JP6425871B2 - 印刷装置、印刷方法、及び車両用のサンバイザの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置、印刷方法、及び車両用のサンバイザの製造方法に関する。

近年、様々な製品等への印刷にインクジェットプリンタを用いることが検討されている。例えば、従来、車両用のサンバイザの製造にインクジェットプリンタを用いることが考えられている（例えば、特許文献１、参照。）。また、特許文献１には、インクジェットプリンタを利用することにより、サンバイザの在庫管理負担を軽減できること等が開示されている。

特開２０１２−２４０４９０号公報

車両用の部品には、通常、長期間の使用や温度変化等に耐える耐久性等について、極めて高い品質が求められる。しかし、車両用のサンバイザを製造する場合において、単にインクジェットプリンタで印刷を行うのみでは、十分な耐久性が得られないおそれもある。そのため、車両用のサンバイザへの印刷を行う場合には、単にインクジェットプリンタで印刷を行うのみではなく、より高い耐久性等が得られる方法で印刷を行うこと等が望まれる。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる印刷装置、印刷方法、及び車両用のサンバイザの製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、以下の構成を有する。
（構成１）車両用のサンバイザの組立完成体の外表面へインクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、組立完成体の外表面に着色層を形成するためのインクである着色用インクのインク滴を吐出する着色用インクジェットヘッドと、着色層を覆う透光性の層であるオーバーコート層を形成するためのインクであるオーバーコート用インクのインク滴を吐出するオーバーコート用インクジェットヘッドと、組立完成体の外表面上へ所定の色の下地層を形成するためのインクである下地用インクのインク滴を吐出する下地用インクジェットヘッドとを備え、着色用インクジェットヘッドは、下地層上に着色層を形成し、着色用インク及びオーバーコート用インクは、紫外線硬化型インクであり、オーバーコート用インクは、硬化後に１２０％以上伸びるインクであり、組立完成体の外表面は、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地のいずれかで形成されており、下地用インクは、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、及び布地の全てに対して印刷が可能な白色のインクであり、着色層は、コーションマークを示すインクの層であり、下地層上においてコーションマークを示すために必要な部分に形成される。

着色層とは、例えば文字又は図柄等のデザインが描画されるインクの層である。着色用インクは、例えば、ＹＭＣＫインク等のカラーインクである。着色用インクは、例えば、サンバイザのコーションマーク等を印刷するためにインクであってよい。オーバーコート用インクは、例えばクリアインクである。また、車両用のサンバイザの組立完成体とは、例えば、コーションマーク等が印刷される外表面を構成する表皮部材により板状の芯材を被覆する状態にまで組み立てを完成させた物である。

車両の室内は、冬季には屋外同様の低温になり、夏期には屋外以上の高温となる。また、車両用のサンバイザは、使用時において、強い直射日光に曝される場合がある。そのため、車両用のサンバイザには、このような激しい温度変化等に耐え得る耐候性が求められる。また、車両用のサンバイザは、ドライバ等の乗員の操作により手が触れる部品であるため、印刷した文字等について、高い耐擦過性が求められる。

これに対し、本願の発明者は、鋭意研究により、車両用のサンバイザの組立完成体へ単に着色層を形成するのみでは、十分な耐候性及び耐擦過性が得られないおそれがあることを見出した。また、更なる鋭意研究により、着色層上にオーバーコート層を形成することで、車両用のサンバイザに求められる十分な品質を達成し得ることを見出した。

そのため、このように構成すれば、例えば、車両用のサンバイザに対し、インクジェット方式での印刷を適切に行うことができる。また、これにより、インクジェットプリンタを用いた車両用のサンバイザの製造を適切に行うことができる。

（構成２）オーバーコート用インクは、硬化後に可撓性樹脂となる紫外線硬化型インクである。硬化後に可撓性樹脂となるインクとは、例えば、硬化後の状態が柔軟性を有し、伸びるインクである。オーバーコート用インクは、硬化後に１２０％以上伸びるインクであることが好ましい。

本願の発明者は、鋭意研究により、柔軟性の低いオーバーコート層を着色層上に設けた場合、例えばサンバイザの組立完成体の外表面の材質等によっては、使用時に欠損やひび割れが生じるおそれがあることを見出した。例えば、外表面の材質が布地の場合、布地の柔軟な動きの影響等により、オーバーコート層に欠損やひび割れが生じる場合があることを見出した。これに対し、このように構成すれば、オーバーコート層について、欠損やひび割れを適切に防ぐことができる。

尚、オーバーコート用インクについて、例えば硬化後の柔軟性が不十分な場合、オーバーコート層が脆くなることが考えられる。一方で、オーバーコート用インクの硬化後の柔軟性が高すぎる場合、オーバーコート層の耐摩耗性が低下するおそれもある。そのため、そのため、オーバーコート用インクは、例えば１２０〜２５０％伸びるインクであることが好ましい。また、オーバーコート用インクは、例えば１４０〜２００％程度伸びるインクであることがより好ましい。このように構成すれば、例えば、オーバーコート層について、必要な柔軟性と、耐摩耗性とを適切に両立できる。このようなオーバーコート用インクとしては、例えばスリップ材を添加したインクを好適に用いることができる。

（構成３）着色用インク及びオーバーコート用インクは、紫外線硬化型インクである。この場合、印刷装置は、例えば、紫外線照射部を更に備える。このように構成すれば、例えば、着色層及びオーバーコート層を適切に形成できる。

（構成４）組立完成体の外表面上へ所定の色の下地層を形成するためのインクである下地用インクのインク滴を吐出する下地用インクジェットヘッドを更に備え、着色用インクジェットヘッドは、下地層上に着色層を形成する。下地用インクとしては、例えば白色のインクを好適に用いることができる。下地用インクは、例えば白以外の淡色のインクであってもよい。

