叠而造成的。图5A是考察油墨涂层印刷边缘质量的显微图像，其中存在锯齿边缘37，宽度通常为50～100微米。在一种实施方式中，使用激光雕刻对锯齿边缘进行修整。在激光雕刻中，使用激光源将激光能量(“激光”)聚焦在材料的所选部分。在此情况下，材料为基材表面上的(图4中的)油墨涂层38。可使激光能量聚焦于油墨涂层的小区域，例如聚焦于锯齿状印刷缺陷所在的油墨涂层38的边缘周围。在一些实施方式中，激光可具有直径在大约20μm～100μm范围内的光斑尺寸。在一些实施方式中，光斑尺寸的直径可小于100μm或小于60μm。激光雕刻仪接收(图2中的)设计22的定义。激光雕刻无需设计的颜色信息。如图5B所示，激光雕刻仪会利用所接收的设计定义沿着油墨涂层38的内边缘和外边缘38a、38b对激光40进行引导。应当理解的是，如将在下文中描述的那样，激光雕刻仪可根据所接收的设计在油墨涂层38的其它部分上对激光40进行引导。激光能量会将少量材料从油墨涂层的内边缘和外边缘上烧除，例如可烧除油墨涂层中50～100μm的宽度，使内外边缘整洁利落且无任何锯齿边缘。
上文中已经指出(图2中的)设计22可包含一个或多个开口的形貌，例如(图2中的)孔27。开口的形貌的其它例子可包括线条或几何形状或设计。几何形状或设计的例子包括但不限于椭圆形、圆形、四边形、弯曲形状等。这些开口的形貌可能过小而无法使用喷墨印刷来处理。例如，开口的形貌的平均最长截面尺寸可小于或等于200μm、小于或等于175μm、小于或等于150μm、小于或等于125μm、小于或等于100μm、小于或等于75μm。在一些实施方式中，平均最长截面尺寸可在75μm～200μm、75μm～175μm、75μm～150μm、75μm～125μm或75μm～100μm的范围内。如本文所用，术语“最长截面尺寸”是指与基材表面平行的开口的形貌的具体尺寸。因此，为了阐明这点，当开口的形貌是圆形时，最长截面尺寸为该开口的形貌的直径；当开口的形貌是椭圆形时，最长截面尺寸是平行于基材表面的椭圆形形貌的最长直径；而当开口的形貌是不规则形状时，最长截面尺寸为平行于不规则形状开口的形貌的基材表面的周长上相距最远的两点之间的最长直线。当开口的形貌为线条时，最长截面尺寸可以是该线条的宽度。然而，可使用激光雕刻在如上所述对油墨涂层的边缘进行修整的同时，在油墨涂层中切割出这样的小开口的形貌。激光雕刻装置可从其所收到的设计的定义中获取关于开口的形貌的信息。
激光雕刻中所使用的激光的波长必须被油墨涂层38强烈吸收，而不被基材32强烈吸收。因此，基材和油墨涂层的材料可成为决定使用何种激光时的因素。波长被油墨涂层38吸收的强烈程度大于基材32的激光可具有优势，以使对下方基材的损伤降到最低。如果基材32吸收的波长超过其能够吸收的值，则会损伤基材32的光学性质(例如基材的透射率和/或反射率)和机械性质(例如基材的机械强度、耐破裂性和/或压缩应力)。激光可以是例如波长在700nm～1mm范围内的红外激光、波长为495nm～570nm的绿光激光、或波长为10nm～380nm的UV激光。在一些实施方式中，可对激光的功率和或密度进行调节或使激光散焦，以避免对下方基材造成损伤。激光光斑内功率的高斯分布可产生黯淡地带，沿激光雕刻图案的边缘部分烧灼油墨涂层，这些油墨涂层仍然牢固地黏附于基材表面。在一些实施方式中，可将该地带的厚度降到最小。
喷墨涂层38的厚度还可受到寻找波长被油墨涂层38强烈吸收但不被基材32强烈吸收的激光的影响。如上所述，喷墨涂层38越厚，激光雕刻处理的用时就越长。随着喷墨涂层38对激光的吸收，其可产生热量，且该热量可传导至下方的基材32。如果下方的基材32由于传导而被充分加热，则基材32的光学和机械性质可发生退化。例如经受热量作用可使玻璃倾向于开裂或降低玻璃的强度。而且，当基材是例如通过离子交换而经过化学强化的强化玻璃时，离子交换所产生的压缩应力可由于应力松弛而降低。在一些实施方式中，如果在激光雕刻之前和之后对基材的性质(例如透明度、雾度、压缩应力、强度、耐开裂性等)进行测量，则基材的性质将会基本上不变。如本文所用，“基本上不变”是指激光雕刻之前和之后的性质测量结果中不存在统计学上的显著的差异。当p值为5％或更低时出现统计学上的显著的差异。可使用英斯特朗(Instron)5866测试仪、按照ASTM C1499(及其子项)、通过环叠环测试对基材的强度进行测量，ASTM C1499(及其子项)通过引用全文纳入本文。可使用Gardco交叉线粘合工具、按照ASTM D3359(及其子项)对喷墨涂层对基材的粘合性进行测量，ASTM D3359(及其子项)通过引用全文纳入本文。可利用折原(Orihara)FSM 600表面应力计对压缩强度进行测量。可使用海洋光学(Ocean Optic)光谱仪对透明度进行测量。可使用毕克-加特纳(BYK-Gardner)雾度计对雾度进行测量。
