DIRECCIÓN ZONAL JUNÍN - PASCO - HUANCAVELICA

CFP HUANCAYO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA

FABRICACIÓN DE MAQUINA ROLADORA MECANICA DE PLANCHAS

PARA OPTAR EL TITULO DE NIVEL TÉCNICO OPERATIVO EN LA

ESPECIALIDAD DE:

MECANICO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA APRENDIZAJE DUAL
EMPRESA : TORNERIA “SANTA BARBARA”

INTEGRANTES : ID:

1.SOTO FERNANDEZ, JAIR RIVELINO. 623652

2.CLEMENTE ORIHUELA, ROISER. 635593

3.BRICEÑO RIVERA, JAMES MORRIS 623658

GRUPO/INGRESO: 35MMADE 601

INSTRUCTOR : HERIC AQUINO DE LA CRUZ

FECHA : JULIO, 2015
HUANCAYO – PERÚ

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 DIRECCIÓN ZONAL JUNÍN - PASCO –HUANCAVELICA
CFP HUANCAYO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA

FABRICACION DE ROLADORA MECANICA DE PLANCHAS

ESPECIALIDAD : MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

EMPRESA : TORNERIA “SANTA BARBARA”
ÁREA DE REALIZACIÓN : PILCOMAYO–HUANCAYO

DIRECCIÓN : JIRÓN SAN MARTIN, N° 257

TELÉFONO : (064) 26-1946

RUC : 10461628520
GERENTE : ROMERO VELI, JULIAN
FECHA : JULIO, 2015

HUANCAYO – PERÚ

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 ÍNDICE

I. PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS DEL PROBLEMA........................................6

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………….…………………..6

1.2 ANÁLISIS DEL PROBLEMA…….…………………….…………..……..6
1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA……………………………………..7
1.4 HIPÓTESIS………………………………………………………………...7
1.5 OBJETIVOS…………………………………………………………..…...8
1.5.1 OBJETIVOS GENERALES…..….………………….………..8
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS……..…………………..……...8

II. DESARROLLO Y EJECUCIÓN DEL PROYECTO

2.1 ANTECEDENTES…………………….…….….…………….……………9
2.2 MARCO TEÓRICO……………….…………..….…….………………...10
2.3 MAQUINAS Y EQUIPOS UTILIZADOS…….…..……..……………....24
2.4 DESARROLLO DEL PROYECTO……………….…..…….……….....54
2.4.1 PARTES DEL PROYECTO……………..………….……….54
2.4.2 MATERIALES E INSUMOS DEL PROYECTO……..……55
2.4.3 PROCESOS DE FABRICACIÓN……….…………………57
2.4.4 CÁLCULOS DE DISEÑO………....……….…………….…64

2.5 PLANO DE FABRICACIÓN DEL PROYECTO…………..….…...68

III.COSTO DE MATERIALES………..………………………………..………….…..79

IV.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES……..………..…………………….……….80

V.CONCLUSIONES……...…………….………………………….…………….…….81

VI.BIBLIOGRAFÍA………………………..………………….…………………….…..82

VII.ANEXO…………………………….…………………………..……………...........83

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DEDICATORIA

Al culminar una etapa más de mi vida

estudiantil, dedico todo el sacrificio
reflejado en este proyecto a todas las
personas que, han sido un apoyo
incondicional, ya que sin su constante
apoyo no hubiese alcanzado mi tan
anhelado título.
Además les dedico este proyecto a todos
mis compañeros y amigos para que algún
día lo puedan leer y les sirva como
herramienta de aprendizaje.

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 INTRODUCCIÓN

En el presente proyecto se plasma los conocimientos adquiridos

durante estos años como proceso de nuestra formación profesional
en la carrera de Mecánico de Mantenimiento.

El desarrollo de dicho proyecto debe de mantener y respetar los

diversos parámetros técnicos, tanto en los procesos de desarrollo
práctico, así como en la elaboración del informe final del mismo.

Para ello el presente grupo tiene como proyecto la fabricación de una

maquina roladora de planchas para la empresa TORNERIA “SANTA
BARBARA”, tan necesario para los procesos de manufactura de los
distintos productos de la empresa.

La construcción de dicha maquina lograra una mejora sustancial en la

calidad final en el acabado de las piezas, además de que los costos
también se verían reducidos sustancialmente.

Por ello el presente informe detallara el procedimiento de construcción

de una máquina para rolar planchas, sustentado bajo parámetros
técnicos y prácticos.

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 CAPITULO I

1. PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS DEL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El taller de procesos de producción mecánica TORNERIA

“SANTA BARBARA”, en la actualidad demanda de un sin número de
herramientas y equipos que ayuden a mejorar el desarrollo
empresarial, conocedores de esto la empresa ha visto en el proceso
de rolado de planchas una de sus falencias en la producción
empresarial.

A razón de ello la empresa tornería “Santa Bárbara”, debe de crecer

conforme a la demanda, para lograr la satisfacción plena de sus
clientes, hasta el momento en la construcción de cilindros.

1.2 ANÁLISIS DEL PROBLEMA

El problema que existe actualmente con respecto a la fabricación

de cilindros, es que al no existir una máquina roladora de panchas,

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 dichas curvaturas son realizadas en otra empresa, los cuales son
rolados, o por medio de un doblado mecánico por medio de aros, lo
cual no asegura una curva correcta además de que el acabado
no es el ideal dejando estrías y ralladuras en la plancha.

1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

La principal motivación para realizar este proyecto es implementar

el taller de producción mecánica TORNERÍA “SANTA BARBARA”,
que hoy en día no cuenta con un equipo suficiente y adecuado que
garantice la producción; este proyecto de investigación hace un mayor
énfasis en el área de conformado mecánico, aportando un mecanismo
que permita al personal realizar su correcta utilización.

Por este motivo es necesario la fabricación de una maquina roladora

mecánica de planchas que permita lograr un mejor acabado de las
planchas, además de lograr un ahorro en el uso de varillas de acero
y soldadura, que son el método actual de solución.

1.4 HIPÓTESIS

La fabricación de una máquina que logre la curvatura adecuada

de las planchas, necesarios en los procesos productivos de la

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 empresa, y conservando los estándares de acabado será la solución
a los problemas que ahora se presentan.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

El objetivo general de este proyecto es dimensionar y

construir una roladora mecánica de planchas el mismo que
permita realizar en lámina metálica delgada la forma curva
deseada con un grado de calidad aceptable que ayudara
en la producción y economía de la empresa; TORNERIA
“SANTA BARBARA”.

1.5.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Eliminar los defectos de Rolado en las planchas utilizadas

en los procesos de fabricación.
 Eliminar los costos que conlleva la utilización de varillas de
acero y soldadura, en reemplazo de la lámina rolada.
 Construir el dispositivo de acuerdo a las proporciones del
cuerpo humano de manera que no existan inconvenientes
para trabajar en ella y ademas guarde seguridad para quien
la opera o trabaje cerca de la misma.