車両用のサンバイザの組立完成体について、印刷前の外表面の色は一律に決まっておらず、様々な色のものが使用される可能性がある。そのため、組立完成体の外表面の色によっては、着色層インクで印刷した内容が視認し難くなることも考えられる。例えば、組立完成体の外表面の色が濃色の場合、単に着色層インクで印刷を行うのみでは、着色層インクで印刷した内容（コーションマーク等）が視認し難くなることも考えられる。

これに対し、このように構成すれば、例えば、所定の色の下地層上に着色層を形成することにより、組立完成体の外表面における印刷前の色の影響を適切に抑えることができる。また、これにより、着色用インクジェットヘッドにより、コーションマーク等をより適切に印刷できる。

（構成５）組立完成体の外表面は、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地のいずれかで形成されており、下地用インクは、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、及び布地の全てに対して印刷が可能なインクである。

車両のサンバイザの外表面は、例えば車種やグレード等に応じて、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地等の様々な素材で形成される。また、サンバイザの組立完成体の外表面への印刷は、外表面の素材に合わせたインクで行うことが好ましい。しかし、外表面の素材に合わせてのインクの変更が必要になると、多品種のサンバイザを効率的に製造することが困難になるおそれがある。

これに対し、このように構成すれば、下地用インクとして、組立完成体の外表面の素材によらず、同じインクを使用できる。また、着色用インクについても、同じ下地用インクの上へ印刷することになるため、組立完成体の外表面の素材によらず、同じインクを使用できる。そのため、このように構成すれば、例えば、多品種のサンバイザをより効率的に製造することができる。

（構成６）着色用インクジェットヘッドは、組立完成体の外表面において予め設定された描画領域の中に、着色層を形成し、印刷装置は、完成したサンバイザの地の色となる地色用インクのインク滴を吐出する地色用インクジェットヘッドを更に備え、地色用インクジェットヘッドは、組立完成体の外表面における描画領域以外の領域を、地色用インクで塗りつぶす。組立完成体について、印刷前の外表面の色は、例えば白色とすることが好ましい。印刷前の外表面の色は、例えば白以外の淡色であってもよい。

このように構成した場合、着色用インクジェットヘッドは、印刷前の外表面の色（白色等）のままである描画領域に対し、着色層インクによる印刷を行う。そのため、このように構成すれば、例えば、完成後のサンバイザにおける地の色によらず、着色層インクにより印刷される内容の視認性を保つことができる。また、印刷後のサンバイザにおいて、描画領域以外の部分は、所定の地色用インクで塗りつぶされる。そのため、このように構成すれば、更に、完成後のサンバイザの地の色を、所望の色にすることができる。また、これにより、例えば、着色用インクジェットヘッドにより、コーションマーク等をより適切に印刷できる。

（構成７）着色用インクは、組立完成体の外表面に着弾した後に溶媒を蒸発させることが必要なインクであり、オーバーコート用インクは、紫外線硬化型インクであり、印刷装置は、オーバーコート用インクを硬化させるための紫外線を発生する紫外線照射部を更に備え、かつ、紫外線照射部は、紫外線の照射に伴って発生する熱により、組立完成体の外表面に着弾した着色用インクを加熱する。着色用インクは、例えば、ソルベントインク、ソルベントＵＶインク、又はラテックスインクのいずれかであってよい。

溶媒を乾燥させる必要があるインクを用いる場合、インクの滲み等を防いで適切に印刷を行うためには、通常、何らかの方法で加熱を行う必要がある。そのため、例えば紙やフィルム等の媒体に対してインクジェットプリンタで印刷を行う場合、通常、媒体の裏面側に設けたヒータ等により、媒体を加熱する。

しかし、車両用のサンバイザの組立完成体の外表面への印刷を行う場合、例えば紙やフィルム等と比べて厚みが大きいため、このような一般的なヒータを用いることが難しい場合もある。これに対し、上記のように構成すれば、組立完成体の外表面に着弾した着色用インクに対し、適切に加熱を行うことができる。また、これにより、着色用インクを組立完成体の外表面に適切に定着させることができる。更には、着色用インクとして、例えば必要な要求品質等に合わせ、様々なインクを使用することも可能となる。

（構成８）車両用のサンバイザの組立完成体の外表面へインクジェット方式で印刷を行う印刷方法であって、組立完成体の外表面に着色層を形成するためのインクである着色用インクのインク滴を吐出する着色用インクジェットヘッドと、着色層を覆う透光性の層であるオーバーコート層を形成するためのインクであるオーバーコート用インクのインク滴を吐出するオーバーコート用インクジェットヘッドとを用いて印刷を行う。このように構成すれば、例えば、構成１と同様の効果を得ることができる。

（構成９）車両用のサンバイザの製造方法であって、サンバイザの組立完成体を準備し、組立完成体に対し、組立完成体の外表面に着色層を形成するためのインクである着色用インクのインク滴を吐出する着色用インクジェットヘッドと、着色層を覆う透光性の層であるオーバーコート層を形成するためのインクであるオーバーコート用インクのインク滴を吐出するオーバーコート用インクジェットヘッドとを用いて印刷を行う。このように構成すれば、例えば、構成１と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、例えば、車両用のサンバイザに対し、インクジェット方式での印刷を適切に行うことができる。また、これにより、インクジェットプリンタを用いた車両用のサンバイザの製造を適切に行うことができる。

