UNIVERSIDAD POLITECNICA DE TECAMAC

U2 PLANEACION DE LA PRODUCCION Y REQUERIMIENTO DE

MATERIALES

GABRIEL ROBERTO CRUZ SANTIAGO

PLANEACION Y CONTROL DE PRODUCCION

LEGORRETA CORONADO EMANUEL

2624 IMA

INGENIERIA MECANICA AUTOMOTRIZ

31/05/24
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MATERIAL REQUIREMENTS
PLANNING MRP)

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning),

es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual
traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y
cantidades. El MRP funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los
inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de
reabastecimiento.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno

para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción
programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.

Responde a las preguntas:

¿QUÉ?

¿CUÁNTO?

¿CUÁNDO?

Trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

➢ Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega

a los clientes.

➢ Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.

➢ Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de

compra.

OBJETIVOS

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar a
cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra y
fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.

➢ Disminuir inventarios.

➢ Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

 ➢ Determinar obligaciones realistas.

➢ Incrementar la eficiencia.

➢ Proveer alerta temprana.

➢ Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

➢ Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son

repartidos a los clientes.

➢ Mantener el mínimo nivel de inventario.

➢ Planear actividades de:

✓ Fabricación.

✓ Entregas.

✓ Compras.

PROCEDIMIENTO

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o

inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar
y/o aprovisionar material.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los

productos terminados.

Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

✓ Las demandas independientes.

✓ La estructura del producto.

Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas de los

artículos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales, como es el plazo de fabricación o entrega de cada uno de los artículos,
indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su
utilización en la siguiente fase del proceso.

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.

Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un producto varía

según su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican métodos estadísticos
de previsión por demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP.

El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qué y cuanto se debe

aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:

➢ Horizonte

➢ Periodo

➢ Frecuencia

El sistema MRP

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o

fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de
Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

✓ El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y

ensamble.

✓ El producto final es costoso.

✓ El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.

✓ El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.

✓ Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.

✓ El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes

fundamentalmente y la fabricación sea intermitente.

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes:

 ✓ El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).

✓ El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse
la fecha de recepción de estas últimas.

✓ La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa

conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en
el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente información:

✓ El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.

✓ El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a

proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

✓ El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van

retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y
en última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.

TIPOS DE DEMANDA

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente,

razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda según su criterio de
dependencia:

• Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por
la cual esta debe ser pronosticada.

• Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una

demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una
demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.
 • Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las
llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En tal
caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del número de bicicletas que se vendan.

¿Qué es un plan maestro de producción

(MPS)?
El plan maestro de producción (MPS) es una herramienta de planificación de la producción que

ayuda a calcular qué cantidad de un producto debe fabricarse en distintos periodos. Esta

sencilla programación puede utilizarse como base para la planificación y programación

posteriores en toda la empresa de fabricación.

El plan maestro de producción (Master Production Schedule o MPS) es una herramienta
de planificación de la producción que describe qué productos deben fabricarse, en qué
cantidad y cuándo. Un plan maestro de producción (MPS) no entra en detalles sobre las
operaciones de producción, la secuenciación, los empleados asignados a las tareas, etc.
Es más bien como un contrato entre el departamento de ventas y el de fabricación que
equilibra la oferta y la demanda definiendo las cantidades necesarias para producir dentro
de unos plazos específicos.

El plan maestro de producción (MPS) es una herramienta vital en los entornos de

producción para almacenamiento (make-to-stock), en los que la previsión de la demanda
dirige la planificación de la producción. Dado que un MPS se utiliza a menudo como
principal impulsor de la actividad de producción, debe ser preciso y viable para que tenga
un efecto positivo en la rentabilidad de una empresa.

El MPS también puede utilizarse en determinados entornos de fabricación bajo pedido y

operaciones de fabricación de modo mixto en las que una empresa fabrica productos
estándar. En este caso, la previsión de ventas y el plan maestro de producción se utilizan
sobre todo para planificar el inventario necesario para la producción.

Un plan maestro de producción (MPS) estándar es un plan a largo plazo elaborado para
cada producto por separado. Se crea con un horizonte de planeación de unos meses a
varios años, con un intervalo de tiempo mínimo (el marco temporal más pequeño
especificado) de 1 semana.

Ventajas de un plan maestro de producción (MPS)

La introducción de un MPS en una empresa de fabricación tiene múltiples ventajas:

• Proporciona una base sólida para construir, mejorar y seguir la previsión de ventas.

• Ayuda a determinar y alcanzar los niveles de inventario deseados, evitando así el

desabastecimiento y el exceso de existencias.

• Es una entrada para calcular las cantidades de piezas, sub-componentes o

materias primas que hay que comprar o producir, como parte de la siguiente fase
de la Planificación de requerimientos de materiales.

• Permite calcular la cantidad de trabajadores y turnos necesarios con muchos

meses de antelación.

• Permite optimizar la capacidad instalada y equilibrar la carga de la planta con

antelación, lo que permite a las empresas evitar cuellos de botella.
 • El departamento de fabricación puede utilizar el MPS para estimar los costos de
producción y mantenimiento asociados a los puestos de trabajo.

• El departamento financiero de la empresa puede derivar los ingresos y gastos

previstos del MPS y generar una previsión de tesorería. Entre otras ventajas, esto
ayudará a elaborar planes de inversión.

• El departamento de RRHH puede aprovechar el MPS para anticiparse a las

necesidades de contratación de trabajadores.

• Una planificación y ejecución precisas del MPS pueden mejorar significativamente

el servicio y la satisfacción de los clientes al garantizar el cumplimiento de los
pedidos y mantener los niveles de servicio necesarios.

• El MPS define objetivos visibles, claros y medibles para las operaciones de la

empresa, así como un plan para alcanzarlos.

El MPS debe reflejar el plan de negocio lo más fielmente posible. Esto requiere una
actualización constante por parte de todos los departamentos de la empresa.

Por ejemplo, si el departamento de marketing planifica una promoción de ventas, el

aumento de la demanda debe reflejarse en el MPS y en la previsión. Si el equipo de ventas
desincentiva la venta de una línea de productos en favor de otra, habrá que ajustar el MPS
y la previsión.

¿Dónde debe utilizarse el MPS?

