Rapport de Stage Séchage1
Rapport de Stage Séchage1
Rapport de Stage Séchage1
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. 2
INTRODUCTION .................................................................................................................... 3
A. PRESENTATION DU SECTEUR BENI-IDIR : .................................................................. 4
1. Parc humide : ............................................................................................................... 4
2. Unité de calcination : ................................................................................................... 5
3. Unité d’enrichissement à sec EAS : .............................................................................. 5
4. Stock sec : .................................................................................................................... 5
5. Unité de chargement des trains : ................................................................................. 5
6. Unité de Séchage: ........................................................................................................ 6
B. GENERALITES SUR LE PROCEDE DE SECHAGE: ........................................................... 9
1. Humidité d’un solide : .................................................................................................. 9
2. Méthodes de séchage : .............................................................................................. 10
C. SECHAGE DES PHOSPHATES : .................................................................................... 11
Introduction : ..................................................................................................................... 11
I. Définition & but du séchage : .................................................................................... 11
II. Description d’un four sécheur : .................................................................................. 11
1. Foyer : ........................................................................................................................ 12
2. Tube sécheur ou virole : ............................................................................................. 16
3. Le système de dépoussiérage : .................................................................................. 16
4. Les ventilateurs de tirage : ........................................................................................ 17
III. Démarrage d’un four sécheur : .................................................................................. 18
IV. Les boucles de régulation du four sécheur : .............................................................. 20
V. Les qualités sources de MNK/T :................................................................................ 21
VI. Les qualités marchandes manipulées à MNK/TB/B : ................................................ 23
D. STATION DE DEPOTAGE : ........................................................................................... 26
Introduction : ..................................................................................................................... 26
1. Stockage de fuel : ...................................................................................................... 26
2. Le procédé de dépotage : ........................................................................................... 26
E. CHAUFFERIE : ............................................................................................................ 27
1. Définition et but : ....................................................................................................... 27
2. Constitution de la chaudière : .................................................................................... 27
3. Caractéristiques de la chaudière de UB ..................................................................... 28
4. Les paramètres de marche de la chaudière : ............................................................. 31
5. Conduite de la chaudière : ......................................................................................... 31
6. Démarrage de chaudière............................................................................................ 32
F. TRAITEMENT DES EAUX : ........................................................................................... 34
I. INTRODUCTION : ....................................................................................................... 34
II. CHAINE DE DEMINERALISATION : ............................................................................ 36
1. ECHANGEUR CATIONIQUE FORT : ............................................................................. 36
2. LES ECHANGEURS ANIONIQUES FORT ET FAIBLE :................................................... 37
3. Dégazeur : .................................................................................................................. 38
4. Dégazeur thermique : ................................................................................................ 39
5. INJECTION DES REACTIFS :....................................................................................... 40
III. REGENERATION DES CHAINES DE DEMINERALISATION : ........................................ 41
1. ECHANGE D’IONS : ..................................................................................................... 41
2. EPUISEMENT : ............................................................................................................ 41
3. SOULEVEMENT : ......................................................................................................... 41
4. REGENERATION : ....................................................................................................... 41
5. RINÇAGE : .................................................................................................................. 42
6. CONSOMMATION DES REACTIFS : ............................................................................. 42
7. REACTIONS DE REGENERATION : .............................................................................. 44
IV. ADOUCISSEMENT : ..................................................................................................... 45
V. LES ANALYSES D’EAU : ............................................................................................... 48
G. BROYAGE COKE : ........................................................................................................ 49
I. PRESENTATION DU CIRCUIT DU COKE ..................................................................... 49
II. COMPOSANTS ESSENTIELS D'UN BROYEUR .............................................................. 51
III. LA SECURITE DE L’ATELIER BROYAGE: ..................................................................... 53
IV. DEMARRAGE DU BROYEUR : ...................................................................................... 54
V. DESCRIPTION DU DOSAGE DU COKE DE PETROLE : ................................................. 57
H. CHAUFFERIE COZ : ..................................................................................................... 64
I. CHAUDIERE BERTRAMS TYPE JN 1200 : .................................................................... 65
II. EQUIPEMENT DU FLUIDE THERMIQUE : .................................................................... 67
III. FLUIDE THERMIQUE UTILISE : .................................................................................. 71
IV. EQUIPEMENT DES CHAUDIERES : .............................................................................. 72
V. COMMANDE ET CONTROLE : ...................................................................................... 74
VI. GROUPEMENT DES SECURITES (chaudières et vase d’expansion) : ......................... 75
CONCLUSION ...................................................................................................................... 77
1
REMERCIEMENTS
Je tiens tout d’abord à exprimer ma haute considération à Monsieur
EL MESKAOUI, Chef du service formation et perfectionnement Khouribga,
Monsieur HOUSSA, Chef de la formation continue.
2
INTRODUCTION
Dans le cadre de développement des compétences du corps formateur, les
Le présent rapport, fruit d’un travail et des recherches menées lors de notre
stage, vise dans un premier temps à faire une étude détaillée des installations de
physico-chimiques.
dernière.
celle de Béni-Idir.
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A. PRESENTATION DU SECTEUR BENI-IDIR :
1. Parc humide :
BT et TBT
KB 10 000 tonnes
La reprise du produit humide est assurée par deux petites roues-pelles sur
chenilles et par deux grandes roues-pelles sur rails installées dans le cadre du projet
de réaménagement de Beni-Idir.
4
2. Unité de calcination :
Pour répondre aux exigences des clients demandant un CO2 très bas, l’usine de
calcination traite le phosphate sous une température de 820°C pour en dégager le
CO2. (Actuellement hors service)
Cette unité traite le phosphate dont la teneur en BPL est faible. Comme les fines
sont pauvres en BPL, cette méthode consiste à éliminer les tranches faibles en BPL
par broyage -classification pneumatique.
4. Stock sec :
Il est alimenté par deux axes avec un débit de 1600 t/h chacun (QM et KN). Le
stock sec est constitué de trois hangars (Qo, Qs et Kp) leur capacité est de 30 000
tonnes chacun. Chaque stock est constitué de travées numérotées (de 1 à 32) au-
dessus desquelles existent les tunnels de soutirage pour l’alimentation de
chargement des trains et l’unité d’enrichissement à sec.
Le phosphate traité est expédié par train vers Casablanca ou Jorf Lasfar. La
cadence de chargement des trains dans la zone de Khouribga peut atteindre 16
trains/jour.
5
Le produit sec est manutentionné à l’aide des convoyeurs de soutirage (LB1,
LB2, SB1, SB2, TB1, TB2) vers une série de deux convoyeurs (LC, LE) alimentant une
trémie muni d’un extracteur LF. Celui-ci déverse dans deux convoyeurs de
remplissage des silos de chargement, LG1 et LG2. La capacité totale des silos est de
240T ce qui correspond à quatre wagons.
6. Unité de Séchage:
Le produit est acheminé vers les 8 fours sécheurs, via les convoyeurs QF, KC,
QG1 à QG7 et KD1 à KD7. Chaque four est équipé d’une trémie de capacité 100 m3.
Le phosphate humide est soutiré de la trémie d’alimentation à l’aide d’un extracteur à
débit réglable par variateur de vitesse KE1 à KE8 et introduit directement dans le
tube sécheur. Le produit séché est manutentionné par deux axes, axe Q (QH et QI)
et axe K (KG et KH), pour être criblé à la maille 6x6 mm au niveau de la station de
criblage constituée de 4 cribles KL1 à KL4, Chaque crible a une surface de 11,2 m2 et
une capacité nominale de 600 T/H en phosphate sec et criblé, alors que les fines
sont transportées directement vers la mise en stock par le biais des convoyeurs KF1-
KF8 et RP1-RP2. Le produit criblé rejoint la mise en stock du circuit sec via les
bandes transporteuses QM, KN, QM1, KN1, QR et KV pour un stockage dans l’un des
trois stocks du sec disponible QO, QS ou KP. Tandis que le refus est acheminé vers la
mise à terril, via le convoyeur MA, où les stériles sont stockés.
A proximité de l’usine se trouve une station de dépotage du fuel lourd n°2 ,
utilisé comme combustible pour le séchage des phosphates, d’une capacité de 12
wagons citernes et 6 camions citernes.
Une chaufferie comprenant deux chaudières pour la génération de la vapeur
utilisée pour le transport, le transfert, le traçage et le conditionnement du fuel. Deux
chaînes de déminéralisation de l’eau sont prévues pour assurer l’alimentation les
deux chaudières par une eau traitée.
6
Dans le cadre de substitution du fuel par un combustible moins cher, une
station du broyage et dosage du coke de pétrole.
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QG 6 QG5 QG4 QG3 QG2 QF
QG1 CL3
QG7 RH1'
RH1
QH
KG QF
QI
RP1 KH TC KC
RP2
RA RA’
MA
KL LD3
KM
QL
QM
KN
LF
LG2 LE
LG1
QM
QM
LC
KP
LB1
Q M1 KN1
LB2
LB3
QO
SB1
QR KV
SB2
QS
TB1
ER
TB2
8 S
EA
B. GENERALITES SUR LE PROCEDE DE SECHAGE:
9
phénomènes complexes de capillarité. Plus les pores sont de petites tailles, plus ces
forces sont intenses.
2. Méthodes de séchage :
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travers la paroi et la matière entraîne une augmentation de la température du
composé à sécher: le liquide s’évapore donc par vaporisation ou par ébullition si il
atteint sa température d'ébullition.
Les vapeurs formées sont soit aspirées (cas du séchage sous pression réduite
qui abaisse la température d'ébullition), soit entraînées par un gaz de balayage dont
le débit est très faible par rapport à celui utilisé dans le cas d'un chauffage par
convection. La couche de solide en contact avec la paroi est d'abord séchée puis il y
a ensuite une augmentation de l'épaisseur de la couche sèche en cours d'opération.
c. Séchage par rayonnement:
Ce mode de séchage dépend du rayonnement de la flamme produite. Si la
flamme est très lumineuse, l’énergie rayonnante favorise les faisceaux vaporisants
par contre si elle est peu lumineuse, elle fournit peu d’énergie rayonnate.
