Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico de

Altamira

PREVENCIÓN DE RIESGOS EN ACTIVIDADES DE

MANTENIMIENTO

PRESENTA:

HERNÁNDEZ QUIJANO CARLOS ALBERTO

N° 19820429
INGENIERO INDUSTRIAL

ALTAMIRA, TAMAULIPAS
LUNES 13 DE JUNIO DEL 2022
INDICE

1. Antecedentes ..............................................................................................................................1
2. Formulación del problema .........................................................................................................4
2.1 Pregunta principal ....................................................................................................................4
2.2 Preguntas secundarias ..............................................................................................................4
3. Objetivos ....................................................................................................................................5

3.1 Objetivos generales ........................................................................................................5

3.2 Objetivos específicos ...............................................................................................................5
4. Hipótesis ....................................................................................................................................6
5. Justificación ...............................................................................................................................7
5.1 Descripción del problema ........................................................................................................7
5.2 Justificación del problema .......................................................................................................8
6. Bosquejo de fundamentos ........................................................................................................10

7. Bosquejo del método ......................................................................................................12

8. Cronograma ...................................................................................................................13
9. Presupuesto ..............................................................................................................................14
Bibliografía ..................................................................................................................................15
 1. Antecedentes

El presente trabajo de investigación tiene como finalidad el incentivar la seguridad en

prevención de riesgos en el departamento de mantenimiento.

La prevención de riesgos ha sido una característica del ser humano desde el comienzo de su
historia y desde entonces el instinto de conservación propio y su temor a lesionarse, siguen
siendo parte importante de su existir en la actualidad.
La prevención de accidentes se practicaba indudablemente en cierto grado, aún en las
civilizaciones más remotas. Tales esfuerzos, es muy probable que fueran casi por completo de
carácter personal y defensivo. La seguridad industrial, hasta tiempos más o menos recientes,
fue principalmente un asunto de esfuerzo individual, más que una forma de procedimiento
organizado.
La verdadera necesidad de la seguridad organizada se hizo patente con la Revolución
Industrial, ya que vino acompañada de condiciones de trabajo inadecuadas y totalmente
inseguras, ocasionando muertes por accidentes profesionales y mutilaciones con mucha
frecuencia.
En México fue hasta la década de los años treinta cuando surgieron las primeras dependencias
gubernamentales encargadas de vigilar las condiciones de trabajo existentes en las industrias.
El mantenimiento preventivo se encarga de evitar posibles fallas y averías que puedan ocurrir
en la maquinaria, sin embargo, es importante preguntarse si de la misma manera se prevén
accidentes o situaciones de riesgo que puedan poner en peligro la vida de los trabajadores, es
decir, los operarios que se encargan del mantenimiento de la maquinaria.

Tener un programa que se encargue de la prevención de accidentes en el área de

mantenimiento debería ser un tema de interés a nivel industrial. Muchas empresas dependen
fuertemente de su maquinaria para la producción de sus productos, y si bien, se le debe dar
atención al mantenimiento, de igual manera se le debe dar atención a la prevención de
accidentes en esta área, esto para cuidar la seguridad de los trabajadores y garantizar un
trabajo de calidad en el mantenimiento de la maquinaria y la seguridad de los trabajadores de
la empresa.

Sin embargo, de acuerdo a las estadísticas de riesgos de trabajo registrados en el IMSS del
2008 al 2018, en promedio ocurren 527,802 riesgos de trabajo por año, distribuidos
en accidentes de trabajo, accidentes en trayecto y enfermedades de trabajo. Si se desglosa
esta información, se podría decir que en promedio ocurren 1,446 riesgos de trabajo por
día en todo el territorio nacional. De estos accidentes, se estima que en el departamento de
mantenimiento es uno de los lugares en los que ocurren más accidentes y se crean
situaciones de riesgo con mayor frecuencia dentro de las empresas, esto debido a la
constante exposición con maquinaría industrial, herramientas que pueden representar
peligros si no se usan adecuadamente y en muchas ocupaciones espacios confinados.

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción

de programas de mantenimiento, hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al
objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar las condiciones de riesgo en el mantenimiento

acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados
para la prevención de riesgos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a
la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como de seguridad en la reducción de situaciones de riesgo

La labor del departamento de mantenimiento preventivo, está relacionada muy

estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria, herramienta y equipo
de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte
riesgos en el área laboral.

Sin embargo, el hecho de que el 2018 el departamento de mantenimiento preventivo se

encuentre con una alta tasa de riesgos de accidentes, es algo que debería incentivar a las
industria a mejorar la prevención de accidentes en este departamento.