Aunque los planes maestro de producción (MPS) se asocian con mayor frecuencia a los
flujos de trabajo de producción para almacenamiento, también pueden respaldar la
planificación de la producción en entornos de fabricación bajo pedido, ensamblaje bajo
pedido, producción por lotes y personalización masiva. A continuación un breve resumen
de dónde puede aplicarse el MPS con mayor eficacia:

1. Producción para almacenamiento (MTS). En los entornos producción para

almacenamiento (MTS o Make-to-stock), en los que los productos se fabrican para su
almacenamiento en función de las previsiones de demanda, el MPS se utiliza para alinear
los planes de producción con la demanda prevista. Al predecir la cantidad de productos
necesarios, los fabricantes pueden evitar la sobreproducción o los desabastecimientos,
optimizando los niveles de inventario y reduciendo los desechos.

2. Fabricación bajo pedido (MTO). Incluso en situaciones de fabricación bajo pedido

(MTO o Make-to-order), en las que los productos se fabrican una vez recibido el pedido de
un cliente, el MPS puede ser útil. Permite a los fabricantes planificar su capacidad y sus
recursos de forma eficiente, garantizando que pueden cumplir los pedidos dentro de los
plazos prometidos.

3. Ensamblaje bajo pedido (ATO). Los fabricantes de ensamblaje bajo pedido (ATO o
assemble-to-order), que ensamblan productos a partir de pedidos de clientes utilizando
componentes prefabricados, también se benefician de MPS. El cronograma ayuda a
planificar las operaciones de ensamblaje, garantizando que los componentes estén
disponibles cuando se necesiten y que los productos finales se ensamblen a tiempo.

4. Producción por lotes. En entornos en los que se fabrican productos similares en grupos
o lotes, la MPS ayuda a determinar el tamaño de lote óptimo y a secuenciar los lotes para
maximizar la eficiencia y minimizar los tiempos de preparación o cambio.

5. Personalización masiva. La personalización masiva es una mezcla de MTS y MTO, en la

que los productos básicos se fabrican en masa y después se personalizan según las
necesidades del cliente. Coordinando la producción de componentes genéricos con
planes maestro de producción y personalizándolos después según pedidos específicos,
los fabricantes pueden satisfacer la demanda de forma más eficiente.

Datos de entrada de un plan maestro de producción (MPS)

Los datos de entrada básicos que necesita para crear un plan maestro de producción
viable son los siguientes:

1. Inventario inicial. ¿Cuántas unidades de la SKU están ya disponibles en existencias?

2. Previsión de ventas / plan de demanda. ¿Cuántos pedidos se esperan para el periodo?

3. Portafolio actual de pedidos. ¿Cuántos pedidos están ya previstos para ese periodo?

4. Cantidad a producir. ¿Cuántas unidades hay que producir durante el período para
mantener el equilibrio entre la oferta y la demanda?

Ejemplo

Supongamos que usted fabrica muebles de madera, como sillas, mesas de comedor y
mesas de centro.

Al principio del periodo, tiene 40 sillas en existencias. La previsión de ventas indica que
venderá 200 sillas. Eso significa que tendrá que producir 160 sillas durante ese periodo
para satisfacer la demanda.

En consecuencia, el inventario inicial de su próximo período será 0. Como el negocio es

estable, se prevén otras 200 ventas de sillas. Esto significa que ahora tendrá que producir
200 sillas en un período para satisfacer la demanda.
Plan maestro de producción (MPS) y stock de seguridad

A menos que haya perfeccionado absolutamente el modelo de fabricación justo a tiempo

(just-in-time), siempre querrá mantener una cierta cantidad de unidades como reserva en
caso de que se produzca un pico imprevisible de la demanda. Por eso podemos
complementar el plan maestro de producción con:

5. Stock de seguridad. ¿Cuántas unidades quiere tener en existencias por si se producen

picos de demanda?

En el plan maestro de producción, el stock de seguridad se expresa como parte del

inventario final del período que se transferirá al siguiente período como inventario inicial.

Ejemplo – continuación

Ahora, continuando con el ejemplo anterior, imagine que desea mantener siempre 40 sillas
como stock de seguridad. Por tanto, 160 sillas no serán suficientes para satisfacer la
demanda y reponer su stock de seguridad durante el primer periodo. Esto significa que
tendrá que producir 200 sillas en total para satisfacer a sus clientes y mantener el colchón
necesario.

Plan maestro de producción y planificación de la capacidad preliminar

A la hora de planificar la producción, siempre hay que tener en cuenta la cantidad exacta
que se puede producir en un periodo determinado. Si recibe pedidos que le exigen
producir mil sillas en un mes, pero sólo tiene medios para producir 500, defraudará a sus
clientes y a su empresa. Por eso, siempre es conveniente hacer cuentas:

6. Capacidad de producción. ¿Cuántos productos podría fabricar durante el periodo,

siempre que todo funcione correctamente?

La planificación de la capacidad preliminar es una herramienta importante que debe

utilizarse junto con el plan maestro de producción. Para calcular su capacidad de
producción, necesitará conocer el tiempo de procesamiento de sus productos y el total de
horas productivas de su taller.

Una vez creado el plan maestro de producción inicial, puede comprobar su viabilidad
creando un plan de la capacidad preliminar de acuerdo con el MPS. Si el plan de
capacidad muestra que su capacidad de producción no puede acomodar los niveles de
producción en cualquier periodo establecido en el MPS, tendrá que encontrar la manera
de aumentar la capacidad o modificar el MPS.

El plan maestro de la producción (MPS) y la planificación de la capacidad preliminar son

un proceso de ida y vuelta. Esto significa que cualquier cambio en uno de ellos exige
revisar el otro.

Consideraciones adicionales sobre MPS

Congelación del plan maestro de producción

Congelar el MPS significa bloquear el primer par de periodos un cierto tiempo, por ejemplo
una semana o dos, antes de que empiece la producción según lo previsto. Esto se hace
para evitar cambios de última hora que puedan ralentizar la producción y, en última
instancia, arruinar sus planes.

Disponible para promesa

Disponible para promesa es el número de unidades que puede prometer entregar

adicionalmente a los clientes (como pedidos confirmados) en el periodo en cuestión. Se
calcula en función del plan maestro de producción. Tiene en cuenta todos los pedidos
confirmados y las cantidades planificadas a lo largo del horizonte del MPS. El ATP
desempeña un papel importante en la gestión de la cadena de suministro.

Criterios de lote

A la hora de elaborar un plan maestro de producción, siempre hay que tener en cuenta el
tamaño de los lotes, es decir, cuántos productos se fabrican en una ronda. Eso
determinará el nivel de sus cantidades. Por ejemplo, si fabrica lotes de 25 productos, la
cantidad a producir no puede ser 240, sino 250 o 225.

