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CN105008557B - 取向性电磁钢板的制造方法 - Google Patents

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CN105008557B CN201480010454.5A CN201480010454A CN105008557B CN 105008557 B CN105008557 B CN 105008557B CN 201480010454 A CN201480010454 A CN 201480010454A CN 105008557 B CN105008557 B CN 105008557B
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Abstract

本发明提供一种取向性电磁钢板的制造方法，该方法包括：将钢材料进行热轧而制成热轧板，根据需要实施热轧板退火，然后通过1次冷轧或者其间夹有中间退火的2次以上的冷轧制成最终板厚的冷轧板，实施兼作脱碳退火的一次再结晶退火，然后在钢板表面涂布退火分离剂，进行最终退火，所述钢材料含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％及Mn：0.005～1.0质量％，其中，在所述一次再结晶退火的加热过程中，在100～700℃的区间以50℃/秒以上进行快速加热时，实施2～6次在250～600℃之间的任意温度下保持0.5～10秒钟的保持处理。通过使用本发明的制造方法，可得到铁损低且铁损值的不均小的取向性电磁钢板。

Description

取向性电磁钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及取向性电磁钢板的制造方法，具体而言，涉及铁损低且不均小的取向性电磁钢板的制造方法。
背景技术
电磁钢板是作为变压器、电动机的铁芯材料被广泛使用的软磁性材料，其中，取向性电磁钢板的晶体取向高度集中于被称为高斯(Goss)取向的{110}＜001＞位向，磁特性优异，因此主要用于大型变压器的铁芯等。为了降低变压器的无负载损耗(能量损耗)，要求铁损较低。
作为取向性电磁钢板中的铁损降低方法，已知增加Si含量、降低板厚、提高晶体位向的取向性、对钢板表面赋予张力、使钢板表面平滑、使二次再结晶组织细粒化等是有效的。
在这些方法中，作为使二次再结晶晶粒变细的技术，提出了通过在脱碳退火时快速加热、或者在即将进行脱碳退火之前实施快速加热的热处理，从而改善一次再结晶集合组织的方法。例如，在专利文献1中公开了如下的技术：在对轧制到最终板厚的冷轧板进行脱碳退火时，在PH2O/PH2为0.2以下的非氧化性气体氛围中以100℃/秒以上快速加热到700℃以上的温度，由此得到低铁损的取向性电磁钢板。另外，在专利文献2中公开了如下的技术：使气体氛围中的氧浓度为500ppm以下，并且以加热速度100℃/秒以上快速加热到800～950℃，接着保持在低于快速加热后的温度的775～840℃的温度，再保持在815～875℃的温度，由此获得低铁损的取向性电磁钢板。另外，在专利文献3中公开了如下的技术：将600℃以上的温度范围以95℃/秒以上的升温速度加热到800℃以上，并且适当地控制该温度范围的气体氛围，由此得到被膜特性和磁特性优异的电磁钢板。此外，在专利文献4中公开了如下的技术：将热轧板中以AlN形态存在的N量限制在25ppm以下，并且在脱碳退火时以加热速度80℃/秒以上加热至700℃以上，由此得到低铁损的取向性电磁钢板。
对于通过快速加热来改善一次再结晶集合组织的这些技术而言，将快速加热的温度范围设为从室温到700℃以上，且重要的是规定了升温速度。这种技术思想是希望通过用短时间升温至再结晶温度附近，从而抑制通常的加热速度下优先形成的γ纤维(＜111＞//ND位向)的生长，促进成为二次再结晶的核的{110}＜001＞组织的产生，由此改善一次再结晶集合组织。而且，通过应用该技术，能使二次再结晶后的晶粒(Goss取向晶粒)细化，铁损特性得到改善。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平07-062436号公报
