Gelasio Llontop, Jhan Carlos

FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y
URBANISMO
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA INDUSTRIAL
TESIS
PLAN DE MEJORA DE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA AUMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE IMPRESIÓN
EN LA EMPRESA INDENOR E.I.R.L
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL
Autor:
Bach. Gelasio Llontop, Jhan Carlos
(Orcid:0000-0002-2299-4953)
Asesor:
Mg. Carrascal Sánchez, Jenner.
(Orcid: 0000-0001-6882-8339)
Línea de Investigación:
Infraestructura, Tecnología y Medio Ambiente
Pimentel – Perú
2021
TESIS
PLAN DE MEJORA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO
DE IMPRESIÓN DE LA EMPRESA INDENOR E.I.R.L., 2021
Aprobación del Jurado
Mg. Carrascal Sánchez, Jenner.

Asesor Especialista
Dr. Vásquez Coronado, Manuel Humberto

Presidente de Jurado
Mg. Armas Zavaleta, José Manuel Mg. Carrascal Sánchez, Jenner.

Secretario de Jurado de Tesis Vocal de Jurado de Tesis
ii
DEDICATORIA
A Dios.
Por la oportunidad de permitirme con su infinita bondad y amor, haber

llegado hasta este momento con salud y de esta manera haber logrado mis
objetivos.
A mi madre Gloria y mi Tía Enma
Por no abandonarme nunca, por su gran apoyo en todo momento, por ser
incondicional con cada palabra de aliento, consejos, valores y sobre todo
por cada abrazo mostrando su inmenso amor.
A mi padre José.
Por ser un gran ejemplo de superación, imagen de fuerza, perseverancia y

constancia, que siempre he admirado. Por ayudarme a concluir con éxito la
carrera impulsándome en los momentos más difíciles y con el orgullo que
siempre ha sentido por mí.
A mis Hermanos
Por ser mí soporte, en las buenas y malas. Que siempre me brindaron su

apoyo y cariño, siempre orgullosos de su hermano mayor.
GELASIO LLONTOP JHAN CARLOS
iii
AGRADECIMIENTO
Me gustaría expresar mi más sincero agradecimiento a

las personas que han formado parte de mi vida
profesional, por su amistad, consejos, apoyo y
compañía en todo momento.
Al gerente de la Empresa Indenor S.A, Sr. gerente

Changanaque Zapata José, quien me apoyo en lo que
ha podido con información para poder llevar a cabo
esta tesis.
A la Universidad Señor de Sipán, especialmente a la

escuela de Ingeniería Industrial, donde siempre
encontré a maravillosas personas, docentes que con
sus conocimientos me ayudaron a formarme
profesionalmente.
GELASIO LLONTOP JHAN CARLOS
iv
PLAN DE MEJORA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO
DE IMPRESIÓN DE LA EMPRESA INDENOR E.I.R.L., 2021
MAINTENANCE MANAGEMENT IMPROVEMENT PLAN TO

INCREASE PRODUCTIVITY IN THE INDENOR
E.I.R.L.PRINTING PROCESS, 2021
GELASIO LLONTOP JHAN CARLOS1
RESUMEN
La investigación se desarrolló en la Imprenta Indenor S.A y se propuso como objetivo

elaborar un Plan de mejora de la Gestión de Mantenimiento para aumentar la
Productividad. EL proyecto se inició haciendo un análisis de la situación actual de los
procesos de producción, identificándose algunos problemas que influían no solo en la
rentabilidad de la empresa, sino también en la productividad. Con la ayuda del diagrama
de Ishikawa y la curva de Pareto, se seleccionaron los problemas de mayor influencia en
la rentabilidad. Luego, se seleccionaron las herramientas para mejorar la situación
problemática actual y por ende la rentabilidad de la empresa. Las herramientas que se
emplearon fueron, Ciclo Deming, 5S y TPM.
El análisis de la situación actual nos permitió determinar que la empresa realizaba sus
operaciones sin la ayuda de herramientas de ingeniería, que le permitieran saber cómo
se estaban llevando a cabo, en las diferentes áreas de trabajo, la producción. Por
ejemplo, el proceso que seguían las maquinas no estaba bien, debido al desgaste de sus
piezas y la falta de mantenimiento a las mismas. El área de producción se encontró en
total desorden, generando consumo de recursos innecesarios.
Se elaboró un plan de mejoras, basado en las herramientas antes mencionadas, con lo
cual se espera mejorar la productividad y la rentabilidad de la empresa.
Palabras clave: Manufacturing, producción, rentabilidad.
_______________________
Adscrito a la Escuela Académica de Ingeniera Industrial Pregrado, Universidad Señor
de Sipán, Pimentel, Perú, email: gllontopj@crece.uss.edu.pe, código ORCID:
https://orcid.org/ 0000-0002-2299-4953
v
ASBTRACT
The research was developed in Indenor Printing Press S.A and it was proposed to
develop a Maintenance Management Improvement Plan to increase Productivity. The
project started with an analysis of the current situation of production processes, identifying
some problems that influenced not only the profitability of the company, but also
productivity. With the help of the Ishikawa diagram and the Pareto curve, the most
influential problems in profitability were selected. Then, the tools were selected to improve
the current problematic situation and therefore the profitability of the company. The tools
that were used were, Deming Cycle, 5S and TPM.
The analysis of the current situation allowed us to determine that the company
carried out its operations without the help of engineering tools, which allowed it to know
how the production was being carried out in the different areas of work. For example, the
process followed by the machines was not good, due to the wear of their parts and the
lack of maintenance to them. Each operator carried out his activities according to how he
thought fit. The production manager had average times in mind and with these data he
carried outt he supervision and projections that he considered necessary. The production
area was found in total disorder, generating consumption of unnecessary resources.
An improvement plan was elaborated, based on the aforementioned tools, which is

expected to improve productivity and profitability of the company.
Keywords: Manufacturing, production, profitability.
vi
INDICE
Aprobación del Jurado .....................................................................................................ii

RESUMEN ...................................................................................................................... v
ASBTRACT .....................................................................................................................vi
I. INTRODUCCION .......................................................................................... 14
1.1 Realidad Problemática ................................................................................... 14
1.2 Trabajos previos............................................................................................. 18
1.3 Teorías relacionadas al tema ......................................................................... 23
3.1.1. Gestión de Mantenimiento (Variable independiente) ................................. 23
3.1.2. El ciclo PHVA ............................................................................................ 29
3.1.3. Diagrama de Pareto .................................................................................. 32
3.1.4. Diagrama de dispersión. ............................................................................ 34
3.1.5. Hoja de recogida de datos ......................................................................... 35
3.1.6. Metodología de las 5S ............................................................................... 36
3.1.7. Beneficios que aportan las 5S: .................................................................. 37
3.1.8. Descripción de las 5S. ............................................................................... 37
3.1.9. Rentabilidad............................................................................................... 44
3.1.10. Ratios de rentabilidad. ............................................................................ 44
3.1.11. Clasificación de costos. .......................................................................... 46
1.4 Formulación del Problema ............................................................................. 47
1.5 Justificación e importancia del estudio ........................................................... 47
1.6 Hipótesis ........................................................................................................ 49
1.7 Objetivos ........................................................................................................ 49
1.7.1. Objetivo general. .......................................................................................... 49
1.7.2. Objetivos Específicos. .................................................................................. 49
vii
CAPÍTULO II: ................................................................................................................ 50
MATERIAL Y MÉTODO ................................................................................................ 50
2.1. Diseño y tipo de la investigación............................................................................. 51
2.1.1. Tipo de Investigación ................................................................................... 51
2.1.2. Diseño de la Investigación ........................................................................... 52
2.2. Población y Muestra ................................................................................................. 52
2.2.1. Población ................................................................................................... 52
2.2.2. Muestra:..................................................................................................... 52
2.3. Variables y Operacionalización ............................................................................... 52
2.3.1. Variable Dependiente. ............................................................................... 52
2.3.2. Variable Independiente. ............................................................................. 52
2.3.3. Operacionalización .................................................................................... 53
2.4. Técnicas e Instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ...... 55
2.4.1. Técnicas de recolección de datos ............................................................. 55
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos ....................................................... 55
2.4.3. Validación y confiabilidad de los instrumentos. ......................................... 56
2.4.4. Confiabilidad. ............................................................................................. 58
2.4.5. Métodos de comparación de datos. ........................................................... 58
2.4.6. Aspectos éticos ......................................................................................... 58
2.5. Aspectos Éticos. ........................................................................................................ 59
2.6. Criterios de rigor científico ....................................................................................... 59
CAPÍTULO III: ............................................................................................................... 60