Inventario máximo

El MPS es una gran herramienta para planificar y prepararse con antelación para los picos
de demanda. Sin embargo, existen limitaciones físicas y prácticas a las cantidades que
puede almacenar en existencias. Aunque se disponga de capacidad de producción, puede
que no sea posible utilizarla si las existencias están llenas. O, a partir de un determinado
nivel de existencias, puede quedar demasiado efectivo inmovilizado en ellas.

6 consejos para gestionar un plan maestro de producción

Dominar el plan maestro de producción (MPS) es vital para una planificación eficaz de la
producción y unos procesos de fabricación optimizados. He aquí seis consejos clave para
gestionar eficazmente un MPS:

1. Equilibrar la demanda y la oferta. Un MPS eficaz equilibra la demanda de los clientes

con la capacidad de producción. Aunque es crucial satisfacer los pedidos de los clientes a
tiempo, sobrecargar la línea de producción puede provocar un aumento de los costos e
ineficiencias. Por otro lado, la infrautilización de la capacidad puede provocar pérdidas de
ventas y reducir la rentabilidad. Encuentre el equilibrio adecuado en función de su
estrategia empresarial y las condiciones del mercado.

2. Alinear el MPS con los objetivos empresariales. Su MPS debe alinearse con sus
objetivos empresariales generales. Si su objetivo es reducir los costos de mantenimiento
de inventario, por ejemplo, su MPS debe estar diseñado para producir justo a tiempo (just-
in-time) para satisfacer la demanda. Si su objetivo es alcanzar altos niveles de servicio, su
MPS puede necesitar incluir stock de seguridad o estar orientado a tiempos de respuesta
rápidos.

3. Revisar y actualizar periódicamente. En el cambiante panorama de la oferta y la

demanda, un MPS estático puede quedar obsoleto rápidamente. Revise y ajuste
periódicamente su MPS en función de los datos de ventas en tiempo real, los pedidos de
los clientes, los niveles de inventario y las condiciones de la cadena de suministro para
garantizar su precisión y eficacia. Como regla general, un MPS debe revisarse
semanalmente.

4. Colaborar entre departamentos. Un MPS afecta a múltiples departamentos de una

empresa, desde producción hasta ventas y compras. Asegúrese de que todas las partes
implicadas participan en su creación y revisión. Este enfoque colaborativo puede mejorar
la precisión de las previsiones, la asignación de recursos y la eficacia general del MPS.

5. Utilizar la tecnología adecuada. Utilice un sistema ERP de fabricación que pueda

automatizar gran parte del proceso MPS y de planificación de la fabricación. Estos
sistemas pueden proporcionar datos en tiempo real, ayudando a agilizar el proceso,
reducir los errores y mejorar la capacidad de respuesta a los cambios en la demanda o la
oferta.
6. Realizar un seguimiento de las métricas y mejorar continuamente. Hay muchos KPI
que se pueden controlar para evaluar la precisión y utilidad de un MPS. Entre ellos se
incluyen el cumplimiento y la consecución de la programación, los niveles de inventario, la
tasa de utilización de la capacidad, el OTIF, etc. Medir el rendimiento de su MPS y
compararlo con los datos históricos le permite comprender cuándo es necesario mejorar
algún aspecto del proceso de planificación. Recuerde que un MPS no es una herramienta
que se fija y se olvida. Requiere una gestión y un ajuste continuos para reflejar la realidad
actual e impulsar un rendimiento óptimo de la producción.

Programa maestro de producción (MPS)

Programa de producción maestro

Un programa maestro de producción (MPS) es un plan para que se fabriquen productos

individuales en cada período de tiempo individual.

Es una herramienta fundamental en el proceso de planificación de la producción para una

empresa que fabrica productos estándar mediante un modo de producción de fabricación
contra stock.

¿Cómo se utiliza un programa maestro de producción en la planificación de la

producción?

La planificación de la producción es un proceso circular que implica:

1. Planificación general, que produce un MPS. Es decir, cuándo y qué DEBE producirse.

2. Programación detallada, que posteriormente entrega un cronograma de producción. Es

decir , ¿ cuándo, dónde, cómo y quién PUEDEN producirse los productos?
3. Vuelva al paso 1 y repita hasta que esté satisfecho.

¿Qué es un programa maestro de producción?

El objetivo del Programa maestro de producción (MPS) es equilibrar la oferta y la demanda

por período, donde su producción es la "oferta" y las ventas previstas o confirmadas son la
"demanda".

El plan indica por período, la medida en que se demandará el producto en términos de

cantidad, cuáles son las posiciones de inventario inicial y final y las cantidades
planificadas a producir.

¿Qué es la programación de producción?

Fundamentalmente, el MPS en sí no aborda las tareas individuales de producción, como

operaciones y secuencias, capacidades de las estaciones de trabajo, trabajadores,
disponibilidad de materiales y plazos de entrega, etc.

Éstos son el foco de la programación de la producción (es decir, planificar un cronograma

realista para cada trabajador y máquina).

Software de fabricación integrado para el crecimiento empresarial

• Planeación de producción

Planificación automática precisa y cronograma de producción realista. Reprograme

dinámicamente simplemente arrastrando y soltando órdenes y operaciones de fabricación
en el calendario o diagrama de Gantt.

• Existencias

Gestión de inventarios, movimientos de stock, seguimiento de lotes y números de serie.

Establece y optimiza los niveles de stock y evita desabastecimientos. Tenga un historial
claro de sus operaciones bursátiles.

• CRM (Gestión de Ventas)

Solo unos pocos clics para calcular el costo del producto y el mejor tiempo de entrega.
Enviar cotizaciones y facturas, preparar envíos. Enviar el pedido confirmado del cliente a
producción. Realice un seguimiento del proceso de ventas desde la cotización hasta la
entrega utilizando una vista simple del proceso.
 • Equipo

Entorno simple para que los trabajadores de línea sigan las tareas en una computadora de
escritorio o en un dispositivo móvil. Informes de planta en tiempo real. Visión general en
tiempo real de la necesidad y disponibilidad de recursos humanos.

• Adquisitivo

Gestiona compras y genera órdenes de compra precargadas con un solo clic. Proveedores,
precios, plazos de entrega, todo está ahí. Administre su cadena de suministro con la ayuda
de estadísticas precisas. Pronostique sus necesidades de adquisiciones.

• Contabilidad

Disfrute de una visibilidad clara del rendimiento de su negocio. Siga su flujo de caja,
balance y ganancias/pérdidas en tiempo real. Comprenda la rentabilidad del negocio y
más.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA (MRP)

1) Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de estos,

planifica las de los componentes necesarios.

2) Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los

productos.

3) Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de ítems, en función de los

tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos.