El legado de las empresas mexicanas es una serie de innovaciones que refleja una cultura
de pensadores originales y solucionadores de problemas que una y otra vez han permitido
redefinir lo que es posible.
Todas las empresas que a través de los años se han unido por medio de adquisiciones y han
aportado a la historia de la seguridad y prevención de riesgos ayudará en 2022 para mejorar
las condiciones de seguridad y reducción de riesgos en el departamento de mantenimiento.

2. Formulación del problema

2.1 Pregunta principal

¿Cómo podría mejorarse el programa de prevención de riesgos en el área de

mantenimiento?

2.2 Preguntas secundarias

¿Cuáles son los factores clave para evaluar las condiciones de riesgos en el área de
mantenimiento?

¿Cuáles son las principales situaciones de riesgo qué conllevan a tener un accidente en el
área de mantenimiento?
 3. Objetivos

3.1 Objetivos generales

Mejorar el programa de prevención de riesgos en el área de mantenimiento.

3.2 objetivos específicos

Evaluar las condiciones de riesgos en el área de mantenimiento .

Determinar las principales situaciones de riesgos que conlleva a tener un accidente en el

área de mantenimiento.
 4. Hipótesis

El programa de prevención de riesgos en el área de mantenimiento preventivo se puede

mejorar mediante la detección y clasificación de los accidentes o situaciones de riesgo en
dicha área.

Determinar las principales situaciones de riesgo, se puede lograr una vez que se hayan
detectado y clasificado de los accidentes o situaciones de riesgo.

Para esto, los factores clave de la evaluación se podrían medir según su frecuencia, es decir,
que tan recurrentes son y su nivel de riesgo. Una vez que estos factores se tengan
contemplados, se podrían quitar o renovar las actividades con mayor probabilidad de riesgo y
reducir los accidentes en el área de mantenimiento.
 5. Justificación

5.1 Descripción del problema

Según el informe realizado por el IMSS entre los años 2008-2018, la cantidad promedio de
riesgos de accidentes registrados por año es de 527,802, de los cuales el 18,75 % se
reportaron en el área de mantenimiento, además se acumularon días perdidos por incapacidad
en el departamento de mantenimiento preventivo, los cuales generalmente se produjeron por
trauma en manos, pies, espalda y amputaciones. Por consecuente, los colaboradores del área
de mantenimiento preventivo requieren de instructivos de trabajo los cuales les indique el
paso a paso al realizar las actividades, lo que provoca que ocurran accidentes, que son
principalmente acciones y condiciones inseguras que están expuestas, por ejemplo, ojos y
mente no centrados en la tarea, herramientas y equipos en mal estado, posturas inadecuadas,
uso incorrecto de aire comprimido, entre otros.

Además es importante considerar que se realizan capacitaciones en la industria donde hay un

área de mantenimiento preventivo, pero aun así, los accidentes e incidentes siguen
presentándose, por lo que sería importante considerar metodologías diferentes de capitación
siendo estas más focalizadas a un programa de prevención de riesgos y a las actividades que
realizan los operarios.

Por otro lado, como resultado de los riesgos presentes en las actividades de mantenimiento
preventivo se podrían producirse además, de los accidentes registrados, daños como la muerte
en personas, el prestigio como una organización reconocida a nivel nacional y mundial, los
costos directos e indirectos derivados de los mismos accidentes, como es el caso de los días
laborales perdidos, problemas y desacato legal, disminución en la productividad del servicio,
perdidas económica por multas, amonestaciones, daño a materiales, entre otros.
Según la política actual, las empresas como organización están comprometidas a proporcionar
un ambiente seguro y saludable para sus trabajadores al eliminar o controlar todas las
condiciones y comportamientos que puedan provocar daños personales o enfermedades
ocupacionales. Es por este principio que el presente trabajo pretende ayudar a cumplir este
fin; ya que actualmente, específicamente el departamento de Seguridad e Higiene, ha
demostrado deficiencias en la aplicación de medidas preventivas para los operarios de algunas
actividades realizadas por el departamento de mantenimiento.

Además, se estima que las actividades de mantenimiento preventivo, son una de las
actividades que con mayor frecuencia son realizadas (diariamente) y donde se ha evidenciado
mayor cantidad de actos inseguros, aumentando el riesgo de que los operarios pueden sufrir
alguna lesión severa.

Como consecuencia de los accidentes en el área de mantenimiento preventivo se podrían

presentar la muerte de personas, aumento de los costos directos e indirectos provenientes de
los mismos accidentes, como es el caso de los días laborales perdidos, además la disminución
en la productividad se ve afectada debido al tiempo que conlleva una investigación luego de
cada incidente o accidente y el atraso en el mantenimiento de la máquina, así mismo se
generan pérdidas económica por incapacidades, y por otro lado pérdidas económicas en daños
a los materiales y atraso en los servicios de los clientes, entre otros.

