“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL: AREQUIPA-PUNO

ESCUELA DE ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

Proyecto de Mejora
Nivel Profesional Técnico/Técnico Operativo

PROYECTO DE MEJORA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE

CONTROL DE HERRAMIENTAS PARA LA EMPRESA” MATRICES F&L

E.I.R.L” AREQUIPA,2020

Integrantes: FUENTES ACHIRI, GIORGIA LADY

Asesor: MAXIMO UMPIRE SIERRA

AREQUIPA – PERÚ

2020

1
DEDICATORIA

Este proyecto va dirigido a Dios por

haber guiado mi camino, a mis
padres por el esfuerzo que hicieron
para que pueda culminar esta carrera
y a mis hermanos, ya que ellos son
quienes me han dado todas las
fortalezas para seguir adelante, me
han apoyado en todo momento y
porque siempre estuvieron ahí
cuando más los necesite

2
 AGRADECIMIENTO

Dar mis sinceros agradecimientos a las personas que forman parte de la empresa
MATRICES F&L E.I.R.L ya que me apoyaron en la realización de este proyecto, también
agradecer a los instructores, que sin esperar nada a cambio han sido indispensables .

3
Contenido
CAPITULO I: PRESENTACION DE LA EMPRESA .......................................................... 11
1.1 Información general:...................................................................................................... 11
1.2 Misión y Visión: ............................................................................................................ 11
1.3 Valores: .......................................................................................................................... 12
1.4 Organización:................................................................................................................. 12
1.5 Mapa de procesos: ......................................................................................................... 14
CAPITULO II: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................. 16
2.1 Identificación del problema: .......................................................................................... 16
2.2 Identificación de la causa principal: .............................................................................. 19
2.3 Diagrama del proceso actual: ........................................................................................ 21
CAPITULO III: PLANTEAMIENTO DE LA PROPUESTA DE MEJORA ........................ 22
3.1 Enunciado de la propuesta de mejora: ........................................................................... 22
3.2 Análisis de variables: ..................................................................................................... 22
3.3 Objetivos:....................................................................................................................... 23
3.4 Antecedentes:................................................................................................................. 23
3.5 Justificación: .................................................................................................................. 24
3.6 Marco teórico:................................................................................................................ 24
3.7 Hipótesis: ....................................................................................................................... 25
3.8 Matriz de consistencia del proyecto: ............................................................................. 26
CAPITULO IV: DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE MEJORA ............................... 27
4.1 Diseño de contrastación de la hipótesis: ........................................................................ 27
4.2 Población y muestra: ..................................................................................................... 27
4.3 Consideraciones técnicas: .............................................................................................. 27
4.4 Consideraciones operativas: .......................................................................................... 31
4.5 Consideraciones ambientales ......................................................................................... 32
CAPITULO V: PRESUPUESTO DE LA IMPLEMENTACION DE LA PROPUESTA DE
MEJORA ................................................................................................................................. 33
5.1 Presupuesto de inversiones para la implementación del piloto ..................................... 33
5.2 Presupuestos de costos para la implementacion del piloto ............................................ 33

4
 5.3 Resumen del presupuesto para la implementación del piloto........................................ 35
5.4 Cronograma para la implementacion del piloto ............................................................ 36
CAPITULO VI: IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA ...................... 37
6.1 Autorización necesaria para la aplicación del piloto de la propuesta ............................ 37
6.2 Implementación del piloto de la propuesta de mejora ................................................... 37
6.3 Medición de resultados del piloto .................................................................................. 37
CAPITULO VII: EVALUACION ECONOMICA DE LA IMPLEMENTACION DE LA
PROPUESTA DE MEJORA................................................................................................... 40
7.1 Beneficio técnico / económico esperado de la mejora .................................................. 40
7.2 Relación beneficio / costo.............................................................................................. 40
7.3 Flujo de caja neto de la implementación de la propuesta de mejora ............................. 41
7.4 Indicadores de rentabilidad ............................................................................................ 41
CAPITULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................ 42
8.1 Conclusiones .................................................................................................................. 42
8.2 Recomendaciones .......................................................................................................... 42
8.3 Referencias .................................................................................................................... 43

5
Lista de tablas

Tabla 1 Tabla 1: Categorización de los problemas identificados

principales………………….¡Error! Marcador no definido.

Tabla 2 Resultados de la matriz de priorizacion de los problemas……………………………17

Tabla 3 Causa – Efecto de la empresa MSTRICES F&L………………………………………21

Tabla 4 Matriz de consistencia del proyecto…………………………………………………..25

Tabla 5 Presupuesto de inversion……………………………………………………………...32

Tabla 6 Costos para la implementación del piloto……………………………………………..33

Tabla 7 Costo de mano de obra………………………………………………………………..34

Tabla 8 Costeo de requerimiento para la implementación del piloto ………………………....34

Tabla 9 Cronograma de la ejecución del proyecto…………………………………………………………………35

Tabla 10 Ficha de medicion de tiempos………………………………………………………37

Tabla 11 Ficha de medición de tiempos mejorado……………………………………………..38

Tabla 12 Tiempo de ahorro…………………………………………………………………….39

Tabla 13 Flujo de caja ………………………………………………………………...……….40

6
Lista de figuras

Figura 1 Estructura organizacional de la empresa MATRICES F&L E.I.R.L………………12

Figura 2 Mapa de procesos de la empresa…………………………………………………...14

Figura 3 Diagrama de Ishikawa de las causas del problema…………………………………19

Figura 4 Diagrama de Pareto de las causas………………………………………………….19

Figura 5 Diagrama de Análisis de procesos de requerimiento de pedido de herramientas…..20

Figura 6 Flujograma de consideraciones técnicas de la empresa Matrices F&L…………….27

Figura 7 Ficha de registro de codificación y distribución de herramientas………………….28