En relación con este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma el tiempo

de suministro como un dato fijo, por lo que es importante que, este sea reducido

al mínimo antes de aceptarlo como tal.

4) Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de

la empresa.
Una de las principales herramientas de las que podemos disponer en una empresa para
planificar los suministros y las necesidades de materiales con eficacia es el MRP (sistema
de planificación de materiales). Conocer las características de este sistema, sus variantes
y sus funciones nos permite entender la importancia del MRP para el lanzamiento de
ordenes de fabricación y pedidos a proveedores. Esta funcionalidad, que se encuentra en
el origen de los programas de gestión ERP (Enterprise Resource Planning), se incorpora en
casi todos los programas de gestión empresarial modernos.

La realidad empresarial es muy compleja, y la cantidad de factores que influyen en el

calculo eficaz de las necesidades de aprovisionamiento requiere del apoyo de una
herramienta de gestión informática que sea capaz de contemplar todos los requerimientos
críticos de la empresa de acuerdo con su compromiso con el mercado. Aspectos como
criterios de prioridad, consideración de la capacidad productiva real, capacidad de
suministro de los proveedores, previsiones de venta, cartera de pedidos, etc… se
convierten en factores determinantes para automatizar este proceso, y también, marcan la
diferencia entre las distintas soluciones que ofrece el mercado.

Vamos pues a analizar las características de los sistemas MRP para que te ayude a tomar
mejores decisiones y para saber lo que se puede esperar de ellos.
Procedimientos del sistema MRP

Un MRP trabaja en el control y ajuste de diversos procesos que se llevan a cabo en una
empresa, y que determinan su capacidad de gestionar sus diferentes recursos:

• Inventarios. Contempla toda la información relativa a inventarios como: stock

reservado y disponible, devoluciones, rotaciones de material

• Previsiones de ventas

• Capacidad real de producción

• Costes de producción

• Plazos de producción

• Cargas de trabajo de cada sección de la empresa

• Recepción, modificación y cancelación de pedidos

• Estructura de materiales por producto

• Lista de rutas y recursos de producción

• Capacidad de aprovisionamiento de proveedores

• etc…

El MRP trabajan fundamentalmente teniendo en cuenta dos parámetros básicos: tiempo

y capacidades. El software es capaz de calcular qué cantidades de producto deben ser
fabricadas, qué componentes se necesitan y qué materias primas se han de comprar. Todo
para conseguir satisfacer los compromisos de la empresa.

Los objetivos de un MRP

Si disponemos de un MRP en nuestra empresa, podremos disminuir la inversión en

materiales gracias al control de los inventarios. Además, tendremos la seguridad de
disponer de todos los elementos necesarios para poder cumplir con los tiempos de
entrega establecidos con los clientes.

Además, los sistemas MRP están pensados para poder calcular el material que vamos a
necesitar, teniendo en cuenta la demanda real en cada momento de la producción y, en
base a ella, planificando la previsión de necesidad de componentes que se dará en un
futuro a corto y largo plazo. De esta manera, se pueden crear planes en función de
horizontes temporales diferentes, con el objetivo de poder suministrar el producto
adecuado en el momento y lugar establecidos, así como en la cantidad deseada.

En definitiva, la importancia de un MRP radica en que nos permite cumplir con los
objetivos de eficiencia que nos establecemos como empresa en relación a satisfacer las
necesidades de los clientes.

Tipos de MRP

Históricamente han existido dos tipos diferentes de MRP, para ayudarnos a mejorar todos
los procesos relacionados con el inventario de nuestra empresa. Conocer sus
características básicas nos permite saber cuál encaja mejor en las necesidades de
nuestro negocio. Aunque siempre se ha hablado de dos tipos de soluciones, en la práctica
podemos hablar de una confluencia de ambas en una única solución.

El MRP I, básicamente está diseñado para calcular las necesidades de materias

primas, de componentes y de fabricación de una empresa. Se trata de un sistema
abierto, que se basa en la experiencia previa que tiene la empresa en cuanto a sus
necesidades de producción de acuerdo con la demanda de productos.

Por otra parte, el MRP II tiene un alcance mucho más amplio, ya que tiene en cuenta la
demanda del mercado y planifica teniendo en cuenta las necesidades los
requerimientos de todos los departamentos de la empresa. Es decir, no sólo se trabaja
con el de producción, sino que también incluye el de compras, el de calidad, el
financiero… Por lo tanto, para poder ser efectivo necesita conocer profundamente los
requerimientos y recursos de la empresa en su conjunto.

Una de sus ventajas es que se adapta mucho mejor a la demanda del mercado y mejora la
productividad.

Los elementos de un MRP

Entender el funcionamiento de un MRP o sistema de planificación de requerimientos de

material pasa por conocer todos los elementos que se incluyen en él durante sus diversos
pasos de ejecución. De esta manera, también podremos darnos cuenta de que su visión
integral es una de las claves más importantes del MRP.

• Definición de la lista de componentes que forman parte de la estructura del

producto, y la cantidad necesaria.
 • Creación del programa maestro, que indica qué se produce, cuándo y en qué
cantidad. Esto es esencial para conocer los componentes que debemos conseguir.

• Definición del inventario disponible, del inventario de seguridad (materiales

mínimos de los que debemos disponer).

• Necesidades brutas según los productos que nos disponemos a fabricar.

• Definición de recepciones programadas.

• Definición del inventario disponible en cada período de tiempo.

• Establecimiento de necesidades netas para la producción.

• Materia prima recibida por el lanzamiento de una orden.

• Lanzamiento de órdenes posteriores de pedido, teniendo en cuenta el tiempo de

entrega y los pedidos emitidos anteriormente.

Merece la pena señalar que todos estos conceptos se definen en función de dos fuentes
de demanda: la pronosticada (teniendo en cuenta las tendencias habituales de la
empresa) y la concreta, de pedidos específicos hechos por los clientes y que deben
suministrarse en una fecha concreta. Ambas situaciones son las que definen la
planificación de materiales que debemos hacer y, por lo tanto, también la necesidad de
contar con un MRP para su correcta gestión.
Planificación de requisitos de distribución

La planificación de requisitos de distribución es un proceso clave para el inventario, la

previsión, la reducción de costes y la mejora de la eficiencia. En este artículo, repasaremos
qué es DRP, por qué es importante y todo lo que necesita saber al respecto.

¿Qué es la planificación de necesidades de distribución?