专利文献2：日本特开平10-298653号公报
专利文献3：日本特开2003-027194号公报
专利文献4：日本特开平10-130729号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，根据发明人等的见解，在提高升温速度的情况下，会引起铁损特性的不均增大这样的问题，这被认为是由在升温时钢板内部的温度不均所导致的。由于对制品出厂时的铁损评价通常使用对钢板整个宽度的铁损进行平均而得到的值，因此如果不均大，则钢板整体的铁损的评价较低，无法获得期待的快速加热的效果。
本发明是鉴于现有技术具有的上述问题而进行的，其目的在于，提出了一种制造铁损低且铁损值的不均小的取向性电磁钢板的有利的方法。
解决课题的方法
发明人等为了解决上述课题而进行了深入研究，其结果发现，在一次再结晶退火的加热过程中进行快速加热时，通过在发生恢复的温度范围实施多次在给定温度下保持给定时间的保持处理，能够使钢板内部的温度均匀，可以在钢板的整个宽度上得到快速加热的效果，同时＜111＞//ND位向优先恢复，一次再结晶后的＜111＞//ND取向减少，Goss核增加，结果使二次再结晶后的再结晶细粒化，能够稳定地制造铁损低且铁损值的不均小的取向性电磁钢板，由此完成了本发明。
即，本发明提出了一种取向性电磁钢板的制造方法，该方法包括：将钢材料进行热轧而制成热轧板，根据需要实施热轧板退火，然后通过1次冷轧或者其间夹有中间退火的2次以上的冷轧制成最终板厚的冷轧板，实施兼作脱碳退火的一次再结晶退火，然后在钢板表面涂布退火分离剂，实施最终退火，所述钢材料含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％及Mn：0.005～1.0质量％，其特征在于，
在所述一次再结晶退火的加热过程中，在100～700℃的区间以50℃/秒以上进行快速加热时，实施2～6次在250～600℃之间的任意温度下保持0.5～10秒钟的保持处理。
本发明的取向性电磁钢板的制造方法中所使用的上述钢坯具有如下的成分组成：含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％、Mn：0.005～1.0质量％，并且含有Al：0.010～0.050质量％及N：0.003～0.020质量％，或者含有Al：0.010～0.050质量％、N：0.003～0.020质量％、Se：0.003～0.030质量％和/或S：0.002～0.03质量％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
另外，本发明的取向性电磁钢板的制造方法中所使用的上述钢坯具有如下的成分组成：含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％、Mn：0.005～1.0质量％，并且含有选自Se：0.003～0.030质量％及S：0.002～0.03质量％中的1种或2种，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
另外，本发明的取向性电磁钢板的制造方法中所使用的上述钢坯具有如下的成分组成：含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％、Mn：0.005～1.0质量％，并且Al：低于0.01质量％、N：低于0.0050质量％、Se：低于0.0030质量％及S：低于0.0050质量％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
另外，本发明的取向性电磁钢板的制造方法中所使用的上述钢坯除了上述成分组成以外，还含有选自Ni：0.010～1.50质量％、Cr：0.01～0.50质量％、Cu：0.01～0.50质量％、P：0.005～0.50质量％、Sb：0.005～0.50质量％、Sn：0.005～0.50质量％、Bi：0.005～0.50质量％、Mo：0.005～0.10质量％、B：0.0002～0.0025质量％、Te：0.0005～0.010质量％、Nb：0.0010～0.010质量％、V：0.001～0.010质量％及Ta：0.001～0.010质量％中的1种或2种以上。