RESULTADOS .............................................................................................................. 60
3.1. Resultados en base a la información de la empresa .......................................... 61
3.1.1. Información General .................................................................................. 61
3.1.2. Organigrama general ................................................................................. 62
viii
3.1.3. Análisis general de la situación actual de la empresa ............................... 62
3.2. Validación de la encuesta y recopilación de información ................................... 64
3.2.1. Consecuencia de la entrevista al gerente de la empresa Indenor E.I.R.L. 70
3.2.2. Herramientas de evaluación ...................................................................... 71
3.3. Comparación de Pareto ........................................................................................... 73
3.4. Discusión de Resultados.......................................................................................... 75
3.4.1. Evaluación del estado inicial de la Empresa.............................................. 75
3.4.2. Ejecucion del mantenimiento preventivo de los equipos ........................... 76
3.4.3. Condicion de los equipos, inspeccion y causas mas frecuentes. .............. 77
3.4.4. Capacitacion a los colaboradores sobre mantenimiento tecnico ............... 77
3.5. En busca de la Propuesta de mejora. .................................................................... 78
3.5.1. Propuesta de una Metodologia para la Operación de los equipos. ........... 79
3.6. Plan de Gestión de Mantenimiento Preventivo. ................................................... 81
3.6.1. Planificación del Mantenimiento Preventivo .............................................. 81
3.6.2. Indicadores de mantenimiento ................................................................... 85
3.7. Costos de Mantenimiento ........................................................................................ 93
3.7.1. Costos operacionales anteriormente en la gestión de mantenimiento ...... 93
3.8. Análisis Beneficio-Costo .......................................................................................... 99
3.9. Discusión .................................................................................................................. 100
3.9.1. Reconocer la criticidad de las máquinas de impresión. ........................... 100
CAPITULO IV: ............................................................................................................. 102

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 102
4.1. CONCLUSIONES ................................................................................................... 103
4.2. RECOMENDACIONES .......................................................................................... 104
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 105

ANEXOS 110
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Actividad correctiva y preventiva en el Ciclo PHVA. ........................................ 30

Tabla 2: Metodología 5S ............................................................................................... 36
Tabla 3: Variable independiente .................................................................................... 53
Tabla 4: Operacionalización Variable Dependiente. ..................................................... 54
Tabla 5: Datos informativos de los validadores ............................................................. 57
Tabla 6: Datos de la empresa Indenor .......................................................................... 61
Tabla 7: Maquinas área de Impresión ........................................................................... 63
Tabla 8: Evidencia de Confiabilidad .............................................................................. 64
Tabla 9: ¿Existe plan de un mantenimiento correctivo? ................................................ 65
Tabla 10: Estado de los equipos ................................................................................... 67
Tabla 11: ¿La empresa brinda capacitación al personal de Mantenimiento? ................ 68
Tabla 12: Acceso a la Información de la Empresa Indenor ........................................... 69
Tabla 13: Total, de fallos en la máquina office, Piezas críticas de la máquina. ............. 73
Tabla 14: Frecuencia de Falla en las Maquina de Gigantografías ................................ 74
Tabla 15: Comparación de tiempos promedio en reparación ........................................ 85
Tabla 16: Análisis de tiempo promedio entre fallas ....................................................... 86
Tabla 17: Disponibilidad y aplicación sobre un plan de gestión de mantenimiento ....... 87
Tabla 18: Tiempo medio sobre reparación .................................................................... 89
Tabla 19: Tiempo medio entre fallas ............................................................................. 90
Tabla 20: Se calcula la disponibilidad aplicando el plan de gestión de mantenimiento . 91
Tabla 21: Se comparan la implementación de un plan de gestión de mantenimiento antes
y despues ...................................................................................................................... 92
Tabla 22: Costos operacionales por mano de obra ....................................................... 94
Tabla 23: Costos por insumos antes del plan de gestión de mantenimiento ................. 94
Tabla 24: Costos por consumo de energía ................................................................... 95
Tabla 25: Gastos de retraso en el trabajo ..................................................................... 95
Tabla 26: Costos de operación primeramente al aplicar la gestión de mantenimiento. 96
Tabla 27: Costeo por mano de obra .............................................................................. 96
x
Tabla 28: Costos por materiales establecido ................................................................ 97
Tabla 29: Costeo por consumo de energía. .................................................................. 97
Tabla 30: Costos operativos con en Plan de Gestión de Mantenimiento ...................... 98
xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: El ciclo PHVA ................................................................................................. 28