Figura 8 Ficha de registro de ingreso y salidas de herramientas……………………………..29

7
Lista de apéndices

Apéndice A: FICHA RUC…………………………………………………………………………….44

Apéndice B: PLANO DE LA EMPRESA…………………………………………………………….45

Apéndice C: FORMATO PARA LA IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA………………………46

Apéndice D: PROCESO DE REALIZACIÓN DE LA LLUVIA DE IDEAS………………………..47

Apéndice E: Formato de la puntuación del problema………………………………………………...48

Apéndice F: Puntuación colocada por cada colaborador……………………………………………..48

Apéndice G: Ponderización de las causas identificadas………………………………………………50

Apéndice H: Ponderización de las causas identificadas………………………………………………51

Apéndice I: Diagrama de Pareto de las causas………………………………………………………..52

Apéndice J: Manual de proceso……………………………………………………………………….53

8
PRESENTACIÓN DEL ESTUDIANTE

Señor Director del SENATI, Zonal Arequipa – Puno

Mg. Ing. Pedro César Bravo García

Señor Jefe de la Escuela de Administración de Empresas

Lic. Francisco Emilio Sarcco Quispe

Yo, Giorgia Fuentes Achiri Fuentes, estudiante del Sexto Semestre de la carrera de
Administración Industrial, identificado con ID 1136881 y periodo de ingreso 2020-20, presento
ante ustedes el Proyecto de Innovación o Mejora realizado en el área de almacén de la empresa
Escuela de Alta Dirección, titulado “Proyecto de mejora para la optimización del procedimiento
de entrega de materiales en el área de almacén de la Escuela de Alta Dirección” el mismo que
será evaluado y calificado por los señores miembros del Jurado Calificador, de acuerdo a los
criterios y procedimientos de la institución, y que me permitirá obtener el título a nombre de la
nación como Profesional Técnico en Administración Industrial.

9
RESUMEN EJECUTIVO

La empresa MATRICES F&L E.I.R.L. se dedica a la fabricación de carrocerías para

vehículos, para lo cual el área en donde se enfocó el presente proyecto es el área del almacén.
Se realiza dicho proyecto con el fin de disminuir y/o eliminar los desperdicios (los
tiempos de demora en realizar un proceso), Para realizar dicho proyecto se tuvo que utilizar
varias técnicas como la lluvia de ideas ya que esto ayudo a identificar los problemas principales
que posteriormente, se procedió a realizar una serie de pasos la cual nos ayudó a encontrar el
problema principal siendo estas demoras en la preparación de pedidos de herramientas,
posteriormente el diagrama de Ishikawa para saber cuáles son las causas que ocasionan el
problema principal.
Se utilizó un instrumento de medición de tiempos que nos ayuda a medir los tiempos
que se demora en la preparación de pedidos, como también manuales de procedimiento que
ayudará a reducir las demoras. Así mismo, se evaluará si el proyecto es rentable o no.

10
 CAPITULO I: PRESENTACION DE LA EMPRESA

1.1 Información general:

La empresa MATRICES F&L E.I.R.L. con RUC 20455721378, inicia sus actividades
en septiembre del año 2010, representada por Wilfredo Washington Fuentes Jove.

La oficina y el taller se encuentran ubicados en la provincia de Arequipa distrito de Jacobo

Hunter en la calle 28 de junio N 228-D.A. Carrión. Surge con la Finalidad de ofrecer a la
minería, industria y pequeña empresa servicios en torno, fresadora, taladro, pantógrafo,
soldadura y mantenimiento.
Con estudios y experiencia en el rubro, Wilfredo W. Fuentes Jove, decidió incorporarse
ofreciendo servicios del rubro industrial en la ciudad de Arequipa, haciendo contacto con la
empresa Consorcio Industrial de Arequipa S.A. A través de sus colaboradores, siendo este un
cliente actual y con mayor demanda de los servicios que ofrece la empresa.

1.2 Misión y Visión:

Misión de la empresa:

Somos una empresa metalmecánica de servicio al sector industrial dedicada a

suministrar, fabricar piezas, repuestos y accesorios metalmecánicos de óptima calidad y
precisión para la Industria en general. Utilizando la mejor materia prima, herramientas y
equipos, así como talento humano competente y calificado para aportar nuestros conocimientos
profesionales y técnicos a fin de garantizar los mejores resultados en el desarrollo de cada
actividad; solucionando de ésta manera, a nuestros clientes sus requerimientos y necesidades de
una manera eficaz.

Fuente: “Elaborado por la empresa MATRICES F&L”

11
 Visión de la empresa:
Para el 2020 pretendemos consolidar nuestra empresa en el sector metalmecánico, a
través del mejoramiento y control de todos los procesos, logrando una rentabilidad que
garantice la permanencia en el mercado.
Buscando la estabilidad y satisfacción de todos y cada uno de nuestros empleados,
clientes y socios.
Fuente: “Elaborado por la empresa MATRICES F&L”

1.3 Valores:

Valores organizacionales las cuales he podido identificar son las siguientes:

puntualidad la cual se aplica en la entrega de trabajo una vez ya terminada, seguridad en la
cual hay un vínculo de confianza entre trabajadores, los jefes y nuestros clientes, amabilidad
hay un buen trato de los personales, proporcionan información comprensible.
Fuente: “Elaborado por la empresa MATRICES F&L”

1.4 Organización:

La estructura organizativa de la empresa es de tipo lineal ya que la autoridad está

centrada en una sola persona (gerente u propietario) quien toma las decisiones y asume el
control, por lo tanto, los empleados están sujetos a las decisiones, como se puede observar
en la figura 1.