DRP, abreviatura de Planificación de requisitos de distribución, es un proceso estructurado

para mejorar la eficiencia de la distribución de productos al identificar qué productos, en
qué cantidades y en qué sitios se necesitan para satisfacer la demanda proyectada. El
objetivo es evitar la escasez al mismo tiempo que se reducen los gastos de pedido, envío y
almacenamiento de productos. Predice cuándo se agotará el inventario y organiza el
reabastecimiento para minimizar la escasez. DRP emplea una estructura similar a un árbol
en la que una unidad centralizada, como un almacén, proporciona instalaciones
regionales, que luego abastecen al resto del árbol. Esta estructura puede tener un número
ilimitado de niveles.

Muchas preocupaciones atormentan las mentes de los gerentes de proyectos y de la

cadena de suministro, quienes deben preguntarse: qué productos necesitaremos, cuántos
de cada producto demandaremos, adónde deben ir los productos terminados, cuánto
tenemos disponible y ¿cuanto tendriamos que hacer? A través del DPR, es posible que
puedan obtener respuestas a tales preguntas.

El propósito de DRP es garantizar que se cree la cantidad correcta de artículos en las

instalaciones de producción y se entreguen a múltiples almacenes para satisfacer las
solicitudes de los clientes.

¿Por qué es importante la planificación de requisitos de distribución?

La implementación de DRP en una cadena de producción es fundamental para las

instalaciones de fabricación que buscan mejorar la eficacia y la utilización generales,
minimizar los costos y aumentar la rentabilidad. Como también es capaz de pronosticar
con precisión los posibles requisitos de campo, permite reducir el inventario y los gastos
dentro de una operación. Este es, con mucho, el efecto más ventajoso de DRP, ya que
aumenta las ganancias del negocio.

La planificación de requisitos de distribución (DRP) está continuamente vinculada al

inventario actual y las predicciones de demanda de campo en la programación maestra de
producción (MPS) y la planificación de requisitos de materiales (MRP) de fabricación.
Permite una red completamente integrada donde hay una comunicación continua de
datos en todo el sistema. Esto fomenta un proceso o flujo de fabricación mucho más
efectivo y apropiado, lo que en última instancia reduce los costos innecesarios y el
desperdicio dentro de la operación de fabricación.

DRP también vincula el suministro de materiales con la demanda, lo que hace coincidir el
stock con las demandas de servicio al cliente y reduce los gastos operativos.

¿Cuáles son los seis elementos de la planificación de requisitos de distribución?

1. procesando orden
Procesamiento de pedidos, también conocido como Cumplimiento de la orden, es
el acto de ingresar información del cliente y de la orden en una red informática para
generar facturas para la recolección dentro de un centro de distribución (que podría
ser un almacén o una tienda minorista). El concepto principal es entregar pedidos
de acuerdo con las preferencias de los clientes en términos de ubicación y horario.

2. Inventario
La gestión de inventario es un aspecto integral del sistema de distribución de un
minorista. Implica dinero gastado en inventario, desgaste y la posibilidad de que los
bienes se vuelvan obsoletos con el paso del tiempo. Los ejecutivos de marketing
promueven grandes inventarios para evitar los desabastecimientos en las empresas
minoristas, pero los ejecutivos de finanzas instan a la minimización de inventarios.
 Como resultado, las empresas deben esforzarse por mantener sus niveles de
inventario lo más bajo posible y al mismo tiempo brindar un servicio al cliente al
100%.

3. Transporte
La distribución física de productos y servicios requiere el uso del transporte. El
transporte permite a los participantes del canal, como fabricantes, distribuidores y
minoristas, entregar bienes y servicios a los clientes en su punto de compra o en su
puerta. El transporte representa alrededor del 25% al 40% de los gastos totales de
distribución en términos de costo. La satisfacción del cliente se basa en la
prontitud en la entrega, la seguridad de los productos durante el transporte y el
trato adecuado de los mismos.

4. Almacenamiento
Comprende todas las operaciones relacionadas con el almacenamiento de
productos entre el momento de su compra y el momento de su entrega al cliente.
Esta función incluye recibir mercancías, desglosarlas a granel, almacenarlas y
cargarlas para distribuirlas a los clientes según sus preferencias. Los centros de
distribución sirven como un sitio central/intermedio para la transferencia rápida de
productos a las tiendas minoristas, mientras que los almacenes de
almacenamiento suelen mantener los artículos durante largos períodos.

5. Manipulación de materiales
El transporte de artículos dentro de una organización minorista, almacenes y
tiendas/puntos de venta minoristas se conoce como manejo de materiales. Las
materias primas, los productos finales y otros artículos se trasladan desde un
almacén central a varias ubicaciones minoristas en el caso de las cadenas de
tiendas. De manera similar, los movimientos de productos ocurren en instalaciones
de almacenamiento de varios pisos o incluso de un solo piso.

6. Servicio al Cliente
El servicio al cliente es un nivel establecido de satisfacción del cliente que un
minorista pretende brindar. Los minoristas no pueden obtener una ventaja
competitiva sobre sus competidores sin definir y hacer cumplir los "estándares de
servicio al cliente". Los minoristas que mantienen estándares de servicio más altos
pagan el precio de tener un inventario más grande o gastar dinero en un medio de
transporte más rápido. Los sistemas de distribución efectivos deben conservar
registros precisos de los costos de cumplir con varios requisitos de servicio al
cliente (90 por ciento, 95 por ciento o 100 por ciento de los pedidos entregados
 dentro de las 24 horas), así como la mayor satisfacción del cliente que viene con
estándares más altos.

Las demandas de los clientes son fundamentales para garantizar que las empresas
puedan satisfacer las demandas de los clientes. La planificación de recursos de
distribución es asegurarse de que la red de distribución tenga suficientes recursos, como
instalaciones de distribución, sistemas de transporte y mano de obra, para satisfacer
dicha demanda. Es fundamental optimizar la disponibilidad del producto al menor costo
posible.

¿Qué es ERP?

La planificación de recursos empresariales (ERP) es un tipo de sistema de software que

ayuda a las organizaciones a automatizar y administrar procesos empresariales esenciales
para conseguir un rendimiento óptimo. El software ERP coordina el flujo de datos entre los
procesos empresariales de una empresa, proporcionando una única fuente de
información y agilizando las operaciones en toda la empresa. Permite vincular las
actividades de finanzas, cadena de suministro, operaciones, comercio, generación de
informes, fabricación y recursos humanos de la empresa en una misma plataforma.

La mayoría de las empresas cuentan con un sistema de finanzas y operaciones, pero los
sistemas aislados no pueden ir más allá de los procesos empresariales cotidianos ni
pueden contribuir al crecimiento futuro del negocio. A medida que las empresas se
expanden y cambian sus necesidades, sus sistemas deben mantener el ritmo. En este
artículo, aprenderá qué es ERP y por qué disponer de un software que responda en todo
momento a sus necesidades puede ayudarle a administrar una empresa de forma más ágil
y eficiente.