Figura 2: Diagrama de Pareto ....................................................................................... 32
Figura 3: Grafica Pareto, la regla 80-20 ........................................................................ 33
Figura 4: Distribución de frecuencia de la calidad. ........................................................ 34
Figura 5: Relación entre las variables YY ..................................................................... 35
Figura 6: Filosofía mantenimiento productivo total (TPM) ............................................. 41
Figura 7: Pilares 5S ...................................................................................................... 41
Figura 8: Organigrama de la empresa Indenor S.A ....................................................... 62
Figura 9: Encuesta Realizada de un Plan de Mantenimiento ........................................ 65
Figura 10: Existe un plan de mantenimiento preventivo ................................................ 66
Figura 11: Estados inicial de Equipos de producción. ................................................... 67
Figura 12: Resultado del análisis de la tabla 11 ............................................................ 68
Figura 13: Acceso a la Información de la empresa Indenor .......................................... 69
Figura 14: Diagrama de Ishikawa examinar las causas sobre productividad ................ 72
Figura 15: Imagen del diagrama de Pareto. .................................................................. 73
Figura 16: Diagrama de Pareto ..................................................................................... 74
Figura 17: Diagrama de Pareto de la Maquina de Gigantografias Ultra Star Fire 3302 75
Figura 18: DOP del estado de mantenimiento .............................................................. 80
Figura 19: Propuesta para la operación de los equipos de la empresa Indenor E.I.R.L.
...................................................................................................................................... 80
Figura 20: Comparación de costos antes y después aplicando el plan de Gestión de
Mantenimiento ............................................................................................................... 99
xii
CAPÍTULO I:
INTRODUCCIÓN
13
I. INTRODUCCION
1.1 Realidad Problemática
Según la publicación Inter empresas en su página web de la ciudad de Barcelona-
España manifiesta que usualmente las hojas de papel se basan en la tecnología, que
se utilizan y se va a imprimir, En el presente se encuentra una promoción más
utilizada, lo que atrae a pequeños sectores dirigidos más específicos; para lo cual la
impresión digital nos brinda una buena opción aceptable que da oportunidad a nuevas
oportunidades para el mercado europeo competitivo; dando como resultado una
orientación a sus futuros clientes potenciales lo cual se obtiene una correlación de una
calidad en función para que se mantengan unas similitudes de una impresión digital
(Interempresas, 2015).
Según la revista Anidigraf extraída de su página web en la ciudad de México nos
dice en un artículo “Nuevas ciencias en diseños gráficos y eficiencia con una mejora
al medio ambiente” que nos dice lo siguiente:
La ciencia de la impresión obtuvo una revolución de una manera significada en los
años por lo cual sustento un gran abastecimiento que cada vez era más competente
en en calidad, ahorro y productividad, lo cual se presenta en una era de ciencias y
tecnologías con un formato llamado offset con un control adecuado de mantenimiento
preventivo a las maquinas en impresiones a gran escala (Anidigraf, 2017).
Según la revista Interpresa del grupo Nova Agora extraída de su página web en la
ciudad de Barcelona nos detalla la siguiente encuesta encargada por el autor Messe
Dusseldorf nos dice:
14
El rubro de las impresiones está aumentando significativo con un informe de la
revista en lo cual se realizan algunas informaciones sobre la nueva era de impresión.
La revista nos dice en su artículo en el año 2013, que el 45% de las personas que
fueron encuestadas sus salarios se incrementaron que el 21 % de las demás personas
sufrió una sustracción. Consigue incrementar sus precios, tanto que el 35% fueron
sometidos a disminuir en las naciones desarrolladas se adaptaron a incrementar sus
aumentos de precios (Nova Ágora, 2015).
Según la revista de imprenta Segraf en un artículo extraído de su página web en la
ciudad de Lima-Perú nos manifiesta que:
Cuenta con una línea de desarrollo e impresión de proyectos gráficos de alta
calidad gracias a una innovada infraestructura en Pre-prensa, Impresión y Post-
prensa. Cuenta con maquinarias de gran rendimiento (…) elabora todo tipo de trabajos
como: folletos, dípticos, trípticos, cuatrípticos, brochures, revistas, memorias,
catálogos, afiches, rotulados, almanaques, periódicos, boletines, suplementos, cartas,
memorias, etc. Se utiliza diferentes materiales como papel couché, bond, periódico,
cartulinas, kimberly, con diseño, sin diseño. Brinda un Servicio de Pre-prensa digital y
manual realizando trabajos de diseños, edición, diagramación, escaneado, retoque
digital, corrección, etc (Segraf, 2017).
Según la revista de imprenta integral Zumo en un artículo extraído de su página
web en la ciudad de lima-Perú nos dice lo siguiente:
La imprenta integral Zumo es una de las máquinas de imprenta offset con 19 años
de trayectoria, que brinda a buenos precios de una calidad de impresión (…) que
15
permite armar paquetes de acuerdo a la campaña que el cliente desee, centrados en
hacer rentable. Complementa en el cual se puede fabricar una variedad de diseños
graficos desde una transformación offset digital, además un diseño de publicidad.
Cuenta con paquetes de acuerdo al gusto y diseño del cliente como paquete de
imagen corporativa, paquete evento y paquete promoción. Además, cuenta con
acabados especiales y con una visión de imagen de acuerdo al diseño y preferencias.
Por otra parte, brinda asesorías para que su producto sea rentable. Cuenta con una
variedad de talleres y artículos importantes que podrían detallarnos más sobre las
imprentas y su funcionamiento para poder operarlas, es decir nos habla sobre el
funcionamiento y la calidad de impresión al momento de llevarlas a cabo a la imprenta
y al finalizar su entrega es por via courier a nivel nacional (Zumo, 2018).
Según la revista Kube, en un artículo extraído de su página web en la ciudad de
Lima-Perú nos manifiesta lo siguiente:
La revista Kube que cuenta con una buena gestión de diseño gráfico profesional,
además con una maquina offset con mano de obra calificada y una supervisión de
acabados de calidad. Cuenta con una trayectoria de años de calidad, experiencia y
liderazgo en el ámbito empresarial en el mercado local contando con maquinaria
calificada (…) y una producción integral de las mejores impresiones graficas con un
valor agregado que ayudan a que la empresa obtenga una mayor competitividad única
en el mercado. Brinda los servicios de impresión de volantes, afiches, agendas,
calendarios, cuadernos, trípticos, folders, sobres, como también revistas, catálogos,
entre otros. Cuenta con un amplio portafolio y clientes potenciales como carolina store,
16
cinnabon, caja Trujillo, entre otros. Siendo muy valorada logrando una mejor
aceptación en el mercado (Kube, 2017).
Según el diario el Comercio en un artículo extraído de su página web mencionando
“El retiro de imprentas en el centro histórico de lima”:
Luis García escribe un artículo que se visualizó sobre el periódico el Comercio
mencionando el desalojo de 400 locales que han dejado de funcionar por la
informalidad y el monótono ruido de las imprentas en el centro histórico de lima. Pocas
han cambiado desde junio del 2012, cuando la Municipalidad de Lima promulgo la
ordenanza N°1608 que prohibía la industria gráfica en ese sector, declaro patrimonio
de la humanidad. El consejo de lima regulo el funcionamiento de las imprentas, se
detectaron 2800 locales, pero hasta la fecha el 85% de estas siguen operando y no
parece gestarse una mudanza a corto plazo (El Comercio, 2014).
Según el diario Rpp, en un artículo extraído de su página web con el título “El 85%
de los talleres de impresiones no brindan un comprobante de pago” nos dice lo
siguiente:
En un operativo que se realizó en octubre se realizó una intervención que fue
alrededor de 80 imprentas en la ciudad de Chiclayo. Se informó que el 58% de las
imprentas de la ciudad de Chiclayo no cumplen con la debida entrega de
comprobantes de pago. Así mismo impresiones como Virgen del Carmen, Serigrafía
Álvarez, Creativa0. Artes Gráficas, entre otras, ninguno de los trabajadores y
encargados incumplía esta disposición tributaria. En merito a ello la Sunát decidió
cerrar estos establecimientos y multar previamente a dichas imprentas (Rpp, 2013).
17
Según un artículo del diario la Gestión extraída de su página web de la ciudad de
Chiclayo nos dice:
Según la revista Xerox nos explica en el diario la Gestión que el grupo de artes y
diseños gráficos de impresión tienen un crecimiento al lograr tratar de ingrersar al
mercado digital. Informa que el mercado de impresión offset y digital en nuestro
departamento está representando en el Perú unos 5 millones el cual están centrados
en la tecnología y los equipos de impresión que se basan en la tecnología láser, hoja
A4-A3. Agrega que en la era digital (…) las maquinas cada vez más son más
competitivas en el mercado por su gran capacidad de impresión y elaboración de
gráficos, gigantografias y su gran participación en el mercado (Gestión, 2015).
Nos dice la revista Xerox nos menciona en el diario el Comercio sobre un
desarrollo en la impresión digital lo siguiente:
La era de las impresiones digitales ha llegado a distintos grupos de mercados, lo
cual es capaz de brindar oportunidades a personas, instituciones y gente que está
dispuesta a ser parte de la era tecnológica de impresión, contribuyendo con un gran
desarrollo en nuestras localidades, región o nación brindando un desempeño a través
de tecnología e información (Diario la Gestión, 2015).
1.2 Trabajos previos
El autor Santamaría (2014) en la ciudad de Guayaquil- Ecuador menciona en su
trabajo de investigación tesis “Control de las no Conformidades en la Impresión Offset
Mediante el Diseño e Implementación de un Sistema de Gestión de Calidad en el Área
18
de Prensas Pliegos de la Empresa Offset Abad de Guayaquil” tuvo como objetivo
general que es dirigir una capacidad de impresión y diseños para mejorar el sistema
de calidad de impresión y gestión en la empresa, con el fin que es controlar (p. 39) la
metodología que se utilizó en dicha tesis fue explicativa descriptiva (p. 23,24) al
finalizar el autor llego a la conclusión que de realizando un análisis se verifico que la
maquina ófset en unos meses del año acuerdo al análisis hecho a la empresa Offset
en los meses de mayo a diciembre del año 2011 se ha podido se pudo obtener que
se existe una gran pérdida, lo cual se tomó una decisión en la empresa de producción
por parte de la gerencia general, se obtuvo una conclusión que la norma de calidad y
la producción fueron de manera continua (p. 91) lo cual se propuso una solución
importante que fue el departamento de mantenimiento brindar charlas de aplicación
de mantenimiento preventivo (p. 129).
Gacharná y Gonzáles (2013) realizo en su trabajo de desarrollo en la ciudad de
Bogotá – Colombia titulada “Propuesta de mejoramiento del sistema productivo en la
empresa de confecciones Mercy empleando herramientas de Lean Manufacturing”.
Menciona cuyo propósito fue una mejora en su sistema de producción de la empresa
de Confecciones Mercy se aplicó una reconocida herramientas de Lean Manufacturing
(p. 10) su metodología se vio que era de tipo practico (p. 97) el autor concluyo que si
se quiere mejorar aplicando la herramienta de Lean Manufacturing en la empresa
Mercy primero se tiene que diseñar un molde de variables para poder escoger la mejor