12
 Figura 1: Estructura organizacional de la empresa MATRICES F&L E.I.R.L.
Fuente: Elaboración propia

En los siguientes párrafos se dará a conocer las funciones de cada uno de los que conforman
en el organigrama, siendo la cabeza principal el gerente, quien es fundador y dueño de la
empresa, este se encarga de tomar decisiones, organizar, dirigir y supervisar el trabajo que
realiza cada uno de los trabajadores. Se tiene de apoyo a un contador que es un asesor externo,
quien se encarga de llevar los libros contables, declaraciones, pagos de IGV, rentas y planillas.

El departamento de administración se encarga de contabilizar las facturas emitidas y

recibidas, cobrar a los clientes, y liquida los impuestos en las fechas correspondientes. El área
de marketing tiene como principal función conseguir más ventas, es decir para que haya mayor
cantidad de producción y también atender bien a los clientes y el área de compras se encarga de
realizar cotizaciones, ordenes de pedidos, realizar la compra y pagar a los proveedores.

13
 Dentro del departamento de logística tenemos al área de almacén que tiene como
función controlar y registrar los ingresos y salidas de herramientas como también de materiales,
además se encarga de la recepción de requerimientos que el personal realiza, esto con el fin de
garantizar el correcto funcionamiento de las actividades en el área de producción. Actualmente
la autora de dicho proyecto se encuentra realizando sus prácticas en esta área.

El departamento de producción se encarga de planificar los procesos de fabricación a

realizarse, supervisar la correcta ejecución de la secuencia de trabajos programados y
asignación de tareas en cada puesto de trabajo y velar por el buen funcionamiento de la
producción. Esto con el fin de que se haga un buen trabajo y que el cliente este satisfecho con lo
requerido.

1.5 Mapa de procesos:

En la figura N° 2 se puede observar que el proceso de esta empresa inicia primeramente con
la necesidad del cliente, luego en el proceso administrativo se realiza proformas, contratos y
tramites documentarios, seguidamente en el proceso operativo se tiene al área de compras que
se encarga de realizar la cotización y compra de materias primas entre otras.

El área de producción encargado de transformar la materia prima en un producto terminado

seguidamente el producto terminado se entrega al jefe de marketing ya que este se encarga de
entregar el producto terminado a los clientes satisfaciendo plenamente sus necesidades.
Como proceso de apoyo se tiene al área de almacén donde ya una vez que se realiza la compra
de materia prima es entregado al encargado para luego este entregue al personal de producción,
además se encarga de controlar los ingresos y salidas de herramientas.
La autora de este proyecto se encuentra realizando prácticas en esta área (almacén).

14
Figura 2: Mapa de procesos de la empresa

Fuente: Elaboración propia

15
 CAPITULO II: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

2.1 Identificación del problema:

Para la identificación del problema se tiene que seguir una serie de pasos, teniendo como
primer paso el tener un equipo de trabajo quienes ayudarán a encontrar el problema principal,
seguidamente se realizará una lluvia de ideas en donde se reunirá a los colaboradores y el
moderador donde cada uno de ellos identificarán los problemas que hay en el área del almacén,
una vez ya obtenida los problemas se pasará a realizar el diagrama de afinidades donde se
categorizará estos de acuerdo a su similitud para que no haya redundancia, finalmente se
realizará la matriz de priorización la cual los colaboradores colocarán una puntuación.

A continuación, se procedió a aplicar la técnica de lluvia de ideas con los miembros del
equipo de trabajo, para poder identificar los posibles problemas:

1. Desconocimiento de herramientas
2. No hay señales de seguridad
3. Pérdida de herramientas
4. Inadecuado control de herramientas
5. No se tiene un inventario adecuado
6. Dificultad para ubicar herramientas
7. No se sabe el nombre de las herramientas
8. No se tiene un control adecuado
9. Inadecuada manipulación de herramientas
10. Las herramientas no se encuentran en el lugar adecuado
11. Demasiado polvo en el almacén
12. Falta de personal permanente en el almacén
13. No se sabe la cantidad de herramientas
14. Pérdida de herramientas

16
- Diagrama de afinidades:

Una vez ya obtenido los problemas se procedió a categorizar y/o organizar según
la relación o similitud que presentan los problemas, descartando las que se consideren
como no relevantes y obteniendo como resultado un concepto clave, y así evitando la
redundancia del mismo como se muestra en la tabla 1.

Tabla 1: Categorización de los problemas identificados principales

Fuente: Elaboración propia

17
- Ponderación de las causas identificadas:

Ya realizado el diagrama de afinidades se identificaron cinco problemas

principales. Para realizar la ponderación se les entregó a los colaboradores un formato
de calificación, en la que se les pidió que califiquen cada uno de estos problemas
tomando en cuenta tres aspectos: frecuencia, importancia y factibilidad; siendo los
valores de puntuación de 5 alto, 3 medio y 1 bajo.

Tabla 2: Resultados de la matriz de priorizacion de los problemas

Fuente : Elaboracion propia

18
2.2 Identificación de la causa principal:

Para el análisis de las causas raíces que generan el problema primeramente se

utilizará la técnica de lluvia de ideas y una vez ya obtenida las causas del problema
principal se realizará el diagrama de Ishikawa.

- Lluvia de ideas:

Se tuvo que contar con el equipo de trabajo quienes ayudaron a identificar las
causas posibles que ocasionan al problema, para ello se entregó una hoja a cada uno de
los integrantes para que puedan anotar las causas que ellos consideran, para lo cual el
moderador hizo la pregunta “¿Cuáles son las causas que ocasionan el problema
principal?”, obteniendo las siguientes causas:

1. Distribución inadecuada de espacios

2. Desorden en el almacén
3. No se tiene registros de ingresos y salidas de herramientas
4. Desconocimiento de herramientas
5. Herramientas obsoletas ocupando un espacio
6. Falta de codificación de herramientas
7. Deficiencia en la entrega de herramientas
8. Inadecuada clasificación de herramientas
9. Desconocimiento de existencias en el almacén

Se identificaron 9 causas las cuales se procedió a realizar la categorización de las

estas, esto ayudará a identificar con cuál de las 6M está relacionado cada uno de estas
causas, en el apéndice se explicará detalladamente como se realizó dicha categorización.