Sistemas de software ERP modernos

Históricamente, los sistemas ERP eran conjuntos de aplicaciones que funcionaban por
separado y no se comunicaban con otros sistemas. Cada sistema necesitaba una
programación costosa, compleja y personalizada para cumplir con los requisitos
comerciales únicos, lo que ralentizaba, o incluso impedía, la adopción de nuevas
tecnologías o la optimización de procesos.

Lo que diferencia al Software ERP es que reúne todos estos procesos sobre la mesa en un
sistema fluido. No solo ofrece conectividad de datos dentro del sistema ERP, sino también
dentro de las herramientas de productividad, comercio electrónico e incluso soluciones
de interacción con los clientes. Le permite conectar todos sus datos para obtener mejor
información que le ayude a optimizar los procesos en toda la empresa.

Además, una solución ERP moderna ofrece opciones de implementación flexibles,

seguridad y privacidad mejoradas, sostenibilidad y personalización con poco código. Pero
lo más importante: genera continuidad y resiliencia en su negocio y sus procesos con
conocimientos que le ayudan a innovar a un ritmo rápido hoy mientras se prepara para
el futuro.

¿Por qué la tecnología ERP es importante para su negocio?

Si bien no existe una solución integral para todos los procesos de negocios, la tecnología
ERP mejora cada vez más a la hora de integrar procesos. Una vez que sus procesos,
sistemas y datos estén conectados, obtendrá la inteligencia empresarial, la aceleración y
la adaptabilidad que necesita para comenzar a optimizar las operaciones.

Un sistema ERP puede mejorar su empresa de estas tres formas:

1. Impulsar un rendimiento óptimo. Con soluciones que utilizan IA, accederá a

información que mejorará su toma de decisiones y revelará formas de mejorar el
rendimiento operativo en el futuro.

2. Acelerar el impacto operativo. Al conectar procesos y datos, aportará más

visibilidad y flexibilidad a los empleados, lo que les ayudará a tomar medidas
rápidamente y a aportar más valor a toda la empresa.

3. Asegurar la agilidad de la empresa. Muchas soluciones de ERP están diseñadas

para adaptarse a sus necesidades y crecer con usted, lo que lo ayuda a prepararse
proactivamente y responder rápidamente a cualquier interrupción operativa o
cambio del mercado.

¿Qué funciones empresariales se pueden optimizar con ERP?

Un sistema ERP puede cubrir muchas funciones básicas en toda la organización,

ayudando a derribar las barreras entre la primera línea y la oficina administrativa, al tiempo
que ofrece la capacidad de adaptar su solución a las nuevas prioridades empresariales.
Entre las funciones empresariales clave se encuentran las siguientes:
Comercio

En la actualidad, los minoristas se enfrentan a muchos desafíos y un sistema ERP puede

ofrecer una solución de comercio omnicanal completa que unifica las experiencias
administrativas, en tienda y digitales. Los clientes obtienen una experiencia de compra
más personalizada y fluida a través de recomendaciones de IA, mientras que los
minoristas aumentan la productividad de los empleados, ayudan a reducir el fraude y
hacen crecer su negocio.

Finanzas

Un ERP moderno aumenta la rentabilidad al mismo tiempo que impulsa el cumplimiento.

Ofrece paneles y conocimientos basados en IA que brindan una visión general de
sus finanzas para ayudarle a aprovechar la información en tiempo real en cualquier
momento y lugar. También reduce la entrada manual de información automatizando tareas
diarias e incluye capacidades de seguimiento que ayudan en el cumplimiento normativo
de la empresa.

Recursos humanos

Las soluciones modernas ofrecen formas de administrar los datos de la empresa y agilizar
las tareas de administración de los empleados, como nóminas, contratación, etc. Se
encontrará en una mejor posición para retener, contratar y capacitar a los empleados
mientras realiza un seguimiento de su rendimiento y podrá identificar los problemas de
recursos humanos antes de que se produzcan.

Fabricación

Esta capacidad de ERP mejora la comunicación empresarial, automatiza los procesos

diarios a través de la automatización robótica de procesos y ofrece a los fabricantes la
capacidad de satisfacer las necesidades de los clientes y administrar los recursos
accediendo a los datos en tiempo real. También optimiza la administración de proyectos,
la gestión de costes y la planificación de la producción.

Cadena de suministro

Si su empresa sigue introduciendo información manualmente e intenta hacer un

seguimiento del inventario de su almacén, puede ahorrar tiempo y dinero automatizando
estos procesos con ERP. Las soluciones de cadena de suministro modernas también
ofrecen paneles, inteligencia empresarial e incluso tecnología de Internet de las cosas
(IoT) para ayudarle a controlar la gestión de inventarios.
Tres señales de que necesita un software ERP

Si está leyendo esto y tiene problemas con su sistema heredado, es posible que se
pregunte si ha llegado el momento de cambiar. Estas son algunas señales de que necesita
un nuevo software ERP:

1. Las herramientas básicas no le dejan crecer: Es posible que las cosas le vayan
bien con herramientas básicas pero, si el software actual limita la expansión
comercial y la capacidad de crecimiento a escala global, puede ser el momento de
adoptar un mejor sistema ERP que sea lo bastante flexible para permitir
el crecimiento.

2. Trabaja con sistemas diferentes: Cuando cambian las tecnologías, observa que
los distintos sistemas no funcionan bien juntos. Por ejemplo, el nuevo software de
contabilidad no es compatible con el antiguo sistema de recursos humanos, y está
cansado de perder tiempo y recursos intentando solucionarlo.

3. No puede cumplir las expectativas del cliente: Si sus empleados y clientes

utilizan dispositivos móviles y su sistema no les presta servicio, es hora de invertir
en un sistema que se adapte a las necesidades de todos. Facilite a sus empleados
las herramientas que necesitan para trabajar correctamente e invierta en atender
las expectativas de los clientes para mantener su ventaja competitiva.

SUGERENCIA: Si usted o sus empleados están solicitando un nuevo sistema ERP y

encuentran resistencia, programe una demostración para que todos puedan ver las
opciones disponibles. Cuando todos sientan que están incluidos en el proceso de
decisión, la implementación será mucho más fácil.

Tres desafíos de la implementación de ERP para las empresas

A pesar de todas las opciones disponibles, algunas empresas todavía tienen dudas acerca
de Implementación de ERP. Puede haber muchas razones, pero donde hay un desafío hay
una solución.