另外，对于本发明的取向性电磁钢板的制造方法而言，在冷轧后的任意工序中，在钢板表面沿着与轧制方向交叉的方向形成槽来实施磁区细分化处理。
另外，对于本发明的取向性电磁钢板的制造方法而言，在与轧制方向交叉的方向上连续地或者间断地对形成了绝缘被膜的钢板表面照射电子束或激光来实施磁区细分化处理。
发明的效果
根据本发明，在一次再结晶退火的加热过程中进行快速加热时，通过在发生恢复的温度范围实施多次给定的保持处理，能够稳定地制造铁损低且铁损值的不均小的取向性电磁钢板。
附图说明
图1是用于说明一次再结晶退火的加热过程的升温模型的图。
图2是示出一次再结晶退火的加热过程中保持处理次数与制品板的铁损W17/50之间的关系的图。
图3是示出一次再结晶退火的加热过程中保持处理次数与制品板的铁损W17/50之间的关系的图。
图4是示出一次再结晶退火的加热过程中保持处理次数与制品板的铁损W17/50之间的关系的图。
具体实施方式
首先，对作为开发本发明的起因的实验进行说明。
＜实验1＞
将含有C：0.065质量％、Si：3.4质量％、Mn：0.08质量％的钢进行熔炼，用连续铸造法制成钢坯，然后再加热至1410℃的温度，进行热轧而制成板厚2.4mm的热轧板，在实施1050℃×60秒钟的热轧板退火后进行一次冷轧，使中间板厚为1.8mm，实施1120℃×80秒钟的中间退火，然后在温度200℃下进行温轧，制成最终板厚0.27mm的冷轧板。
接下来，在50体积％H2－50体积％N2的湿润气体氛围下实施了伴有840℃×80秒钟的脱碳退火的一次再结晶退火。需要说明的是，对于上述一次再结晶退火而言，将加热过程中的100～700℃之间的升温速度设为100℃/秒，并且如表1所示在加热过程中的450～700℃之间的温度下实施1～7次2秒钟的保持处理的条件(No.2～9)、以及未实施保持处理的条件(No.1)下进行了加热。这里，例如在进行2次保持处理的情况下，如图1所示，上述100℃/秒的升温速度是指在从100℃到达700℃的时间中减去保持时间t2和t4后的t1、t3及t5中的平均升温速度((700－100)/(t1+t3+t5))(以下，不论保持次数如何，均设定为减去保持时间后的加热时间下的平均升温速度)。
然后，在钢板表面涂布以MgO为主体的退火分离剂，干燥后，实施二次再结晶退火和包括在氢气氛围下的1200℃×7小时的纯化处理的最终退火，制作了制品板。
[表1]
从如上所述得到的制品板的板宽方向上分别取样各10片宽100mm×长500mm的试验片，按照JIS C2556记载的方法测定铁损W17/50，求出其平均值。这是由于根据该铁损测定方法，在宽度方向上存在铁损不均时测定值变差，因此能够评价包含不均在内的铁损。其结果一并记载于表1中，同时在图2中示出了保持处理的次数与铁损之间的关系。由该图可知，通过在加热过程中实施2～6次保持处理，可以大幅降低铁损。
＜实验2＞
在50vol％H2－50vol％N2的湿润气体氛围下对上述实验1得到的最终板厚0.27mm的冷轧板实施了包括840℃×80秒钟的脱碳退火的一次再结晶退火。上述一次再结晶退火中100～700℃之间的升温速度设为100℃/秒，在其升温过程的200～700℃的温度范围中，在表2所示的2个温度下分别实施了2秒钟的保持处理。需要说明的是，上述2次的保持处理中，一次设为450℃，另一次设为200～700℃间的任意温度。
然后，在钢板表面涂布以MgO为主体的退火分离剂，干燥后，实施二次再结晶退火和伴有在氢气氛围下的1200℃×7小时的纯化处理的最终退火，制作了制品板。
[表2]
与实验1同样地，从如上所述得到的制品板上取样试验片，按照JIS C2556记载的方法测定铁损W17/50，将其结果一并示于表2中，同时，将该表中的No.1～15的结果以450℃以外的另一次的保持处理温度与铁损的关系的形式示于图3。由上述结果可知，另一次的保持处理的温度为250～600℃之间时，铁损得到了降低。
＜实验3＞
在50vol％H2－50vol％N2的湿润气体氛围下对上述实验1得到的最终板厚0.27mm的冷轧板实施了包括840℃×80秒钟的脱碳退火的一次再结晶退火。需要说明的是，上述一次再结晶退火中100～700℃之间的升温速度设为100℃/秒，在其加热过程中的450℃和500℃这2个温度下实施了如表3所示的保持时间分别为0.5～20秒钟的保持处理。