y también las posibles herramientas que se podría utilizar con mayor frecuencia, asi
podríamos obtener como resultado que se aplicaría las siguientes herramientas: TPM,
KAIZEN, 5S, JODOKA, KANBAN, ETC (p. 97) proponiendo un procedimiento para el
19
mantenimiento preventivo que son Evaluación y Mantenimiento preventivo, estudio de
mantenimiento manual técnico especializado, ejecución y control (p. 130).
El Autor Mogrovejo en el año (2012) enla ciudad de Lima–Perú. Nos habla acerca
su tesis de investigación denominada “Estudio de Pre Factibilidad para la Creación de
una Imprenta en la ciudad de Lima” menciona lo siguiente: el autor tiene como
resultado ofrecer productos y servicios de impresión gráfica de buena imagen de
calidad con una ciencia y era digital que tiene como objetivo satisfacer las posibles
necesidades de sus clientes (p. 18) con un debido mantenimiento preventivo (p. 24)
el tipo de metodología de la investigación es no experimental de acuerdo a una
preparación de mercado, tuvo como finalidad que la producción en la línea de
impresión se a de manera sectorial con un análisis gráfico. El autor menciono que
hubo un gran crecimiento en el sector industrial y concretó que el producto tuvo una
buena aceptación en el mercado (…) y se concluyó que un buen análisis de
distribución se puede mejorar y también brindando una buena atención a nuestros
clientes con sus precios accesibles y además buen trato (p. 89-99).
Por otra parte el Autor Pascual (2009) en la ciudad de Lima–Perú nos dice en su
tesis de pre grado en la universidad Católica del Perú con sus siglas PUCP con el
título “Mejoria de sus Procesos de una imprenta que diseña Trabajos de Impresión
basados en Six Sigma” y nos menciona que el presente trabajo que tiene como
objetivo general identificar, definir, analizar las variables, planear y verificar las
mejoras (p. 5,6) el tipo de metodología que aplico para la investigación fue de Six
Sigma que es de tipo experimental (p. 78) surge como una necesidad mejorar el
estado de impresión Offset realizando una aplicación de la herramienta Six Sigma. El
20
autor tuvo como propósito una revisión de los resultados obtenidos que
detalladamente se menciona en las siguientes conclusiones: se aportó una mejoría en
conocimientos que nos permiten visualizar el proceso de impresión dentro de la
empresa, se obtuvo que los resultados con una definición de tablas estadísticas que
nos ayudan a indetificar las posibles necesidades de nuestros clientes y los estados
críticos de nuestro producto. Para ello se necesita identificar el proceso que dando
como resultado que la impresión Offset tiene que mejorar en calidad y en producto. El
autor concluyo que se necesita mejorar aplicando las herramientas mencionadas y
brindar una mejor calidad de impresión a nuestros clientes (p. 100,102).
Según el autor Flores en el centro de nuestra ciudad de Lima menciona en su
trabajo de sustentación “Optimización de procesos mediante Lean Manufacturing”
menciona que tuvo como objetivo general la optimización de procesos en el rubro de
impresión, para que la empresa del sector industrial, su productividad de procesos
productivos de impresión (p. 21)utilizo la metodología que busca Lean Manufacturing
es crear una mejora en la empresa (p. 30) el autor llego a la conclusión de incrementar
la producción en el área de impresión y diseños que tiene como modelo aplicar las
herramientas mencionadas en el proceso de impresión y productividad (p. 121)
(Flores, 2017).
Según los autores Abanto y Milagros en el centro de nuestra ciudad limeña
menciona en su tesis denominada “Mejora en sus procesos de impresión aplicando
una metodología llamada Six Sigma para disminuir productos defectuosos”
21
El autor tuvo como objetivo general realizar y aplicar una evaluación de sus
procesos de impresión offset, formulando un aumento, verificando las propuestas de
gestión de mantenimiento para asegurar que se cumplan evaluando la viabilidad
económica de la propuesta (p. 17) se utilizó una metodología denominada Six Sigma
para incrementar el proceso de impresión y la reducción de dicho proceso con estados
defectuosos en proceso (p. 22) se concluyó que de manera casual se encontró
productos defectuosos ocasionados por una falla en la producción debido a una
tonalidad de color u cambios de proceso. Además se obtuvo un análisis que fue
desarrollado lo que nos demostró que la producción es viable pues de obtiene que es
un cambio que esta sufriendo la empresa y sus máquinas (p. 10). (Abanto y Milagros,
2016).
Según los autores Requejo y Zabaleta (2016) realizando su trabajo de investigación
“Plan de gestión de mantenimiento para una mejora de la productividad en la empresa
Naylamp” nos dice lo siguiente: el autor tiene como resultado generar un plan de
gestión de mantenimiento preventivo lo cual busca una mejora en su producción de
dicha empresa (p. 22) el autor en su investigación aplico el tipo de metodología
Ishikawa – Pareto (p. 26) en conclusión se determinó que se llegó a diseñar un
resultado que fue sobre la gestión en la actualidad sobre el mantenimiento, lo cual
identifico algunos puntos críticos que busca una mejora a rediseñar una gestión de
mantenimiento evaluando un beneficio- costo (p. 171).
22
1.3 Teorías relacionadas al tema
3.1.1. Gestión de Mantenimiento (Variable independiente)
Gestión de Mantenimiento
Según los autores Luis Navarro, Ana Pastor y Jaime Mugaburu (1997) en
la ciudad de España nos dice en su libro Gestión Integral del Mantenimiento que
la Gestión de Mantenimiento es como un conjunto de acciones y su propósito es
dar un buen funcionamiento continuo, alarga la vida útil de la maquina o equipo.
Lo cual es más rentable su inversión, busca contribuir con el desarrollo y la
fabricación de nuevos productos de buena calidad, evitando pérdidas a corto y
largo plazo. (p. 6).
Mantenimiento.
Es una orden de acciones que realiza una persona en su labor de
producción y tiene una finalidad, la cual es unir los equipos y las máquinas que
estén debidamente conectadas con una buena condición requerida para lo cual
se pretende diseñar (Perez Rondon , 2021)
Tipos de mantenimiento
Según el autor (Perez Rondon, pág. 37) describe a los tipos de
mantenimiento que se aplican. Hay diferentes tipos la cual se describe que no
son aceptables, sino que se puede complementar, logrando un buen
mantenimiento que a continuación mencionaremos:
23
Mantenimiento Correctivo
También se le conoce como mantenimiento reactivo, que a nivel industrial
de nuestro país y muchos de ellos es utilizado en un alto porcentaje, se aplica
cuando la maquina deja de funcionar, se presenta una falla o defecto y tiene
como solución iniciar su funcionamiento, que no afecte su productividad.
Generalmente se repara o se remplaza la pieza en desgaste de la máquina,
haciéndolo en el menor tiempo posible.
Una buena gestión de mantenimiento correctivo se aplica por un fracaso de
no poder diagnosticar la falla posible y determinar la causa de la falla para poder
tomar una medida adecuada (Pág. 37)
Se puede encontrar dos clases de tipos de mantenimientos correctivos
(Pág. 38).
El mantenimiento correctivo que no fue programado:
• Se activa cuando aparece la falla del equipo, lo cual genera una parada, de
manera que se debe sacar y reparar la pieza.
• Su finalidad es reparar sus averias a manera de que se va produciendo en el
horario de trabajo (p. 31).
• Se realiza este mantenimiento cuando los equipos presentan una falla o este
fallando o este en depreciación.
24
El mantenimiento disciplinario o planificado.
• Se realiza cuando se comienza a detectar una máquina que está próximo a
fallar, por lo tanto se inicia un mantenimiento correctivo para corregir posibles
fallas.
• En general cuando trabajamos con el mantenimiento correctivo no programado
se pueden visualizar que necesita una pronta reparación sea inmediata o
urgente por una falta de repuestos o por falta de personal.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo pretende buscar las posibles fallas de los
equipos programados o inactivos, así el mantenimiento en su momento más
oportuno encontrara su defecto (p. 32,33)
- Reducir su frecuencia de paradas en proceso buscando una manera de
realizar su reparación en un tiempo corto.
- Alistar las herramientas y piezas de cambio (sean necesarios)
- Repartir el trabajo de manera simple evitando una parada o falla en el sistema
de mantenimiento.
- En varias ocasiones ocurren posibles consecuencias al no aplicar este
mantenimiento correctivo en las máquinas y equipos lo cual da como finalidad
una baja producción
25
Mantenimiento predictivo
Son un conjuntos de acciones o técnicas que cuyo objetivo es detectar
posibles defectos o fallos dentro de la maquinaria o equipos, para poder evitar
posibles fallos en su funcionamiento es necesario aplicar este tipo de
mantenimiento. Su misión es conservar un estado determinado en los equipos
programados que tienen su revisión en su momento, a veces tienen un carácter
sistemático el cual consiste en intervenir algún equipo así no haya tenido algún
síntoma de fallos o problemas.
Para cresar un programa de mantenimiento predictivo tiene que ser
necesario determinar que los equipos van hacer utilizados en este proceso,
fando asi que los equipos puedan justificarse en la implementación, tanto
económicamente como su técnica y poder lograr lo propuesto. Algunos síntomas
que se requiere son:
• Saber las fallas y efectos que causan a los equipos y maquina (RCM)
• Saber que técnicas de mantenimiento es más aceptable y justificable.
• Tratar de conseguir un cambio en el plan de mantenimiento correctivo y su
cultura relacionado con lo proactivo o predictivo.
Mantenimiento Autónomo
En la implementación del TPM, debemos aprovechar todo el conocimiento
y estar en contacto con los trabajadores y equipos de producción para saber sus
condiciones óptimas. Se pretende dar una iniciativa propia para lo cual
26
básicamente se pueda tener una conservación en la maquinaria y equipos de
trabajo que estén en buenas condiciones. Por ello es vital aplicar una
herramienta de lean Manufacturing. Con saber su nombre se puede indicar que
es óptimo y autónomo, porque dependen de la actitud que pueda tener el
trabajador dentro del proceso productivo frente a una demanda propuesta por
mejorar.
Mantenimiento modificado
Para poder saber este tipo de mantenimiento es lógico su nombre; lo cual
deriva en la modificación de los equipos y máquinas, para poder lograr una
mayor productividad en los equipos este tipo de mantenimiento da una mayor
fiabilidad de los mismos. Tienen 3 tipos de épocas dentro de la vida de su
instalación que son:
Adquiriendo un equipo: esto es durante los equipos estándar que en
ocasiones necesitan ser adaptados a las necesidades de la empresa, sean por
razones privadas o políticas. En parte aparece durante la vida útil que lleva en el
proceso, suele modificar en parte sus equipos para reducir los fallos que causan
que son las más frecuentes, y trata de prevenir su funcionamiento.
Se utiliza cuando la maquina comienza a volverse obsoleta, esto quiere
decir que entra en su etapa de vejez, lo cual ocasiona fallos en su intervalo de
tiempo de vida útil. En estos escasos momentos se aprovecha buscar todas las
propuestas de mejoras posibles para su producción y su mantenimiento (p. 36).
27
El Ciclo de Deming
Según los autores Carro y Gonzales (2012) menciona que su definición el
concepto de la mejora continua comienza obtenerse y que pueda ser beneficiada
por el desarrollo integral, uno de sus primeros problemas son ver resultados
instantáneos, algo que poco se logra visualizar y el segundo es la incapacidad
de establecer para poder reconocer equipos de un mejoramiento capaz de tomar
una decisión frente a una posible situación de trabajo que pueden afectar y el
tercero se trata de la ineficiencia parte de su seguimiento que para lo cual se
tiene que considerar (p. 13).
Figura 1: El ciclo PHVA
Fuente: Elaboración propia