本発明の一実施形態に係る印刷装置を用いて製造されるサンバイザ１００の構成の一例を示す図である。図１（ａ）は、完成状態のサンバイザ１００の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、印刷装置による印刷対象となるサンバイザ１００の本体部１０２の構成の一例を示す。図１（ｃ）は、印刷装置により形成されるインクの層の構成の一例を示す。 下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６を形成する方法の一例を示す図である。図２（ａ）は、サンバイザ１００の本体部１０２への印刷を行う印刷装置１０の構成の一例を示す。図２（ｂ）は、本例の印刷装置１０による印刷の動作の一例を示すフローチャートである。 サンバイザ１００の情報印刷領域への印刷の第１変形例を示す図である。図３（ａ）は、第１変形例における完成状態のサンバイザ１００の構成の一例を示す。図３（ｂ）は、第１変形例において印刷装置により形成されるインクの層の構成の一例を示す。 サンバイザ１００の情報印刷領域への印刷の第２変形例を示すフローチャートである。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る印刷装置を用いて製造されるサンバイザ１００の構成の一例を示す。図１（ａ）は、完成状態のサンバイザ１００の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、印刷装置による印刷対象となるサンバイザ１００の本体部１０２の構成の一例を示す。図１（ｃ）は、印刷装置により形成されるインクの層の構成の一例を示す。

本例において、サンバイザ１００は、車両用のサンバイザであり、本体部１０２における所定の情報印刷領域１０４に印刷装置により印刷を行うことで製造される。本体部１０２は、サンバイザ１００の本体部分の構成であり、図１（ｂ）に示すように、芯材２０２と表皮部材２０４とを有する。芯材２０２は、板状の発泡芯材であり、サンバイザ１００の略全体形状を形成すべく、平面視略長方形状に形成されている。また、芯材２０２は、例えば、発泡ビーズ（例えばポリプロピレン）等を用いて発泡成形される。表皮部材２０４は、芯材２０２を被覆してサンバイザ１００の外表面を構成する袋状体である。本例において、表皮部材２０４は、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地のいずれかで形成される。また、表皮部材２０４の素材に応じて、本体部１０２の外表面は、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地のいずれかで形成される。

尚、本体部１０２の構成は、例えば従来公知サンバイザにおける本体部と同一又は同様であってよい。また、本例において、本体部１０２は、情報印刷領域１０４への印刷を行う前に組み立てられる。そのため、情報印刷領域１０４への印刷を行う時点において、本体部１０２は、その時点におけるサンバイザ１００の組立完成体に相当する。

また、情報印刷領域１０４は、例えば注意事項を示すコーションマーク等の情報をサンバイザ１００に表示する領域である。情報印刷領域１０４は、例えば、従来のサンバイザの構成においてコーションラベルが貼付されていた領域と同一又は同様の領域であってよい。また、サンバイザ１００は、図１（ａ）に示した面と反対側の面にも情報印刷領域１０４を有してよい。また、本例において、情報印刷領域１０４には、インクジェット方式で印刷を行う印刷装置（インクジェットプリンタ）により、紫外線硬化型インク（ＵＶインク）を用いて、下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６の少なくとも三層のインク層が形成される。

下地層３０２は、着色層３０４の下地となるインクの層（アンダーコート層）であり、本体部１０２の外表面上へ、所定の色の下地用インクで形成される。本例において、下地用インクは、白色のインクである。下地用インクとしては、例えば、酸化チタンを顔料とする紫外線硬化型インクを好適に用いることができる。また、このインクは、例えば、アクリル酸エステルを４０〜６０％、二アクリル酸ヘキサメチレンを２０〜３０％、開始剤（例えば、ジフェニル−２，４，６−トリメチルベンゾイルホスフィン＝オキシド）を１０〜１５％含むインクであってよい。また、更に必要な各種添加材を含んでよい。また、下地用インクは、例えば白以外の淡色のインクであってもよい。

着色層３０４は、着色用インクにより情報印刷領域１０４において示す情報等の印刷がされるインクの層であり、印刷すべき内容に応じて、下地層３０２上において必要な部分に形成される。着色用インクとしては、カラー印刷用の紫外線硬化型インクを好適に用いることができる。本例において、着色用インクは、ＹＭＣＫの各色の紫外線硬化型インクである。ＹＭＣＫの各色の着色用インクは、公知の各種着色剤を含む紫外線硬化型インクであってよい。例えば、Ｙ（イエロー）色の着色剤としては、ニッケル化合物等を好適に用いることができる。Ｍ（マゼンタ）色の着色剤としては、キナクリドンマゼンタ等を好適に用いることができる。Ｃ（シアン）色の着色剤としては、銅フタロシアニン化合物等を好適に用いることができる。これらの各色のインクは、例えば、アクリル酸エステルを４０〜６０％、二アクリル酸ヘキサメチレンを３０〜３５％、開始剤を１０〜１５％含むインクであってよい。また、更に必要な各種添加材を含んでよい。

オーバーコート層３０６は、着色層３０４を覆う透光性のインクの層であり、オーバーコート用インクにより、少なくとも着色層３０４が形成されている領域を覆うように形成される。また、これにより、オーバーコート層３０６は、着色層３０４を保護する。オーバーコート用インクは、例えば公知の透明のクリアインクであってよい。例えば、オーバーコート用インクは、アクリル酸エステルを５０〜６０％、二アクリル酸ヘキサメチレンを３０〜３５％、開始剤（例えば、ジフェニル−２，４，６−トリメチルベンゾイルホスフィン＝オキシド）を１０〜１５％含むインクであってよい。また、更に必要な各種添加材を含んでよい。

また、オーバーコート用インクは、硬化後に可撓性樹脂となる紫外線硬化型インクであることが、より好ましい。硬化後に可撓性樹脂となるインクとは、例えば、硬化後の状態が柔軟性を有し、伸びるインクである。オーバーコート用インクは、硬化後に１２０％以上伸びるインクであることが好ましい。このように構成すれば、例えば、サンバイザ１００の使用条件がより厳しい場合においても、オーバーコート層に欠損やひび割れが生じることをより適切に防ぐことができる。