C. SECHAGE DES PHOSPHATES :
Introduction :
Le phosphate extrait de la découverte possède un taux d’humidité de l’ordre de 15%
environ, après traitement par lavage ce taux augmente à 24%. Il doit être séché
pour réduire son taux d’humidité à l’ordre de 1,5%.
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1. Foyer :
C’est une chambre de combustion d’une forme cylindrique en tôle d’acier avec
un diamètre intérieur de 3m, une longueur de 14.4m et un volume de 74m3. Il est
couvert intérieurement de trois couches de briques isolantes afin de limiter la
diffusion de chaleur vers l’extérieur et de protéger les tôles d’acier contre la fonte. Il
joue le rôle du générateur de gaz chaud nécessaire pour le séchage du phosphate. Il
utilise comme combustible le coke de pétrole et un support de fuel. Sa façade est
composé de :
24 carneaux : Ils servent à l’introduction de l’air secondaire et s’ouvrent
quand la température buse de la virole atteint 700°c.
Gaine d’admission d’air primaire
La platine
A travers la platine, le foyer est équipé d’un système d’injection du fuel (brûleur)
supporté par un jacket tube et système à douze tubes pour l’injection du coke de
pétrole.
Le foyer est équipé de deux systèmes de sécurités :
La cellule flamme : C’est un détecteur de la flamme qui provoque l’arrêt total
du four au cas d’extinction.
La temporisation de l’air de transport : A chaque arrêt du four, l’air de
transport continue à fonctionner pendant 30 secondes pour vider les conduites du
coke de pétrole et éviter le retour de la flamme.
12
T = 1400°C
Buse
Flamme T = 2000°C
Briques Amosil
calor Revêtement en tôle d’acier
Briques réfractaires
Coupe Longitudinale du Foyer
a. Conditionnement de fuel :
Chaque four de Béni-Idir est équipé par un poste réchauffeur de fuel
essentiellement constitué par deux échangeurs avec vannes de sectionnement sur
l’entrée et la sortie de chaque échangeur.
Le fuel arrivant aux réchauffeurs à 50°C est chauffé par un courant de vapeur
de 165°C à 170°C qui permet le chauffage final du débit de fuel jusqu'à la
température 120±10°C requise par le bon fonctionnement du brûleur.
Le poste réchauffeur est complété par deux filtres épuisant le fuel chauffé et
par un régulateur thermostatique réglant automatiquement le débit de vapeur de
chauffage en fonction de la température finale du fuel que l’on veut obtenir.
Des tuyauteries de liaison et un jeu de vannes à commande manuelle
permettant d’utiliser séparément ou simultanément les deux échangeurs et l’un ou
l’autre des filtres (pour le circuit normal un seul échangeur fonctionne et l’autre reste
pour le secours).
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Ouverture vannes de purge du condensât des réchauffeurs.
Contrôle fonctionnement vanne régulatrice vapeur.
A une température fuel environ 80°C démarrer le four.
Température fuel de fonctionnement normale environ 120°C.
b. Brûleur :
Pour brûler le fuel d’une façon efficace on doit l’atomiser (le pulvériser) afin de
faciliter le mélange intime avec l’air de combustion.
A Béni-Idir, le brûleur utilisé est de type ZV2 qui est caractérisé par la
combinaison de l’action de la pulvérisation mécanique à l’atomisation par un fluide
auxiliaire (air comprimé injecté à une pression de 6 bars).
Description du brûleur :
Il se compose de:
Un poignet à deux entrées : l’une pour le fuel et l’autre pour l’air comprimé.
Une canne formée de deux tubes concentriques débouchant sur une pièce
appelée atomiseur (diamètre des trous concentriques 2,6 mm et diamètre des trous
périphériques 3,2 mm).
Un atomiseur est suivi d’une pastille qui porte à son tour un orifice calibré
dont les dimensions sont : 55; 65; 75 mm. Sur sa surface périphérique on compte 20
trous donnants passage à la vapeur.
Un émulseur muni d’ouvertures disposées de la même manière que la
pastille.
Une multi buses : il vient en dernier lieu et ne compte qu’une seule rangée
circulaire de trous divergents disposés sur une sorte de calotte centrale.
Un écrou de blocage : l’ensemble est maintenu dans cet ordre par un écrou
de blocage qui vient fileter sur le bout du tube extérieur du brûleur.
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Le fuel étant admis à l’intérieur du tube central traverse l’atomiseur dans lequel
il prend un mouvement de rotation énergétique grâce aux voies tangentielles qui
débouchent sur la chambre d’atomisation et s’échappe sous forme de jet pulvérisé
par l’orifice de la pastille dans la chambre de l’émulseur.
Il est admis dans le tube extérieur, traverse l’atomiseur et la pastille par des
trous périphériques et arrive dans la chambre de l’émulseur, le mélange ainsi formé
donne naissance à une émulsion homogène qui se trouve projeté avec une certaine
pression vers l’extérieur sous forme de nappe favorisant ainsi la combustion.
Le brûleur est introduit dans un jaket-tube servant de support et de guidage. Le
jaket-tube est limité à son extrémité par écrou porte brûleur qui porte d’un coté
l’arrivée de la vapeur d’eau ou air comprimé, et de l’autre coté le déflecteur (cône à
ailettes en fonte moulée qui a pour rôle d’assurer la stabilité et le centrage de la
flamme).
Un distributeur à ventelles articulées et commandé par un poignet sur la façade
arrière autour du brûleur distribue l’air nécessaire pour la combustion 33000Nm3/h.
La relation entre le fuel et la vapeur obéit à la loi de modulation (rapport air/fuel).
Caractéristiques d’une bonne flamme :
La flamme doit être claire à la naissance d’une couleur rouge orange.
Elle ne doit pas lécher les parois du foyer (éviter la détérioration des briques).
Elle ne doit pas être longue et mince.
Elle ne doit pas avoir la forme éventail.
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Elle doit occuper les 2/3 du foyer.
Elle ne doit pas avoir l’effet du chalumeau.
Il ne doit pas avoir de paillettes.
2. Tube sécheur ou virole :
C’est un tube cylindrique tournant autour de son axe parallèle à l’horizontal, à
8tr/min, son entraînement est assuré par un système d’engrenage entraîné par une
tête motrice (moteur, réducteur, pignon d’attaque). Il a une longueur de 25 m et un
diamètre de 2,5m.
La virole est équipée intérieurement par des augets pour pulvériser le produit et
le faire tomber en pluie afin d’augmenter la surface de chauffe et de faciliter
l’évaporation de l’eau que contient le phosphate, et des palettes disposées en hélice
sur toute la longueur du tube sécheur permettant le déplacement du produit.
16
a. Chambre de détente :
C’est la chambre située juste à la sortie du tube sécheur. Sa largeur est plus
grande que le diamètre de la virole ce qui entraîne une chute de la vitesse des gaz
et, par conséquent, le dépôt des grosses particules. Les particules fines sont
emportées par les gaz vers les tubix.
b. Chambre des tubix :
C’est une chambre qui permet la récupération des fines restant dans les
fumées. On appelle tubix un ensemble de cyclones disposés d’une façon bien
déterminée (8 batteries de cyclones, chaque batterie est composée de quatre
rangées de12 cyclones) soient 384 cyclones dans le four.
D’autres fours sont équipés au lieu des tubix par des cyclones (les fours1,2),
tandis que le four est équipé par un système de filtres à manches.
4. Les ventilateurs de tirage :
Ils sont placés juste avant la cheminée. Ils permettent de créer une dépression
en tête du tube sécheur pour assurer :
L’aspiration de l’air secondaire et l’entraînement des gaz chauds à
l’intérieur de la virole.
L’évacuation des gaz par la cheminée.
La mise en dépression de tout le four.
La capacité calorifique d’un four sécheur à BENI-IDIR est de 30 Gcal/H
(125MW). Les limitations actuelles de la capacité sont les deux sécurités buses : la
température (920°C pour les anciens foyers et 980°C pour les nouveaux foyers) et la
dépression (la valeur minimale =-1.5 bar).
17
Le paramètre essentiel de la conduite des fours sécheurs est la température
chambre qui est corrélée à l’humidité sortie de produit.
Pour le fonctionnement normal du four sécheur, il faut suivre les paramètres suivants
:
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COURBE DE DEMARRAGE D'UN FOUR
APRES ARRET INFERIEUR A 3 JOURS
Température buse ( °C )
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 4 6 8 12 16 24
Duree ( Heures )
D:\sechage\déma_arrêt.XLS
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 36 38 40
Duree ( Heures )
D:\sechage\déma_arrêt.XLS
19
COURBE DE DEMARRAGE D'UN FOUR:
FOYER REPARE
1000
Température buse ( °C )
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 2,5 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Duree ( Heures )
D:\sechage\déma_arrêt.XLS
20
Grandeur réglante : Débit vapeur.
Boucle de la pression fuel :
Grandeur à régler : Pression fuel,
Grandeur réglante : ouverture de la vanne régulatrice du circuit de retour.