Según los autores Carro y Gonzales (2012) “también nos menciona los siguiente:
28
Según el autor Cuatrecasas (2010) nos habla sobre el ciclo PHVA o ciclo
de mejora continua que sirve como base para la recopilación de información
basada en problemas que lo constituye el ciclo PHVA ò PDCA en siglas en
inglés, en sus siglas mencionadas se diferencian sus distintas actividades (p.
65).
3.1.2. El ciclo PHVA
Planificar:
Menciona que dentro de sus procesos que son importantes para cumplir
soluciones. Se puede identificar servicios de atención al cliente, identificar
clientes potenciales y también determinar la capacidad del proceso. Conocer la
información sobre situación que pasa la empresa mediante una amplia
información de daros que son necesarios para poder cumplir y establecer
objetivos precisos.
Hacer:
Se basa en la implementación de un proceso identificando las
oportunidades de una mejora para la empresa, desarrollando un plan piloto para
poder implementar y aplicar su mejoría.
Verificar:
Consiste en implementar una búsqueda y tratar de verificar y controlar
algunos de los efectos surgidos dentro de la empresa y analizar las
consecuencias que puedan ocurrir aplicando esta mejora propuesta. Se examina
29
los objetivos señalados y se logró si procede o no, se planifica con esta
herramienta aplicada para dar resultados y tratar de buscar la mejora.
Controlar:
La mejora continua para el desarrollo de los procesos, se trata de tomar
una decisión para mejorar continuamente con el fin de normalizar un cambio en
las mejoras de procesos productivos o actividades. (p. 21).
Tabla 1: Actividad correctiva y preventiva en el Ciclo PHVA.
P Verificar sus causas de los problemas
propuestos.
Calificar sus necesidades antes de tomar
una decisión.
Verificar sus acciones si fueron
D Aplicar las acciones propuestas.
C Revisar su eficacia sobre las acciones que
fueron tomadas.
A Consecuencias a una pronta revisión.
Krajewski, Ritzman, & Malhotra (2008) menciona algunas de las herramientas, lo cual
lo describe a continuación.
30
Diagrama y causa efecto
Krajewski, Ritzman, & Malhotra (2008) son también conocidos como
diagrama de espina de pescado, sus relaciones y propuestas nos muestran a
continuación que hipotéticamente sus problemas presentados tienen algún
diagrama de causa efecto, para un análisis y poder averiguar alguna de sus
causas potenciales puede contribuir con el problema (p. 160).
Según el autor Cuatrecasas (2010) aplica una serie de significados para
la realización que se da a continuación.
Definir y determinar: Dicho este enigma mencionado es la causa de una
ausencia de calidad dentro de los procesos y de nuestros productos, se
descubrirá dentro de nuestra columna principal en aspecto de flecha que lo
constituye en el diagrama a continuación :
Identificar factores que son más notables: intervienen dentro del
problema que se tiene que resolver, comienzan a manifestarse en los extremos
lo que se podría definir como (espinas) principales. Frecuentemente con el uso
en los procesos adecuados y que son mayormente productivos dependiendo de
cada situación se agregan algunos factores que nos parezcan apropiados.
Determinar y analizar: Sus causas, que principalmente ocasionan el
efecto que son más importantes que se haya obtenido, cuando se haya concluido
su análisis sobre las causas que es recomendable realizar una atención para
poder así evaluar si se ha podido identificar las posibles causas (…) algunos
31
factores que falten ya sean necesarios o no en las causas del problema se
valoran su grado de incidencia que tiene sobre el efecto. Puede permitir brindar
algunas conclusiones finales y poder aceptar una solución que sea más
aconsejable para así poder resolver y controlar su efecto (p. 69).
Figura 2: Diagrama de Pareto
Fuente: Elaboración propia.