5.2 Justificación del problema

La implementación de un programa de prevención de riesgos en actividades de

mantenimiento preventivo disminuirá la cantidad de accidentes y aumentará la seguridad de
los empleados, esto provocará una mayor eficiencia, es decir, las empresas se verán
beneficiadas en cuanto a la calidad de trabajo en el área de mantenimiento preventivo al tener
un programa que asegure la seguridad de los trabajadores de forma más eficaz en cuanto a la
prevención de riesgos en dicha área y por consecuencia la industria tendrá mejores resultados,
tanto en la calidad del mantenimiento como en la reducción de accidentes del área de
mantenimiento preventivo.

También aumentará el rendimiento de los trabajadores mediante la prevención de los

accidentes en áreas potencialmente peligrosas.
Al implementar un programa de prevención de riesgos en las actividades de mantenimiento,
se suministrarán soluciones técnicas y/o administrativas que promoverán la formación de los
trabajadores hacia una cultura de prevención de riesgos laborales, con el propósito de
beneficiar a los mismos, evitando así que se materialicen los peligros presentes y por
consiguiente mejorar el ambiente de trabajo y lograr una mayor calidad en las actividades
realizadas.

Cuando el ambiente de trabajo y los factores humanos están en equilibrio, el trabajador crea
sentimientos de confianza en sí mismo, aumenta la motivación, la capacidad de trabajo, la
satisfacción general y mejora la salud, posibilitando así un incremento en la productividad.
(Beltrán, 2014)

Así mismo al no desarrollar un programa de prevención de riesgos los accidentes laborales se

mantendrán o aumentarán con el tiempo, debido a que no existe una estrategia que permita
evitar, disminuir y/o mitigar los riesgos asociados a la seguridad de los trabajadores.
 6. Bosquejo de fundamentos

Hernández, Valdés & Ulloa (2015) mencionan que en el desarrollo de las actividades
laborales existen determinadas relaciones entre el ser humano y el medio ambiente, dentro del
mismo se encuentran las condiciones de trabajo que están directamente relacionadas con la
organización, el contenido de trabajo, las relaciones sociales y la participación de los
trabajadores, estas actividades pueden ser peligrosas, y así generar condiciones de riesgos que
pueden deteriorar el bienestar psíquico, físico y social de las personas.

Nuestra época es la del motor, las máquinas y herramientas, sería difícil encontrar hoy una
población que no esté expuesta a peligros y riesgos laborales, a pesar de que muchas
actividades se han automatizado a través del tiempo aún existen algunas que deben
desarrollarse por la fuerza física y mental de las personas, como lo es el mantenimiento
preventivo.

El mantenimiento preventivo tiene como objetivo principal: “evitar la producción de paros de

la producción por averías o de que exista una anomalía que afecte de forma significativa a la
cantidad o calidad del producto acabado o a las condiciones de seguridad derivadas de la
utilización del equipo” (Calloni, 2002).

Por consiguiente, se considera que es una de las actividades fundamentales en una empresa,
ya que aseguran el correcto funcionamiento de los equipos e instalaciones, y por lo tanto su
rendimiento y sus prestaciones durante toda su vida útil, en consecuencia, reduciendo los
posibles accidentes provocados por el mal estado de estos. La falta de mantenimiento o el
mantenimiento insuficiente hace que se puedan presentar situaciones potencialmente
peligrosas y que puedan fallar equipos críticos, lo que puede provocar condiciones peligrosas
para la seguridad de los trabajadores (Creus & Mangosio, 2011).

Además, como ha sido ya antes mencionado, estas actividades, aunque son de gran
importancia en las corporaciones, hoy, se presentan múltiples accidentes laborales en esta
área, esto debido a que los trabajadores se encuentran diariamente expuestos a peligros
laborales, los cuales son definidos como: “fuente o situación con capacidad de producir daños
en términos de lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o una combinación de
ambos” (Arellano, Correa & Doria, 2010). Estos peligros presentes en los lugares de trabajo
llegan a producirse en riesgos laborales que se consideran como: “Una combinación de la
probabilidad de ocurrencia de un evento o exposición peligrosa y la severidad de las lesiones
o daños o enfermedad que puede provocar el evento o exposición” (OHSAS, 2007).

Por lo tanto, para impedir que se materialicen los riesgos, es importante que exista un
compromiso de la empresa con los trabajadores, y viceversa, para que se brinden herramientas
y éstas sean exitosas.

