Cours Fabrication Du Sucre de Canne

Procédés de Transformation du
Sucre et des Corps Gras

(PTSCG)
Sucrerie
Fabrication du sucre de canne
Réalisé par Mme FEDALA
2020/2021
Aux champs
La culture de la canne à sucre s'étend dans les régions tropicales et

subtropicales. La culture de la canne nécessite de forts taux
d'ensoleillement et de chaleur , son rendement peut atteindre 70 t/ha. La
richesse en sucre de canne varie selon les pays de 11% à 16%.
Les plantations se font au début de la saison des pluies.
La récolte de la canne à sucre intervient après onze à douze mois de culture.
Elle débute avec le début de la saison sèche et se poursuit après les

premières pluies.
Les cannes sont coupées au ras du sol, soit manuellement au coutelas, soit de façon
mécanisée.
Ces machines découpent, tronçonnent et chargent dans des véhicules les morceaux de canne.
Le faible contenu en sucre de la partie supérieure de la plante, ainsi que les feuilles, sont
abandonnées dans les champs .
La méthode dite « australienne » consiste à mettre le feu aux plantations à couper et à

procéder seulement à la coupe de la base des chaumes, les feuilles ayant été préalablement
brûlées.
Les souches rejettent ensuite en nouvelles tiges pour une prochaine récolte.
Ce processus peut se renouveler jusqu’à huit à dix années consécutives.
Au-delà de ce temps, il faut renouveler les plantes pour s’assurer d’une bonne teneur en
saccharose.
Le transport, la pesée, l'échantillonnage et l'analyse.
Le transport à la sucrerie doit se faire le plus vite possible, car une fois coupée,
la canne se détériore rapidement et perd son sucre.
Si les cannes sont laissées trop longtemps dans les champs, la température
élevée agira sur le saccharose et transformera une partie de celui-ci en sucres
non-cristallisables.
Cette transformation, est irréversible, une période d’attente de 2 à 3 jours peut

provoquer une perte de 50 % de saccharose sur un rendement qui n’atteint que
8 % à 14 % du poids total de la tige.
Le ramassage de la récolte se fait dans les champs par camions, remorques et

tracteurs.
Le transport, la pesée, l'échantillonnage et l'analyse.
La réception des cannes par l’usine se fait directement à la balance de la sucrerie.
Camions et tracteurs sont pesés, un échantillon de cannes est prélevé à l’aide

d’une sonde mobile à fin d'analyse pour déterminer la teneur en saccharose de la
livraison, c'est ce qui détermine son prix d'achat par l'usine.
Ensuite, les cannes sont dirigées vers l'aire de stockage ou elles sont déchargées.
La préparation de la canne, l'extraction du jus.
La canne est lavée, coupée en tronçon d'environ 10 cm et passe dans le défibreur, appareil
qui la pulvérise.
Elle passe ensuite au travers d'un moulin à deux cylindres pour une première extraction.
Elle passe ensuite dans le diffuseur où elle est arrosée avec de l’eau à 95°. Par percolation,
l’eau s’enrichit de saccharose.
Après quinze passages sur toute la longueur de la diffusion, le jus obtenu est mélangé avec
le jus du pré-extracteur pour constituer le jus brut de canne (le vesou). Ce jus est ensuite
stocké et réchauffé. En sortie de diffusions, la matière fibreuse appelée mégasse est
transférée vers deux moulins de répression qui ramènent son humidité de 80 % à environ 47
%. On obtient alors la bagasse.
La bagasse est trasportée vers les chaudières et sera brûlée pour produire la vapeur
nécessaire aux autres étapes de la fabrication du sucre (le réchauffage, l’évaporation du jus et
la cristallisation).
À partir d’ ici, on procède alors d’ une façon semblable à celle utilisée
pour l’ extraction du sucre de betterave.
Clarification et décantation
Le vesou, qui contient un grand nombre d’impuretés, est d’abord épuré par tamisage
pour enlever surtout les particules ligneuses, et ensuite par chauffage et par ajout de
chaux (chaulage), le pH du vesou est amené progressivement jusqu’à une valeur
d'environ 8.
Après le chaulage, le vesou est porté à ébullition (105 ºC) dans des réchauffeurs afin
de favoriser l’insolubilisation des plus petites impuretés (floculat).
Ce jus est ensuite envoyé dans un vase d’expansion (flash-tank) destiné à évacuer
les bulles de vapeur qui se sont formées au moment de l’ébullition.
Dans le clarificateur, le vesou décante et les impuretés noires ou « boues » se

déposent au fond.
Le jus clair obtenu en surface contient de nombreux sucres réducteurs, car l’épuration ne les
détruit pas.
La décantation consiste à éliminer les matières organiques contenues dans le jus. Cette
décantation physique réalisée à 98°C est améliorée par l’adjonction de floculant. Après
décantation, on obtient un jus clair.
Les résidus récupérés sont mélangés avec des fines de bagasse (bagacillo) pour être
épuisés en saccharose sur un filtre rotatif sous vide. Le jus filtré ainsi obtenu est recyclé
avec le jus brut. Les résidus de filtration après extraction du saccharose s’appellent les
écumes. Ces produits riches en phosphates sont restitués aux planteurs qui les utilisent
comme amendement des sols.
L'évaporisation et la cristallisation.
Le jus clair est chauffé à différentes températures dans des évaporateurs à