3.1.3. Diagrama de Pareto
Cuatrecasas (2010) en su libro nos muestra que aproximadamente el 80%
de todos los problemas se basan a tan sólo un 20% de causas. Es decir, el autor
se basa en la relación 80/20 porque la mayoría son problemas que son
planteados por un sin números de fallos y el 20% es el resumen que da una
posible solución y es llamado diagrama de Pareto que es causa- efecto. El
diagrama de Pareto nos permite encontrar e identificar un pequeño porcentaje
de causas que son las más comxunes y que se debe actuar ante la situación.
Para poner en practica esta realización se aplica un diagrama de barras, que
32
cada una de ellas va representar unas de las causas diferentes que lo origina (p.
71).
El grafico de Pareto es una imagen gráfica la cual su función agrega una
gran parte que es relativamente entre las causas, las cuales son relevantes y su
función nos ayuda a decidir qué línea podemos escoger frente a esta situación.
Esta representación nos permite resolver, supervisar y analizar las posibles
soluciones con eficacia para cualquier situación y resolución de los problemas
presentados (p. 72).
Histogramas
Figura 3: Grafica Pareto, la regla 80-20
Los autores Krajewski, Ritzman, & Malhotra en el año (2008) nos dice “El
resumen de los datos medidos sobre una escala continua, que muestra la
distribución de frecuencia de alguna característica de la calidad (en términos
estadísticos, la tendencia central y la dispersión de los datos” (p. 161).
33
Por otra parte, el autor Cuatrecasas (2010) nos menciona que su distancia
estará autorizado por una barra o columna, individualmente cada uno de sus
intervalos es ideal y correspondiente al rango que es vital, lo cual es dividido por
una cantidad numérica de intervalos que corresponde como en la figura 4 (p. 72).
Figura 4: Distribución de frecuencia de la calidad.
Fuente: Ciclo Deming