21
Gisement ZC SC TS
Niveau C1 C1 C1 C3
géologique SB C1 C1 C2B SA C2A SA CO' C2B Sup C1 Inf Sup C2B Sup SUP C2A C1 SB CO' C2G
Qualité
source THT HTM HTN MT MT BT BT BT' HTN HTFC HTFC HTM' HTM MT' MT BT BT' HTN HTN BT
P2O5 34,49 32,98 33 31.39 31.76 28.49 31.31 28.57 32.88 33.16 33.70 31.92 32.76 31.62 31.20 30.71 31.23 33.54 33.28 29.53
BPL 75,38 72,07 72,12 68.59 69.41 62.26 68.43 62.44 71.86 72.47 73.65 69.75 71.58 69.10 69.18 67.11 68.24 73.30 73.73 64..54
CaO 80,89 51,17 51,31 50.33 49.35 50.89 48.09 43.79 51.87 51.59 52.72 50.10 52.15 50.19 50.19 51.03 50.47 51.31 51.31 49.91
CO2 3,85 4,9 4,72 5.42 4.55 8.57 5.42 7.70 4..87 4..87 4..87 5.22 4.87 5.92 5.92 6.92 5.92 4.02 4.02 7.52
SiO2 2,33 2,72 3,05 3.30 6.17 3.39 7.16 6.34 1.80 2.48 2.27 6.77 2.15 4..26 3.23 3.27 3.27 2.85 2.65 3.42
Eléments en %
MgO 0,26 0,3 0,29 0.35 0.34 0.39 0.48 0.40 0.31 0.29 0.27 0.34 0.31 0.28 0.88 0.37 0.37 0.28 0.30 0.68
SO3 1,11 1,35 1,5 1.32 1.28 1.35 1.37 1.31 1.40 1.68 1.63 1.45 1.44 1.28 1.49 1.42 1.42 1.04 1.60 1.55
FeO3 0,24 0,2 0,25 0.33 0.33 0.34 0.33 0.35 0.23 0.19 0.14 0.19 0.28 0.21 0.29 0.25 0.25 0.46 0.22 0.37
Al2O3 0,43 0,57 0,5 0.56 0.59 0.62 0.76 0.71 0.45 0.38 0.42 0.64 0.51 0.67 0.64 0.59 0.59 0.76 0.46 0.72
Na2O 0,8 0,94 0,97 0.95 0.86 0.94 0.94 0.85 0.98 1.11 1.10 0.93 1.02 0.88 1.03 0.96 0.96 0.77 1.12 1.06
K2O 0,07 0,08 0,07 0.07 0.09 0.08 0.12 0.10 0.06 0.05 0.06 0.09 0.06 0.08 0.09 0.08 0.08 0.07 0.07 0.08
F- 4,29 4,07 4,2 4.06 3.86 3.64 3.63 3.61 4..15 6.94 6.81 7.22 7.50 7.82 8.76 9.11 9.11 4.22 4..14 3.86
CL- 6,43 7,48 7,26 8.52 7.74 11.49 8.96 10.56 7.49 4.12 4..13 4.25 4.31 4.16 4..16 4.13 4..13 6.94 7.05 10.54
C,Org 0,1 0,16 0,17 0.13 0.13 0.14 0.16 0.15 0.12 0.16 0.14 0.16 0.14 0.17 0.17 0.13 0.13 0.08 0.13 0.13
Cd 13 11 11 14 9 22 13 20 11 8 7 12 10 13 7 18 17 50 16 26
As 27 15 14 12 20 10 13 12 16 13 16 15 20 19 17 16 18 16 18 13
Zn 230 242 248 290 284 298 242 244 251 196 219 175 228 169 229 237 210 591 290 270
U 81 95 107 108 90 110 86 87 124 138 137 99 120 107 150 125 112 113 80 99
Eléments en ppm
V 310 109 143 235 246 215 245 152 246 212 190 103 236 118 185 187 142 218 133 194
Th 10 10 10 8 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 12 10 10
Cr 227 280 279 271 238 239 267 295 260 243 251 301 258 279 204 229 321 291 242 219
Cu 39 40 40 34 33 32 33 44 31 35 35 33 37 33 40 32 35 32 34 27
TR 415 594 651 544 367 607 399 522 444 525 507 467 439 451 492 481 441 780 450 611
CL-(SOL) 162 159 268 133 213 165 199 200 203 235 269 216 279 308 210 243 232 349 226 193
Sr 624 723 816 974 706 924 762 698 1039 893 868 762 916 622 1115 900 620 937 834 212
Ni 31 41 45 56 35 66 38 50 28 27 29 28 29 22 32 31 35 70 30 41
Mn 10 10 8 12 12 13 14 18 8 8 8 9 11 12 10 14 13 20 7 22
S2- 30 40 40 20 40 20 30 30 40 20 30 40 40 20 30 40 40 20 40 30
22
VI. Les qualités marchandes manipulées à MNK/TB/B :
Les qualités marchandes manipulées à MNK/TB/B sont fabriquées à partir des
qualités sources extraites des mines de Khouribga qui ont subies des traitements
d’enrichissement suivant leur teneur en BPL.
Les qualités qui ont une teneur élevé subiront un traitement par criblage suivi
du séchage, en outre les qualités pauvres en BPL subiront de différents traitements
tels que le criblage, le lavage, la flottation, l’enrichissement à sec, la calcination.
Les tableaux ci-dessous représentent la composition chimique et la matrice de
fabrication des différentes qualités marchandes avec les limites anciennes et
nouvelles.
Qualité K20 :
Qualité K20A K20B
Matrice de Mélange (HTN, THT, HTL) Mélange (HTN+HTM)
fabrication (Tension sur HTN, THT)
23
Qualité K10 :
Qualité K10A K10B
Matrice de 100% HTM Mélange (HTM, lavé, MT, EAS)
fabrication (Tension sur MT et HTM, en
absence des stocks)
Analyse Min Max Moy Min Max Moy
chimique
%BPL 69,5 70,5 70 68,5 69,5 69
%CO2 6 7 6,4 6,1 7,2 6,6
%SiO2 2,8 3,8 3,1 2,8 3,8 3,2
%MgO 0,35 0,45 0,4 0,4 0,5 0,45
%Fe2O3 0,21 0,3 0,25 0,21 0,3 0,25
%Al2O3 0,45 0,6 0,55 0,45 0,6 0,55
%SO3 1,4 1,8 1,6 1,4 1,8 1,6
%CaO 50,8 51,8 51,5 50,8 51,8 51,5
Cd(ppm) 17 22 19 17 22 19
%F 3,7 4 3,9 3,7 4 3,9
Qualité K12 :
Qualité K12A K12B
Matrice de Mélange (lavé et HTL) Mélange (BTL +C3L)
fabrication
24
Qualité K09 :
Qualité K09A K09B
Matrice de 100% profil (MT, EAS) Mélange MT, BT
fabrication (Tension sur la capacité
d’enrichissement)
Analyse Min Max Moy Min Max Moy
chimique
%BPL 67,5 68,5 68 66,5 67,5 67
%CO2 6,7 7,5 7,2 7 8 7,6
%SiO2 2,6 4 3,2 2,8 4,5 3,5
%MgO 0,4 0,5 0,45 0,4 0,5 0,45
%Fe2O3 0,21 0,3 0,27 0,21 0,3 0,27
%Al2O3 0,42 0,65 0,55 0,42 0,71 0,55
%SO3 1,4 1,8 1,6 1,4 1,8 1,6
%CaO 50,9 51,9 51,6 50,9 51,9 51,7
Cd(ppm) 19 25 22 19 28 22
%F 3,7 4 3,9 3,7 4 3,9
Qualité K02 :
Qualité K02
Matrice de fabrication 75%BT+25%profil MT (qualité de flexibilité)
25
D. STATION DE DEPOTAGE :
Introduction :
La station de dépotage a pour rôle la réception des wagons et des camions
citernes de fuel lourd n°2 provenant de la raffinerie de Mohammadia (SAMIR).
Le dépotage se fait à une température de 40 à 50°C (température de transport du
fuel). Cette température est atteinte par une opération de préchauffage par de la
vapeur générée au niveau de la chaufferie.
1. Stockage de fuel :
Le stockage de fuel est assuré dans deux grands réservoirs (tanks) de capacité
unitaire de 2530 m3 .Chaque tank est équipé d’un système de défense contre les
incendies et un circuit de vannes pour le stockage de fuel dépoté de wagons citernes
ou de camions citernes.
Un serpentin, occupant le fond du tank, permet la circulation de la vapeur, est
prévu pour le réchauffage du fuel.
Le schéma ci-dessous montre les dimensions du tank du stockage du fuel :
Mise à
l’atmosphère
1.46 2.20 m
1 cm = 1.84 tonnes de
∅ 16m
12.57
26
Contrôle du numéro de série du plombage haut et bas des citernes.
Branchement des flexibles de vapeur pour le préchauffage du fuel (durée de
préchauffage : 24h00 pendant l’été et 48h00 pendant l’hiver).
Ouverture des trappes et clapets des citernes.
Purge des citernes pour contrôle de la présence d’eau avec le fuel.
En cas de présence d’eau, ne pas dépoter la citerne jusqu’à confirmation du
tonnage fuel
Branchements flexibles de dépotage fuel
Jaugeage des tanks pour confirmer la capacité à dépoter par tank
Ouverture des vannes des citernes de la rampe de dépotage
Démarrage des pompes de dépotage
Une fois les citernes dépotées, débrancher les flexibles
Purger les citernes vides
Aviser le service mouvement pour l’évacuation des citernes vides, ainsi que
ceux du COZ pleines et préchauffées.
Remplissage du formulaire de réception et stockage fuel
Contrôler les stocks fuel chaque 8h et remplir le formulaire de contrôle de la
consommation fuel
E. CHAUFFERIE :
1. Définition et but :
La chaudière ou générateur de vapeur est un appareil destiné à la production
d’une certaine quantité de vapeur ayant une pression et une température bien
déterminées pour le conditionnement du fuel.
L’usine de Beni-Idir est équipé par deux chaudière à vapeur de type FM 9-48
(BABCOCK ATLANTIQUE)
2. Constitution de la chaudière:
La chaudière de Beni-Idir est constituée de:
Chambre de combustion : les parois forment des écrans de la chambre de
combustion sont tapissés de tubes d’eau mandrinés à leurs extrémités dans les
réservoirs. Elle est constituée par :
Ecran latéral extérieur plafond et sole
Ecran arrière
27
Ecran coté faisceau
La façade
Faisceaux vaporisateurs
Revêtement soubassement
Deux ballons ou réservoirs disposés horizontalement :
Le ballon supérieur comporte le dispositif d’alimentation de la chaudière constitué
d’un tube crépiné, le dispositif séparateur d’eau et de vapeur et le sécheur de
vapeur.