ここで、オーバーコート用インクについて、例えば硬化後の柔軟性が不十分な場合、オーバーコート層３０６が脆くなることが考えられる。一方で、オーバーコート用インクの硬化後の柔軟性が高すぎる場合、オーバーコート層３０６の耐摩耗性が低下するおそれもある。そのため、そのため、オーバーコート用インクは、例えば１２０〜２５０％伸びるインクであることが好ましい。また、オーバーコート用インクは、例えば１４０〜２００％程度伸びるインクであることがより好ましい。

このように構成すれば、オーバーコート用インクの必要な性能をより適切に得ることができる。オーバーコート用インクの必要な性能とは、例えば、車両用のサンバイザ１００として十分な耐候性及び耐擦過性が得られることである。また、表面が低摩擦係数であること、洗剤等に対する耐薬品性が高いこと、色移りしないこと、オーバーコート層３０６の黄変等が生じないこと等も望まれる。

尚、オーバーコート用インクについて、例えば１４０％程度伸びるインクとするためには、例えば、アクリル酸エステルの含有量を５５〜６５％、二アクリル酸ヘキサメチレンを２０〜３０％とするクリアインクを用いることが考えられる。より具体的に、このようなオーバーコート用インクとしては、例えばミマキエンジニアリング社製のＬＦ−１４０型のクリアインクを好適に用いることができる。

また、オーバーコート用インクについて、例えば２００％程度伸びるインクとするためには、例えば、イソボニルアクリレート、アミン変性アクリル酸オリゴマー、テトラヒドロフルフリルアクリレート、アクリル酸２−（２−エトキシエトキシ）エチル、及びアクリルエステルを含むクリアインクを用いることが考えられる。より具体的に、このようなオーバーコート用インクとしては、例えばミマキエンジニアリング社製のＬＦ−２００型のクリアインクを好適に用いることができる。このように構成すれば、例えば、オーバーコート層３０６について、必要な柔軟性と、耐摩耗性とをより適切に両立できる。

また、オーバーコート用インクは、例えば、硬化後に滑り性を有するインクであることがより好ましい。このようなオーバーコート用インクとしては、例えばスリップ材を添加したインクを好適に用いることができる。また、その他にも、オーバーコート用インクとして、必要な性能を満たす公知の各種の伸びる性質のクリアインクを用いることが考えられる。

続いて、下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６を形成する方法について、更に詳しく説明をする。図２は、下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６を形成する方法の一例を示す。図２（ａ）は、サンバイザ１００の本体部１０２への印刷を行う印刷装置１０の構成の一例を示す。尚、以下に説明する事項以外の点について、本例の印刷装置１０の各部は、公知のインクジェットプリンタの各部と同一又は同様であってよい。また、印刷装置１０は、印刷に必要な各種構成として、公知のインクジェットプリンタと同一又は同様の構成を更に備えてもよい。

本例において、印刷装置１０は、インクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタであり、複数のインクジェットヘッド１２ｗ、１２ｙ、１２ｍ、１２ｃ、１２ｋ、１２ＣＬ、紫外線照射部１４、キャリッジ１６、ガイドレール１８、及びテーブル２０を備える。

複数のインクジェットヘッド１２ｗ、１２ｙ、１２ｍ、１２ｃ、１２ｋ、１２ＣＬ（以下、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬとする）は、紫外線硬化型インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである。本例において、複数のインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬは、例えば、６００ｄｐｉ以上の解像度（例えば７２０×９００ｄｐｉ等）で印刷を行うインクジェットヘッドであり、印刷装置１０において予め設定された主走査方向（Ｙ方向）へ並べて配設される。

インクジェットヘッド１２ｗは、下地用インクジェットヘッドの一例であり、下地用インクとして用いる白色インクのインク滴を吐出する。また、これにより、インクジェットヘッド１２ｗは、サンバイザ１００の本体部１０２における情報印刷領域（以下、サンバイザ１００の情報印刷領域という）に、下地層３０２（図１参照）を形成する。

インクジェットヘッド１２ｙ、１２ｍ、１２ｃ、１２ｋ（以下、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋとする）は、着色用インクジェットヘッドの一例であり、着色用インクとして用いるＹＭＣＫの各色のインクのインク滴を、下地層３０２上に吐出する。これにより、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋは、下地層３０２上に着色層３０４（図１参照）を形成する。

インクジェットヘッド１２ＣＬは、オーバーコート用インクジェットヘッドの一例であり、オーバーコート用インクとして用いるクリアインクのインク滴を、着色層３０４上に吐出する。これにより、インクジェットヘッド１２ＣＬは、着色層３０４上にオーバーコート層３０６（図１参照）を形成する。

紫外線照射部１４は、紫外線硬化型インクを硬化させるための紫外線を発生する光源部であり、例えばＵＶＬＥＤ又はメタルハライドランプ等により紫外線を発生し、本体部１０２上へ着弾した紫外線硬化型インクに紫外線を照射することにより、本体部１０２上のインクを硬化させる。また、本例において、紫外線照射部１４は、複数のインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬの並びにおけるＹ方向の一方側及び他方側にそれぞれ配設される。

キャリッジ１６は、サンバイザ１００の情報印刷領域と対向させて複数のインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬを保持する部材である。また、本例において、キャリッジ１６は、複数のインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬの並びの両端に、紫外線照射部１４を更に保持する。ガイドレール１８は、Ｙ方向へ移動可能にキャリッジ１６を支持するレール部材である。テーブル２０は、印刷対象の媒体（メディア）であるサンバイザ１００の本体部１０２を上面に載置する台状部材である。テーブル２０は、例えばサンバイザ１００の形状に合わせたアタッチメント部材を用いて、サンバイザ１００の本体部１０２を保持してもよい。