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 CAPITULO II

2. DESARROLLO Y EJECUCIÓN DEL PROYECTO

2.1. ANTECEDENTES

La empresa Tornería “Santa Bárbara” tiene como actividad

principal la fabricación de mallas para lavado de zanahorias y
zarandas para maquinas picadoras de botellas, si bien el proceso
productivo de los mismos lo hace con bastante eficiencia, pero la
construcción de los cilindros que almacenan dicho producto y el
doblado del radio para las zarandas de las maquinas picadoras de
botellas se hacen de manera incipiente o mandados a rolar en otra
empresa, puesto que no cuentan con la maquina adecuada para dicho
proceso.
La falta de equipo hace que hasta hoy en día la fabricación de las
mencionadas sea carentes de calidad en el acabado, trayendo como
consecuencia, además de los defectos de calidad, el tiempo de
fabricación se extiende así como también los costos, pues se hace
necesario la compra de otros aditamentos, como también la utilización
de soldadura.
Estas razones son suficientes para pensar que la fabricación de una
máquina roladora de planchas lograra eliminar estas pérdidas, y
asegurar que el 100% de su proceso productivo tenga la calidad
deseada.

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2.2 MARCO TEORICO
2.2.1 GENERALIDADES

Una de las más importantes operaciones del

conformado mecánico es el proceso de rolado, en el cual el
metal es obligado a tomar una nueva forma, por movimiento
y flujo plástico.

Estos movimientos se realizan alargando y

contrayendo las dimensiones de todos los elementos de
volumen, en sus tres direcciones ortogonales; en donde, la forma
final de la pieza será la integración de estos movimientos.

Además, este puede ser clasificado como un proceso

de flexión pura, pues la deformación plástica ocurre debido a la
aplicación de momentos de flexión

Las operaciones de doblado o curvado se los

realiza en prensas, plegadoras, máquinas formadas de varios
rodillos, enderezadoras y bancos de estirado. El doblado abarca
al proceso de rolado, el mismo que para su efecto utiliza rodillos.

En el proceso de rolado el doblado tiene una

relación importante ya que el material a doblar es obligado a
tomar la forma curva deseada por medio de tres o más rodillos con
el fin de obtener piezas cilíndricas.

Actualmente las operaciones de doblado son muy

variadas, y su éxito depende de la tenacidad del material que ha
de usarse. En operaciones simples de doblado, un lado de la
pieza de trabajo se deforma bajo tensión y el otro bajo
compresión; pero en el doblado a nivel industrial generalmente
se combina con compresión y alargamiento.

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2.2.2 DEFINICIÓN

Se llama rolado al proceso de conformado mecánico

por flexión, que consiste en deformar plásticamente láminas o
perfiles metálicos al hacerlos pasar por medio de rodillos. Uno
de ellos superior que se desliza verticalmente hasta que roce al
material y con movimiento del resto de los rodillos hace posible su
funcionamiento y a su vez el pre curvado de la pieza de trabajo.

Lámina Metálica de Trabajo Pre curvada

Lámina Metálica de Trabajo Rolada

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 Rodillo Superior con Movimiento Vertical

2.2.3 ROLADO Y SU APLICACIÓN

El rolado es muy utilizado para doblar materiales diversos

y de secciones diferentes, teniendo estos variadas aplicaciones.

Se puede doblar perfiles, planchas, barras, etc., de acuerdo

al equipo, uso o requerimiento deseado.

2.2.4 PROCESOS DE ROLADO

2.2.4.1 ROLADO DE PLANOS

Fabricación de Cilindros para Tanques

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 Se refiere al trabajo que consiste en doblar lámina utilizando
un radio relativamente amplio con el propósito fundamental de obtener
la forma curva deseada. Se emplea este proceso en general para la
fabricación de cilindros para tanques, conos para decantadores. Otras
formas cilíndricas tales como las chimeneas de las estufas o bajantes
de canales, etc.

Fabricación de Conos para Decantadores

2.2.4.2 ROLADO DE NO PLANOS

En esta categoría se encuentran los procesos de rolado de

perfiles, para lo cual las máquinas para este tipo se encuentran
equipadas con soporte de apertura, cierre manual, extensiones para
incorporar rodillos para el curvado de perfiles, pedales para la
rotación de los rodillos y protecciones de seguridad.

El rolado de perfiles en general se emplea para la fabricación

de arcos arquitectónicos, pórticos curvos, arcos para túneles, etc.

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 Proceso de Rolado de Perfiles

Rolado de Perfiles para Pórticos

2.2.5 EQUIPOS DE ROLADO

En general las roladoras son de mucha utilidad para el

doblado ya sea de láminas o de perfiles metálicos, en las empresas
como en los talleres mecánicos básicamente se puede encontrar
formadas por tres y cuatro rodillos de cuya disposición depende
su clasificación.

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 2.2.5.1 ROLADORAS DE TRES RODILLOS

Estas pueden ser de rodillos simétricos o asimétricos, el

rodillo superior es fijo mientras que los otros rodillos inferiores
tienen movimiento independiente uno del otro, lo que permite el
pre curvado de la pieza teniendo como resultado los diámetros
requeridos.

2.2.5.2 ROLADORA TIPO PINCH

Esta roladora se encuentra formada por tres rodillos, cuyos

centros forman un triángulo isósceles, su vértice superior es el
centro del rodillo de mayor diámetro, el mismo que es graduable y
transmite la fuerza de doblez.

Los rodillos inferiores son de menor diámetro que el

superior, y no tiene tracción, su funcionamiento está dado por el
roce con el material; estos rodillos son fijos. En general el movimiento
de estos rodillos se lo hace por medio de motores, cuya velocidad de
giro de los rodillos es controlada por un sistema de
engranajes.

Roladora Tipo Pinch

2.2.5.3 ROLADORA TIPO ZAPATO TSIH

Está formada por tres rodillos, dos de los cuales (los

pequeños) transmiten el movimiento, permaneciendo fijos durante
su funcionamiento y son graduables dependiendo del espesor
del material; en cambio el tercer rodillo es el que da la curvatura

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 del material gracias a su movimiento en dirección diagonal y gira
solo por rozamiento con el material; la entrada del material se lo
hace por los rodillos fijos, el movimiento es por medio de
motores, cuya velocidad de giro de los rodillos es controlada
por un sistema de engranajes. (Figura 3-9)

Roladoras de Zapato IMCAR series Tsih

2.2.5.4 ROLADORA MANUAL

Está formada por tres rodillos, su funcionamiento es

manual. En general el movimiento de los rodillos inferiores se los
realiza por medio de una manivela, cuya velocidad de giro es
controlada por el operario. En este tipo de roladoras no se
necesita de un esfuerzo grande ya que el rolado se lo realiza
en lámina fina o delgada.

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 Roladora Manual

2.2.5.5 ROLADORA UNIVERSAL PARA PERFILES

Formada por tres rodillos, uno superior fijo y dos inferiores

que tienen movimiento independiente uno del otro, todos con
tracción motorizada y superficie lisa, lo que permite obtener un
curvado óptimo con cualquier tipo de perfil sin dañar su
superficie.