19
- Metodo Ishikawa:

Una vez ya realizado la categorización se elaboró el diagrama de Ishikawa según

el problema principal y sus respectivas causas como se puede ver en la figura 3.

Figura 3: Diagrama de Ishikawa de las causas del problema

Fuente: Elaboración propia

- Diagrama de Pareto:

Figura 4: Diagrama de Pareto de las causas

Fuente: Elaboración propia

20
 Como se puede ver en la figura 4, el diagrama de Pareto nos ayuda a identificar las causas
vitales y las causas triviales por el cual se identificó 5 causas vitales las cuales son: deficiencia
en la entrega de herramientas, no se tienen registros de ingreso y salidas de herramientas, falta
de codificación de herramientas, distribución inadecuada de espacios e inadecuada
clasificación de herramientas.

Para el proyecto se tomará en cuenta las 5 causas ya que tiene similitud con el control de
herramientas, por lo tanto, generalizando estas causas la causa vital es deficiencia en el
proceso de control de herramientas.

2.3 Diagrama del proceso actual:

Figura 5: Diagrama de Análisis de procesos de requerimiento de pedido de herramientas.

Fuente: Elaboración Propia

21
 CAPITULO III: PLANTEAMIENTO DE LA PROPUESTA DE MEJORA

3.1 Enunciado de la propuesta de mejora:

La implementación de la mejora, también se dará a conocer los recursos utilizados para

la implementación del proyecto, posteriormente se desarrollará los diagramas de procesos de la
situación mejorada, luego se dará a conocer el cronograma de la ejecución de la mejora.

3.2 Análisis de variables:

Analizar la causa del problema y generar instrumentos que ayuden a la reducción o

eliminación del problema identificado en la empresa, que en este caso es demoras en la preparación
de pedidos de herramientas, el procedimiento de entrega de materiales (la causa) y la variable
dependiente que es entrega de materiales (el efecto).

Tabla 3: Causa – Efecto de la empresa MSTRICES F&L

Fuente: Elaboración propia

22
3.3 Objetivos:

Es muy importante indicar los objetivos de este proyecto de mejora, primeramente, se

indicará los objetivos generales y posteriormente los objetivos especifico. Esto nos ayudará
a ver si se cumplirá con lo propuesto.

3.3.1 Objetivo general:

Reducir las demoras en la preparación de pedido de herramientas en el área del

almacén en la empresa MATRICES F&L E.I.R.L.

Implementar manuales de procedimientos para la codificación y distribución de

herramienta, como también para el control de ingreso y salidas de herramientas.

3.3.2 Objetivos específicos:

 Medir los tiempos del proceso de preparación de herramientas.

 Codificar y distribuir las herramientas en los anaqueles
 Controlar los ingresos y salidas de herramientas
 Demostrar la rentabilidad del proyecto.

3.4 Antecedentes:

Se investigó si anteriormente ya se había realizado algún proyecto similar en la empresa,

pero según lo indicado por el gerente que no se hizo ninguno ya que no había interés en
realizarlo, por lo tanto, es la primera vez que se realiza dicho proyecto.

23
3.5 Justificación:

Actualmente en la empresa MATRICES F&l E.I.R.L. se observa que en el área de

almacén existe gran pérdida de tiempo en la preparación de pedidos de herramientas debido
a la falta de control generando en ocasiones perdidas de herramientas.

Por este motivo se realiza el presente proyecto con el fin de identificar el problema principal
para luego reducir o eliminar el desperdicio es decir los tiempos de demora.

3.6 Marco teórico:

En el marco teórico se realizará una descripción detallada de cada uno de los elementos
teóricos que serán utilizados, también se definirá el significado de los conceptos y términos
principales para desarrollar adecuadamente

Lluvia de ideas
(Según Osborn, 1953), El “brainstorming” es, sin duda, el método creativo más
conocido. Y eso tanto en el ámbito académico como en el empresarial. Sin embargo, su
conocimiento no va acompañado de una sunción clara y diáfana de su principio, razón por la
cual es normal que se use de manera inadecuada en los dos ámbitos. Podríamos decir, si
queremos hablar con precisión, que es tan famoso como mal conocido. Quizá convenga
advertir por qué utilizamos el término inglés en lugar de recurrir a su traducción española. La
razón es muy simple: el “brainstorming” ha tenido tal número de traducciones que con
frecuencia resulta casi imposible saber que se refieren al mismo concepto: citemos las que
hemos recogido hasta el momento: lluvia de ideas, torbellino de ideas, tormenta de ideas,
movilización mental, bombardeo de ideas, sacudimiento de cerebros, promoción de ideas,
desencadenamiento de ideas, tormenta cerebral, avalancha de ideas, tempestad del cerebro y
tempestad de ideas. (Adanes, 1994)

24
Diagrama de Pareto
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran (…) quien realizó un estudio
sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía
la menor parte de la riqueza. Con esto estableció la llamada “Ley de Pareto” según la cual la
desigualdad económica es inevitable en cualquier sociedad. El Dr. Juran aplico este concepto
a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. (Ferreira, 2005)

Diagrama de Ishikawa
El método de construcción de las 6M es el más común y consiste en agrupar las causas
potenciales en seis ramas principales (6M): métodos de trabajo, mano o mente de obra,
materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen, de manera
global, todo proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad del producto final, por lo que es
natural esperar que las causas de un problema estén relacionadas con alguna de las 6M. La
pregunta básica para este tipo de construcción es: ¿qué aspecto de esta M se refleja en el
problema analizado? (Pulido H. G., 2005)

3.7 Hipótesis:

La implementación de un procedimiento control de herramientas para la empresa”

MATRICES F&L E.I.R.L” Arequipa, 2020.