pression réduite.
L’eau s’élimine sous forme de vapeur et le sirop est obtenu.
Il est chauffé à 55 ºC à pression réduite dans des appareils à cuire, cette opération
est pilotée par ordinateur.
Il se transforme en une masse pâteuse (masse-cuite) qui renferme des cristaux de

sucre et un liquide visqueux appelé « liqueur-mère ».
Cristallisation, malaxage et turbinage
La cuisson du sirop s’effectue dans un appareil à cuire. Le cuiseur introduit une quantité de sirop et
procède au grainage par ensemencement.
A l’issue de cette première cuisson, on obtient la masse cuite cristallisée. Le malaxage consiste à pétrir
la masse cuite pour permettre au sucre encore contenu dans la liqueur mère de continuer à se déposer
sur les cristaux.
En brassant la masse cuite, le malaxeur modifie constamment les positions de la liqueur mère et des
cristaux pour favoriser leur grossissement.
Elle est ensuite turbinée dans une centrifugeuse afin de séparer les cristaux de sucre et le sirop épuisé.
On obtient le sucre de premier jet.
Le sirop épuisé est malaxé et turbiné à nouveau pour obtenir le sucre de deuxième jet.
Il est malaxé et turbiné une dernière fois pour l’obtention le sucre de troisième jet et la mélasse.
A l'issue des trois cycles de cuisson, malaxage et centrifugation successifs, on obtient la liqueur,
appelée mélasse qui est transférée à la distillerie pour la fabrication du rhum agricole et surtout le sucre
roux.
En résumé; L’opération de centrifugation vise à séparer la liqueur mère des cristaux de
sucre. La qualité du cristal est obtenue par un lavage (clairçage) à la vapeur qui dissout
l’enveloppe de la liqueur mère entourant le cristal.
La liqueur mère obtenue à l’issue de la centrifugation subit ensuite deux autres cycles de
cuisson qui permettent d’extraire le maximum de saccharose.
Le séchage et le conditionnement.
Le sucre roux brut provient de la première cuisson. Le sucre humide est

récupéré sous les centrifugeuses par un transporteur vibrant qui aiguille le sucre
vers un sécheur refroidisseur. Ce dernier est pesé en sortie de sécheur, puis
stocké. Il est ensuite chargé dans les camions étanches puis transporté,
déchargé et stocké dans les silos.
En résumé; A la sortie de la turbine le sucre passe dans le sécheur, Il est stocké

et conditionné.
Les sucres de qualité sont définis par leurs valeurs microbiologiques, leur granulométrie et leur
coloration. Le cycle de fabrication reprend les étapes de filtration, cristallisation, centrifugation, séchage
et stockage. Le sirop provenant l’évaporation est filtré à 50 microns pour éliminer toutes les matières
solides résiduelles. Il est ensuite cristallisé à l’issue d’une seule cuisson.
La coloration et l’arôme sont développés grâce aux mélanges dosés de liqueurs issues de la fabrication.
La centrifugation discontinue s’effectue par cycles réguliers. Les opérations aux différentes étapes sont
optimisées afin d’assurer la qualité spécifique à ces sucres requise par les clients et pour garantir leur
brillance particulière. Le sucre est ensuite séché grâce à un air entièrement filtré, puis refroidi pour une
meilleure conservation. Le sucre stocké est transféré par des camions citerne alimentaires jusqu’à
l’unité de conditionnement.
La maitrise de tous les paramètres au cours de la fabrication permet de répondre précisément aux
cahiers des charges des industriels de l’agroalimentaire : fabricants de biscuits et de pâtisseries, de
plats cuisinés et de fruits au sirop, producteurs de boissons, conserveries de légumes, consommateurs.
Le sucre blanc est obtenu à partir de sucre roux de qualité refondu. Il est ensuite décoloré et filtré avant
de subir les étapes de cristallisation, centrifugation, séchage et stockage similaires à celles du sucre
roux de qualité. Le sucre blanc est destiné aux consommateurs finaux et aux industries
agroalimentaires. Il est utilisé dans la fabrication des boissons gazeuses, des sodas, des yaourts, des
biscuits…

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La culture de la canne à sucre s'étend dans les régions tropicales et

Les plantations se font au début de la saison des pluies.

La récolte de la canne à sucre intervient après onze à douze mois de culture.

Elle débute avec le début de la saison sèche et se poursuit après les

La méthode dite « australienne » consiste à mettre le feu aux plantations à couper et à

Ce processus peut se renouveler jusqu’à huit à dix années consécutives.

Cette transformation, est irréversible, une période d’attente de 2 à 3 jours peut

Le ramassage de la récolte se fait dans les champs par camions, remorques et

La réception des cannes par l’usine se fait directement à la balance de la sucrerie.

Camions et tracteurs sont pesés, un échantillon de cannes est prélevé à l’aide

Dans le clarificateur, le vesou décante et les impuretés noires ou « boues » se

Le jus clair est chauffé à différentes températures dans des évaporateurs à

L’eau s’élimine sous forme de vapeur et le sirop est obtenu.

Il se transforme en une masse pâteuse (masse-cuite) qui renferme des cristaux de

Le sucre roux brut provient de la première cuisson. Le sucre humide est

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