以上の構成により、印刷装置１０は、主走査動作及び副走査動作を行って、サンバイザ１００の本体部１０２の情報印刷領域への印刷を行う。主走査動作とは、複数のインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬの一部又は全てがインク滴を吐出しつつＹ方向へ移動する印刷の動作である。本例において、印刷装置１０は、ガイドレール１８に沿ってキャリッジ１６を移動させることにより、主走査動作を行う。

また、副走査動作とは、Y方向と直交するＸ方向へ、印刷対象の媒体に対して相対的に、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬを移動させる動作である。本例において、印刷装置１０は、例えば、主走査動作の合間にガイドレール１８をＸ方向へ移動させることにより、副走査動作を行う。また、副走査動作においては、例えば、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬの位置を固定して、印刷対象の媒体の側を移動させてもよい。この場合、印刷装置１０は、例えば、テーブル２０を移動させることにより、テーブル２０に載置されているサンバイザ１００の本体部１０２を移動させる。

本例によれば、サンバイザ１００の情報印刷領域に対し、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬにより、必要な印刷を適切に行うことができる。続いて、情報印刷領域への印刷の動作について、更に詳しく説明をする。図２（ｂ）は、本例の印刷装置１０による印刷の動作の一例を示すフローチャートであり、情報印刷領域の各部に対してインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬのそれぞれによりインクを吐出するタイミング、及び、インクを硬化させるタイミングの一例を示す。

本例において、印刷装置１０は、下地用インク、着色用インク、及びオーバーコート層インクのそれぞれがサンバイザ１００の本体部１０２に着弾する毎に、上層のインクが着弾する前に、１回の紫外線照射によりインクを硬化させる。より具体的に、印刷装置１０は、情報印刷領域における各位置に対し、先ず、インクジェットヘッド１２ｗにより、下地用インクである白色インクのインク滴を吐出し（Ｓ１０２）、着弾した白色インクに紫外線照射部１４で紫外線を照射することにより、白色インクを硬化させる（Ｓ１０４）。

この動作において、白色インクのインク滴の吐出と、白色インクに対する紫外線の照射硬化は、例えば、１回の主走査動作の中で同時に行うことができる。この場合、インクジェットヘッド１２ｗ以外のインクジェットヘッドは、インク滴を吐出しない状態で、インクジェットヘッド１２ｗと共にＹ方向へ移動する。このように構成すれば、例えば、主走査動作においてインクジェットヘッド１２ｗ及び紫外線照射部１４が通過した領域に対し、下地層３０２を適切に形成できる。

続いて、下地層３０２が形成された領域に対し、印刷装置１０は、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋにより、着色用インクであるＹＭＣＫインクのインク滴を吐出し（Ｓ１０６）、着弾したＹＭＣＫインクに紫外線照射部１４で紫外線を照射することにより、ＹＭＣＫインクを硬化させる（Ｓ１０８）。ＹＭＣＫインクのインク滴の吐出と、ＹＭＣＫインクに対する紫外線の照射硬化は、例えば、１回の主走査動作の中で同時に行うことができる。また、この場合、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋ以外のインクジェットヘッドは、インク滴を吐出しない状態で、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋと共にＹ方向へ移動する。このように構成すれば、例えば、主走査動作においてインクジェットヘッド１２ｙ〜ｋ及び紫外線照射部１４が通過した領域に対し、下地層３０２上に着色層３０４を適切に形成できる。

続いて、下地層３０２及び着色層３０４が形成された領域に対し、印刷装置１０は、インクジェットヘッド１２ＣＬにより、オーバーコート用インクであるクリアインクのインク滴を吐出し（Ｓ１１０）、着弾したクリアインクに紫外線照射部１４で紫外線を照射することにより、クリアインクを硬化させる（Ｓ１１２）。クリアインクのインク滴の吐出と、クリアインクに対する紫外線の照射硬化は、例えば、１回の主走査動作の中で同時に行うことができる。また、この場合、インクジェットヘッド１２ＣＬ以外のインクジェットヘッドは、インク滴を吐出しない状態で、インクジェットヘッドＣＬと共にＹ方向へ移動する。このように構成すれば、例えば、主走査動作においてインクジェットヘッド１２ＣＬ及び紫外線照射部１４が通過した領域に対し、着色層３０４上にオーバーコート層３０６を適切に形成できる。

尚、本例において、上記の動作（Ｓ１０２〜Ｓ１１２）は、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬと対向する一の主走査領域へ下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６を形成する動作である。主走査領域とは、印刷媒体の被印刷面において、１回の主走査動作よってその上をインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬが通過する領域である。また、印刷装置１０は、一の主走査領域に対して上記のＳ１０２〜Ｓ１１２の動作を順次行う毎に、副走査動作を行い、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬと次の主走査領域とを対向させる。

本例によれば、サンバイザ１００の情報印刷領域に対し、インクジェット方式での印刷を適切に行うことができる。また、これにより、車両用のサンバイザ１００の製造工程において、インクジェットプリンタによるコーションマーク等の印刷を適切に行うことができる。

また、本例においては、所定の色の下地層３０２の上に着色層３０４を形成するため、サンバイザ１００の本体部１０２における印刷前の外表面の色によらず、着色層３０４において印刷がされた情報の視認性を適切に高めることができり。そのため、本例によれば、サンバイザ１００に対し、視認性の高いコーションマーク等を適切に印刷できる。また、着色層３０４上にオーバーコート層３０６を形成することにより、耐候性及び耐擦過性等を適切に高めることができる。また、これにより、印刷により形成されるコーションマーク等について、車両用のサンバイザ１００に求められる品質を適切に満たすことができる。