Dentro de los instrumentos utilizados para disminuir las probabilidades de que ocurra un
accidente o incidente laboral son los programas de prevención de riesgos, los cuales se
consideran como las actividades labores de prevención que se deben elaborar por una persona
competente con el tema, y que éste sea aplicado por los encargados y trabajadores
(Organización Internacional del Trabajo, 2014).

La identificación de peligros se puede definir como: “la identificación primordial para una
evaluación de riesgos, ya que establece los peligros de una instalación determinada, ésta es
una técnica que no sólo se limita a la individualización de accidentes, sino que también ve la
posibilidad de que se produzcan otros accidentes relacionados” (Cortés, 2011).

Al realizar la identificación de peligros se procede a realizar la evaluación de los riesgos el

cual tiene como objetivo: “estimar la magnitud de los riesgos para la salud y seguridad de los
trabajadores derivados del trabajo” (OSHA, 2011).
Con la evaluación de riesgos, se logra “facilitar la toma de medidas adecuadas y, en su caso,
sobre el tipo de medidas que deban implantarse, para cumplir con la obligación de garantizar
la seguridad y la protección de los trabajadores” (Editorial, P. V, 2011).

Un programa de prevención de riesgos es: “la planeación, organización, ejecución y

evaluación de las actividades tendientes a preservar, mantener y mejorar la salud individual y
colectiva de los trabajadores en sus ocupaciones. Por consiguiente, para que un programa se
defina como eficaz, éste debe ser elaborado de acuerdo al proceso, actividades y tareas
rutinarias asignadas a los trabajadores y se integra la seguridad y las decisiones relacionadas
con la salud y las precauciones en ellos (OSHA, 2014).

8. Bosquejo del método

El presentes trabajo se realizará en una empresa con un área de mantenimiento, en el cual se

determinarán las situaciones de riesgo y la evaluación para estás situaciones. La empresa
contemplada es Flex Américas.

Cómo primer paso, se desarrollará específicamente la parte de priorización de actividades de

mantenimiento preventivo, por medio de la herramienta de criterio de experto, la misma será
aplicada al supervisor de esa misma área, debido a que se considera la persona que conoce el
proceso y las máquinas a profundidad, y es el encargado directo de la ejecución de cada una
de las actividades que realizan el equipo de mantenimiento. Para la recolección de dicha
información se elaborará la herramienta, misma que cuenta con una sección donde se coloca
el tema, la fecha y el nombre del experto, y otro donde se redacta la recopilación obtenida por
parte del profesional.

El objetivo principal de esta herramienta será obtener información para completar la de matriz
de priorización de actividades, por lo que los temas que se abarcarán serán de acuerdo a las
actividades que han presentado problemas en aspectos de seguridad y criterios para definir
una actividad como crítica, entre otros. La cantidad de actividades clasificadas como alto,
medio y bajo; y la cantidad de actividades críticas por procesos se mostrarán mediante figura
de barras.

Por consiguiente, luego de haber determinado las actividades críticas, se identificarán los
peligros persistentes en las mismas mediante una lista de verificación y la observación no
participativa, las cuales serán desarrolladas y analizadas.

Para reforzar la lista de verificación y obtener más información sobre los peligros
relacionados a cada actividad, se aplicará una observación no participativa.

Para realizar el análisis de ambas herramientas se completará la matriz de peligros en la cual

se incluirá los peligros para cada proceso y apartado.

Por último, con los resultados obtenidos en las herramientas anteriormente mencionadas se
realizará un diagrama de Ishikawa, del cual se obtendrá información de la relación entre las
causas y efectos de los peligros. Una vez se tengan los resultados se analizarán y se propondrá
un cambio o mejora en las actividades de mantenimiento preventivo para mejorar la
prevención de riesgos y disminuir los accidentes.

8. Cronograma
 9. Presupuesto

Tabla presupuesto de proyecto.

 Bibliografía

Arellano, D. J., Correa, F. A., & Doria, O. H. A. Seguridad industrial y salud en el trabajo a
bajo costo: (un enfoque práctico): Elibro. 2010.

Calloni, J. Mantenimiento eléctrico y mecánico para pequeñas y medianas empresas PyMES.

Nobuko. 2002.

Creus, A., & Mangosio, J. Seguridad e higiene en el trabajo: un enfoque integral. Alfaomega.
2011.

Cortés, D. J. M. Técnicas de prevención de riesgos laborales: seguridad e higiene del trabajo.

Tébar Flores. 2011.

Editorial, P. V. (Ed.). Prevención de riesgos laborales. Publicaciones Vértice. 2011

Organización Internacional del Trabajo. Salud y Seguridad en el Trabajo. 2014

OSHA.Europa. Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo. 2011.