25
3.8 Matriz de consistencia del proyecto:

Tabla 4: Matriz de consistencia del proyecto

Fuente: Elaboración propia

26
 CAPITULO IV: DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE MEJORA

4.1 Diseño de contrastación de la hipótesis:

El diseño metodológico de la presente investigación es de un caso de estudio, es decir

que sólo existe una unidad de estudio en la población y esta es la empresa MATRICES F&L
E.I.R.L. puesto que todos los resultados serán válidos únicamente para ella misma y se
interpretarán en al ámbito de su funcionamiento, respecto de la contrastación de la hipótesis,
esta se realizará mediante un diseño comparativo de la situación “antes” de la aplicación del
“piloto” de la propuesta de mejora, frente a la medición “después” del mismo.

4.2 Población y muestra:

Como ya mencionó, la presente investigación es un caso de estudio, lo que implica que

se trabajará con el presente proyecto la población afectada vendría hacer gerente general,
administración y marketing.

4.3 Consideraciones técnicas:

Para dar solución al problema se utilizará instrumentos, primeramente, se realizará una ficha
de medición de tiempos, luego un manual de codificación y distribución de herramientas, luego se
realizará una ficha que nos ayudará a controlar los ingresos (Devolución) y salidas (Entrega) de
herramientas finalmente se realizará un instructivo para la señalización de anaqueles.

27
 Para ello primeramente se realizará una descripción del proceso mejorado, esto mediante un
flujograma, posteriormente indicar las especificaciones de las actividades propuestas y por ultimo
documentación de los procedimientos propuestos.

Figura 6: Flujograma de consideraciones técnicas de la empresa Matrices F&L

Fuente: Elaboración propia

El asistente de almacén deberá realizar distintas actividades durante el proceso, la

actividad empieza desde que el personal realiza su requerimiento, posteriormente el asistente
de almacén verificará si la herramienta se encuentra ubicada donde corresponde, en caso que
esta no este, se verificará la ficha de registro si anteriormente se entregó a algún personal si la
respuesta es no se deberá informar al área de administración para que este realice la compra
respectiva, caso contrario se deberá de pedir a la persona que lo tenga.
Pero si la herramienta si está ubicada en donde corresponde se deberá registrar en la
ficha, por lo tanto, el personal deberá firmar correctamente y así se estará confirmando que esa
persona lo tiene la herramienta, y finalmente se entrega la herramienta, como se puede ver en
la figura 6.

28
 - Especificaciones de los procedimientos propuestos:

Es muy importante determinar al personal necesario para cumplir con la función

mencionada. Se detalla cada una de las actividades que se realiza durante el proceso como se
puede ver en el flujograma en la figura 6, pág. 27.

Primera actividad:

Desarrollar y seleccionar las herramientas de acuerdo a la familia y tipo de herramienta

que corresponda, para luego codificar cada herramienta y posteriormente se pasará a ubicarlos
en los anaqueles según al nivel. Por último, se registrará en una ficha de registro de
codificación y distribución de herramientas como se ve en la figura7, pag.28.

MATRICES F&L E.I.R.L

REGISTRO DE CODIFICACION Y DSITRIBUCION DE HERRAMIENTAS

REGISTRO: FECHA :
ELABORADO POR :
ITEM DISCRIPCION DE HERRAMIENTAS TIPO DE HERRAMIENTA CODIGO NIVEL

Figura 7: Ficha de registro de codificación y distribución de herramientas

Fuente: Elaboración propia

29
 Segunda actividad:

La segunda actividad es registrar las herramientas de acuerdo al requerimiento que haga el

personal, para ello se tendrá una ficha de ingresos (devolución) y salidas (entrega) de
herramientas, ver figura 8, pág. 29.

Figura 8: Ficha de registro de ingreso y salidas de herramientas

Fuente: Elaboración propia

Documentación de los procedimientos propuestos:

En esta oportunidad se dará a conocer todos los procedimientos propuestos que se

realizará, para esto se desarrollará un manual de procedimiento, una ficha de registros la cual
nos ayudará a minimizar la causa principal.

Procedimientos 1
Como primer procedimiento se realizará un manual de procedimiento de codificación y
distribución de herramientas. (Ver apéndice J, pág. 53)

Procedimientos 2

Como segundo procedimiento se realizará un manual de procedimiento de registro de

ingresos (devolución) y salidas (entrega) de herramientas.

30
4.4 Consideraciones operativas:

Primeramente, se describirá la capacitación para la ejecución del proyecto de mejora,

seguidamente la implementación de métodos de trabajo y por último se describirá el manual
de procedimientos.

Capacitación para la ejecución del proyecto de mejora:

El plan de capacitación estará basado de un manual de procedimientos, la cual contiene
todos los pasos a seguir, para llevar a cabo cada uno de los procedimientos. Esta capacitación
se enfocará primordialmente al asistente de almacén ya que este se encargará de realizar todas
las actividades de acuerdo al manual, pero también el personal del área de producción ya que
al realizar sus requerimientos este deberá de firmar en el registro de ingresos y salidas de
herramientas además este no podrá sacar ninguna herramienta sin autorización del encargado
de almacén.
Implementación de métodos de trabajo:

La implementación iniciará primeramente con la realización de dos manuales de

procedimiento, la primera consiste en codificar y distribuir las herramientas en los anaqueles,
para ello se tendrá una ficha de codificación y distribución de herramientas, y la segunda en
realizar un manual de procedimientos de ingresos (devolución) y salidas (entrega) de
herramientas, por lo cual también se contará con una ficha de registro de la misma.

Manual de procedimientos:
La estructura del manual de procedimientos se puede observar en el apéndice J, pág. 53
ya que se cuenta con dos manuales de procedimiento, cada uno de estos manuales cuenta con
una carátula, seguidamente la lista de contenidos. En la introducción se explica el porqué de
realizar el manual, en el objetivo se da a conocer el propósito que se pretende cumplir,
seguidamente en el procedimiento se indica el propósito del proyecto, el alcance, el
responsable y finalmente el método de trabajo.