然后，在钢板表面涂布以MgO为主体的退火分离剂，干燥后，实施二次再结晶退火和伴有在氢气氛围下的1200℃×7小时的纯化处理的最终退火，制作了制品板。
[表3]
与实验1同样地，从如上所述得到的制品板上取样试验片，按照JIS C2556记载的方法测定了铁损W17/50。将其结果一并示于表3中，同时，将该表中的No.1～14的结果以保持时间与铁损的关系的形式示于图4。由上述结果可知，保持时间为0.5～10秒钟的范围时，铁损得到了降低。
由上述＜实验1＞～＜实验3＞的结果可知，通过实施适当次数的在一次再结晶退火的加热过程的合适温度范围下保持合适时间的保持处理，可以进一步降低铁损。其理由虽然还不十分明确，但发明人等认为如下。
如上所述，快速加热处理具有抑制再结晶集合组织中＜111＞//ND取向发展的效果。通常，由于在冷轧时在＜111＞//ND位向导入了较多应变，因此与其它位向相比处于积蓄的应变能较高的状态。因此，对于以通常的升温速度进行加热的一次再结晶退火而言，优先从积蓄的应变能较高的＜111＞//ND位向的轧制组织开始再结晶。
对于再结晶而言，通常由于从＜111＞//ND位向的轧制组织开始出现＜111＞//ND取向晶粒，因此再结晶后的组织以＜111＞//ND取向为主取向。但是，如果进行快速加热，则由于对其赋予了比再结晶所放出的能量更多的热能，使得在积蓄的应变能相对较低的位向也能够发生再结晶，因此再结晶后的＜111＞//ND取向晶粒相对减少，磁特性提高。这是现有技术进行快速加热的原因。
这里，在快速加热的过程中实施了在发生恢复的温度保持给定时间的保持处理的情况下，应变能高的＜111＞//ND取向优先发生恢复。因此，由＜111＞//ND位向的轧制组织产生的引起＜111＞//ND取向再结晶的驱动力选择性地降低，使得除此以外的位向也能发生再结晶。其结果是再结晶后的＜111＞//ND取向相对地更加减少。
这里，可认为能够通过进行2次以上保持处理来进一步降低铁损的理由如下：通过在2个以上不同的温度下进行保持，＜111＞//ND取向有效地减少。但是，如果保持次数超过6次，则在宽范围发生恢复，因此，恢复组织直接残留下来，无法得到所期望的一次再结晶组织。可以认为其结果是对二次再结晶带来较大的不良影响，从而导致铁损特性的降低。
需要说明的是，可以认为，根据上述观点，通过在加热过程中发生恢复的温度下进行短时间的保持来提高磁特性限于比使用现有的辐射管等的升温速度(10～20℃/秒)更快的升温速度的情况，具体而言是限于升温速度为50℃/秒以上的情况。因此，在本发明中，将在一次再结晶退火的200～700℃温度范围内的升温速度规定为50℃/秒以上。
接下来，对用于本发明的取向性电磁钢板的材料的钢材料(钢坯)的成分组成进行说明。
C：0.002～0.10质量％
C(碳)如果低于0.002质量％，则由C带来的晶界强化效果丧失，会使钢坯产生裂纹等，从而给制造带来障碍。另一方面，如果超过0.10质量％，则在脱碳退火时难以将C降低至不发生磁时效的0.005质量％以下。因此，将C设为0.002～0.10质量％的范围，优选为0.010～0.080质量％的范围。
Si：2.0～8.0质量％
Si(硅)是提高钢的电阻率、降低铁损所需的元素。在Si低于2.0质量％时，上述效果不充分，另一方面，如果超过8.0质量％，则加工性降低，难以轧制来制造。因此将Si设为2.0～8.0质量％的范围，优选为2.5～4.5质量％的范围。
Mn：0.005～1.0质量％
Mn(锰)是改善钢热加工性所需的元素。在Mn低于0.005质量％时，上述效果不充分，另一方面，如果超过1.0质量％，则制品板的磁通密度降低。因此，将Mn设为0.005～1.0质量％的范围，优选为0.02～0.20质量％的范围。
对于上述C、Si及Mn以外的成分，分为为了生成二次再结晶而使用抑制剂的情况、以及不使用抑制剂的情况。