Le réservoir inférieur comporte le tampon de trou d’homme et un piétement pour
tuyauterie de vidange.
Calorifugeage :
Le calorifugeage ce la chaudière est constituée par des briques réfractaires, des
briques isolantes et des panneaux de verres maintenus par le casing
Des appareils de sécurité et de mesure auxiliaires
Ventilateur d’air primaire
Ventilateur de soufflage ou de balayage
Manomètre de contrôle de pression
Servomoteur de réglage de retour fuel
Thermomètres de contrôle de température d’alimentation et de la
cheminée
Soupape de sécurité régulatrice de niveau (magnétrole)
Indicateur de niveau d’eau
Détecteur de flamme (cellule photo-electrique)
Porte visite pour accès au foyer
Brûleur à pulvérisation mécanique (PA)
3. Caractéristiques de la chaudière de UB
La pression :
Pression effective (timbre) :c’est la pression que peut supportée par
une chaudière sans déformation de ces constitutions, elle est indiquée
sur la chaudière.
Pression de régime : c’est la pression de service, elle est légerment
inférieure à la pression effective
28
Pression d’épreuve : c’est la pression à laquelle la chaudière est mise à
l’épreuve, elle est supérieure à la pression effective.
Température de vapeur
Puissance de vaporisation
Surface de chauffe
Rendement thermique
Type de la chaudière : FM9-48
FM : chaudière à faisceau de tubes mandrinés a leurs extrémités dans les
réservoirs d’eau
9: l’entraxe des deux réservoirs d’eau en pieds
48 : le nombre de rangées de tubes
Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques de la chaudière FM 9-48:
les caractéristiques Les valeurs
Le timbre 18 bars
Pression de marche 12 bars
Pression d’épreuve 27 bars
Surface de chauffe 225 m2
Combustible Fuel lourd n°2/Gasoil
Allumage Gasoil
Production d’utilisation de vapeur 11t/h
Ballon Longueur 5256 mm
inférieur Diamètre 730 mm
Surface de chauffe 418 mm2
Epaisseur 16 mm
Ballon Longueur 5356 mm
supérieur Diamètre 914 mm
Surface de chauffe 337 mm2
Epaisseur 18 mm
Nombre de tubes 594
Longueur moyenne des tubes 2152 mm
Diamètre extérieur des tubes 51 mm
L’épaisseur des tubes 29 mm
29
Nombre des tubes de l’écran latéral 53
arrière
Longueur moyenne des tubes de l’écran 5426 mm
latéral arrière
Diamètre des tubes de l’écran latéral 63.5 mm
arrière
L’épaisseur des tubes de l’écran latéral 2.9 mm
arrière
Principe de magnetrole :
Le principe de fonctionnement est basé sur tris facteurs sont :
Aiment permanent
Champ magnétique permanent
Piston magnétique en acier
Un flotteur qui se déplace librement a l’intérieur du tube nom magnétique.
L’aiment et l’interrupteur à mercure sont montés sur bras oscillant, la rotation se
fait des pivots en acier inoxydable lubrifié une fois pour toute.
A gauche le niveau étant normale, piston magnétique soutenu par le flotteur qui
lui menu suit le niveau du liquide se trouve dans le champ magnétique
Si le niveau du liquide diminue, le piston magnétique sera attiré doucement vers
le bras pour le flotteur.
A la position prédéterminée a droite, le piston magnétique est attiré hors du
champs magnétique .le commun du pole droit est lié le contact entre le commun et
le pole gauche.
Lorsque le liquide revient dans les chambre du flotteur celui-ci remonte et
remplace de nouveau le piston magnétique dans le champ magnétique attirant
l’aimant et remettant l’ampoule du niveau normale.
Le ramonage :
Si la température de cheminée dépasse 200°C, il y a mauvais échange
thermique entre la masse gazeuse et les tubes de la chaudière. Ce phénomène est
du au dépôt d’une couche isolante de suies qu’on doit éliminer, le ramonage consiste
30
à injecter la vapeur à l’aide d’une vanne afin d’enlever les suies déposées dans les
conduites, cette opération doit être effectuées au moins une fois par poste
4. Les paramètres de marche de la chaudière :
Eau traitée
PH >= 9.5
TH= 0°F
T °C d’entrée =60°C
P d’entrée =15 bars
Fuel-oil
T°C d’entée=110à 120°C
P d’entrée =18 à20 bars
Débit = 400 à 500 l/h
Vapeur
T°C de sortie=165 à 170 °C
P de sortie = 8à 10 bars
Pression de service
De 8 à10 bars
Température de la cheminée
Entre 180 et 200 °C
5. Conduite de la chaudière :
Niveau d’eau
Premier souci d’un conducteur de chaudière avant de démarrer, ou, à la
reprise de son poste est de vérifier si le niveau d’eau dans le ballon supérieur
de la chaudière est convenable.
Il ne doit pour cela se fier suplement aux indicateurs donnés par les montures
Il doit au paravant purger les niveaux de façon à s’assurer que l’indication est
correcte, il faut vérifier également les indication fournies par les autres
appareils flotteurs, indicateurs électriques, sifflet d’alarmes, toutes les
indication doivent concorder
S’il n’en est pas ainsi rechercher la cause et y remédier immédiatement
En marche, purger les niveaux une fois par poste et assurer leur éclairage
d’une manière suffisante
31
Etablissement du rapport d’incident de la marche de la chaudière.
Soupape de sécurité
Vérifier périodiquement le bon fonctionnement, soulager chaque fois par
poste, leur conduite d’échappement doit dégager à l’extérieur du bâtiment de
la chaudière.
Eau d’alimentation
Il est strictement interdit d’alimenter la chaudière par l’eau brute non
déminéralisée
Surveiller la qualité de l’eau d’alimentation par des analyses régulières
Ne jamais introduire de l’eau froide dans la chaudière encore chaude , la
différence entre la température de l’eau utilisée et celle de la chaudière ne doit
pas dépasser 40°C
Lorsqu’on arrête la chaudière ne jamais vidanger tant que les maçonneries
sont encore chaudes
Veiller à ce que le niveau d’eau doit être au plein complet.
Nettoyage et entretien
Tenir très propres de l’intérieur et de l’extérieur toutes les parties de surface de
chauffe.
Effectuer ramonage une fois par poste pour éliminer les suies collectées aux
parois de tubes afin d’obtenir une meilleure conduite et entretien de la
chaudière
6. Démarrage de chaudière
Lire avec soin les cosignes ou la réception d’ordre supérieur, pour s’assurer
quelle chaudière doit en démarrer.
S’assurer la disponibilité de l’ensemble chaudières et annexes.
Faire une tournée générale et vérifier :
Stock du gas-oil
Fuel
Eau traitée
Circuit vapeur fuel et eau
Ainsi que les organes tel que pompes, ventilateurs.
32
Faire une ronde auteur de la chaudière, examiner l’extérieur et l’intérieur de la
chambre de combustion par regard.
S’assurer la présence d’air comprimé pour fonctionnement des vannes
pneumatiques et des appareils de régulation.
Ouvrir les vannes qui doivent être ouvertes et fermer celles qui être fermées.
Mettre la chaudière au niveau d’allumage.
Appuyer sur le bouton poussoir du gas-oil.
N’oublier pas l’ouverture de la vanne de recyclage de gas-oil.
Démarrer la pompe de gavage basse pression 2.5 à3 bars.
Démarrer la pompe de haute pression 18 à 20 bars.
Démarrer le ventilateur de soufflage.
Effectuer une ventilation pour évacuer les gaz à l’intérieur du foyer.
Ouvrir la vanne de ramoneur.
Mettre la chaudière en service en manoeuvrant le bouton de commande.
Le programmeur démarre grâce à l’impulsion reçue
L’allumage par des électrodes ou à défaut se fait par la torche de butane
Lorsque la flamme atteint le nez du brûleur le ventilateur (VB) démarre
automatiquement, on doit surveiller le soufflage progressivement.
33
F. TRAITEMENT DES EAUX :
I. INTRODUCTION :
L’eau alimentant les générateurs de vapeur subit au préalable une
déminéralisation afin d’éviter les risques d’entartrage, de corrosion et de
primage au niveau des tubes de la chaudière.
L’ENTARTRAGE :
C’est-à-dire les dépôts sur les surfaces chaudes qui deviennent alors mauvaises
conductrices. En effet la formation de tartre est due à la précipitation des sels peu
solubles de calcium et de magnésium (carbonate, sulfate), ainsi la silice qui n’est pas
un sel puisqu’elle se trouve généralement dans les eaux à l’état d’acide silicique, peut
sortir de solution en cas de concentration excessive, et former des dépôts vitrifiés
presque impossible à enlever par des moyens mécaniques.
Exemple : le carbonate de calcium
Le bicarbonate de calcium, contenu généralement en grandes quantités dans
les eaux, se dissocie sous l’action d’une élévation de température et de la
concentration, en donnant naissance à du carbonate qui précipite :
LA CORROSION :
C’est-à-dire l’attaque des tôles et tubes par actions chimiques (O2, acides…)
Exemple1 : oxygène
La corrosion des métaux s’explique par un phénomène électrochimique. C’est un
phénomène de pile locale qui s’établit à la surface d’un métal.
Réaction au niveau de l’anode :
D’où les
34
ions Fe++ et OH- donnent l’hydroxyde ferreux fe(OH)2 qui se transforme en
hydroxyde ferrique très peu soluble :
Une eau naturelle peut contenir du CO2 libre en quantité supérieure à celle
nécessaire au maintien du bicarbonate de calcium en solution. Cet excédent est
agréssif vis-à-vis du calcaire. C’est-à-dire la réaction se déplace dans le sens (2).