続いて、本例の印刷装置１０について、より好ましい構成及び変形例等について、説明をする。車両のサンバイザ１００において、外表面を構成する表皮部材２０４（図１参照）は、例えば車種やグレード等に応じて、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地等の様々な素材で形成される。そのため、下地用インクとしては、例えば、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、及び布地の全てに対して印刷が可能なインクを用いることが好ましい。このように構成すれば、例えば、サンバイザ１００の外表面の素材によらず、同じインクを使用できる。また、これにより、例えば、多品種のサンバイザ１００をより効率的に製造することができる。

また、サンバイザ１００の両面への印刷を行う場合、印刷装置１０は、例えば、一方の面への印刷が終わった後にサンバイザ１００の本体部１０２の表裏を反転させることにより、他方の面への印刷を行う。また、印刷装置１０のテーブル２０上へのサンバイザ１００の設置や本体部１０２の表裏の反転等は、例えば搬送用ロボット等を用いて自動的に行うことが好ましい。

また、本例においては、紫外線硬化型インクを用いて印刷を行うことにより、揮発性有機化合物の使用を適切に抑えた低ＶＯＣの環境を適切に実現できる。しかし、例えばサンバイザ１００の表皮部材２０４として布地の部材を用いた場合、下地層３０２の形成時において、下地用インクに含まれるモノマー等が、布目の内部に侵入することも考えられる。そして、この場合、紫外線を照射しても硬化しない未硬化の残留モノマーが残存するおそれもある。そのため、布地の表皮部材２０４等を用いる場合等には、残留モノマーをより適切に低減することが望ましい。

そして、そのためには、例えば、下地層３０２の形成時において、例えばインクの着弾直後にインクを硬化させること等により、布目の内部にモノマー成分が侵入する前に下地用インクを硬化させることが好ましい。このように構成すれば、例えば、残留モノマーをより適切に低減することができる。

また、残留モノマーの発生を防ぐためには、下地層３０２の形成を、紫外線硬化型インク以外のインクで行うことも考えられる。例えば、下地用インクとして、安全性のより高い水性インク等を用いることも考えられる。また、この場合も、下地層３０２及び着色層３０４の上にオーバーコート層３０６を形成することにより、必要な耐候性等を適切に確保できる。

また、印刷装置１０において、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬ、及び紫外線照射部１４の配置等は、図２（ａ）に示した構成と異ならせることも考えられる。この場合、下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６の形成の仕方は、インクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬ、及び紫外線照射部１４の配置等に合わせて適宜変更することが好ましい。

例えば、図２（ａ）に示した構成に対し、インクジェットヘッド１２ｗとインクジェットヘッド１２ｙ〜ｋとの間や、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋとインクジェットヘッド１２ＣＬとの間に、更に紫外線照射部１４を配設すること等も考えられる。このように構成すれば、例えば、１回の主走査動作により、その主走査動作と対応する主走査領域に対し、下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６のうち、複数の層を同時の形成することができる。また、これにより、情報印刷領域への印刷を、より効率的に行うことができる。

また、インクジェットヘッド１２ｗとインクジェットヘッド１２ｙ〜ｋのＸ方向における位置をずらすことや、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋとインクジェットヘッド１２ＣＬとのＸ方向の位置をずらすこと等も考えられる。この場合、紫外線照射部１４は、例えば、Ｘ方向の位置がずれた各インクジェットヘッドに対応する位置にそれぞれ配設される。このように構成した場合も、例えば、１回の主走査動作により、下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６のうち、複数の層を同時の形成することができる。また、これにより、情報印刷領域への印刷を、より効率的に行うことができる。

また、サンバイザ１００の情報印刷領域への印刷は、更に他の方法で行うことも考えられる。そこで、以下、情報印刷領域への印刷について、更なる変形例（以下、第１変形例、及び、第２変形例とする）を説明する。

図３は、サンバイザ１００の情報印刷領域への印刷の第１変形例を示す。図３（ａ）は、第１変形例における完成状態のサンバイザ１００の構成の一例を示す。図３（ｂ）は、第１変形例において印刷装置により形成されるインクの層の構成の一例を示す。尚、以下に説明する点を除き、図３において、図１及び図２と同じ符号を付した構成は、図１及び図２における構成と同一又は同様の特徴を有する。

本変形例において、サンバイザ１００の本体部１０２における被印刷面（以下、サンバイザ１００の被印刷面という）は、描画領域４０２と地色領域４０４とに分けられる。このうち、描画領域４０２は、コーションマーク等が印刷される情報印刷領域１０４を含む領域である。描画領域４０２は、例えば、情報印刷領域１０４よりもやや広く、情報印刷領域１０４を囲む領域であってよい。描画領域４０２は、情報印刷領域１０４と同一の領域であってもよい。また、地色領域４０４は、サンバイザ１００の被印刷面における描画領域４０２以外の領域である。

また、本変形例においては、印刷前において外表面の色が白色、又は白以外の淡色の本体部１０２を用いる。また、例えば、使用する印刷装置は、例えば、図２（ａ）に示した印刷装置１０に対し、インクジェットヘッド１２ｗに代えて、地色用インクジェットヘッドを備える。地色用インクジェットヘッドは、完成したサンバイザ１００の地の色となる地色用インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである。

尚、地色用インクの色は、例えば、灰色である。また、地色用インクの色は、サンバイザ１００が取り付けられる車両の車種や仕様に応じて決定される。また、例えばＣＭＹＫインクを地色用インクとして用いることも考えられる。この場合、例えば、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋを地色用インクジェットヘッドとして兼用してもよい。

また、サンバイザ１００の本体部１０２への印刷時において、印刷装置は、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋ（図２参照）により、本体部１０２の描画領域４０２に対して、下地層を形成することなく、着色層３０４を形成する。また、着色層３０４の上に、インクジェットヘッド１２ＣＬ（図２参照）により、オーバーコート層３０６を形成する。