首先，在为了生成二次再结晶而使用抑制剂的情况下，例如，在使用AlN类抑制剂时，优选含有Al(铝)和N(氮)，且其含量分别为Al：0.010～0.050质量％、N：0.003～0.020质量％的范围。另外，在使用MnS/MnSe类抑制剂时，优选含有上述量的Mn、以及S(硫)：0.002～0.030质量％和/或Se(硒)：0.003～0.030质量％。如果各自添加量少于上述下限值，则无法获得充分的抑制剂效果，另一方面，如果超过上限值，则在加热钢坯时抑制剂成分以未固溶的形式残留，抑制剂效果降低，不能得到足够的磁特性。另外，当然可以将AlN类与MnS/MnSe类抑制剂组合使用。
另一方面，在为了生成二次再结晶而不使用抑制剂的情况下，优选尽量降低上述抑制剂形成成分的Al、N、S及Se的含量，使用降低至Al：低于0.01质量％、N：低于0.0050质量％、S：低于0.0050质量％及Se：低于0.0030质量％的钢材料。
本发明的取向性电磁钢板所使用的钢材料中，上述成分以外的余量为Fe及不可避免的杂质。
不过，以改善磁特性为目的，可以适当添加选自Ni(镍)：0.010～1.50质量％、Cr(铬)：0.01～0.50质量％、Cu(铜)：0.01～0.50质量％、P(磷)：0.005～0.50质量％、Sb(锑)：0.005～0.50质量％、Sn(锡)：0.005～0.50质量％、Bi(铋)：0.005～0.50质量％、Mo(钼)：0.005～0.10质量％、B(硼)：0.0002～0.0025质量％、Te(碲)：0.0005～0.010质量％、Nb(铌)：0.0010～0.010质量％、V(钒)：0.001～0.010质量％及Ta(钽)：0.001～0.010质量％中的1种或2种以上。
接着，对本发明的取向性电磁钢板的制造方法进行说明。
可以采用通常的精炼工艺将具有上述成分组成的钢进行熔炼，然后用通常的铸锭-开坯轧制法或连续铸造法制造钢材料(钢坯)，或者也可以用直接铸造法制造厚度100mm以下的薄铸片。按照常用方法，例如，在含有抑制剂成分的情况下，将上述钢坯再加热至1400℃左右的温度，另一方面，在不含抑制剂成分的情况下，将上述钢坯再加热至1250℃以下的温度后供于热轧。需要说明的是，在不含抑制剂成分的情况下，也可以在铸造后不对钢坯进行再加热而直接供于热轧。另外，在薄铸片的情况下，也可以省略热轧而直接进入后面的工序。
接下来，热轧得到的热轧板根据需要实施热轧板退火。为了得到良好的磁特性，该热轧板退火的温度优选为800～1150℃的范围。低于800℃时，由热轧而形成的带状组织残留下来，难以得到整粒的一次再结晶组织，阻碍了二次再结晶晶粒的生长。另一方面，如果超过1150℃，则热轧板退火后的粒径过于粗大化，也难以得到整粒的一次再结晶组织。更优选的热轧板退火温度为850～1100℃的范围。
热轧后或热轧板退火后的钢板通过1次冷轧或者其间夹有中间退火的2次以上冷轧而制成最终板厚的冷轧板。上述中间退火的退火温度优选为900～1200℃的范围。低于900℃时，存在中间退火后的再结晶晶粒变细，而且一次再结晶组织中的Goss核减少而使制品板的磁特性降低的倾向。另一方面，如果超过1200℃，则与热轧板退火同样地结晶粒过于粗大化，难以得到整粒的一次再结晶组织。更优选为950～1150℃的范围。
需要说明的是，对于改善一次再结晶集合组织、提高磁特性而言，在形成最终板厚的冷轧(最终冷轧)中，使钢板温度上升至100～300℃的温度进行温轧、以及在冷轧过程中于100～300℃的温度进行1次或多次时效处理是有效的。
然后，对形成为最终板厚的冷轧板实施兼作脱碳退火的一次再结晶退火。
这里，对本发明而言最重要的是：在上述一次再结晶退火的加热过程中，在100～700℃的区间以50℃/秒以上进行快速加热时，实施2～6次在250～600℃之间的任意温度下保持0.5～10秒钟的保持处理。如上所述，实施2次以上保持处理的理由是由于，通过在2个以上不同的温度下进行保持，使＜111＞//ND取向有效地减少。但是，如果保持处理次数超过6次，则在宽范围发生恢复，无法得到所期望的一次再结晶组织，反而会导致铁损特性的劣化，因此其上限设定为6次。需要说明的是，如上所述，上述在200～700℃区间的升温速度(50℃/秒以上)是在减去保持时间后的时间内的平均升温速度。需要说明的是，从进一步使再结晶后的＜111＞//ND减少的观点考虑，更优选的保持处理温度为300～580℃之间的任意温度、更优选的保持处理时间为0.5～7秒钟、更优选的保持处理次数为2～4次。另外，更优选的升温速度为60℃/秒以上。