Roladora Universal para todo tipo de Perfiles

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2.2.6 ROLADORAS DE CUATRO RODILLOS

Este tipo de roladoras tienen el rodillo superior fijo y los tres

rodillos inferiores con movimientos independientes, lo que permite
el pre curvado en una sola vez teniendo como resultado
diámetros perfectos.

2.2.6.1 ROLADORA NEUMÁTICA TECH

Son roladoras de placa de cuatro rodillos, el rodillo

superior es fijo y con movimiento del resto de los rodillos
basculante, lo que permite el pre curvado en una sola vez
teniendo como resultados diámetros exactos. Dos rodillos
tienen tracción (superior y pinzador) y trabajan con un motor y
reductor eléctrico. Estas roladoras poseen panel de mandos
programable para ciclo automático. Equipada con soporte de
apertura y cierre neumático controlado desde el panel de mandos,
una velocidad de avance, un soporte vertical con movimiento
manual, dos reglas para escuadrar la entrada de la lámina y
protecciones de seguridad.

Roladora Neumática Tech

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2.2.6.2 ROLADORA HIDRÁULICA TECH

Roladoras de placa de cuatro rodillos, el superior es

fijo y los tres rodillos inferiores con movimiento independiente
uno de los otros, lo que permite el pre curvado en una sola
vez teniendo diámetros perfectos. Dos rodillos tienen tracción
(superior y pinzador) y trabajan con dos motores y reductores
hidráulicos; con panel de mandos programable para ciclo
automático. Equipada con soporte de apertura y cierre
hidráulico controlado desde el panel de mandos, una
velocidad de avance, un soporte vertical con movimiento, reglas para
escuadrar la entrada de la lámina y protecciones de seguridad.

Roladora Hidráulica Tech

2.2.7 MATERIAL DE LOS RODILLOS PARA ROLAR

Los rodillos son el elemento más importante en cuanto a

vida útil como a costos por ende el material usado
preferentemente para los rodillos es el acero AISI 1018, AISI
C 1045 forjado o simplemente el AISI 1045 tratado térmicamente,
ya que estos rodillos son sometidos a desgaste, en caso de
esfuerzos extremos se usa AISI 4340 o similares y son diseñados
de manera que ofrezcan una rápido y fácil reemplazo.

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2.2.8 PARÁMETROS DEL ROLADO

La roladora manual tiene una forma simétrica que se

asemeja a un triángulo isósceles, los parámetros del rolado son:
geometría de la máquina, interacción rodillos-pieza de trabajo,
propiedades mecánicas del material, geometría del material, relación
entre la geometría de la pieza y las propiedades mecánicas del
material.

2.2.8.1 PARÁMETROS DE LA GEOMETRÍA DE LA MÁQUINA:

Está relacionada con el radio de los rodillos (superior e

inferior), distancia entre centros de rodillos inferiores y el ángulo entre
la línea de centro y de simetría.

R = radio rodillo superior

r = radio de los rodillos inferiores

L = distancia entre centros rodillos inferiores.

Parámetros Roladora

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2.2.8.2 PARÁMETROS DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL
MATERIAL

Tiene que ver con la ductilidad y el límite de fluencia

determinantes para la fuerza de doblado.

En términos generales, cualquier material dúctil que puede ser

conformado en frío o por otro proceso puede ser doblado en las
roladoras de rodillo.

De los innumerables parámetros que presentan las

propiedades mecánicas de los materiales, el límite de fluencia es el
que más interesa para el cálculo de la fuerza de doblado.

S y = Límite de Fluencia

2.2.8.3 RELACIÓN ENTRE LA GEOMETRÍA DE LA PIEZA Y LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL MATERIAL

De especial interés para la obtención del momento límite (por

flexión). El parámetro más importante que se obtiene (en lo que
ha doblado tiene que ver) es el momento límite.

El doblado se produce gracias a la deformación plástica

del material bajo una solicitación de flexión.

Una representación idealizada se muestra en este

diagrama en la cual una vez alcanzada la fluencia en el punto
“y”, la deformación continúa sin ningún aumento posterior de la
tensión aplicada.

Un material que se ajusta a esta curva se considera elasto-

plástico perfecto y bajo esta hipótesis, el estudio se ve facilitado,
pues las tensiones serán proporcionales a las deformaciones, hasta
cuando la tensión máxima alcanza el valor del límite de fluencia.

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 Curva Tensión-Deformación

Posteriormente todo incremento del momento aplicado, tendrá

como contra partida no un incremento de la tensión máxima,
sino una propagación de la fluencia de afuera hacia adentro.
Correspondiéndose con la propagación de la fluencia o toda la
sección transversal, teniéndose un valor límite para el momento
interno generado en la sección transversal, a partir de la cual,
toda deformación adicional se consigue sin aumento de momento
aplicado.

2.2.9 DEFECTOS DEL ROLADO

Las precauciones para conformado cilíndrico, son las mismas

que para doblar. Cuando se curva una lámina recocida sin
recubrimiento, o recocida durante el proceso de galvanizado sin
tratamiento adicional, sufre una serie de arrugas paralelas
(llamadas “estrías”) que se presentan en el sentido transversal
al curvado.

Cuando el material base se somete a nivelación, entonces

el rolado se logra sin estrías. Es así como la lámina para rolar
debe tener un esfuerzo de elongación superior al punto de fluencia
con el fin de reducir dicho efecto.

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 Para rolar se debe tener muy en cuenta una descripción
respectiva del material. Aún el material nivelado por tensión, con el
paso del tiempo incrementa levemente su punto de fluencia debido al
envejecimiento natural. Es necesario, en consecuencia, que éste
sea utilizado tan pronto como sea posible o que sea
nuevamente nivelado antes del uso, en caso de que no se utilice
dentro de un tiempo adecuado.

2.2.10 LUBRICANTES PARA EL PROCESO DE ROLADO

Los lubricantes permiten un buen funcionamiento mecánico

al evitar la abrasión y las deformaciones del material. Para el
doblado en general se
utilizan los siguientes lubricantes: aceites minerales, aceites
colorantes, aceites grasos, grasas sulfuradas, productos jabonosos,
pastas, grasa y ceras.

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2.2.11 ENGRANAJE

Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir

potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los
engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la
mayor se denomina corona y el menor piñón. Un engranaje sirve para
transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas
dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes
es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de
energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor
eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar
un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por
la fuente de energía y es conocida como engranaje motor y la otra
está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y
que se denomina engranaje conducido.1 Si el sistema está compuesto
de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje
respecto de la transmisión por poleas es que no patinan como las
poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación de transmisión.

2.2.11.1 TIPOS DE ENGRANAJES

La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la
disposición de sus ejes de rotación y según los tipos de dentado.
Según estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:

Piñón recto de 18 dientes.

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 2.2.11.4 EJES PARALELOS

Engranajes especiales.