Elegir la solución ERP adecuada.

No tiene que encontrar una solución de software perfecta para todas las necesidades. La
solución ERP debe poder aprovechar los mejores procesos empresariales que utiliza
actualmente y reunirlos en un único sistema que permita que todos los miembros de la
organización vean la misma información. Por ello, es importante elegir un buen
partner tecnológico.

Permitirse el coste de un sistema ERP.

Una solución no tiene por qué ser una implementación de todo o nada. Se pueden adquirir
módulos de la solución de software por separado, en función de las necesidades de su
empresa. Esto ayudará a su equipo a familiarizarse con la implementación de ERP y le
evitará tener que invertir en una importante renovación de software sin saber si las
funciones que está agregando serán rentables.

Integrar un nuevo software ERP con el software existente.

Como hemos indicado, cualquier solución ERP que elija debe funcionar con los sistemas
que está utilizando ahora, pero también debe incluir funciones que puedan ayudarle en su
crecimiento futuro. Por ejemplo, si el software del que dispone le basta para las
necesidades de finanzas, cadena de suministro y fabricación de su empresa, es posible
que deba buscar una solución que aporte un componente de inteligencia
empresarial sólido.
Ventajas y desventajas del Software ERP

El software ERP (Enterprise Resource Planning) ha evolucionado significativamente a lo

largo de los años, y en 2023, las empresas están evaluando cuidadosamente sus
beneficios y desafíos antes de implementarlo. En este artículo exploramos las ventajas de
implementar un software ERP y algunos de los retos que se deben tomar en consideración
durante el proceso.

Eficiencia mejorada con software ERP

La implementación de un sistema ERP en una organización conlleva múltiples beneficios

que mejoran la eficiencia general. Primero, estos sistemas centralizan toda la información,
eliminando la necesidad de buscar en múltiples plataformas y automatizando procesos
que antes requerían intervención manual, como la generación de informes y la gestión de
inventario. Esta centralización y automatización no solo ahorran tiempo y reducen errores,
sino que también permiten una toma de decisiones más informada y ágil, ya que los
líderes tienen acceso a datos en tiempo real.

Además, la integración que ofrecen los sistemas ERP facilita una colaboración más fluida
entre departamentos, eliminando barreras de comunicación y permitiendo un trabajo
conjunto más eficiente. Esta integración, combinada con la capacidad de adaptación y
escalabilidad de los ERP modernos, asegura que el sistema pueda evolucionar con las
necesidades cambiantes de la empresa, garantizando una eficiencia sostenida a medida
que la organización crece.

La implementación de un ERP no solo optimiza operaciones y reduce costos al disminuir la

dependencia de sistemas separados y tareas manuales, sino que también fortalece el
cumplimiento de regulaciones y la seguridad. La centralización de datos reduce las
posibilidades de errores y brechas de seguridad, asegurando que la empresa opere de
manera más segura y conforme a las normativas pertinentes.

Colaboración mejorada

La colaboración mejorada es una de las ventajas fundamentales que los sistemas ERP
aportan a las organizaciones. Al centralizar la información y los procesos en un único
sistema, se elimina la necesidad de trabajar en silos departamentales, lo que a menudo
puede llevar a la duplicación de esfuerzos y a la falta de comunicación.

En lugar de tener múltiples sistemas y bases de datos dispersos, donde la información

puede quedar atrapada o ser inaccesible para aquellos que la necesitan, un ERP
proporciona un punto de acceso unificado.

Esto significa que los empleados de diferentes departamentos pueden acceder y

compartir información en tiempo real, lo que facilita la comunicación y la toma de
decisiones.

Además, al tener una visión más clara y accesible de los datos y procesos de la empresa,
los equipos pueden trabajar juntos de manera más efectiva hacia objetivos comunes. La
capacidad de compartir información en tiempo real también reduce la posibilidad de
malentendidos o errores en la comunicación, lo que puede ser especialmente valioso en
organizaciones grandes o geográficamente dispersas.

Gestión proactiva de acciones

La gestión proactiva de operaciones, potenciada por sistemas ERP, es esencial para las
empresas que buscan mantenerse un paso adelante en el mercado competitivo actual. En
lugar de simplemente reaccionar a los problemas o desafíos a medida que surgen, la
gestión proactiva permite a las empresas anticipar y abordar posibles problemas antes de
que se conviertan en crisis.

Los sistemas ERP juegan un papel crucial en este enfoque al proporcionar a las
organizaciones una visión clara y en tiempo real de sus operaciones. Con acceso a datos
precisos y actualizados, los líderes empresariales pueden identificar tendencias, patrones
y áreas de preocupación mucho antes de que se conviertan en problemas significativos.
Esto no solo reduce los riesgos, sino que también permite a las empresas aprovechar
oportunidades que de otro modo podrían haber pasado por alto. Además, al tener una
comprensión más profunda de las operaciones diarias, las empresas pueden optimizar
procesos, mejorar la eficiencia y garantizar que los recursos se utilicen de la manera más
efectiva posible.

Acceso a datos en tiempo real

El acceso a datos en tiempo real, proporcionado por sistemas ERP, ha revolucionado la

forma en que las empresas operan y toman decisiones. En el mundo empresarial
acelerado de hoy, la capacidad de acceder y analizar información al instante es invaluable.
Antes de la llegada de los sistemas ERP modernos, las empresas a menudo dependían de
datos desactualizados o incompletos, lo que podía llevar a decisiones mal informadas y a
oportunidades perdidas.

Sin embargo, con un ERP, la información se actualiza y se pone a disposición de los

usuarios en el momento en que ocurren las transacciones o eventos, eliminando
prácticamente cualquier retraso.

Este acceso inmediato a la información permite a las empresas ser más ágiles y
receptivas. Por ejemplo, un gerente de ventas puede monitorear las ventas en tiempo real y
ajustar las estrategias sobre la marcha para maximizar los ingresos.

Del mismo modo, un equipo de gestión de inventario puede ver exactamente cuánto stock
hay disponible en un momento dado, lo que les permite reaccionar rápidamente a
cualquier escasez o exceso. Además, los líderes empresariales pueden obtener una visión
instantánea de la salud financiera de la empresa, lo que les permite tomar decisiones
estratégicas basadas en datos actuales en lugar de confiar en informes desactualizados.

Más allá de la toma de decisiones, el acceso a datos en tiempo real también mejora la
transparencia y la colaboración entre departamentos. Cuando todos en la organización
tienen acceso a la misma información actualizada, se eliminan las barreras de
comunicación y se fomenta una cultura de colaboración y confianza.