另外，对于加热过程中的250～600℃之间的保持处理而言，可以在上述温度范围的任意温度下进行，上述温度也可以不必恒定，只要是±10℃/秒以下的温度变化就能得到与保持相同的效果，因此也可以在±10℃/秒的范围内升温或降温。
而且，在上述一次再结晶退火的工序的过程中、或者在一次再结晶退火后，实施氮化处理而使钢中的N量增加，能够进一步增强AlN的抑制剂效果(抑制力)，因此对于磁特性的改善是有效的。增加的N量优选为50～1000质量ppm的范围。这是因为，增加的N量低于50质量ppm时，氮化处理的效果较小，另一方面，如果超过1000质量ppm，则抑制力过大而引起二次再结晶不良。
实施了一次再结晶退火的钢板然后在钢板表面涂布以MgO为主体的退火分离剂，进行干燥后，实施最终退火，使在Goss取向上高度集中的二次再结晶组织发展，形成镁橄榄石被膜，从而谋求纯化。为了表现出二次再结晶，优选将该最终退火的退火温度设为800℃以上，另外，为了完成二次再结晶，优选设为1100℃。进而，为了形成镁橄榄石被膜而谋求纯化，优选继续升温至1200℃左右的温度。
对于最终退火后的钢板而言，其后通过水洗、刷光、酸洗等除去附着于钢板表面的未反应的退火分离剂，然后实施平坦化退火进行形状矫正，这对于铁损的降低是有效的。这是因为，最终退火通常以卷材状态进行，因此卷材带有卷曲性，由于这个原因会在铁损测定时使特性变差。
而且，在将钢板叠层使用的情况下，在上述平坦化退火中或者在其前后在钢板表面包覆绝缘被膜是有效的。特别是，为了实现铁损的降低，优选使用对钢板赋予张力的张力赋予被膜作为绝缘被膜。对于张力赋予被膜的形成而言，如果采用通过粘接剂涂布张力被膜的方法、用物理蒸镀法或化学蒸镀法将无机物蒸镀到钢板表层上的方法，则能够形成被膜密合性优异且铁损降低效果明显较大的绝缘被膜，因此更加优选张力赋予被膜。
另外，为了进一步降低铁损，优选实施磁区细分化处理。作为处理方法，可以使用通常实施下述方法：在最终制品板上形成槽、或者用电子束照射、激光照射、等离子体照射等以线状或点状导入热应变、冲击应变的方法；对冷轧至最终板厚的钢板或中间工序的钢板的表面实施蚀刻加工而形成槽的方法；等等。
实施例
对具有表4所示成分组成的No.1～17的钢进行熔炼，采用连续铸造法制成钢坯后，再加热至1380℃，进行热轧而制成板厚2.0mm的热轧板，实施1030℃×10秒钟的热轧板退火后，进行冷轧而制成最终板厚0.27mm的冷轧板。
接着，对上述冷轧板实施了包括在50体积％H2－50体积％N2的湿润气体氛围下进行840℃×60秒钟的脱碳退火的一次再结晶退火。此时，在840℃之前的加热过程中，将100～700℃之间的升温速度设为75℃/秒，并且实施了在其加热过程中的450℃和500℃的2个温度下分别保持2秒钟的保持处理。
然后，在上述一次再结晶后的钢板表面涂布以MgO为主体的退火分离剂，进行干燥，然后实施二次再结晶退火和包含在氢气氛围下进行1220℃×7小时的纯化处理的最终退火，制成了制品板。需要说明的是，最终退火的气体氛围在进行纯化处理的保持1220℃时为H2气体，在升温时及降温时为Ar气体。
从如上所述得到的制品板中沿板宽方向取样宽100mm×长500mm的试验片各10片，按照JIS C2556记载的方法测定铁损W17/50，求出其平均值。
进而，在上述测定了铁损后的试验片的表面的与轧制方向成直角的方向赋予直线的槽，或者对上述测定了铁损后的试验片的表面照射电子束来赋予热变形，从而实施了磁区细分化处理，然后再次测定铁损W17/50，求出其平均值。
将上述最终退火后的铁损W17/50的测定结果、以及磁区细分化处理后的铁损W17/50的测定结果一并示于表4。由上述结果可知，在适合本发明的条件下，在最终退火后铁损得到了改善，对于实施了磁区细分化处理的钢板而言，铁损得到了进一步的改善。
工业实用性
本发明的技术适合于对冷轧钢板的集合组织进行控制，因此也可以适用于无取向性电磁钢板的制造方法。

Claims (8)

1.一种取向性电磁钢板的制造方法，该方法包括：将钢材料进行热轧而制成热轧板，根据需要实施热轧板退火，然后通过1次冷轧或者其间夹有中间退火的2次以上的冷轧制成最终板厚的冷轧板，实施兼作脱碳退火的一次再结晶退火，然后在钢板表面涂布退火分离剂，进行最终退火，