 Cilíndricos de dientes rectos

 Cilíndricos de dientes helicoidales
 Doble helicoidales

2.2.11.5 EJES PERPENDICULARES

 Helicoidales cruzados
 Cónicos de dientes rectos
 Cónicos de dientes helicoidales
 Cónicos hipoides
 De rueda y tornillo sin fin

2.2.11.6POR APLICACIONES ESPECIALES

 Planetarios
 Interiores de cremallera

2.2.11.7POR LA FORMA DE TRANSMITIR EL MOVIMIENTO

 Transmisión simple
 Transmisión con engranaje loco
 Transmisión compuesta. Tren de engranajes

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 2.2.11.2 TRANSMISIÓN MEDIANTE CADENA O POLEA DENTADA

 Mecanismo piñón cadena

 Polea dentada

2.2.11.3 EFICIENCIA DE LOS REDUCTORES DE VELOCIDAD

En el caso de Winsmith oscila entre el 80% y el 90%, en los
helicoidales de Brook Hansen y Stöber entre un 95% y un 98%, y en
los planetarios alrededor del 98% o (98^(# de etapas).
.

Representación del desplazamiento del punto de engrane en un

engranaje recto.

Fórmulas constructivas de los engranajes rectos

Diámetro primitivo:

Módulo:
Paso circular:

Número de dientes:
Diámetro exterior:

Grueso del diente:

Hueco del diente:

Diámetro interior:

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2.2.12 CHAVETA:
Son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben
girar solidarias con un árbol para transmitir un par motriz
(volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.), permitiendo, a su vez, un
fácil montaje y desmontaje de las piezas

La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su forma de ajustar.

La chaveta actúa en forma de cuña, logrando una fuerte unión entre
las piezas, tanto respecto a la rotación como a la traslación, por
la presión que ejercen las caras superior e inferior de la chaveta; sin
embargo, pueden presentar el problema de originar una ligera
excentricidad entre las piezas; además, no se pueden utilizar en caso
de árboles cónicos.

2.2.12.1 TIPOS DE CHAVETAS

 a. chaveta longitudinal
 b. chaveta longitudinal con cabeza
 c. chaveta longitudinal plana
 d. chaveta longitudinal mediacaña

DESIGNACION: Chaveta forma A 35 x 20 x 160 DIN 6886

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2.3 MAQUINAS Y EQUIPOS UTILIZADOS

2.3.1 OXICORTE

El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para

la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de
espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de
acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.

El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a

alta temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un
gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el
metal y elimina los óxidos de hierro producidos.

En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera

(acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto
es producir una llama para calentar el material, mientras que como
gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la
oxidación necesaria para el proceso de corte.

Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete

cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de
la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte (oxígeno). El
soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la
apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción con
el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido
férrico(Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su
temperatura de fusión inferior a la del acero.

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2.3.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO
OXICORTE

Oxicorte con cabezales múltiples y control numérico.

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el

comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso
de oxicorte son los manorreductores, el soplete, las válvulas anti
retroceso y las mangueras.
La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de
la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de
0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están situados entre las
botellas y los sopletes.
El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de
gases. Las partes principales del soplete son las dos conexiones con
las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de
mezcla y la boquilla.
Las válvulas anti retroceso son dispositivos de seguridad instalados
en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido.
Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula
de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde
las botellas hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.

2.3.1.2 NORMAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE EQUIPOS DE

OXICORTE

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 Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de
dos gases comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son
el oxígeno y el acetileno. A pesar de las medidas de seguridad que se
adoptan, se producen accidentes por no seguir las normas de
seguridad relacionadas con el mantenimiento, transporte y
almacenaje de los equipos de oxicorte.
En España existe la Norma NTP 495 (derogada) del Instituto Nacional
de Seguridad e Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma
pormenorizada las prevenciones de seguridad que se deben de
adoptar con los equipos de oxicorte y soldadura oxiacetilénica. La
mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la llama de la boquilla
puede superar una temperatura de 3100 °C, con el consiguiente
riesgo de incendio, explosión o de sufrir alguna quemadura.

2.3.2 TORNO

Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria

metalúrgica para el mecanizado de metales.

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 Torno paralelo moderno.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro,
vuelta) a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, cortar, fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre
los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio
de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina
básica en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza
sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se
tornea, llamado carro longitudinal; sobre este carro hay otro que se
mueve en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un
tercer carro llamado carro superior que se puede inclinar, para hacer
conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el
carro longitudinal desplaza la herramienta a lo largo del eje de
rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de
la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

2.3.2.1 TIPOS DE TORNO

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de
tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar
por serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.

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a) TORNO PARALELO

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó

partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando
nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado
a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por
tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar
bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

b) TORNO COPIADOR

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 Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un

dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que
tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente
forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También
son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras.
La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida; por eso estas máquinas son muy útiles para
mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de
los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que
permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina.

c) TORNO REVÓLVER

Página 33
 Operaria manejando un torno revólver.

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que
la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras,
se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte
interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado
exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se
insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la
pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual,
fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

d) TORNO AUTOMÁTICO

Se llama torno automático es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo

está enteramente automatizado. La alimentación de la barra
necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a
partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el
cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Página 34
 Los de un solo husillo se emplean básicamente para
el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de
producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se
utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma
programada en cada husillo se va realizando una parte del
mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de
posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque
todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

e) TORNO VERTICAL

Torno vertical.

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical,

diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al
plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único
punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van
apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se
hace mediante grúas de puente o polipastos.

Página 35
f) TORNO CNC

Torno CNC.

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por

computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en
un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.
Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes
series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite
mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.
La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros
longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de
la máquina.

Página 36
2.3.2.2 HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Brocas de centraje de acero rápido.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el

material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan.
Según el material constituyente, las herramientas pueden ser
de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de
acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material
ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas
de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal
duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta
hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte
específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque
la herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que
el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se
mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con
plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y
tirar y se reemplazan de forma muy rápida.

Página 37
2.3.2.3 CARACTERÍSTICAS DE LAS PLAQUITAS DE METAL DURO

Herramientas de roscar y mandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita cambiable.

La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en

cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones
de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está
normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas
modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que
se muestran en la tabla siguiente.

Página 38
 Materiales Símbolos

Metales duros recubiertos HC

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el

material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según
una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la
resistencia y la tenacidad que tienen.

Página 39
 CÓDIGO DE CALIDADES DE PLAQUITAS

Serie ISO Características

Ideales para el mecanizado de

ISO 01, 10, 20, 30,
Serie P acero, acero fundido, y acero
40, 50
maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero

inoxidable, ferrítico y martensítico,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 acero fundido, acero al manganeso,
fundición aleada, fundición maleable
y acero de fácil mecanización.

Ideal para el torneado de fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30 gris, fundición en coquilla, y fundición
maleable de viruta corta.

Ideal para el torneado de metales

Serie N ISO 01, 10. 20, 30
no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de

base de titanio. Ideales para el
Serie S
mecanizado de aleaciones termo
resistentes y súper aleaciones.

Ideal para el torneado de materiales

Serie H ISO 01, 10, 20, 30
endurecidos.