清洁(图1中的16)—对激光雕刻所遗留的残留油墨颗粒进行清除。清洁可在超声清洁浴或毛刷清洁线中实现。
附加涂层(图1中的18)—根据所需的装饰功能和性质，可在基材上设置附加的油墨层以完成装饰图案。在一些实施方式中，附加的油墨层的颜色可与已经设置在基材上的油墨层的颜色相同或不同。在一种或多种实施方式中，除非本文另有说明，否则附加的油墨层可通过喷墨印刷来施涂。在其它实施方式中，附加的油墨层可通过喷墨印刷以外的其它方法来施涂。例如，一些装饰设计需要不透明的白色背景来完全体现颜色的光亮，这种情况可通过丝网印刷来更加有效地实现。一些油墨形貌，例如金属颜色或IR/UV透明涂层目前无法通过喷墨印刷来实现。这些附加的形貌可使用现有的工业工艺来印刷，例如丝网印刷、移印或膜转移。这些其它方法可在喷墨印刷10、固化12、激光雕刻14和清洁16后使用，以及/或者在上述任意工序之前或之间使用。在一些情况中，基材表面涂覆有形成设计22的背景的油墨，并该油墨可在喷墨印刷10之前施涂。
附加的固化(图1中的20)—可对任何印刷在玻璃基材上的附加的油墨涂层进行固化，以完成油墨涂层中树脂的交联。还可对任何通过其它方法施涂的涂层进行固化。
实施例—通过喷墨印刷将设计印刷在玻璃基材的表面上。印刷所使用的油墨为BM油墨。将4通道3Mac数码喷墨平板印刷机和爱普生喷墨印刷头用于印刷。在将油墨通过喷墨印刷沉积在玻璃表面上之前，对玻璃基材中的一些的表面施涂底涂层。在分批式常规和IR隧道烘箱中对玻璃基材上所形成的油墨涂层进行热固化，并使用整合在Geo-Wonder激光雕刻装置中的基恩士(Keyence)MD-V990WA IR激光进行激光修整。最后，通过配备清洗剂和去离子水浴的超声清洁线对玻璃基材进行清洁。
对所选样品进行测量和测试。使用Ambios Profilometer测量油墨的厚度。使用光密度计测量光密度。使用Gardco交叉线粘合性测试工具测试油墨对玻璃的粘合性。使用泰琪(Terchey)测试腔和Gardco粘合性测试工具测量在高温高湿和经受热冲击情况下的性能。使用含盐蒸汽腔(Salty Vapor Chamber)和Gardco粘合性测试工具测试暴露于含盐蒸汽下的性能。使用耐化学性测试工具测试油墨涂层的耐化学性。
图6显示了所选样品的涂层厚度图。图7显示了所选样品的光密度。图8显示了固化的经过喷墨印刷的涂层的涂层厚度与光密度之间的关系。图8显示出光密度与涂层厚度呈线性关系。测量中所使用的光密度计的极限为6。所以，该光密度计无法测量厚度大于3μm时的实际光密度。为了实现大于3的光密度，涂层厚度需要大于1.5μm。对于上述实施例，可通过以360×360dpi和80％的液滴体积或360×720dpi和40％的液滴体积进行印刷，来实现2～3μm之间的固化的油墨涂层厚度。“液滴体积”是在印刷过程中从印刷头喷出的每一滴微小液滴(液滴)的体积，通常为皮升级。当印刷了多余的油墨时，在分辨率更密和/或液滴体积大的地方，表面张力会驱使油墨流动，导致涂厚度和光密度出现不均匀。
图9显示了喷墨印刷的典型的涂层厚度曲线，其具有均匀的低厚度且无边缘突起。图10显示了丝网印刷的典型的涂层厚度图以作为比较。丝网印刷的平均涂层厚度比喷墨印刷的平均涂层厚度要厚得多，且由于存在乳液而使丝网印刷中沿着所印刷图案的边缘存在更厚的突起。
测试的结果显示喷墨印刷和激光雕刻工艺可用于消费电子显示器盖板镜片应用中。结果还显示对于BM油墨，未在喷墨印刷之前向玻璃基材的表面添加底涂层的情况下，所需的油墨粘合性未能实现。
尽管已经用有限数量的实施方式描述了本发明，但是本领域技术人员得益于本发明的公开，会理解能设计出其他的实施方式而不偏离本文所揭示的本发明范围。所以，本发明的范围应当仅由所附权利要求限定。

Claims (26)

1.一种印刷装饰图案的方法，所述方法包括：
通过喷墨印刷将油墨涂层以预定设计施涂于基材的表面上；