D’autre part CO2 en excès se combine avec l’eau pour donner de l’acide carbonique :
CO3H2 CO3H- + H+ ce qui fait diminuer le PH.
LE PRIMAGE :
La vaporisation de l'eau s'accompagne de l'entraînement de gouttes d'eau qui
contiennent des sels minéraux dissous ou des matières en suspension.
35
CONCLUSION :
On aura donc une dépense de combustible, une détorioration du matériel et
risque d’éclatement de la chaudière.
Alors il est évident de procéder à un traitement de l’eau des chaudières.
Description :
Il est constitué d’une colonne de dimension:
Diamètre : 1.8 m.
Hauteur cylindrique : 3.5 m.
Hauteur totale : 4.5 m.
Hauteur du lit : 1.926 m (soit 4900 l de résine cationique).
Des tuyauteries et des vannes.
Un débit-mètre.
Des crépines.
Partie supérieure : 33 crépine en croix.
Partie inférieure : 64 crépines en croix.
Un trou d’homme.
Une purge.
Fonctionnement :
A l’intérieur de la colonne, l’eau passe à travers des crépines qui empêchent le
passage des résines. Les crépines sont fixées à deux conduites qui forment une croix
36
au niveau haut de la colonne. Lorsque l’eau traverse le lit des résines, il se produit un
phénomène de déminéralisation qui s’explique par échange d’ions : les cations sont
remplacés par des ions d’hydrogènes. L’eau quitte la colonne à travers des crépines
en croix.
Réactions :
Description :
Ils sont constitués de:
Colonnes en métal de dimensions :
Echangeur anionique Fort Faible
Diamètre (m) 0.8 1.3
Hauteur cylindrique (m) 2.5 3
Hauteur totale (m) 3 4
Charge de résine (l) 450 2500
Des tuyauteries.
Des crépines.
Partie supérieure : 33 crépine en croix.
Partie inférieure : 64 crépines en croix.
Un trou d’homme.
Une purge.
Résine rouge pour l’échangeur anionique fort.
Résine blanche pour l’échangeur anionique faible.
Fonctionnement :
Tout ce qui a été dit pour la partie échangeur cationique est valable pour la
partie échangeur anionique, les anions sont remplacés par des ions hydroxydes.
37
L’eau passe sur une résine dite anionique, du type R(OH)2 sur laquelle se produisent
les réactions.
Conclusion :
On appelle échange d’ions la forme d’activité chimique venant de la propriété
que possédant certaines molécules de disposer d’ions périphériques mobiles qu’elles
peuvent permuter contre d’autres de même catégorie par simple contact de la
solution acqueuse dans laquelle ils sont en dissolution avec la matière active.
Les paramètres influent sur les échanges :
Nous citerons :
Le gonflement de la résine
La nature d’eau à traiter
La capacité de la résine.
3. Dégazeur :
Description :
Il est constitué d’une colonne de dimension:
Diamètre : 0.9 m.
Hauteur totale : 3 m.
Volume de garnissage : 600 l (anneaux raching).
Fonctionnement :
L’élimination du CO2 libre s’effectue fait spontanément par aération de l’eau.
L’eau est finement dispersée et uniformément répartie au-dessous d’une couche
généralement constituée par des anneaux raching .
Un fort courant d’air fourni par un ventilateur est amené au-dessous du plateau
perforé supportant les anneaux raching.
L’eau et l’air circulent à contre courant. L’eau dégagée passe dans l’échangeur
anionique fort.
38
Dans ce type d’appareil on provoque l’entraînement de CO2 dissous dans l’eau
en faisant traverser celle-ci par contre-courant d’un autre gaz (air), d’où on aura
transfert de gaz CO2 d’une phase liquide vers l’autre phase gazeuse.
Par conséquent, dans ce type de traitement de liquide s’appauvrit en gaz non
contenu dans l’air en grande quantité.
L’élimination de CO2 est fonction de la vitesse de la température, de la vitesse
de passage de l’eau de type et de volume des anneaux raching ainsi du débit d’air.
4. Dégazeur thermique :
Description :
Le dégazeur se compose de :
Une bâche désaération.
Un dôme de dégazage.
Des soupapes de sûreté.
Un régulateur de niveau d’eau.
Une vanne à flotteur.
Fonctionnement :
Il se trouve avant les chaudières juste après la bâche 50m3, son rôle est
d’éliminé l’ O2 contenue dans l’eau.
L’eau dispersée à la partie supérieure du dôme à l’aide de plusieurs
pulvérisateurs et rencontre la vapeur. Dans ces conditions les gaz dissous dans
l’eau dont O2 fait partie passent automatiquement dans la phase vapeur, et
une partie de la vapeur se condense et cède sa chaleur de vaporisation à l’eau
dont la température monte à + 100°C.
L’eau pulvérisée est recueillie à la base du dôme sur un plateau perforé
provoquant son écoulement en pluie dans la bâche où elle se trouve mise une
seconde fois en contact avec la vapeur allant vers le dôme.
Les gaz doivent être évacués à l’extérieur au fût et mesure de leur
passage dans la phase vapeur.
Une soupape permet de régler le débit d’eau admis au dégazeur en
fonction de son niveau dans la bâche. Une soupape contrôle, la pression dans
le dégazeur.
39
Deux lois fondamentales régissent la solubilité des gaz sont à la base du
procédés de dégazage physique d’une eau.
1ère loi de HENRY dit qu’a une température donnée la concentration
massique en gaz dissous dans un liquide est proportionnelle à sa pression
partielle au-dessous du liquide.
2ème loi de HENRY enseigne que la solubilité d’un gaz dans l’eau est fonction
de décroissante non explicitée de la température.
CONCLUSION :
La solubilité des gaz dans l’eau diminue quand la température augmente
ou quant la pression supportée par le liquide décroît.
Injection de la copamine :
L’eau traitée sortant de dégazeur thermique est complétée par une injection de
copamine. Elle permet l’élimination des traces des gaz qui existent encore après le
dégazage thermique.
On observe une augmentation du PH, qui évite la corrosion dans les ballons et
les tubes de la chaudière.
40
On procède à l’injection du phosphate trisodique avant l’arrivée de l’eau au
dégazeur, à :
Une concentration : 70g/l
Un débit : 15l/h
2. EPUISEMENT :
La fin de l’épuisement est atteinte lorsque la résine ne peut plus fixer les cations
ou les anions donc lorsqu’il apparaît en fin de chaîne, ce qu’on appelle couramment
des fuites d’ions calcium et magnésium. On le détermine par la diminution de la
résistivité de l’eau traitée. D’où on procède à une regénération.
3. SOULEVEMENT :
4. REGENERATION :
41
Lors de la regénération avec H2SO4, il est important de procéder à deux étapes
avec des concentrations différentes. En effet, si on envoie sur la résine saturée en
Ca2+ et Mg2+ une solution de H2SO4 concentrée, on assiste à la formation de
CaSO4 (gypse), ce qui entraînera une baisse du rendement de l’échange. On
commence donc avec une solution moins concentrée.
5. RINÇAGE :
42
2ème étape :
On utilise le 2/3 de quantité d’acide sulfurique nécessaire à la regénération
=522,6kg à 6% pendant 35mn.
Quantité d’eau de dilution= 8,70m3.
Le débit de la pompe doseuse P2=522,6/1,8=290,3 litres pendant 35mn
=290,3*60/35=497,7l/h.
Rinçage :
Durée : 35mn
Débit : 25m3/h
Volume d’eau de rinçage=25*30/60=12,5m3.
Soulèvement :
Débit : 20m3/h
Durée : 15mn
Echangeur anionique faible :
Le réservoir de stockage de soude caustique 30% contient suffisamment de
soude pour la regénération.
Densité de soude 30% = 1,48
Volume de résine =2500litres
Niveau regénération =65g/l
Quantité de soude nécessaire =162500g
Volume d’eau nécessaire à la dilution 4% : (162,5*100)/4062,5litres=4,6205m3
Volume de soude à 30% =(162,5*100)/(30*1,48)=366litres
Durée de regénération=19mn
Le débit de la pompeP3 =(366*60)/19=1156l/h
Rinçage :
Débit :20m3/h
Durée :60mn
Soulèvement :
Débit : 8m3/h
Durée : 15mn
43
Echangeur anionique fort:
Lavage à contre courant :
Débit :1,5m3/h
Durée : 15mn
Volume de résine 450litres
Niveau de regénération =55g/l
Quantité de soude à injecter =55*450= 24750g
Quantité d’eau nécessaire à la dilution à 4%
(24,75*100)/(30*1,48)=620litres
Durée de regénération : 16mn
Débit de la pompe P4 = (24,75*16)*60/(30*1,48)*16=209l/h
Volume de la soude nécessaire à la regénération =(209*16)/60=56litres
Rinçage :
Rinçage initial
Débit : 15m3/h
Durée : 50mn
Rinçage final
Débit : 2,5m3/h
Durée : 20mn
7. REACTIONS DE REGENERATION :
44
Regénération des résines anioniques faibles :
Les résines anioniques faibles sont caractérisées par leur forte affinité des ions OH-.
La suite inégalités définissent les affinités des anions absorbés par les résines.
F-<CL-<SO42-<PO4-<OH-
Réaction de regénération :
RB+ NaOH ROH + NaB
Regénération des résines anioniques fortes :
Ces résines ont la propriété d’échange des OH- et des anions forts, mais
l’affinité de ces résines est faible pour OH-. L’ordre d’affinité de ces résines vis-à-vis
des anions est le suivant :
OH-<CL-< SO42-<PO4-
Réaction de regénération :
RSiO3H + NaOH SiO3NaOH + ROH
RCO3H + 2NaOH CO3Na2 + ROH +H2O
IV. ADOUCISSEMENT :
Description :
L’adoucisseur est constitué :
D’une colonne
D’un bac à sel
Des tuyauteries et des vannes
D’une purge
D’un échangeur cationique
D’une solution de chlorure de sodium
Fonctionnement :
A l’arrêt de la chaîne de déminéralisation pour des raisons quelconques on se
trouve automatiquement vers l’adoucissement par permutation. Ce procédés offre
l’avantage de transformer tous les sels de l’eau, qu’ils soient sous forme de calcium
ou magnésium en sels de sodium correspondants et ceci par simple passage de l’eau
sur une couche de matière active.