31
4.5 Consideraciones ambientales

Se dará a conocer tres puntos los cuales son limpieza de ambiente, identificación de los
residuos, recolección y manipulación de los residuos, y por ultimo eliminación de residuos.

Limpieza de ambientes:
Al momento de realizar la ejecución de cada uno de los manuales sobre todo para la
codificación de herramientas se generará una cantidad de residuos o restos, ya que se utilizará
hojas de los formatos necesarios y siempre habrá un error al momento de llenarlos. Para ello
se indicará la reutilización de estos formatos caso contrario colocarlos en un recipiente para
posteriormente entregarlos a los camiones de basura

Recolección y manipulación de residuos:

En esta oportunidad para la aplicación de la propuesta solo se utilizará útiles de oficina
tales como hojas, cuadernos u otros residuos como plásticos o envolturas.

Eliminación de residuos
Las correctas eliminaciones de residuos serán clasificándolos de acuerdo a que, si son
papeles o plásticos y verificando si se puede reutilizar, caso contrario se tendrá que colocar en
los tachos de basura.

32
 CAPITULO V: PRESUPUESTO DE LA IMPLEMENTACION DE LA
PROPUESTA DE MEJORA

5.1 Presupuesto de inversiones para la implementación del piloto

Para la elaboración del proyecto de mejora se necesitó la mano de obra, teniendo

como materiales para utilizar las impresiones y los fólderes.

Tabla 5: Presupuesto de inversion

Fuente:Elaboracion propia

5.2 Presupuestos de costos para la implementacion del piloto

En la siguiente tabla se detallará el presupuesto de los materiales que se

utilizarán para la realización de la implementación de la propuesta de mejora. Ver tabla
6.

33
 Tabla 6: Costos para la implementación del piloto
Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en la tabla anterior, se utilizará varios materiales, por lo

tanto, era necesario detallar las unidades a utilizarse y por lo tanto los precios unitarios
como también los precios totales, llegándose a la conclusión que el monto total a gastar
es de S/.20.00.

Costo del personal

Para saber el costo del personal se deberá tomar en cuenta el sueldo mensual
siendo este de S/. 400.00, pero se paga semanalmente, por lo tanto, seria S/. 100.00 semanal, y
el costo por hora vendría a ser S/.2.78. siendo el tiempo en la implementación de 9 días, por lo
tanto, el costo total es de S/. 25.02

34
 Tabla 7: Costo de mano de obra
Fuente: Elaboración propia

5.3 Resumen del presupuesto para la implementación del piloto

En la tabla se detallará el presupuesto de los materiales que se utilizarán para la

realización de la implementación de la propuesta de mejora.

Tabla 8 : Costeo de requerimiento para la implementacion del piloto

Fuente:Elaboracion propia

35
5.4 Cronograma para la implementacion del piloto

En este punto se dará a conocer las fechas de la ejecución de las actividades y la

prueba piloto con la ficha de medición de tiempos, dicha ejecución se realizó durante
nueve días como se puede observar en la tabla 8.

Tabla 9: Cronograma de la ejecución del proyecto

Fuente: Elaboración propia

FECHA 02/12/2020 AL 10/12/2020

ACTIVIDAD REALIZADA L M M J L M M J V
Clasificación y organización de herramientas
Rotulado de analeques
Codificación de herramientas
Realizar formato de codificación y organización
de herramientas
Registrar en la ficha
Realizar de prueba piloto

36
 CAPITULO VI: IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA

6.1 Autorización necesaria para la aplicación del piloto de la propuesta

Para la aplicación de este proyecto de mejora se contará con la autorización del

gerente de la empresa “MATRICES F&L E.I.R.L.” para ello dispondremos con el
formato del piloto de la propuesta de mejora.

6.2 Implementación del piloto de la propuesta de mejora

Para la elaboración de la prueba de mejora fue implementada de acuerdo a lo

establecido, se dispuso de la autorización del gerente, teniendo una aceptación por parte
del mismo, se procede a la creación de los formatos a utilizar para la medir las demoras
de tiempo.

6.3 Medición de resultados del piloto

Antes de la prueba piloto, en esta parte se puede observar los medios de tiempos
que existe en la empresa “MATRICES F&L E.I.R.L”, estas mediciones fueron tomados
para calcular el tiempo promedio en el requerimiento de herramienta.

37
 Tabla 10: Ficha de medicion de tiempos

Fuente:Elaboracion propia

Se aplicla el proyecto de mejora como podemos observar en la tabla 10 el requerimiento de una

herramienta la demora era 30 min , ahora el el requerimiento de herramienta mejorado es de 4
min la demora de requerimiento de producto.

38
Tabla 11: Ficha de medición de tiempos mejorado
Fuente: Elaboración propia

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 CAPITULO VII: EVALUACION ECONOMICA DE LA
IMPLEMENTACION DE LA PROPUESTA DE MEJORA

En este capítulo se realizará la evaluación técnica y económica de la mejora, para

ello se hallará el beneficio técnico/ económico esperado de la mejora y posteriormente la
relación del beneficio costo

7.1 Beneficio técnico / económico esperado de la mejora

Para el beneficio técnico / económico se tendrá que tomar en cuenta los tiempos
de medición en la preparación de pedidos de antes y después de la mejora además el
costo de mano de obra por hora que es S/. 4.84 siendo el sueldo mensual de S/.930.00,
como se puede ver en la tabla 12.