Página 40
2.3.3 SOLDADURA:

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la

unión de dos o más piezas de un material, (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la fusión, en la cual
las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de
aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse,
se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces
se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma,
para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura
blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing),
que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión
entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la
soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser,
un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Página 41
La soldadura con frecuencia se realiza en un
ambiente industrial, pero puede realizarse
en muchos lugares diferentes, incluyendo al
aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin
embargo, la soldadura sigue siendo
peligrosa, y se deben tomar precauciones
para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los
elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra,
materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes
procesos (SMAW, GMAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación
más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico,
sin dejar de lado la seguridad.

Página 42
2.3.3.1 SISTEMAS DE SOLDADURA

a) SOLDADURA ELÉCTRICA
Se trata del uso de la electricidad como fuente de energía para la
unión metálica, sin requerir de material de aporte.
b) SOLDADURA POR ARCO
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen
en común el uso de una fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa
para generar un arco voltaico entre un electrodo y el material base,
que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede usar
tanto corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen
electrodos consumibles o no consumibles, los cuales se encuentran
cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces, la zona de
la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte,
conocido como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material
de relleno.

Página 43
2.3.3.2 TIPOS DE ELECTRODOS

CLASIFICACION E IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para

efectuar trabajos específicos, es necesario saber qué métodos de
identificación existe, como se clasifican y para qué trabajo específico
fueron diseñados. Hay muchas maneras de clasificar los electrodos.

Clasificación por color según norma internacional. El método más

sencillo de identificar a un electrodo corriente es por el color de su
revestimiento y un código de colores (extremo del electrodo) que ha
sido establecido para los grandes grupos de la clasificación por
normalización internacional.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS SEGÚN SU

REVESTIMIENTO:

Se distinguen básicamente los siguientes tipos de revestimientos:

- Celulósicos
- Rutilicos
- Minerales
- Básicos
- Hierro En Polvo

Página 44
a) CLASIFICACIÓN CELULOSICOS:

Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el

revestimiento, siendo sus principales características:

- Máxima penetración
- Solidificación rápida
- Buenas características de resistencia
- Elasticidad y ductilidad
- Presentación regular

b) CLASIFICACIÓN RUTILICOS:

Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en

el revestimiento, y sus principales características son:

- Penetración mediana a baja

- Arco suave
- Buena presentación
- Buena resistencia

Página 45
c) CLASIFICACIÓN MINERALES:

Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos

son óxidos de hierro y manganeso siendo sus cualidades más
relevantes:

- Buena penetración
- Buena apariencia del depósito
- Buenas propiedades mecánicas
- Alta velocidad de deposición

d) CLASIFICACION BÁSICOS O BAJO HIDRÓGENO:

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad ( Hidrógeno

) en su revestimiento, y sus características principales son:

- Alta ductibilidad
- Máxima resistencia en los depósitos
- Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
- Depósitos de calidad radiográfica
- Penetración mediana a alta

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e) CLASIFICACION HIERRO EN POLVO:

A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo

revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo,
siendo sus cualidades más importantes:

- Se aumenta el rendimiento del electrodo

- Suaviza la energía del arco
- Se mejora la presentación del cordón
- Mejora la dúctilidad

Página 47
Página 48
CLASIFICACIÓN AWS-ASTM

Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el

mercado, puede resultar muy confuso escoger los correctos para el
trabajo que se va a ejecutar. Como resultado la AWS (American
Welding Society) estableció un sistema numérico aceptado y
utilizado por la industria de la soldadura.

NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO

DULCE

Se especifican cuatro o cinco dígitos con la letra E al comienzo,

detallados a continuación:

E XXYZ - 1 HZR

donde,

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica

manual;

XX, son dos dígitos o tres si se trata de un número de electrodo de

cinco dígitos) que designan la mínima resistencia a la tracción, sin
tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado, en Ksi
(Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:

E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)

E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)

E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)

Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar

satisfactoriamente con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por
ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en
todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es
aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo
E 7048) indica que el electrodo es conveniente para posición plana,
pero especialmente apto para vertical descendente.

Página 49
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior,
es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que
mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de
revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de
materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el
electrodo E 6010 tienen un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este
electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.

CC : Corriente continua
CA: Corriente alterna
PD : Polaridad Directa (Electrodo negativo)
PI : Polaridad invertida (Electrodo positivo)

EJEMPLO:

Electrodo E.6011 (AWS-ASTM)

E- Electrodo para acero dulce

60- 60.000 Lbs/pul2 de resistencia a la tracción

1 Para soldar en toda posición

2 Revestimiento Celulósico Potásico para corriente alterna y
corriente continua polaridad invertida

NORMAS BÁSICAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA

ELÉCTRICA

1. Riesgos:

• Contactos eléctricos directos y/o indirectos.

• Proyección de fragmentos en ojos y cara.
• Quemaduras.
• Incendios y/0 explosiones.
• Exposición a radiaciones ultravioletas y luminosas.
• Exposición a humos y gases tóxicos.

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2. SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN

• Tener pinzas adecuadas para cada electrodo, sujetándolos

fuertemente.
• Asegurar un buen contacto entre la pinza y el cable, así como el
aislamiento del cable, sobre todo en el punto de empalme.
• Asegurar un adecuado aislamiento de los bornes de conexión del
equipo y la clavija de enchufe.
• Proteger los cables de proyecciones incandescentes, grasas,
aceites, etc.
• Conectar la carcasa del equipo a una toma de tierra asociada a un
interruptor diferencial.
• Utilización de mamparas de material opaco o translúcido robusto,
para separar el puesto
de soldadura del resto.
• Abrir una abertura en la mampara, a 50 cm. del suelo para facilitar
la ventilación.
• Señalizar el puesto de soldadura con el rótulo: "PELIGRO ZONA
DE SOLDADURA".
• Instalación de un sistema de extracción localizada por aspiración,
colocando las aberturas de extracción lo más cerca posible del lugar
de soldadura y evacuando el aire contaminado a zonas que no
generen riesgos.
• Si se efectúan soldaduras en recintos cerrados y sin ventilación, el
operario debe estar equipado con un equipo autónomo de
respiración o se le suministrará aire desde el exterior.
• NO realizar soldaduras en proximidades de cubas de desengrase
con productos clorados o sobre piezas húmedas.

3. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD

• Instalar las tomas de la puesta a tierra según indique el fabricante

del equipo.
• No utilizar para la toma de la puesta a tierra, conductos de gas, de
líquidos inflamables o eléctricos; ni las cadenas y cables de
montacargas.
• Asegurarse que la toma de corriente y el casquillo de unión entre el
equipo de soldadura y la fuente de alimentación están limpios y
exentos de humedad.
• Antes de conectar el casquillo se debe cortar la corriente.
• Colocar el interruptor principal de corriente cerca del equipo para

Página 51
 poder cortarla en caso de necesidad.
• Verificar el aislamiento, desenrollando independientemente los
cables de soldadura y los cables
conductores, previamente a su utilización, reemplazando los
defectuosos.
• Comprobar que el diámetro del cable de soldadura es el adecuado
para soportar la corriente necesaria.
• No utilizar tornillos para fijar conductores trenzados.
• Comprobar que el lugar de trabajo está libre de materias
combustibles (polvo, líquidos inflamables, etc.)
• Tapar con materiales ignífugos aquellas materias combustibles que
no se pueden desplazar.
• Disponer de un extintor apropiado en las proximidades del lugar de
trabajo.
• No bloquear pasillos, escaleras u otras zonas de paso.
• Colocar los cables en alto o recubiertos si van por el suelo, para
evitar tropiezos.
• No someter los cables a tensiones superiores a la de su capacidad
nominal.
• No enrollarse los cables por el cuerpo.

2.3.4 TALADRADORA

Taladradora sensitiva de columna.

Página 52
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la
mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el
motor de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con
un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una
fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado
como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y
facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de
mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la
mayoría de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a
las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de
metales.

2.3.4.1 TIPOS DE TALADROS

El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al

movimiento de rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal.
Existen muchos tipos de taladros e infinidad de calidades. Los
principales tipos son los siguientes:

Página 53
1.- BARRENA. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro.
Básicamente es una broca con mango. Aunque es muy antigua se
sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar materiales muy
blandos, principalmente maderas.

2.- BERBIQUÍ. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del

taladro y prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas
carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para materiales blandos.

3.- TALADRO MANUAL. Es una evolución del berbiquí y cuenta con

un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar
vueltas a la manivela.

4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero

permite ejercer mucha mayor presión sobre la broca, ya que se puede
aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.

5.- TALADRO ELÉCTRICO. Es la evolución de los anteriores que

surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una
herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad
le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar,
lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios
necesarios.

Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer

un taladro eléctrico con las siguientes características:

- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy

útil poder ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro
de la broca para un rendimiento óptimo.

- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo

podemos usarlo como destornillador para apretar y aflojar.

- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén.

Es imprescindible para taladrar con comodidad material de obra
(ladrillos, baldosas, etc)

- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la

potencia del taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la
gama profesional, es aconsejable comprar el taladro de buena calidad
y sobre todo de marca conocida.

Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si

hacemos bastante bricolaje. Después, y si hacemos determinados
trabajos, podemos empezar a pensar en comprar algún taladro más
específico.

Página 54
6.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con
movimiento vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La
principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y
el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme
sujeción para que no rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado

es el uso del taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque
últimamente se ven algunos taladros de columna muy accesibles por
su bajo precio.

2.3.4.2 TIPOS DE BROCAS

El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo

para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso
para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de
madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con
una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en
cualquier caso, lo más conveniente es utilizar siempre la broca
apropiada a cada material.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un

determinado tipo de broca según el método de fabricación y el material
del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y
precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es
aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de
mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial
precisión.

Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los

siguientes:

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos

por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial
precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad
varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación

Página 55
Existen principalmente las siguientes calidades:

- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es

de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera
precisión. No es de gran duración.

- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada

para todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo
fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.

- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de

titanio que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima
precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se
puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria
duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero
necesitan refrigeración.

- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad,

y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo
los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen
una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden
utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente.

No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de
metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse
con percusión.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para
atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos
percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una
forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.

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 4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera,

metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la
mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es
muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los
materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las
brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden
utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean
muy potentes.

2.3.4.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

a) Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará

nada, pero ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se
introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de
protección.
b) También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a
trabajar, pues de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el
trabajo, podemos tener un accidente.
c) Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre
perfectamente sujeta durante el taladrado, si es posible mediante un
soporte vertical.
d) Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas
pequeñas, láminas o chapas delgadas conviene que estén
perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un
efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza,
ésta sube por la broca pudiendo dañar las manos u otra parte del
cuerpo.
e) Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o
limpieza de la misma
f) Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a
todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de
humedad o calor, no tirar del cable, etc).

Página 57
2.4 DESARROLLO DEL PROYECTO

2.4.1 PARTES DEL PROYECTO

a b c
d
e

h
i

Página 58
 a) Estructura principal.
b) Rodillo.
c) Barra deslizante de rodillo fijo
d) Barra deslizante de rodillo móvil de espesor.
e) Barra deslizante de rodillo móvil de curvatura.
f) Regulador de rodillo.
g) Base de roladora.
h) Caja de engranajes de transmisión.
i) Soporte de la palanca.
j) Palanca de fuerza.

2.4.2 MATERIALES E INSUMOS DEL PROYECTO

MATERIALES:

 Plancha st-37 ¼”.

 Tubos de material st-37 ¼”
 Plancha estructural A36 de 1/8”.
 4 ejes de Ø 50 mm
 Ejes st-37 1 1/16” de diametro.
 Barra cuadrada St – 37 de 80 mm x 80 mm x 80 mm.
 Angulo de 3” x 3”.
 Angulo de 1 ½” x 1 ½”.
 Eje de material st-37 1 ¼” x 60cm de longitud.
 Bocinas de bronce de Øext.56mm y Øint.50mm x 75mm de
longitud.
 Soldadura E-7018.
 Soldadura E-6011
 Disco de corte de 7”.
 Disco de desbaste de 7”.
 Disco flan de 7”.
 Thiner.

Página 59
 Pintura.
 2 engranajes de ø90 mm. 12 dientes

HERRAMIENTAS:

 Arco de sierra.
 Careta.
 Alicates.
 Martillo.
 Flexómetro.
 Escuadra.
 Cuchillas con pastilla carburada.
 Cuchillas blancas (HSS).
 Brocas de Ø1”, Ø1 ¼”, Ø9/16”, Ø5/8”.
 Rayador.
 Granete.
 Cincel.

MAQUINAS Y EQUIPOS:
 Máquina de soldar.
 Taladro de columna.
 Torno.
 Equipo oxiacetilénico.
 Amoladora.
 Compresora.

Página 60
2.4.3 PROCESOS DE FABRICACIÓN

En este proceso de fabricación realizado para la construcción

de una máquina roladora de planchas, se describiran los materiales
utilizados, dimensiones, asi como el proceso descriptivo de la
fabricación, teniendo en cuenta parametros técnicos en el
desarrollo.

La fabricación estara basada en los planos ya antes estructurados

bajo las especificaciones y solicitaciones de la empresa.

a) Fabricación estructura principal:

a. Se realizan los trazos en la plancha st-37 ¼” de espesor las
especificaciones de los planos (4 piezas), haciendo uso de
rayador.
b. Se procede a hacer el corte de la plancha con el equipo
oxiacetilénico.
c. Se amolan las rebarbas de las planchas para despues
apuntalarlos las 4 planchas juntas en una sola ,para emparejar
e igualar con amoladora y lima.
d. Se separan las planchas y se realiza una limpieza de rebarbas
con la amoladora .
e. A continuacion se continua habilitando las otras planchas de
material acero estructural A36 que seran soldadas
posteriormente entre dos planchas de ¼” para formar la
estructura principal, realizando un agujero de 1 1/16” en las
cuatro planchas para pasar el regulador de rodillos.
f. Se suelda las planchas estructural A36 de 1/8” en una de las
planchas escuadrando y formando la pista de deslizamiento de
las barras cuadradas, tomando en cuenta las medidas y
especificaciones del plano.
g. Despues se suelda la otra plancha sobre las planchas de 1/8”
formando una caja, con cellocord de 1/8”.