所述钢材料具有如下的成分组成：
含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％及Mn：0.005～1.0质量％，
并且含有Al：0.010～0.050质量％及N：0.003～0.020质量％，或者含有Al：0.010～0.050质量％、N：0.003～0.020质量％、Se：0.003～0.030质量％和/或S：0.002～0.03质量％，
余量由Fe及不可避免的杂质构成，
其中，
在所述一次再结晶退火的加热过程中，在100～700℃的区间以50℃/秒以上进行快速加热时，实施2～6次在250～600℃之间的任意温度下保持0.5～10秒钟的保持处理。
2.一种取向性电磁钢板的制造方法，该方法包括：将钢材料进行热轧而制成热轧板，根据需要实施热轧板退火，然后通过1次冷轧或者其间夹有中间退火的2次以上的冷轧制成最终板厚的冷轧板，实施兼作脱碳退火的一次再结晶退火，然后在钢板表面涂布退火分离剂，进行最终退火，
所述钢材料具有如下的成分组成：
含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％及Mn：0.005～1.0质量％，
并且含有选自Se：0.003～0.030质量％及S：0.002～0.03质量％中的1种或2种，
余量由Fe及不可避免的杂质构成，
其中，
在所述一次再结晶退火的加热过程中，在100～700℃的区间以50℃/秒以上进行快速加热时，实施2～6次在250～600℃之间的任意温度下保持0.5～10秒钟的保持处理。
3.一种取向性电磁钢板的制造方法，该方法包括：将钢材料进行热轧而制成热轧板，根据需要实施热轧板退火，然后通过1次冷轧或者其间夹有中间退火的2次以上的冷轧制成最终板厚的冷轧板，实施兼作脱碳退火的一次再结晶退火，然后在钢板表面涂布退火分离剂，进行最终退火，
所述钢材料具有如下的成分组成：
含有C：0.002～0.10质量％、Si：2.0～8.0质量％及Mn：0.005～1.0质量％，
并且Al：低于0.01质量％、N：低于0.0050质量％、Se：低于0.0030质量％及S：低于0.0050质量％，
余量由Fe及不可避免的杂质构成，
其中，
在所述一次再结晶退火的加热过程中，在100～700℃的区间以50℃/秒以上进行快速加热时，实施2～6次在250～600℃之间的任意温度下保持0.5～10秒钟的保持处理。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，除了上述成分组成以外，所述钢材料还含有选自Ni：0.010～1.50质量％、Cr：0.01～0.50质量％、Cu：0.01～0.50质量％、P：0.005～0.50质量％、Sb：0.005～0.50质量％、Sn：0.005～0.50质量％、Bi：0.005～0.50质量％、Mo：0.005～0.10质量％、B：0.0002～0.0025质量％、Te：0.0005～0.010质量％、Nb：0.0010～0.010质量％、V：0.001～0.010质量％及Ta：0.001～0.010质量％中的1种或2种以上。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，在冷轧后的任意工序中，在钢板表面沿着与轧制方向交叉的方向形成槽来实施磁区细分化处理。
6.根据权利要求4所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，在冷轧后的任意工序中，在钢板表面沿着与轧制方向交叉的方向形成槽来实施磁区细分化处理。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，在与轧制方向交叉的方向上连续地或者断续地对形成了绝缘被膜的钢板表面照射电子束或激光来实施磁区细分化处理。
8.根据权利要求4所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，在与轧制方向交叉的方向上连续地或者断续地对形成了绝缘被膜的钢板表面照射电子束或激光来实施磁区细分化处理。
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