また、印刷装置は、本体部１０２の地色領域４０４を、地色用インクジェットヘッドにより、地色用インクで塗りつぶす。これにより、地色用インクの層である地色層３０８を地色領域４０４に形成し、本体部１０２の被印刷面における描画領域４０２以外の領域の色を、完成したサンバイザ１００の地の色にする。

尚、地色用インクジェットヘッドによる印刷は、例えば、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋ又はインクジェットヘッド１２ＣＬの印刷と同時に行ってもよい。また、地色領域４０４において、印刷装置は、オーバーコート層３０６を、地色インクの層の上にも形成してもよい。

このように構成した場合、着色層３０４の背景色は、印刷前の本体部１０２の外表面の色である白又は淡色となる。そのため、着色層３０４の下に下地層を形成しなくても、描画領域４０２に印刷された内容の視認性を適切に確保できる。また、所望の色のインクを地色用インクとして用い、地色領域４０４を塗りつぶすことにより、完成したサンバイザ１００の地の色を、所望の色とすることができる。そのため、このように構成した場合も、車両用のサンバイザ１００の製造工程において、インクジェットプリンタによるコーションマーク等の印刷を適切に行うことができる。

ここで、図１等を用いて説明をした構成においては、白色等の下地層の上に印刷を行うことにより、情報印刷領域１０４に印刷された内容の視認性を高めている。しかし、白色のインクは、例えば用いる顔料等の影響により、サンバイザ１００の外表面を構成する素材によっては、適切に印刷を行うことが困難な場合もある。これに対し、本変形例によれば、例えば、白色等のインクを用いることなく、情報印刷領域１０４に印刷された内容の視認性を適切に高めることができる。また、これにより、サンバイザ１００の表皮部材２０４（図１参照）として、より様々な素材の部材を用いることが可能となる

また、本変形例においては、着色用インク及び地色用インクとして、紫外線硬化型インク以外のインクを用いることも考えられる。例えば、着色用インク及び地色用インクの一方又は両方として、ソルベントインク、ソルベントＵＶインク、又はラテックスインク等を用いることも考えられる。ソルベントインクとは、例えば、溶媒として有機溶剤を用いるインクのことである。また、ソルベントＵＶインクとは、例えば、紫外線硬化型のモノマー又はオリゴマーと、溶媒である有機溶剤とを含むインクである。ソルベントＵＶインクは、紫外線硬化型インクを有機溶剤で希釈したインクであってよい。また、ラテックスインクとは、例えば、ポリマー素材と溶媒とを含むインクである。

続いて、第２変形例について、説明をする。図４は、サンバイザ１００の情報印刷領域への印刷の第２変形例を示すフローチャートである。尚、以下に説明する点を除き、本変形例における印刷の動作は、図１及び図２を用いて説明をした印刷の動作と同一又は同様である。

本変形例においては、着色用インクとして、紫外線の照射のみで印刷対象の媒体に定着する紫外線硬化型インクではなく、媒体に着弾した後に溶媒を蒸発させることが必要なインクを用いる。より具体的に、着色用インクとしては、例えば、ソルベントインク、ソルベントＵＶインク、又はラテックスインクを好適に用いることができる。また、本変形例において使用する印刷装置は、例えば、図２（ａ）に示した印刷装置１０に対し、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋで用いる着色用インクをソルベントインク、ソルベントＵＶインク、又はラテックスインク等に変更した構成を有する。

この場合、例えば、着色用インクを定着させるステップ以外は図２（ｂ）を用いて説明をしたフローチャートと同様にして、下地層３０２、着色層３０４、及びオーバーコート層３０６（図１参照）の各層を形成することができる。より具体的に、本変形例において、印刷装置は、例えば、図２（ｂ）のフローチャートのステップＳ１０２及びＳ１０４と同様の動作を行うことにより、下地層３０２を形成する（Ｓ２０２、２０４）。また、続いて、印刷装置は、図２（ｂ）のフローチャートのステップＳ１０６と同様にして、下地層３０２上にインクジェットヘッド１２ｙ〜ｋ（図２参照）により、着色用インクであるＹＭＣＫインクのインク滴を吐出する（Ｓ２０６）。

そして、本変形例において、印刷装置１０は、図２（ｂ）のフローチャートのステップＳ２０８とは異なる動作により、着色用インクを定着させる動作を行う（Ｓ２０８）。この動作において、印刷装置１０は、紫外線の照射に伴って紫外線照射部１４（図２参照）が発生する熱を利用して、下地層３０２上に着弾した着色用インクを乾燥させる。より具体的に、紫外線照射部１４は、例えば、着色用インクが着弾した位置へ向けて紫外線を照射することにより、この紫外線の照射に伴って発生する熱で、着色用インクを乾燥させる。これにより、印刷装置１０は、インクジェットヘッド１２ｙ〜ｋにより、情報印刷領域に、コーションマーク等を印刷する。

尚、着色用インクとしてソルベントＵＶインクを用いる場合、紫外線照射部１４は、例えば、着色用インクが着弾した位置へ向けて紫外線を照射することにより、着色用インクへの加熱と紫外線の照射とを同時に行う。また、紫外線照射部１４は、着色用インクへの加熱を行った後に、着色用インクへの紫外線の照射を行ってもよい。この場合、紫外線照射部１４は、例えば、着弾直後の着色用インク上以外へ向けた紫外線の照射により生じた熱により、着色用インクを加熱する。

また、その後、印刷装置１０は、例えば、図２（ｂ）のフローチャートのステップＳ１１０及びＳ１１２と同様の動作を行うことにより、着色層３０４上にオーバーコート層３０６を形成する（Ｓ２１０、２１２）。