Le TH de l’eau traitée est pratiquement nul, son PH et son alcalinité restent
inchangés.
45
Lorsque l’échangeur de cation est saturé, on le regenère avec un solution de
chlorure de sodium.
Réactions d’adoucissement :
Les réactions peuvent s’écrire si l’on attribue à l’échangeur de cations la formule
générale Na2Z.
Après rinçage, la résine regénérée trouve son activité première et le cycle peut être
presque indéfiniment répété.
46
H2SO4 Chaîne de déminéralisation de BENI-IDIR
à 98% NaOH
6 à 48%
13
NaOH
1 4 à 48%
7 8 11 20
14 CO2
Ventilateur
15 18
21
16
3 2 10 9
17
Eau P5
brute 12
5 19
Bâche de l’eau
déminéralisée
P8
Dégazeur thermique de O2
P7
Vers
chaudière
47
V. LES ANALYSES D’EAU :
Mesure de PH :
La mesure de PH se fait par le PHmétre.
Mesure de TH :
Prendre 100cc d’eau à analyser + 5 ml de tampon ammoniacal et ajouter 5 à 10
gouttes de noir d’érichrome. Si le composé est bleu TH = 0°F
Mesure de TA :
Prendre 100cc d’eau à analyser + 2 à 3 gouttes de phénophtaléine.
L’eau possède du TA si il y a apparition de coloration. Dans ce cas titrer avec H2SO4
de normalité 1/10 ou HCl de normalité 1/10. Jusqu’à disparition de la coloration.
TA en °F = V versé (HCl, H2SO4) *5
Mesure de TAC:
Si l’eau possède du TA remettre H2SO4 dans la burette, et ajouter 2 à 3 gouttes
d’hélianthine et neutraliser avec H2SO4 jusqu’au virage jaune orange.
TAC en °F = V versé (HCl, H2SO4) *5
PH = potentiel hydrogène ;
TH = titre hydrométrique ;
TA = titre alcalimétrique ;
TAC = titre alcalimétrique complet ;
Les contrôles à faire lors de la production de l’eau traitée :
Contrôle du niveau d’eau dans la bâche 50m3 (Affichage niveau bas) ;
Démarrage de la chaîne de déminéralisation A ou B ;
Contrôle PH – TH – TA et TAC chaque demi-heure ; PH = 8,5 à 9,5, TH = 0 à
0,2°F,
TA et TAC = 0 à 2°F.
Si la chaîne est saturée : PH ≈ 6,5 ou TH > 0°F arrêt de la chaîne ;
Démarrage de la 2ème chaîne pour remplissage bâche 50m3 ;
Régénération de la chaîne saturée (voir instruction régénération)
Régénération de la première colonne si TH ≠ 0°F ;
Ajout du phosphate trisodique à l’entrée du dégazeur thermique et de la
copamine à la sortie
du dégazeur.
48
Remplissage formulaire analyse des eaux
G. BROYAGE COKE :
Introduction :
Dans le cadre de réduction du prix de revient au sein de la direction Traitement
et embarquements de Khouribga, un projet d’utilisation du coke de pétrole comme
combustible avec un support de fuel lourd N°2 a été réalisé au sein de la division
traitement de Béni-Idir. En 2002, le projet d’introduction du coke de pétrole a été
mis en place par l’installation d’un atelier de broyage et deux doseurs pour
l’alimentation de 4 fours sécheurs, suivi par la mise en service de deux autres
doseurs en 2004 pour l’alimentation du reste des fours. Afin d’augmenter le ratio
d’utilisation du coke de pétrole, un deuxième atelier de broyage a été mis en service
en 2007.
Le coke de pétrole, ainsi nommé par analogie avec le coke produit à partir de
charbon, est un coproduit des raffineries de pétrole.
Il est produit par un procédé d'amélioration des coupes très lourdes de pétrole
(en général les résidus de la distillation sous vide), la cokéifaction, qui permet d'en
extraire des hybrocarbures légers.
Le coke de pétrole se présente sous forme solide, noire, et se compose
majoritairement de carbone, avec très peu d'hydrogène et des quantités importantes
de polluants (soufre, métaux lourds...).
Le tableau suivant représente les principales caractéristiques du coke de
pétrole :
Caractéristiques Désignation Valeur
PCI en Kcal/KG 7600
Indice de Hard Grove HGI en % 90
Matières volatiles MV en % 12
Cendres ASH en % 0,4 à 1
Point d’inflammation En °C 700
49
I. PRESENTATION DU CIRCUIT DU COKE
Avant son admission dans les fours sécheurs, Le coke passe par différentes
étapes :
D é pou ss ié rag e
CO2
330
0 m F iltre à m an ch es
RC1
95 T
Circu it 55T
D’inertisatio n
D2Odoseurs
S EU R 1 2D doseurs
O S EU R 2
50 44 fo u rs
fours 34 fours
fo u rs
Atelier de broyage du coke
Le coke brut, transporté par RC1 est stocké dans une trémie d’une capacité utile
de 120m3 (100 T du coke brut). Le coke est ensuite soutiré par un extracteur qui
alimente un broyeur composé essentiellement : d’une table tournante, deux
rouleaux, un piston comandant la force appliquée par les rouleaux (meules) sur la
table de broyage et d’un classificateur qui génère une force centrifuge dont l’objectif
est d’empêcher l’échappement des grosses particules et de les forcer à retourner
dans le broyeur. Pour que le coke brut soit séché et facilement broyable, Le broyeur
reçoit un air chaud fourni par un générateur des gaz chauds. Le combustible broyé
quittant le broyeur passe par un filtre à manches pour être concentré et séparé de
l’air. Enfin il est transporté vers un silo de stockage ayant une capacité de 72 m3 (55
T). La manutention du coke broyé est réalisée par un groupe d’installations assurant
le transport pneumatique (ventilateur d’aspiration, pompe et surpresseurs).
Chaque silo est équipé d’un dépoussiéreur pour la récupération des fines et la
protection de l’environnement.
La capacité de broyage dépend du combustible à broyer, de son humidité
entrée et de la finesse désirée. Dans le cas de BENI-IDIR la finesse exigée par le
mode de combustion est telle que le refus à 80 µm soit inférieur ou égal à 1%.
2. Redler:
Extracteur formé de raclettes assemblées entre elles formant une chaîne, son
rôle est l'alimentation continue et régulière du broyeur. Le débit d'alimentation
dépend de la vitesse d'entraînement de la chaîne.
51
3. Broyeur :
Une table tournante entraînée par un moteur à vitesse variable, équipée d'une
calotte dont le but est la dispersion du produit sur les trois pistes de broyage et
deux galets opposés coniques dotés d'une pression de travail proportionnelle au
débit d'alimentation, cette pression est contrôlée par un système hydraulique HSLM
au cours du broyage.
5. Séparateur (classificateur) :
La granulométrie du coke broyé désirée à la sortie du broyeur:80µm avec 1%
des refus; est définie préalablement par le réglage de la vitesse de rotation du
séparateur. Le coke broyé est transporté par les gaz chauds en passant par un
séparateur, les grains sont soumis à une vitesse centrifuge; les plus légers sont les
passants et les gros sont les refus retournent pour subir un 2eme broyage.
52
6. Trémie des filtres à manches.
A la sortie du broyeur les gaz sont chargés de coke broyé, pour les séparer, des
filtres à manches sont installées dans une trémie contenant 1378 filtres .le coke est
capté à la périphérie des manches et les gaz s'infiltrent et sortent propres de la
trémie; selon le réglage des vannes : A (échappement) et D (conduite de
circulation), une quantité des gaz est recyclée, le reste est refoulé par la cheminée.
Pour protéger l'installation contre l'incendie, une station d'inértage a été prévue
pour cet effet. L'atelier de broyage est équipé d'un analyseur des gaz : CO et O2
dans des points stratégiques ou sont installés des capteurs des échantillons des gaz.
Les résultats de l'analyse sont affichés localement et sur le superviseur à la salle
de contrôle, de plus des clapets et les soupapes d’explosion sont installer qui
s’ouvrent en cas d’incendie ou d’explosion.
2. LE CIRCUIT D’INERTISATION :
53
min et éviter de cette façon la combustion du coke qui est contenu dans cette
espace.
Dans chaque équipement à risque un capteur de température et un
échantillonneur de gaz sont installés. Les échantillons sont envoyés vers l’analyseur
de gaz. Une fois analysées soit par l’analyseur (CO et O2) soit par l’automate
(température), le circuit d’inertisation se déclenche si l’une des 3 conditions suivantes
est réalisée :
% O2 = 25 % ;
PPM CO = 1500 PPM ;
T = 125 °C dans le broyeur ou le filtre principal et T= 95 °C dans le silo ;
et injecte du CO2 pendant 15 min dans la (ou les) zone concernée.
Le circuit d’inertisation comprend :
- Un réservoir de CO2 d’une capacité de 5 000 Kg de CO2 ;
- Un réfrigérant et un réchauffeur pour maintenir la pression à l’intérieur du réservoir
égale constante ;
- Des électrovannes pour l’injection de CO2 ;
- Deux analyseurs deux gaz.
Après l’avoir préparer à la combustion le coke broyé doit transiter par un système du
dosage où il est mis en suspension afin d’alimenter régulièrement les fours
sécheurs.