对所述油墨涂层进行固化以形成固化的油墨涂层，其中，所述油墨涂层固化后的厚度在1.5μm～5μm的范围内；
利用具有一种波长的激光对所述固化的油墨涂层的一部分进行激光雕刻，以去除所述固化的油墨涂层的一部分，其中，所述油墨涂层吸收的激光的波长多于所述基材吸收的激光的波长。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括在所述喷墨印刷前向所述基材的表面施涂底涂层。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述激光雕刻包括烧除所述固化的油墨涂层中锯齿状的喷墨印刷缺陷。
4.如权利要求1～3中任一项所述的方法，其特征在于，激光雕刻以去除所述固化的油墨涂层的一部分的操作包括去除所述固化的油墨涂层的边缘部分。
5.如权利要求1～4中任一项所述的方法，其特征在于，激光雕刻以去除所述固化的油墨涂层的一部分的操作包括在所述固化的油墨涂层中切割出开口的形貌。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述形貌的尺寸小于100μm。
7.如权利要求1～6中任一项所述的方法，其特征在于，激光雕刻以去除所述固化的油墨涂层的一部分的操作包括在一个激光雕刻工序中去除所述固化的油墨涂层的边缘部分并在所述固化的油墨涂层中切割出开口的形貌。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述形貌的尺寸小于100μm。
9.如权利要求1～8中任一项所述的方法，其特征在于，所述油墨涂层固化后的光密度大于3。
10.如权利要求1～9中任一项所述的方法，其特征在于，所述激光雕刻包括使红外激光源或绿光激光源聚焦于所述固化的油墨涂层上。
11.如权利要求1～10中任一项所述的方法，其特征在于，所述基材包含玻璃基材或玻璃陶瓷基材。
12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述玻璃基材包含经过化学强化的玻璃。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述经过化学强化的玻璃是经过离子交换的玻璃。
14.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述玻璃陶瓷基材包含经过化学强化的玻璃。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，经过化学强化的玻璃陶瓷是经过离子交换的玻璃陶瓷。
16.如权利要求1～15中任一项所述的方法，其特征在于，还包括通过喷墨印刷、丝网印刷、移印或膜转移中的一种在所述基材上设置油墨的附加层。
17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述油墨的附加层的颜色不同于已经设置在所述基材上的油墨的层的颜色。
18.如权利要求1～17中任一项所述的方法，其特征在于，还包括清除对所述固化的油墨涂层的部分进行所述激光雕刻而生成的残留油墨颗粒。
19.一种经过印刷的基材，其包含：
基材；和
印刷在所述基材上的装饰图案，所述装饰图案包含至少一层不含锯齿边缘且厚度在1.5μm～5μm范围内的经过喷墨印刷的油墨涂层。
20.如权利要求19所述的经过印刷的基材，其特征在于，所述基材包含玻璃基材或玻璃陶瓷基材。
21.如权利要求19或20所述的经过印刷的基材，其特征在于，所述经过喷墨印刷的油墨涂层包含至少一个最长截面尺寸小于100μm的开口的形貌。
22.如权利要求19～21中任一项所述的经过印刷的基材，其特征在于，所述经过喷墨印刷的油墨涂层包含多个平均最长截面尺寸小于100μm的开口的形貌。
23.如权利要求19～21中任一项所述的经过印刷的基材，其特征在于，所述基材包含经过化学强化的玻璃。
24.如权利要求23所述的经过印刷的基材，其特征在于，所述经过化学强化的玻璃包含经过离子交换的玻璃。
25.如权利要求19～24中任一项所述的经过印刷的基材，其特征在于，所述基材包含经过化学强化的玻璃陶瓷。
26.如权利要求25所述的经过印刷的基材，其特征在于，所述经过化学强化的玻璃包含经过离子交换的玻璃陶瓷。
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