本変形例によっても、車両用のサンバイザ１００の製造工程において、インクジェットプリンタによるコーションマーク等の印刷を適切に行うことができる。また、本変形例においては、オーバーコート層３０６の形成時等に使用する紫外線照射部１４を兼用することにより、着色用インクを適切に乾燥させることができる。また、これにより、ヒータ等の加熱手段を別途設けることなく、着色用インクとして、溶媒を蒸発させることが必要なインクを適切に用いることができる。そのため、本変形例によれば、着色用インクとして、必要な要求品質等に合わせ、例えば様々なインクを使用することも可能となる。

また、本変形例のようにして着色用インクを加熱する場合、紫外線照射部１４は、キャリッジ１６に保持された状態でインクジェットヘッド１２ｗ〜ＣＬと共に移動するキャリッジヒータとして機能する。そのため、本変形例によれば、紫外線照射部１４により、必要な箇所だけ局所的に加熱することができる。また、これにより、例えば、着弾直後のインクを適切に加熱し、インクの滲み等が発生することを適切に防ぐことができる。更には、サンバイザ１００に必要以上の熱を加えること等を適切に防ぐことができる。

尚、本変形例のように紫外線照射部１４を用いる場合、紫外線照射部１４としては、例えば、メタルハライドランプ等を好適に用いることができる。このように構成すれば、紫外線照射部１４をヒータとしてより適切に用いることができる。

以上、本発明を実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

本発明は、例えば印刷装置に好適に利用できる。

１０・・・印刷装置、１２ｗ、１２ｙ、１２ｍ、１２ｃ、１２ｋ、１２ＣＬ・・・インクジェットヘッド、１４・・・紫外線照射部、１６・・・キャリッジ、１８・・・ガイドレール、２０・・・テーブル、１００・・・サンバイザ、１０２・・・本体部、１０４・・・情報印刷領域、２０２・・・芯材、２０４・・・表皮部材、３０２・・・下地層、３０４・・・着色層、３０６・・・オーバーコート層、３０８・・・地色層、４０２・・・描画領域、４０４・・・地色領域

Claims (4)

1. 車両用のサンバイザの組立完成体の外表面へインクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、
   前記組立完成体の外表面に着色層を形成するためのインクである着色用インクのインク滴を吐出する着色用インクジェットヘッドと、
   前記着色層を覆う透光性の層であるオーバーコート層を形成するためのインクであるオーバーコート用インクのインク滴を吐出するオーバーコート用インクジェットヘッドと、
   前記組立完成体の外表面上へ所定の色の下地層を形成するためのインクである下地用インクのインク滴を吐出する下地用インクジェットヘッドと
   を備え、
   前記着色用インクジェットヘッドは、前記下地層上に前記着色層を形成し、
   前記着色用インク及び前記オーバーコート用インクは、紫外線硬化型インクであり、
   前記オーバーコート用インクは、硬化後に１２０％以上伸びるインクであり、
   前記組立完成体の外表面は、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地のいずれかで形成されており、
   前記下地用インクは、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、及び布地の全てに対して印刷が可能な白色のインクであり、
   前記着色層は、コーションマークを示すインクの層であり、前記下地層上において前記コーションマークを示すために必要な部分に形成されることを特徴とする印刷装置。
2. 前記下地用インクは、酸化チタンを顔料とする紫外線硬化型インクであり、アクリル酸エステルを４０〜６０％、二アクリル酸ヘキサメチレンを２０〜３０％、開始剤を１０〜１５％含むことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 車両用のサンバイザの組立完成体の外表面へインクジェット方式で印刷を行う印刷方法であって、
   前記組立完成体の外表面に着色層を形成するためのインクである着色用インクのインク滴を吐出する着色用インクジェットヘッドと、
   前記着色層を覆う透光性の層であるオーバーコート層を形成するためのインクであるオーバーコート用インクのインク滴を吐出するオーバーコート用インクジェットヘッドと、
   前記組立完成体の外表面上へ所定の色の下地層を形成するためのインクである下地用インクのインク滴を吐出する下地用インクジェットヘッドと
   を用いて印刷を行い、
   前記着色用インクジェットヘッドにより、前記下地層上に前記着色層を形成し、
   前記着色用インク及び前記オーバーコート用インクは、紫外線硬化型インクであり、
   前記オーバーコート用インクは、硬化後に１２０％以上伸びるインクであり、
   前記組立完成体の外表面は、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地のいずれかで形成されており、
   前記下地用インクは、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、及び布地の全てに対して印刷が可能な白色のインクであり、
   前記着色層は、コーションマークを示すインクの層であり、前記下地層上において前記コーションマークを示すために必要な部分に形成されることを特徴とする印刷方法。
4. 車両用のサンバイザの製造方法であって、
   前記サンバイザの組立完成体を準備し、
   前記組立完成体に対し、
   前記組立完成体の外表面に着色層を形成するためのインクである着色用インクのインク滴を吐出する着色用インクジェットヘッドと、
   前記着色層を覆う透光性の層であるオーバーコート層を形成するためのインクであるオーバーコート用インクのインク滴を吐出するオーバーコート用インクジェットヘッドと、
   前記組立完成体の外表面上へ所定の色の下地層を形成するためのインクである下地用インクのインク滴を吐出する下地用インクジェットヘッドと
   を用いて印刷を行い、
   前記着色用インクジェットヘッドにより、前記下地層上に前記着色層を形成し、
   前記着色用インク及び前記オーバーコート用インクは、紫外線硬化型インクであり、
   前記オーバーコート用インクは、硬化後に１２０％以上伸びるインクであり、
   前記組立完成体の外表面は、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、又は布地のいずれかで形成されており、
   前記下地用インクは、塩化ビニル、ウレタン、ナイロン、及び布地の全てに対して印刷が可能な白色のインクであり、
   前記着色層は、コーションマークを示すインクの層であり、前記下地層上において前記コーションマークを示すために必要な部分に形成されることを特徴とする車両用のサンバイザの製造方法。

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