54
GROUPE AUXILIAIRE:
Compresseur n°1 ou n°2
Pompe de lubrification basse pression
Pompe de lubrification haute pression
Pompe de graissage du séparateur
Convertisseur du séparateur
Système hydraulique hslm
Ventilateur d'air de barrage
TREMIE COKE BRUTE:
sas alvéolaire de la trémie
ventilateur du filtre de la trémie
séparateur magnétique
convoyeur RC1
COKE PULVERISE:
sas alvéolaire du silo
ventilateur du filtre du silo
Surpresseur
pompe de transport à vis
sas alvéolaire du filtre du broyeur
vis sans fin n°1
vis sans fin n°2
GAZ DE PROCES:
Ventilateur principal 8-1
Les conditions de démarrage suivantes sont nécessaires pour:
Broyeur n°1
- les vannes de sécurité B et C sont ouvertes
- les vannes D, E et F sont fermés
-la vanne A ouverte à 50% et plus
Le ventilateur démarre à vide ; on ouvre les vannes F et D progressivement jusqu'
avoir un débit de 70000m3/h et une pression entrée du broyeur de -5.5 mbar .
Broyeur n°2
-les vannes de sécurité B et C sont ouvertes
55
-les vannes D et A ouvertes à 55% ET plus
La vanne E ouverte au maximum-
Le moteur du ventilateur est équipé d'un variateur de vitesse; le débit des gaz est en
rampe avec l’alimentation (% vitesse du redler).
56
Pression -pression de travail -pression de travail
hydraulique- avec contre pression
Air de barrage- -balancier des galets -Balancier des galets
-table du broyeur -Table du broyeur
-Classificateur
-Surpresseur -Refroidissement par -Refroidissement par
-pompes eau air
lubrification
Brûleur- -Weichaupt- type -Ray type BGE256
RMS 8 -capacité -
-Capacité -min min50kg/h
60kg/h maxi
-maxi 250kg/h-
240kg/h
Séparateur- sans palettes- -avec palettes
57
Un système de dépoussiérage.
Un circuit d’injection d’air comprimé pour la fluidisation du
combustible broyé.
Un bras agitateur entraîné par un moto- réducteur pour éviter
l’entassement du coke dans le silo.
2. Sas alvéolaire :
C’est une écluse à rotor alvéolaire, le rotor tourne dans un corps cylindrique,
et les alvéoles alimentent le doseur en coke.
Le débit d’alimentation dépend essentiellement de la vitesse de rotation du
rotor alvéolaire.
58
3. Le doseur du coke:
Le doseur est l’équipement principal du système qui aliment les fours par le
coke. Il est composé essentiellement des éléments suivants:
Un ventilateur de fluidisation.
Quatre plateaux perforés entraînés par des moteurs électriques commandés
par des variateurs de vitesse.
Un malaxeur à vitesse constante.
Quatre surpresseurs.
Trois sondes capacitives de niveau.
Des canaux de transports de l'air et du coke.
Des cellules de pesage.
D’un tapis de fluidisation qui a comme fonction la distribution uniforme de l’air
dans le doseur
Plateaux
L'air comprimé généré par le ventilateur est introduit par le bas en traversant
le tapis. Cet air sert à fluidifier le produit, par l'augmentation de son volume, et le
produit se comporte alors comme un fluide.
Le ventilateur d'air de fluidisation est muni d'un filtre d'aspiration et d’un
indicateur de pression différentielle local, qui sert à contrôler l'état du filtre. A
l'aspiration, un volet manuel intégré permet de régler le débit d'air de fluidisation lors
59
de la mise en service. Un pressostat est installé du coté de refoulement du souffleur,
si la pression de l'air de fluidisation chute en dessous d'une valeur MINI d'environ
50 mbar, une fluidisation et une alimentation correcte ne sont plus garantis et le
doseur doit donc s’arrêter.
Du coté refoulement, un clapet anti-retour est installé pour éviter tout reflux
du produit.
Pour homogénéiser le lit fluidisé, un agitateur à deux bras tournant est
disposé au dessus du tapis de fluidisation. L'agitateur est entraîné par un moteur à
courant triphasé. Le fonctionnement du moteur est contrôlé par un dispositif de
contrôle de vitesse.
L'air de fluidisation s'échappant du produit par le haut du doseur, est amené par une
conduite dans la hotte d'extraction vers un filtre à manches pour capter les
poussières du coke entraînées par l’air et qui sont récupérées par la suite dans le
silo.
Les plateaux perforés sont entraînés chacun par un moteur à vitesse variable.
Ils tournent à travers une conduite d'alimentation traversée par l’air, la conduite
interrompue est obturée avec des bagues d'étanchéité. Les trous du plateau aspirent
le produit du lit fluidisé, et l'air porteur généré par le suppresseur entrant du
dessous souffle le coke vers les fours sécheurs.
60
Le nombre de rotation de l'arbre du plateau perforé peut être additionné par
un compteur pour déterminer le débit de coke transporté vers les fours sécheurs.
L’air de transport généré par le suppresseur est contrôlé par un pressostat.
La pression de déclenchement du pressostat est réglable.
61
c. Régulation du débit du coke :
62
4. Le démarrage du doseur :
Après s’être assuré que le volet des gaz purifiés est ouvert vers le silo, on met
en marche le ventilateur d’air de fluidisation. Après avoir atteint la pression d’air
comprimé utile de fluidisation, on met en marche après 15 à 20 seconds l’agitateur.
Dés que l’agitateur est en marche on met en service le sas alvéolaire, selon le
niveau du coke dans le doseur.
5. L’arrêt du doseur :
a. L’arrêt normal du doseur:
63
c. L'arrêt par défaillance:
H. CHAUFFERIE COZ :
INTRODUCTION :
Le complexe de séchage d’Oued-Zem (COZ) a été inauguré par Feu S.M le Roi
HASSAN II le 10 avril 1982. Il est situé à 20Km de l’est de la ville de Khouribga et à
7Km de la ville d’Oued-Zem sur la route principale N° 312. L’activité du COZ est,
d’une part, le séchage du minerai du phosphate brut et lavé provenant du parc El
WALFI et des Estacades TN et T’N. D’autre part, le COZ assure la fabrication de
différentes qualités marchandes.
64
I. CHAUDIERE BERTRAMS TYPE JN 1200:
Le complexe dispose de trois chaudières BERTRAMS type JN 1200 de puissance
maximal de 1 Gcal/h avec une consommation en fuel de 130 L/h. elle sont des
chaudières verticaux à serpentin, avec un foyer à surpression à triple parcours de
fumées dont la sortie à la partie inférieure est collectée par la cheminée. A la partie
supérieure de la chaudière est situé le monobloc du brûleur.
Le fluide thermique chauffé est utilisé dans :
Le préchauffage wagons et camions – citernes de fuel.
Le chauffage des stocks RS1, RS2.
Les réchauffeurs fours.
Le traçage fours.
Le traçage pompe HP.
Le traçage stockage.
Le traçage gavage.
Les réchauffeurs chaudières.
1. Caractéristiques techniques des Chaudière :
Chaudière à circulation forcée type JN 1200.
Puissance nette : 1G cal/h.
Rendement Thermique : 85,5 %.
Caloporteur : Essotherm 500 ou PB transcal 65.
Température de service à la sortie de la chaudière : 180°c.
Température de service à l’entrée de la chaudière : 140°C.
Débit du thermo fluide en circulation : 50m3/h.
Perte de charge côté thermo fluide : 7mCE.
Perte de charge gaz des fumées : 6mbar.
Surpression maximale autorisée du serpentin : 13 bars.
Pression d’épreuve du serpentin : 40 bars.
Température de service du serpentin : 240 °C.
Contenance en thermo fluide du serpentin : 0,71 m3.
65
2. Equipements du Générateur :
Serpentin.
Manteau cylindrique du foyer
Couvercle
Insert
Collecteurs d’entrée et de sortie fluide thermique
Cheminée de 10m de hauteur
Bride de connexion brûleur
Brides de nettoyage serpentin
Groupe moto-ventilateur
Ensemble de régulation proportionnelle modulant
Contrôleur de flamme
Système d’allumage électrique par électrode et propane.
Groupe motopompe de compression avec filtre nettoyage en marche
Groupe de réchauffage de fuel à fluide thermique.
Totalisateur de la consommation de fuel.
66
II. EQUIPEMENT DU FLUIDE THERMIQUE :
Le réseau de fluide thermique se compose des circuits suivants :
Stockage
Circuit de circulation
Vase d’expansion
Circuit de distribution
Circuit de remplissage et de vidange du réseau.
1. Stockage de Fluide Thermique :
Le stockage de fluide se fait dans un réservoir de 20m3 disposé sous sol et il
comprend :
Un trou d’homme + évent par-flamme
Un détecteur de fuite avec alarme
67
Une tuyauterie de remplissage
Une jauge pneumatique UNITOP
Une pompe PP8 de débit : 5 m3/h et pression 9 bars accouplée à 1
moteur de puissance 7,5 KW et une vitesse de rotation de 1500 tr/min
Un filtre de protection de la pompe
Deux manomètres d’indication de pression.
L’ensemble de la robinetterie de cette pompe offre la possibilité de travail ou rôles
distincts :
Soit pour le dépotage du fluide thermique
Soit pour le remplissage du réseau
Soit pour la vidange du réseau
2. Circuit de circulation :
Le circuit se compose de deux types de pompes : pompes de recyclage incorporées
aux chaudières et pompes de circulation du thermo fluide dans le réseau.
Pompes de recyclage (PP5)
Chaque chaudière est équipée par une pompe centrifuge de recyclage de fluide
thermique.
Débit : 50 m3/h
Nombre de tours : 3900 tr/min
Puissance du moteur : 10 CV
Un by-pass sur le collecteur de sortie du générateur est branché également à
l’aspiration de la pompe pour le recyclage au niveau de la chaudière.
La protection de la pompe est assurée par un filtre à l’aspiration.
Pompes de circulation (PP7) :
Deux pompes centrifuges destinées pour la circulation du thermo fluide dans le
réseau de l’usine. Une en service et l’autre de secours.