Costos inicial elevados pero un buen ROI

Los costos iniciales elevados asociados con la implementación de sistemas ERP son una
preocupación común para muchas empresas, especialmente para las pequeñas y
medianas empresas con presupuestos más limitados. Estos costos pueden ser una
barrera significativa para la adopción de ERP, pero es esencial comprender de dónde
provienen y por qué pueden ser altos.
La implementación de un sistema ERP no se trata simplemente de adquirir un software; es
un proyecto integral que implica múltiples componentes y fases. Primero, está el costo del
software en sí, que puede variar dependiendo de la solución específica elegida, las
licencias requeridas y las características o módulos adicionales que se deseen incorporar.
Además, las soluciones ERP personalizadas o diseñadas específicamente para ciertas
industrias o necesidades pueden tener un precio más alto que las soluciones estándar.

Luego, está el costo de la infraestructura. Si el ERP no es una solución basada en la nube,

las empresas pueden necesitar invertir en hardware adicional, como servidores, para
alojar y ejecutar el sistema. Esta inversión inicial en hardware puede ser considerable,
especialmente si se requiere una infraestructura robusta para soportar un sistema ERP de
gran envergadura.

Otro componente crucial del costo inicial es la consultoría y la implementación. La

instalación y configuración de un sistema ERP a menudo requieren la experiencia de
consultores especializados que entienden tanto el software como las necesidades
específicas del negocio. Estos expertos ayudan a garantizar que el sistema se configure
correctamente, se integre con otros sistemas existentes y se adapte a los procesos y flujos
de trabajo de la empresa.

Además, la capacitación es esencial para garantizar que los empleados sepan cómo usar
el nuevo sistema eficazmente. Esto puede involucrar sesiones de formación, materiales
educativos y, posiblemente, la contratación de formadores externos, lo que suma al costo
inicial.

Por último, pero no menos importante, pueden surgir costos adicionales relacionados con
la migración de datos desde sistemas antiguos al nuevo ERP, así como con la
personalización del sistema para adaptarlo a requisitos específicos.

Aunque los costos iniciales de un sistema ERP pueden ser elevados, es importante
considerarlos como una inversión a largo plazo. Cuando se implementa y utiliza
correctamente, un ERP puede ofrecer un retorno de la inversión significativo en términos
de eficiencia mejorada, reducción de errores, decisiones más informadas y crecimiento
empresarial sostenido.

Por lo tanto, es esencial que las empresas evalúen cuidadosamente estos costos iniciales
en el contexto del valor y los beneficios potenciales que el sistema puede ofrecer a lo largo
del tiempo.

Complejidad en la implementación
La implementación de un sistema ERP es un proceso complejo que va más allá de
simplemente instalar un software. Implica una profunda integración con los procesos
existentes de la empresa, la migración de datos desde sistemas anteriores y la
configuración precisa para garantizar que el sistema cumpla con las necesidades
específicas del negocio.

Esta complejidad surge debido a la naturaleza interconectada de los departamentos y

funciones dentro de una organización. Un cambio en una parte del sistema puede tener
efectos en cascada en otras áreas, lo que requiere una planificación y coordinación
meticulosas. Además, cada empresa tiene sus propias particularidades, lo que significa
que rara vez hay una solución “talla única” para la implementación de ERP.

Las empresas a menudo deben trabajar estrechamente con consultores y proveedores

para personalizar el ERP según sus requisitos, lo que puede prolongar el proceso y
aumentar su complejidad.

Necesidad de formación

Una vez implementado el sistema ERP, es esencial que todos los usuarios comprendan
cómo utilizarlo eficazmente. Esto implica una inversión significativa en formación y
capacitación. La necesidad de formación surge porque los sistemas ERP, con su amplia
gama de funciones y capacidades, pueden ser intrincados y, a veces, no intuitivos para los
usuarios habituados a sistemas anteriores o métodos manuales.

La formación es crucial no solo para garantizar que los empleados utilicen el sistema
correctamente, sino también para asegurarse de que la empresa aproveche al máximo su
inversión en ERP. Sin una formación adecuada, es posible que los empleados no utilicen el
sistema de manera óptima, lo que puede llevar a errores, ineficiencias y frustraciones.

Posibles problemas de adaptabilidad

La adaptabilidad se refiere a la capacidad de un sistema ERP para ajustarse y evolucionar

con las cambiantes necesidades de una empresa. Aunque muchos sistemas ERP
modernos están diseñados para ser flexibles, no todos son igualmente adaptables.

Algunos sistemas pueden ser rígidos o limitados en su capacidad para incorporar nuevas
funciones o integrarse con nuevas tecnologías. Además, a medida que una empresa crece
o cambia su modelo de negocio, puede encontrar que su sistema ERP existente ya no es
adecuado o que requiere personalizaciones costosas y complejas.

Por otro lado, las empresas también pueden enfrentar desafíos internos de adaptabilidad.
Los empleados acostumbrados a ciertos procesos o sistemas pueden resistirse al cambio,
lo que puede llevar a problemas de adopción y utilización del nuevo sistema ERP. Esta
resistencia al cambio puede ser un obstáculo significativo para la implementación exitosa
de un ERP, y las empresas deben abordarla mediante una comunicación efectiva,
formación y apoyo continuo.

Obtén el mejor software ERP con Softland

El software ERP de Softland es altamente valorado por sus múltiples funcionalidades y

beneficios que ofrece a las empresas. Aquí hay algunas razones clave por las que Softland
ERP se destaca:

Centralización y automatización: Softland ERP facilita la transformación digital de las

empresas al centralizar y automatizar la información de todos los procesos de negocio,
desde finanzas hasta ventas y recursos humanos

Adaptabilidad y escalabilidad: El software es flexible, permitiendo a las empresas

implementar funcionalidades según sus necesidades y adaptarse a los cambios a medida
que crecen.

Toma de decisiones informadas: Softland ERP proporciona datos actualizados y

precisos, facilitando la toma de decisiones basada en información real y relevante.
Además, su capacidad de trazabilidad garantiza la seguridad y precisión de la información.

Conectividad y acceso móvil: Con Softland ERP, las empresas tienen una visión de 360
grados de su negocio. Además, gracias a los servicios ERP Cloud, es posible acceder a la
información en cualquier momento y lugar, incluso a través de dispositivos móviles.

Cumplimiento con normativas locales: Softland ERP cumple con todos los
requerimientos tributarios y legales de diferentes regiones, garantizando que las empresas
operen dentro de las regulaciones pertinentes.