3.1.4. Diagrama de dispersión.
Según el autor Cuatrecasas (2010) nos menciona el esquema de
dispersion, conocido tambien como el esquema de correlacion, lo cual nos
permite que muestre una tecnica estadistica utilizada para estudiar el vinculo
entre las variables estas se pueden representar entre un dibujo de dos
dimensiones que tambien cada correlacion muestra. Su pensamiento es poner
en claro las relaciones que existan entre las vbariables (…) se logra llevar este
esquema utilizada para graficos cartesianos. Cada unio de los ejes mencionados
representa cada unas de las variables en escala 1/10 su puesto adapta las
variables y se puede determi nar lo que corresponde y se puede representar en
la figura 05 que es a continuacion (p. 74).
34
Figura 5: Relación entre las variables YY
3.1.5. Hoja de recogida de datos
Según los autores Krajewski, Ritzman, y Malhotra en el año (2008) en su
libro pretendieron hacer una recopilación de los datos mencionados para poder
asi tener una verificación que sería un análisis de medición que en el formulario
que pretende usar para el registro de los gráficos que se presentan en algunas
características de un servicio o producto, lo cual es relacionado con su
desempeño (p. 161).
Por otro lado, el autor Cuatrecasas (2010) en su libro nos dice sobre la
forma de recopilación de datos podrían ser muchos gráficos, numéricos o
símbolos, sus fórmulas que más utiliza son una plantilla o tabla. Para poder así
elaborar estos tipos de documentos que habrá de conocer. Concordando con
esta situación a controlar como seria recoger y almacenar los puntos de recogida
(p. 79).
35
3.1.6. Metodología de las 5S
Las 5S son los principales principios japoneses que vienen nombres con la
letra “S” y que se pueden aplicar en esta recolección de datos cuyo ambiente es
limpio y ordenado. Sus nombres son los siguientes:
Tabla 2: Metodología 5S
Principio Traducción
Seiri seleccionar o clasificar
Seiton organizar u ordenar
Seiso Limpiar
Seiketsu bienestar personal
Shitsuke disciplina y habito
Se construye esta filosofía que puede constituir un ordenamiento y un
hábito que se define que las 5S como un estado exacto que sería:
• Los materiales que no sean necesarios sean eliminados.
• Todo material se encuentra en su lugar ordenado e identificado.
• Hay una exactitud de control visual que es cuyo propósito haya desviaciones
o fallos.
• Buscar la mejora continua.
36
3.1.7. Beneficios que aportan las 5S:
Se implementó aplicar las 5S y pudiendo obtener una mejor productividad
reduciendo lo siguiente:
- Algunas actividades que no están generando valor dentro de la empresa
- Desperdicios, residuos y productos defectuosos.
- Algunos accidentes en el trabajo o lesiones.
- Niveles de inventario.
- El tiempo que tarda en encontrar las herramientas y los materiales.
3.1.8. Descripción de las 5S.
Se fundamenta en identificar, clasificar, separar y eliminar materiales y
herramientas que no son necesarios, conservando solo lo necesario. Al
seleccionar se definen las unidades y materiales para poder tener todo ordenado.
Su propósito fue dispersar y ordenar las estaciones de trabajo o materiales.
Seri (clasificación)
Se basa en la identificación, separar y eliminarlos materiales y herramientas
que no son necesarios, conservando solo lo necesario. Primero se seleccionan
y luego se ordenan todos los elementos para poder asi tener todo seguro las
cosas en el lugar indicado. Su propósito es sacar de las estaciones de trabajo
los elementos o materiales que no se usan para el uso de trabajo cotidiano que
son:
37
• Exceso de materia prima en el área de trabajo.
• Elementos peligrosos o dañinos en lama ubicación.
• Herramientas dispersas en el área de impresión y gigantografias.
• Exceso de stock.
Seiton (orden)
Después de desechar los componentes que o son necesarios, luego fue
ordenar todas las piezas necesarias que se emplean. Su objetivo es sostener los
elementos e trabajo en orden, identificar lugares que son accesibles para su uso
cotidiano
Elementos innecesarios, el siguiente paso es ordenar los elementos
necesarios que se utilizan. Su propósito es mantener cada elemento de trabajo
en forma ordenada, identificar lugares de fácil acceso para su uso.
Permite la localización de todos los materiales a utilizar, herramientas y
equipos, así también los instrumentos que se va utilizar y la documentación
necesaria para todo tipo de trabajos de una manera mucho más rápida, además
facilitara el control visual y reduce la disminución de tiempos en acceder a la
información.
Ambientar el área donde se encuentra la materia prima y los equipos y se
trata de distribuir los materiales y equipos para el trabajo que se realiza.
38
Determina el lugar donde se localizará cada elemento que se define y
quedará cada material y equipo en cada lugar. Esto en razón al uso, necesidad,
cercanía en el proceso.
Ventajas:
- Al someter a toda la ampresa los tipos de mantenimientos se constituye a un
resultado que es mucho mas requerido yh participativo dentro de el concepto
final.
- Se pretende buscar la calidad total que este dentro de la mejora continua.
Desventajas:
- Se busca mejorar en aspecto cultutal, pára ello se tiene en mente que sea
exitoso para encontrar la mejora.
- Se beneficia al encontrar al fin la mejora, asi la empresa y los trabajadores
tengan una bonificacion por su logro en su trabajo diario.
Beneficios del TPM
Organizativos:
- Busca la mejora dentro del ambiente de trabajo.
- Una mejor observacion en las operaciones.
- Se dara una bonificacion al trabajador para impulsar emocionalmente.
- Se crea un ambiente agradable donde el trabajador colabora con su creatividad
dentro del ambiente laboral.
39
- Cada trabajador aprende de los errores y cada vez se vuelve autonomo
- Dentro de la empresa los colaboradores son protagonistas de su creatividad y
liderazgo dentro de su realidad.
Seguridad
• Dentro de la empresa tenemos mejores condiciones de trabajo.
• Aplicamos una cultura ambierntal donde explicamos e¿sobre el reciclaje a
nuestros trabajadores sobre la reutilizacion de los recursos.
• Aumenta la capacidad de desarrollar y solucionar los supuestos problemas
que acontecen al trabajo diario.
• Entender el porqué no solucionar un problema por años.
• Prevenir accidentes dentro del trabajo y la causa que lo desarrolla.
Productividad:
• Tratar de buscar eliminar algunos defectos que causan dentro de la
produccion en la empresa.
• Se incrementa la disponibilidade de los resursos , equipos y maquinas
dentro del trabajo.
• Se reduce los costos por brindar un mejor mantenimiento.
• Mejora su atencion en la busca de la calidad de nuestros productos.
• Se expanmde el conocimiento de los trabajadores y se vuelven autonomos
en busca de solucionar sus problemas dentro de la empresa.
• Se incrementa la capacidad de los operarios en brindar un producto de
calidad frente al mercado laboral
40
Figura 6: Filosofía mantenimiento productivo total (TPM)
Figura 7: Pilares 5S
Fuente: Elaboración Propia
41
Filosofía mejora 5S (crecimiento del TPM)
1.3...1 Pilar 1: Aplicar Kaizen.
En nuestro procerso dentro de ello se pretende reducir el trabajo en equipo
en el proceso de produccion. Todo esto se basa en el trabajo organizado en
equipo, empleando una metodologia que se encarga en la eliminacion de todo
desperdicio que presenta la planta (Moises, 2016, p. 34).
1.3...2 Pilar 2: Mantenimiento autonomo
Es una serie de combinadiones que el operario realiza en su trabajo
cotidiano, cpn equipos, maquinas y materiales. Tambien pretende incluir la
inspeccion, ademas de la limpieza, lubricacion y la reparacion de las piezas en
desgastes que estan dentro de las maquinas. Etc. Si estudiamos estas fallas
mencionadas se podria analizar y tratar de buscar una solucion de los equipos y
puedan mantenerse en un buen estado los equipos y su actividad que se realiza;
asi cumplimos con la demanda y sus estandares que participan e involucran a la
empresa. Ademas se debe capacitar media hora antes a los trabajadores asi
evitamos costos de produccion y acciodentes laborales, brindandoles un
conocimiento mediante las practicas basicas necesarias para poder operar
dichas maquinas (Moises, 2016, p.34).
1.3...3 Pilar 3: La realizacion de un mantenimiento planificado
Son unos de los principales pilares que son importantes en la exactiva
busqueda de el mejoramiento de la ingenieria industrial.
42
Su proposito se basa en la necesidad de buscar continuamente la meta de
cero fallas en la planta industrial (Moises, 2016, p.35).
1.3...4 Pilar 4: Aplicación de su mantenimiento en las areas administrativas.
Nuestro pilar busca la reduccion de las perdidas ocacionadas por el
exaustivo cansancio de los trabajadores dentro de las areas administrativas.
Cerca de un 80% es establedido en su desarrollo del producto y su sistema de
produccion (Moises, 2016, p.36).
1.3...5 Pilar 5: Gestion de seguridad, salud y medio ambiente.
Se tiene como finalidad crear un sistema de gestion para asi poder mejorar
con nuestra seguridad industrial y aplicar un buen mantenimien to autonomo. Se
colabora a prevenir estos riesgos que podrian ser fatales si se logra alterar el
funcionamiento industrial para asi mantener la integridad de nuestros
trabajadores y las consecuencias a la naturaleza (Moises, 2016, p.36).
Las 6 grandes pérdidas sobre el TPM.
Desde la epoca del TPM una maquina esta averiada o no rinde el 100% de
su funcionamiento y capacidad, se esta detectando algunos fallos o defectos que
se considera improductiva, en casos como este se toma encuenta algunas areas
donde se corresponde tratar de evitar a futuro. Esta herramienta logra descubrir
las causas y tratar de disminuir la efectividad asi poder intervenir en la
produccion. Las 6 peredidas se manifiestan acontinuacion:
43
• Defectos dentro del equipo: se manifiestan perdidas como tiempos muertos
inesperados.
• Perdidas de tiempos: se producen las perdidas al tratar de comenzar una
nueva operación en el proceso.
• Defectos en el proceso: hay un desbalance de perdidas improductivas y se
reprocesan algunos productos que salieron improductivos en als actividades.
• Descuidos en los tiempos: en un proceso nuevo: la baja productividad conlleva
a eliminar algunos medios en la produccion y se emplea un analisis al personal
y de mantenimiento por algunos problemas que causan una baja productividad
y poder solucionarlo (Moises, 2016, p. 37).
3.1.9. Rentabilidad.
(Merino, 2016) Menciona que el rendimiento como lo es si aplicamos una
capacidad de generar algunos beneficios en el cual los ingresos puedan ser
necesarios para rescatar algunas inversiones que se dieron para asi cubrir las
operaciones y buscar conseguir algun benedicio. Asi el rendimiento se puede dar
a medidad moderadamente con algunos indicadores financieros y economicos
(p.20).
3.1.10. Ratios de rentabilidad.
- Rentabilidad bruta: Este inscripcion nos manifiesta una proporcion de las
ventas que en cierta manera permite ocultar los desembolsos quer son
operativos y financieros (p. 20).
44
Utilidad Bruta
Rentabilidad =
Ventas Netas
- Rentabilidad operacional: se adapta a su realidad en la empresa, esta
herramienta nos permite decretar si nuestro negocio es o no beneficioso
distintamente como se fue planificado y financiado (p.20).
Utilidad Operacional
Rentabilidad Operacional =
Ventas Netas
- Rentabilidad Neta: Se presenta dentro de las ventas que fueron realizadas
y estan a distribucion de los dueños en su gran importancia de observar que
este tipo de rentabilidad la utilidad a logrado afectar en gastos y por ende
tambien a los llamados impuestos (p. 21).
Utilidad Neta
Rentabilidad Neta =
Ventas Netas
- Rentabilidad Economica (ROI): Se consiste en analizar la rentabilida y
realizar este estado como lo esta mostrando el mismo, es decir si tienen en
cuenta lo pasivo (p. 21).
Beneficio antes de impuestos o intereses