Tabla 12: Tiempo de ahorro

7.2 Relación beneficio / costo

En la siguiente tabla se mostrará el beneficio / costo del proyecto. Para dicho

proyecto los ingresos a partir del mes de abril se extrajeron del costo de ahorro de tiempo
que se demora en la preparación de pedido de herramientas, los egresos del mes de marzo se

40
 obtienen de la sumatoria de materiales y mano de obra para la inversión y a partir del mes
de abril son la sumatoria de los costos de materiales y mano de obra para la implementación

7.3 Flujo de caja neto de la implementación de la propuesta de mejora

Tabla 13: Flujo de caja

Fuente: Elaboración propia

7.4 Indicadores de rentabilidad

El flujo de caja neto a partir del mes de abril es de S/ 33.74, esto se obtiene de la
diferencia del total de ingresos y egresos. El VAN se aplicó en base a la tasa de la rentabilidad
de la empresa que según el gerente es del 10%, por lo tanto, al tomar en cuenta los criterios de
decisión que indica si el valor VAN es positivo deberá aceptarse la propuesta de mejora,
entonces se determina que el proyecto es rentable ya que como resultado se obtuvo S/. 94.30.
La tasa interna de retorno (TIR) del proyecto es mayor que el COK de la empresa, lo
que significa que tiene una TIR de 60.33% es decir que el proyecto es rentable. El beneficio
costo es el resultado de la división del valor actual del beneficio (VAB) que es 146.94, entre el

41
valor actual de costo (VAC) que es S/. 52.64, por lo tanto, beneficio/costo es de 2.79 siendo
este mayor que 1, que significa que el proyecto es rentable.

CAPITULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1 Conclusiones

 Se implementó dos manuales de procedimientos para la codificación y distribución

de herramientas, y también el procedimiento de ingresos y salidas de herramientas.
 Se realizó la codificación y distribución de herramientas en los anaqueles
establecidos del almacén.
 Se logró controlar los ingresos y salidas de las herramientas del almacén gracias a la
ficha que se elaboró para el control de herramientas.
 Se utilizó ficha de medición para medir los tiempos de demoras en la preparación de
requerimiento.

8.2 Recomendaciones

 Se recomienda a la empresa ejecutar constantemente el nuevo procedimiento y las

nuevas documentaciones de este proyecto para que el problema principal no vuelva a
presentarse.

 La empresa debe continuar realizando mejoras en el área de almacén, ya que se

identificó con el diagrama de Pareto que existen más problemas ya sean vitales o
triviales.

 Se recomienda a la empresa expandir este proyecto y continuar con las mejoras

continuamente en el área del almacén.

42
8.3 Referencias

Adanes, A. M. (1994). Que es Lluvia de ideas. Obtenido de El “Brainstorming” :

http://www.mental-gym.com/Docs/ARTICULO_53.pdf
Ferreira, M. M. (15 de mayo de 2005). Diagrama de Pareto. Obtenido de Gestiopolis:
https://www.gestiopolis.com/diagramas-causa-efecto-pareto-y-de-flujo-elementos-clave/
Forteza, C. (diciembre de 2008). Terminos generles de un almacen. Obtenido de
Necesiddes de abastemiento: http://enah.edu.ni/files/uploads/biblioteca/880.pdf
Pulido, H. G. (2005). Calidad Total y productividad. Mexico: McGraw Hill.
Pulido, H. G. (2005). Calidad Total y Productividad. Mexico: McGraW Hill.
Rojas, A. R. (marzo de 2009). Que es diagrama de afinidad.

43
APÉNDICES

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 APENCICE A: FICHA RUC

Aquí podemos observar de mejor manera los datos de la empresa en la cual se desarrolló
el proyecto de mejora.

FICHA EMPRESARIAL.

RUC Nº: 20455721378

RAZÓN SOCIAL: MATRICES F&L E.I.R.L
Actividad Económica: OTRAS ACTIVIDADES EMPRESARIALES
CIIU: 74996
Domicilio: CALLE 28 DE JUNIO 228-D.A CARRION
Distrito: JACOBO HUNTER
Provincia: AREQUIPA
Departamento: AREQUIPA
Gerente General: WILFREDO W. FUENTES JOVE
Representante Legal: WILFREDO W. FUENTES JOVE
Queda Acreditada Como: PEQUEÑA EMPRESA
Página Web: http://www.sermant.com
Condición: ACTIVO

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 APENCICE B: PLANO DE LA EMPRESA

Se puede observar el plano de la empresa como el área de administración el área de

almacén y el área de operaciones.

46
APÉNDICE C: FORMATO PARA LA IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

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 APÉNDICE D: PROCESO DE REALIZACIÓN DE LA LLUVIA DE IDEAS

El proceso de realización de la técnica de lluvia de ideas inicio al reunir a las personas

quienes apoyaron en este trabajo. Primeramente, se presentó al moderador quien dio a conocer
el motivo de la reunión, el tema a tratar y el modo de trabajo. Seguidamente se repartió el
formato elaborado a cada uno de ellos.

Posteriormente se explicó las reglas para llevar un orden en la actividad, luego se

formuló la siguiente pregunta, ¿Qué problemas identifica usted en el área del almacén? Por lo
cual se pidió a cada uno de los integrantes que anoten todos los problemas que ellos consideren,
recordándoles que dichos problemas tienen que tener relación con el área del almacén.
Después se recogieron los formatos con los problemas ya identificados, luego se pasó a leer y
debatir cada uno de estos problemas, finalmente se agradeció al grupo de trabajo por el apoyo,
aporte y por el tiempo en esta actividad.

Por lo tanto, se obtuvo los siguientes problemas:

1. Desconocimiento de herramientas
2. No hay señales de seguridad
3. Perdida de herramientas
4. Inadecuado control de herramientas
5. No se tiene un inventario adecuado
6. Dificultad para ubicar herramientas
7. No se sabe el nombre de las herramientas
8. No se tiene un control adecuado
9. Inadecuada manipulación de herramientas
10. Las herramientas no se encuentran en el lugar adecuado
11. Demasiado polvo en el almacén
12. Falta de personal permanente en el almacén

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 13. No se sabe la cantidad de herramientas
14. Perdida de herramientas

Apéndice e: Formato de la puntuación del problema

Apéndice F: Puntuación colocada por cada colaborador

Gerente

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Marketing

Administradora

50
 Apéndice G: Ponderización de las causas identificadas

Para realizar la categorización de las causas se utilizó la técnica del Diagrama de

Ishikawa que cuenta con 6 M, en este caso solo se utilizó 4 M los cuales son mano de obra,
método, medio ambiente y medición.