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 h. Se amola con disco de desbaste para dar un acabado a la
estructura.
i. Se repite los mismos pasos para la otra caja estructura.
b) Fabricación rodillos:

a. Habilitar los tubos de material st-37 ¼” espesor de pared del tubo

x una longitud de 1250 mm.
b. Cotar planchas de ¼” de espesor para tapas de tubo de Ø90mm
(6 piezas).
c. Cotar 4 ejes de Ø 50 mm x 80 mm de longitud ; soldar en las
planchas circulares , escuadrando y bien centrado.
d. Cortar 2 ejes de Ø 50 mm x 140 mm de longitud; realizar en el
extremo de c/u de los ejes un canal chabetero y soldar en las
planchas circulares escuadrando y bien centrado.
e. las planchas soldadas con los ejes, soldar en los tubos, con
cellocord de 1/8”.
f. Amolar y lijar para dar un buen acabado final al rodillo.
g. Realizar el mismo procedimieto para los otros rodillos.

c) Fabricación de barras deslizantes:

a) Se realiza la compra del material ( 6 barras cuadradas) de
80 mm x 80 mm x 80 mm.
b) Realizar la medicion de cada material y cortar la demasia de
cada uno de los ejes cuadrados.
c) Tornear los ejes cuadrados en el torno con cuchilla de pastilla
carburada asta llegar a la medida de cada cuadrado ( 75 mm
x 75 mm x 75 mm).
d) Tornear agujero de Ø56 mm en el centro de cada barra
cuadrada montado en el torno con mordasas independientes.
e) Realizar el amolado de las aristas de cada eje cuadrado .
f) Amolar los ejes cuadrados con discoflan para obtener mejor
acabado y un facil deslizamiento.

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 g) A continuacion tornear 6 bocinas de bronce de Øext.56mm y
Øint.50mm x 75mm de longitud.
h) Cortar 12 planchas cuadradas de 85 mm x 85 mm para soldar
en los bordes de los ejes cuadrados para guía de
deslizamiento.

d) Fabricacion de regulador de rodillos:

a. Habilitar 4 ejes de material st-37 1 1/8”.
b. Sujetar el eje en el plato universal del torno, realizar punto centro
con la broca de centrar.
c. Sujetar entre palto y contra punta, empezar a tornear asta llegar
a Ø27mm de diametro y realizar la rosca cuadrada.
d. Realizar el mismo procediemiento en los otros ejes.

e) Fabricación de base de roladora:

a. Habilitar material (angulo de 3” x 3”) con una longitud de 2 m.
b. Realizar corte del angulo a cada 80 cm midiendo desde un
extremo para realizar el doblado a un angulo de 30° y formar un
arco en la base (2 piezas).
c. Doblar el angulo y verificando con flexometro y goniometro el
angulo en ambos lados de los cortes y apuntalando con
soldadura .
d. Una ves apuntalada soldar la base y amolar para el acabado.
e. Cortar angulos tomando la medida del plano y soldar refuerzos
de la base de la roladora.

f) Fabricación de palanca de fuerza:

a. Habilitar eje de material st-37 1 ¼” x 60cm de longitud.

b. Tornear el eje a Ø27 mm, realizar un buen acabado en el
material y montar en el soporte de la palanca.

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2.4.4. CALCULOS DE DISEÑO:

2.4.4.1 CALCULO DE MATERIAL

a. Fabricación de estructura principal:

 Planchas laterales (4 piezas)
 Plancha de ¼” de 400 mm x 310 mm por pieza
 Se requiere 0.496 m2
 Planchas de 1/8” de 75 mm de ancho x 1115 mm de
longitud (2 planchas).
 Plancha de 1/8” de 75 mm de ancho x 1165 mm de
longitud (2 planchas).

b. Fabricación de rodillos:
 Tubo material st-37 de Ø90 y espesor de pared
¼”. (3 piezas).
 Plancha de ¼” de Ø90 (6 piezas).
 Se requiere 0.0486 m2.
 4 ejes de Ø 50 mm x 80 mm de longitud.
 2 ejes de Ø 50 mm x 140 mm de longitud.

c. Fabricación de ejes cuadrados deslizantes:

 Barras cuadradas de 80 mm x 80 mm x 80 mm (6
piezas).
 Bocinas de bronce (6 piezas).
 12 planchas cuadradas de 85 mm x 85 mm
 Se requiere 0.0867 m2.

d. Fabricación de regulador de rodillos y palanca de

fuerza:
 4 ejes de material st-37 1 1/16”.
 eje de material st-37 1 ¼” x 60cm de longitud
(palanca).

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2.4.4.2 CALCULO DE SOLDADURA:

 Se realizaran los cálculos de cantidad de soldadura

teniendo en cuenta lo siguiente datos:
 A = Longitud de costura.
 a = Altura de costura.
 d = Diámetro del electrodo.
 l = Longitud de pieza soldada.
 A´= Sección transversal del alambre de soldar.
 i = Cantidad de electrodos.

𝑨 𝒙 𝑳 = 𝑨´𝒙 𝒍 𝒙 𝒊
e. Fabricación de estructura principal:
 Soldado de planchas de las 2 cajas estructuras.
 Longitud de costura = 11000 mm.
 Altura de costura = 3.5 mm.
 Diámetro del electrodo = 3.17 mm.
 Longitud de la pieza soldada = 290 mm.
 Sección transversal del alambre de soldar = 7.9
 Cantidad total de electrodos = 58.8 = 59 electrodos.

f. Fabricación de rodillo:
 Soldado de ejes de Ø50 mm en la planchas.
 Soldado de planchas circulares de Ø90 mm
en los lubos (6 piezas).
 Longitud de costura = 2637.6 mm.
 Altura de costura = 3.5 mm.
 Diámetro del electrodo = 3.17 mm.
 Longitud de la pieza soldada = 290 mm.
 Sección transversal del alambre de soldar = 7.9
 Cantidad total de electrodos = 14.1 = 15 electrodos

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 g. Fabricación del soporte de palanca:
 Soldado de tubo.
 Longitud de costura = 157 mm.
 Altura de costura = 3.5 mm.
 Diámetro del electrodo = 3.17 mm.
 Longitud de la pieza soldada = 290 mm.
 Sección transversal del alambre de soldar = 7.9
 Cantidad total de electrodos = 0.83 = 1 electrodos

h. Fabricación de base de roladora:

 Soldado de ángulo de 3” x 3” y ángulo de 1 ½” x 1 ½”.
 Longitud de costura = 1066.8 mm.
 Altura de costura = 3.5 mm.
 Diámetro del electrodo = 3.17 mm.
 Longitud de la pieza soldada = 290 mm.
 Sección transversal del alambre de soldar = 7.9
 Cantidad total de electrodos = 5.7 = 6 electrodos

2.4.4.3 CALCULO DE TALADRADOS:

Se realizaran los cálculos para los procesos de taladrado en

el torno, teniendo en cuenta lo siguiente:
Se considerara una Vc = 20 m/min., pues todas las planchas
y ejes utilizados para la fabricación de la maquina son de
acero estructural.

a. Para agujeros de 1 ¼”:

 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca =1 1/4´´= 31.7mm.
 RPM a regular en el taladro= 200.3 1/min.