Débit : 100 m3/h
Nombre de tours : 3000 tr/min
Puissance du moteur : 22 KW
Elles sont équipées par un filtre de protection et des manomètres d’indication de
pression.
68
3. VASE D’EXPANSION :
Il sert à maintenir la pression dans le réseau du fluide thermique qui peut varier par
suite de la dilatation du fluide au démarrage des chaudières et au moment de
l’utilisation.
Du fait qu’il est sous pression de l’azote, il joue également le rôle d’amortisseurs des
coups de Béliers.
Il est relié directement au circuit de circulation et permet la récupération de fluide en
cas de surpression à travers une vanne motorisée, régulée dans le réservoir de
stockage.
C’est un réservoir cylindrique vertical sous pression d’azote timbré à 8 bars. Capacité
3m3.Il est équipé par les organes suivants :
Un niveau à réfraction
Un manostat d’excès de pression
Un manostat de manque de pression
Un contrôleur de niveau haut
Un contrôleur de niveau bas
Une vanne motorisée (hors service)
Un manodétenteur d’azote
Deux soupapes de sûreté.
Une mise à l’air libre
Une vanne de vidange
Une vanne d’isolement
4. CIRCUIT DE DISTRIBUTION :
Il se compose de deux barillets. L’un pour le départ du thermo fluide et l’autre
pour le retour. Il sont reliés par une vanne d’isolement et comportent chacun un
thermomètre et un manomètre.
La vanne précitée sert également à la précirculation du fluide à l’intérieur de la
chaufferie pendant l’isolement des départs sur le réseau.
Barillet de départ :
Il comporte les conduites de départ avec leurs vannes d’isolement destinées pour :
L’alimentation des réchauffeurs des chaudières
L’alimentation des réchauffeurs de masse et de crépine des stocks de fuel.
69
L’alimentation des réchauffeurs de conditionnement de fuel des fours
sécheurs.
Réchauffage des wagons et camions citernes de fuel (épingles)
Les tracteurs des circuits de fuel
Barillet de retour :
Il comporte les mêmes conduites avec les vannes d’isolement que celui de départ
sauf les traceurs dont les retours sont aspirés par les collecteurs du réseau.
70
III. FLUIDE THERMIQUE UTILISE :
Le caloporteur utilisé dans cette chaufferie est du type BP TRANSCAL 65 ou
ESSOTHERM 500.
Il est de haute qualité et destiné à être comme agent de transfert de calories dans
les systèmes de chauffage ou de refroidissement en phase liquide sous pression.
Ses caractéristiques physiques sont les suivants :
Caractéristiques Unités Mesures
Point d’aniline °C 99
Indice d’acide Mg KOH/g 0.02
Limite d’utilisation °C 0/+300
Coefficient moyen de dilatation 0,00075
Température maximale de film °C 350
d’huile
Chaleur spécifique à 200°C Kcal/Kg °C 0,601
" " " 300°C Kcal/Kg °C 0,691
Conductibilité thermique à 200°C Kcal/m2h °C 0,103
" " " 300°c Kcal/ m2h °C 0,097
Tension de vapeur à 200°C Mm Hg 2,5
" " 300°C Mm Hg 80
71
IV. EQUIPEMENT DES CHAUDIERES :
L’équipement de ces appareils est du type monobloc ECUREUIL prévu pour le
démarrage au gas-oil et au fuel lourd en marche normal et comporte les organes
suivants :
Moto ventilateur
Motopompe haute pression
Dispositif de sectionnement
Bloc de modulation
Ces organes sont incorporés à l’équipement, seul le groupe de réchauffage est
disposé au sol.
Moto ventilateur :
Refoule l’air à l’intérieur de la chaudière, il est équipé d’un volet de réglage du débit
situé à l’aspiration du ventilateur.
Brûleur à fuel :
Cet ensemble se compose des éléments suivants :
Un déflecteur de flamme type CR de mise en rotation d’une partie de l’air
de combustion assurant l’accrochage et le tourbillonnement de flamme.
Un brûleur à fuel, modèle écureuil n° 1 type MCRC 78 à pulvérisation
mécanique et à retour (pastille 120, atomiseur 112T)
Un allumeur électrique par électrodes situé au centre du cône de flamme
et alimenté par un transformateur haute tension.
Bloc obturateur type 78 :
Ce bloc assure les actions suivantes :
Double sectionnement sur le circuit arrivé par la clapet du régleur de
pression et par une vanne électromagnétique.
Double sectionnement sur le circuit de retour est réalisé par un clapet anti-
retour à double étage.
Circulation de fuel à travers le bloc pendant les arrêts de la chaudière.
72
Modulateur type AMG 78 :
Ce modulateur permet la régulation de la combustion agissant sur :
La commande du registre de l’air de combustion
Le régleur de débit fuel par l’intermédiaire d’un système de came à vis
palpeur permettant d’afficher la relation proportionnelle air fuel en
chaque point de l’allure de fonctionnement.
Groupe moto-pompe haute pression :
Ce groupe se compose des organes suivants :
Une pompe haute pression tournant à 3000 tr/mn accouplée directement
à un moteur asynchrone P = 3,3 KW.
Un filtre de protection nettoyable en marche.
Un monostat de sécurité PSL 495 contrôlant la pression minimale de la
pompe.
Circuit fuel :
Il comporte :
Un pressostat de sécurité mini pression fuel PSL 175
Un thermostat de sécurité mini température fuel TSL 491
Un thermomètre de température fuel
Deux manomètres de pression fuel (arrivée et retour)
Groupe de réchauffage fuel :
Il se compose des organes suivants :
Un réchauffeur à fluide thermique
Un régulateur de Température fuel
Un thermomètre
Circuit de gavage :
Il est divisé en deux parties :
1) le circuit de gas-oil :
il est prévu pour le démarrage des chaudières après les arrêts prolongés et le
lessivage de l’équipement de chauffe avant les arrêts prolongés et comporte :
pompes basse pression tournant à 3000 tr/min accouplées
directement aux moteurs P = 0,55 KW (Rep PP4 A-S)
filtres de protection nettoyable en marche.
73
Un manomètre d’indication de pression
Un régleur de pression
Un réservoir de stockage de gas-oil (capacité 10 m3)
Une jauge pneumatique UNITOP
Le circuit fuel :
Il est prévu pour la marche normale des chaudières.
L’alimentation de fuel se fait à partir de deux tanks RS1 et RS2 (2530 m3 chacun)
Il comporte l’équipement suivant :
2 pompes basse pression tournant à 1500 tr/min accouplées
directement aux moteurs P = 0,37 KW (Rep PP3 A-S)
2 filtres de protection nettoyables en marche
Un manomètre différentiel
4 manomètres d’indication de pression
Un régleur de pression.
V. COMMANDE ET CONTROLE :
Pour mieux assurer la commande et le contrôle des paramètres de marche (pression
Température et débit du F.Th).
La salle de chauffe est équipée d’un pupitre de commande groupant les boutons de
marche - arrêt des pompes, marche brûleur, acquittement des défauts, choix du
combustible et lampes de signalisation des défauts et sécurités.
Elle dispose d’un tableau permettant le contrôle des paramètres de marche qui est
équipé par les appareils suivants :
Emetteur de consigne de la température du fluide thermique
Thermostats d’arrêt et redémarrage automatique
Thermostat de maximum de la température fluide thermique
Ces thermostats sont reliés à l’armoire électrique de commande
réalisant : le démarrage, la variation de charge, l’arrêt de l’installation
en fonction de la demande de température et centralisant toutes les
sécurités des générateurs et l’installation de chauffe.
74
VI. GROUPEMENT DES SECURITES (chaudières et vase d’expansion) :
REPERAGE FONCTION
TSH 205 Excès de température du thermo fluide du générateur
TSH 206 Excès de température du thermo fluide du générateur
FSL 218 Débit insuffisant du thermo fluide
TSH 912 Thermostat de fonctionnement au ¼ de charge
TSH 913 Thermostat d’autorisation de passage sur grande allure et contrôle
en fonction de la température thermo fluide.
TSH 491 Thermostat d’arrêt et redémarrage automatique de la chaudière en
fonction de la température max du thermo fluide
TSL 491 Mini température du fuel
PSL 175 Mini pression de gavage
PSL 495 Mini pression fuel HP
DF/RT Défauts thermiques de pompes (commun)
DF/FU Fusion fusible des pompes (commun)
PSL 197 Excès de pression vase d’expansion
PSH 198 Manque de pression vase d’expansion
LSH 192 Niveau haut vase d’expansion
LSHH 192 Niveau très haut vase d’expansion
LSL 193 Niveau bas vase d’expansion
LSLL 193 Niveau très bas vase d’expansion
SM 204 Moteur de la vanne motorisée du vase d’expansion
SM 502 Moteur air fuel de la chaudière
Les lampes de contrôle de ces sécurités sont groupées sur le pupitre de commande
des chaudières.
75
Tableau comparatif des deux chaudières UB et COZ:
76
CONCLUSION
Le stage que nous avons effectué à MNK/TB/B & MNK/TD/Z était
une occasion pour mettre la lumière sur les différentes opérations
unitaires de séchage des phosphates et annexes, ainsi de mieux
comprendre le principe de fonctionnement des installations.
77
ANNEXES
78
Répartition en% de la quantité d’air parasitaire introduite au niveau de
chaque section :
Cheminée
20%
Trémie
4%
Cyclones
KE
Ch. détente
foyer Virole
VT
12% KF
41% 9%
QH KG 14%
RP1
79
Les dimension de thorax et de la façade du foyer
500mm
A ir pr i m a i r e
1000mm
640mm
90m m
440mm
400 m m
350m m
3500mm
780m m
D é fle c te u r
70 m m
80
Le déchargement du coke de pétrole
SC3
C A P = 3 0 .0 0 0 T
SC2
SC1
ST O CK AG E D E PET CO KE
81