51
 Apéndice H: Ponderización de las causas identificadas

Se volvió a reunir a los participantes quienes nos ayudaron a identificar el problema principal,
para que ayuden a colocar la puntuación que ellos crean sea adecuado, pero tomando en cuenta
los criterios los cuales son alto: 5, medio: 3 y bajo 1.

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Apéndice I: Diagrama de Pareto de las causas

53
Apéndice J: Manual de proceso

54
55
56
 PROCEDIMIENTO DE CODIFICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE HERRAMIENTAS

FECHA 04/01/21 ELABORADO:FUENTES ACHIRI

ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVOS DEL MANUAL
III. PROCEDIMIENTO
IV. PROPÓSITO DEL PROYECTO
V. ALCANCE
VI. RESPONSABILIDADES
VII. MÉTODO DE TRABAJO
VIII. POLÍTICAS
IX. . DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
X. DIAGRAMA DE FLUJO
XI. . FORMATO E INSTRUMENTOS

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PROCEDIMIENTO DE CODIFICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE HERRAMIENTAS

I. INTRODUCCION
El presente manual se elaboró con el fin de obtener un registro adecuadamente
llenado, lo cual nos permitirá optimizar tiempos, así mismo ayudará en la orientación al
personal quien será el encargado en la ejecución de las actividades encomendadas.

II. OBJETIVOS DEL MANUAL

El objetivo de la realización de este manual de procesos es guiar al personal
encargado del área de almacén sobre las actividades a desarrollar durante los
procedimientos de registro de codificación y distribución de herramientas como también
el registro del control de los ingresos y salidas de herramientas.

III. PROCEDIEMIENTO

IV. PROPÓSITO DEL PROYECTO

Inducir al personal sobre las actividades que se va a realizar durante la
codificación y distribución de herramientas.

V. ALCANCE

Este procedimiento se aplicará en el área del almacén, la cual el área que estará
involucrado es el de administración ya que es el encargado de supervisar si están
correctamente codificadas y distribuidas las herramientas.

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 VI. RESPONSABLE

El encargado para la elaboración de llenado de registro será el asistente del área de almacén, se
contará con el apoyo del asistente administrativo ya que será quien brinde la información de
inventario, también estará involucrado el jefe de producción ya que ayudará a categorizar las
herramientas.

VII. METODO DE TRABAJO

VIII. POLÍTICAS

Este registro se aplicará a todas las herramientas, sobre todo a las que no cuentan con la
codificación y también a las nuevas herramientas que ingresarán.
En una hoja borrador el asistente de almacén deberá detallar las especificaciones de la
herramienta, esto ayudará a evitar los borrones, luego se pasará esta información a la hoja
original añadiendo la categorización y distribución en los anaqueles de cada herramienta de
manera clara y detallada.

IX. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

Para realizar la codificación de herramientas primeramente deberá comunicarse

directamente con el jefe de aadministración para solicitar la información sobre los tipos de
herramientas que existen en el almacén, ya que la empresa cuenta con inventario de
herramientas
Posteriormente con la ayuda del jefe de producción se procederá a categorizar de
acuerdo a la familia que pertenezca.

Seguidamente se procederá a generar el código para ello primero se pondrá un número de

dos dígitos (01) correlativamente dependiendo la cantidad que exista, es decir, si se tiene tres
herramientas del mismo tipo se colocará los números del 01 al 03 con el fin evitar que se
repitan los códigos.

59
 Posteriormente con la ayuda del jefe de producción se procederá a categorizar de acuerdo a la
familia que pertenezcan. Seguidamente se procederá a generar el código para ello primero se
pondrá un número de dos dígitos (01) correlativamente dependiendo la cantidad que exista, es
decir, si se tiene tres herramientas del mismo tipo se colocará los números del 01 al 03 con el
fin evitar que se repitan los códigos.
Luego se colocará las dos primeras letras de la familia de la herramienta, posteriormente
la primera letra del tipo de herramienta (la lista de familia y tipos de herramientas se muestra en
el apéndice C) y por último se colocará la medida de la herramienta si este tuviera caso
contrario no se coloca.
EJEMPLO:
CANTIDAD: 03
FAMILIA: LLAVES
TIPO DE HERRAMIENTA: LLAVE FRANCESA
MEDIDA: 15”
CODIGOS: 01LL-F15; 02LL-F15; 03LL-F15

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X. DIAGRAMA DE FLUJO
FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE CODIFICACION DE HERRAMIENTAS
ALMACEN

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4.4. FORMATO E INSTRUMENTO

Apéndice A: Lista de inventario

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63
 Apéndice B: Ficha de registro de codificación y distribución de herramientas

Este formato ayudará a registrar las herramientas de acuerdo a la familia y tipo de

herramientas posteriormente registrar de acuerdo a la ubicación, y dependiendo al nivel que
corresponda.

Descripción de los elementos de registros

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Apéndice C: Lista de familia y tipo de herramienta
Esta lista ayudara a identificar a que familia pertenece y el tipo de herramienta.

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 MATRCIES F&L E.I.R.L
FECHA: 05/01/21

VERSION: 1.0

- Ficha de requerimiento de herramientas

El asistente de almacén deberá entregar al personal de producción esta ficha de

requerimiento, cada vez que este quiera realizar un requerimiento, ya que esto servirá
como un comprobante que indique quien lo tiene la herramienta.

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