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 b. Para agujeros de 1/16”:
 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca = 1/16”= 26.9 mm.

RPM a regular en el taladro= 236.8 1/min.

c. Para agujeros de 1”:

 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca = 1”= 25.4 mm

RPM a regular en el taladro = 250.8 1/min.

Tabla 2.4.4.1

PARTES DEL TIEMPO

TORNO: VC TALADRADO:RPM CALCULO DE SOLDADURA
PROYECTO: MAQUINA:

ESTRUCTURA
PRINCIPAL
58.8 = 59 electrodos

RODILLOS 15 electrodos
EJES 250 RPM
7.45 min
CUADRADOS 200 RPM
REGULADOR
15.30 min 200 RPM
DE RODILLOS

BASE DE
200 RPM 6 electrodos
ROLADORA

SOPORTE DE
PALANCA
1 electrodo

PALANCA 5 min 250 RPM

TIEMPO DE
OTROS 10 electrodos
MONTAJE

TOTAL: 28.15 min 91 electrodos

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2.4.4.3 CALCULO DE ELECCION DE ENGRANAJE Y CHAVETA

a) engranaje

Diámetro exterior= 84 mm

Diámetro interior= 50 mm

Numero de dientes= 12

Modulo= 6 mm

Dp= Z. M= 12. 6 = 72mm

Pc= π. M= 18.84 mm

Ha= M= 6mm

Hf= 7/6.M= 7/6.6= 07

H=Ha+ Hf= 6 + 7= 13mm

b) Chaveta tipo lengüeta A5 X 5 X 25 DIN 6885

Ancho= 5mm
Altura= 5mm
Longitud= 25mm

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2.5 PLANOS DE FABRICACIÓN DEL PROYECTO

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Página 79
 III COSTO DE MATERIALES

Tabla 3.1

COSTO COSTO
ITEM CANT. UNID. DESCRIPCIÓN
UNIT. TOTAL

1 4 Plancha Plancha st-37 ¼”. s/20.00 s/80.00

2 3 Unid. Tubos de material st-37 ¼” s/50.00 s/150.00

3 2 Plancha Plancha estructural A36 de 1/8”. s/25.00 s/50.00

4 4 Cm Ejes de Ø 50 mm s/10.00 s/40.00

5 4 Cm Ejes st-37 1 1/16” de diámetro. s/10.00 s/40.00

Barra cuadrada St-37 de 80 mm x 80

6 6 Cm s/20.00 s/120.00
mm x 80 mm.

7 2 Cm Angulo de 3” x 3”. s/30.00 s/60.00

8 5 Cm Angulo de 1 ½” x 1 ½”. s/20.00 s/100.00

Eje de material st-37 1 ¼” x 60cm de

9 1 Cm s/30.00 s/30.00
longitud.

10 6 Cm Bocinas de bronce s/30.00 s/30.00

11 91 Unid. Soldadura E-7018; E-6011. s/0.40 s/36.40

13 1 Cm Disco de corte de 7”. s/8.00 s/8.00

14 1 Unid. Disco de desbaste de 7”. s/8.00 s/8.00

15 1 Unid. Disco flan de 7”. s/11.00 s/11.00

16 1 Gl. Thiner. s/8.00 s/8.00

17 ½ Gl. Pintura color gris oscuro, azul y negro s/24.00 s/24.00

Total - s/795.40

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 IV. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Tabla 3.2

SEM 10

SEM 11

SEM 12

SEM 13

SEM 14

SEM 15

SEM 16
SEM 2

SEM 3

SEM 4

SEM 5

SEM 6

SEM 7

SEM 9
SEM 1

SEM 8
ACTIVIDADES

PLANTEAMIENTO Y ESTRUCTURACION DEL PROYECTO

DISEÑO DE LA ROLADORA DE PLANCHAS
COTIZACION DE MATERIALES
COMPRA TRASLADO DE MATERIALES
FABRICACION DE ESTRUCTURA PRINCIPAL
FABRICACION DE RODILLOS
FABRICACION DE BARRAS CUADRADAS DESLIZANTES
FABRICACION DE REGULADOR DE RODILLOS
FABRICACION DE BASE DE ROLADORA
FABRICACION DE PALANCA DE FUERZA
MONTAJE Y ACABADOS
PINTADO DE LA MAQUINA

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 V. CONCLUSIONES

 Se logró obtener la maquina roladora de planchas mecánica sin

ningún inconveniente obteniendo todos los resultados previstos.
 Se mejoró la producción en la empresa logrando obtener resultados
que benefician a la empresa.
 Se eliminaron los costos por compra de soldadura y varillas de fierros
desperdiciados; utilizados anteriormente para la fabricación.
 Se mejoró consistentemente la calidad en el acabado final de las
superficies que presentan dobles sin ralladuras ni marcas en la
superficie de las planchas.
 Se consigue un ahorro de tiempo disponible para realizar otras tareas.

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 VI. BIBLIOGRAFÍA

 http://es.wikipedia.org/wiki/Torno

 http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora

 Compañía Editorial Continental

 http://www.angelfire.com/dc2/tpiwm/downloads/oxiacetileno.pdf

 Apuntes de asignaturas de áreas mecánicas

 http://www.mimecanicapopular.com/verherr.php?n=74

 http://www.shearingmachine.es/3-three-roller-machine.html

 Fuente exco Colombia

 http://www.fabricator.com/article/Array/un-resumen-sobre-las-
maquinas-roladoras

 http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/1504/1/CD-0830.pdf

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 VIII. ANEXOS

MATERIAL PARA ESTRUCTURA PRINCIPAL DE ROLADORA

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SOLDANDO ESTRUCTURA PRINCIPAL

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TORNEADO DE BARRAS DESLIZANTES

Página 86
AGUJEREANDO BARRAS DE DESLIZAMIENTO

Página 87
FABRICACION DE BASE DE ROLADORA

Página 88
MONTAJE DE ESTRUCTURA PRINCIPAL

Página 89
MONTAJE DE ESTRUCTURA PRINCIPAL CON BASE DE ROLADORA

Página 90
PULIDO DE MAQUINA ROLADORA

Página 91
PINTANDO PINTURA BASE

Página 92
FORRADO PARA PINTAR PINTURA DE ACABADO

PINTADO PINTURA DE ACABADO

Página 93
ROLADORA FINALIZADA

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Página 95
Página 96