Activo Total
- El rendimiento financiero (ROE)

Esta rendimiento financiero llamado ROE conserva una formula que a
continuacion se muestra:
Beneficio despues de impuestos

Fondos Propios
45
El ROE es quien mide nuestro rendimiento de todo lo que se ha empleado
de manera directa, lo cual para ello se busca reducir los fondos propios una
fraccion de parte de los resultados (p.21).
3.1.11. Clasificación de costos.
Según algunos de nuestros elemen tos del producto o de un servicio, da
como componentes los cuales son:
Materia prima.
Algunos de nuestros materiales son algunos ingredientes que son muy
importante dentro del costo. La materia prima es un bien que se adquiere a
terceros que se va transformando por la empresa. Durante el proceso productivo
contribuye directamente en dicha transformación (Vargas, 2016, p. 28).
MOD llamado (Mano de obra directa)
Simboliza la participacion de los trabajadores involucrados a la produccion,
que sin ellos no lograria realizarse la produccion. La mano de obra es un
elemento del costo que tiene una característica en particular que está integrado
como en los recursos humanos que además está incluido en los cambios macro
y micro económico (p. 29).
Costos indirectos de fabricación.
Según Vargas (2016) menciona que es uno de los elementos de costo que
es derivada por aquellos costos que todavia no se incluyen en los elementos,
46
esto nos dice que no se involucran en la transformacion de la MP y el producto
final (p. 29).
a. Costos primos.
Según Vargas (2016) nos dice que es el total de la suma de elementos que
vienen a ser directos de su mano de obra como tambien de la materia prima,
al igual como se conoce q es el costo primario y se diferencia como el conjunto
de costos indetificables para su elaboracion de sus productos (P. 30).
b. Costo de inversión.
Se adaptan a su produccion en base de prorateo, esto quiere decir que en
su periodo determinado el costo viene a estar relacionado a su elaboracion de
los materiales, como tambien en productos finales (p. 30).
1.4 Formulación del Problema
¿Cómo nuestro plan de mejora de la gestión de mantenimiento permitirá
aumentar la productividad en el proceso de impresión en la empresa Indenor
S.A. 2021?
1.5 Justificación e importancia del estudio
Esta ardua labor de investigación se justifica que el sentido de la
actualidad, la mayoría de las empresas están dispuestas a involucrarse en la
industria gráfica de impresiones en la que se obtiene cada vez maquinaria con
un mejor sistema y una mayor tecnología que es capaz de solucionar y disipar
algunas expectativas. Esta competitividad amenaza a los intereses de la
empresa Indenor S.A ya que, podría perder importantes clientes potenciales
47
que tienen por falta de improvisar diferentes factores como el costo, el tiempo,
la mano de obra y la calidad necesaria que se va utilizar. Por tanto, es de vital
importancia implementar en una empresa, una metodología que permitirá
establecer, identificar y solucionar problemas por falta de mantenimiento
correctivo de la máquina que afectan a la productividad. Es por ello la ejecución
del proyecto que es importantemente para las empresas, para acoplarse a las
tendencias actuales nacionales de la industria gráfica para poder permanecer
en la competitividad. Permitirá así que esta se incremente su rendimiento y
eficiencia de la empresa, se explica de manera teórica que nos permite adherir
nuestra experiencia y conocimientos, y aplicar nuevas técnicas, herramientas
nuestras que experimentamos dentro de la ingeniería; como también nos sirve
como base para comenzar a dar inicio de una nueva investigación a lo largo
de la historia.
A partir de nuestra manera de observar económica y social, aplicar la
iniciativa de buscar la mejora de una buena gestión de mantenimiento, da pase
a generar beneficios económicos y laborales a mediano y a largo plazo,
reduciendo las pérdidas que serán cada vez menores, y aumentando la
satisfacción de los clientes al momento de recibirlos. También cabe mencionar
que se tomará en cuenta una mejor selección y mayor reconocimiento al
personal que aplique el mantenimiento autónomo que la empresa requiere; lo
cual permitirá reducir costos, tiempos de espera. Además, se propone una
metodología que permitirá la concientización del personal en busca de una
mejora continua.
48
1.6 Hipótesis
Nuestro plan de mejora en la gestión de mantenimiento nos permite
aprovechar la productividad dentro del proceso de impresión en la empresa
Indenor S.A.
1.7 Objetivos
1.7.1. Objetivo general.
Establecer el plan de mejora de la gestión de mantenimiento para
aumentar la productividad de la Empresa Editora Indenor S.A – Chiclayo, 2021.
1.7.2. Objetivos Específicos.
Analizar esta realidad actual sobre la gestión de mantenimiento y
determinar algunas circunstancias que contribuyen negativamente en la
producción sobre el proceso de impresión de la empresa editora Indenor S.A.
Determinar las herramientas que permitirán resolver los principales
problemas dentro de la gestión de mantenimiento.
Elaborar una mejora en la gestión de mantenimiento así poder buscar
una calidad en la empresa Indenor S.A.
Evaluar el aumento de la productividad y el rendimiento costo dentro de
la propuesta.
49
CAPÍTULO II:
MATERIAL Y MÉTODO
50
2.1. Diseño y tipo de la investigación
2.1.1. Tipo de Investigación
Según Hernández, Fernández y Bautista (2014), en unos de sus libros de
“Metodología de la investigación” su fundamento de investigación es de tipo
aplicada y descriptiva.
Aplicada, porque mucho varía en los hallazgos y avance de una extensa
investigación y desarrollo de otros autores que de manera ilegal enriquece, asi
como también tiene carácter de aplicación, utilización y desarrolló algunas
consecuencias si no se aplica de mejor manera, asi que mejor seria
practicando y poniendo nuestros conocimientos. También pretende buscar
conocimiento de buscar la mejora asi constituir y modificar este problema (p.
153).
Descriptiva, porque mayormente nos muestra de manera exacta
algunas propiedades y características que son importantes descubiendo sus
problemas que llegan a tener como resultado describir nuestras variables de
investigación.
No experimental y cuantitativa; suele ser donde se visualiza algunos
hechos ocurridos y estudiados como se manera casual se manifiestan dentro
del ambiente y en buen sentido pretende manipular sus variables de
investigación.
51
2.1.2. Diseño de la Investigación
Esta investigación es de manera no experimental y tiene como meta
propuesta aplicar y diseñar un plan de gestión de mantenimiento, tiene como
objetivo incrementar la producción de la empresa INDENOR E.I.R.L. y también
de manera única esta información se recopila información del momento,
además se considera de campo. Una vez realizado los equipos su finalidad es
elaborar un diseño que será propuesto para el beneficio de dicha empresa.
2.2. Población y Muestra
2.2.1. Población
La empresa INDENOR E.I.R.L., brinda el servicio de impresión de
banners a color, tarjetas personales, volantes, gigantografias, entre otros, para
lo cual cuenta con diferentes máquinas de impresión y gigantografias en el área
de Diseño y publicidad dentro de la ciudad de la amistad que es Chiclayo,
generando rentabilidad para la rentabilidad chiclayana y su industria en
general.
2.2.2. Muestra:
Las máquinas y equipos en el área de impresión de la empresa Indenor

E.I.R.L.
2.3. Variables y Operacionalización
2.3.1. Variable Dependiente.
Productividad
2.3.2. Variable Independiente.
Gestión de Mantenimiento
52
2.3.3. Operacionalización
Tabla 3: Variable independiente
Variable Dimensión Indicadores Técnicas e

Instrumentos de
recolección de datos.
PLAN DE 5S % de clasificaciones de piezas y materiales. Observación directa
MEJORA DE LA % de control en la gestión de mantenimiento.
GESTIÓN DE % maquinas a dar mantenimiento
MANTENIMIENTO % de mantenimiento, limpieza y orden en las maquinas
% de máquinas en buen funcionamiento.
TPM % de las máquinas a las que se realiza el Entrevista
mantenimiento preventivo.
% del tiempo de producción perdido por fallas en las

máquinas
% de las máquinas en las que se aplica el
mantenimiento autónomo.
DEMING Nº de problemas encontrados en el proceso de Entrevista
impresión.
Nº de herramientas propuestas en el Plan de mejora.
53
2.3.4. Operacionalización
Tabla 4: Operacionalización Variable Dependiente.
Técnicas e
Variable Instrumentos
Dimensión. Indicadores
Dependiente de Recolección de
Datos
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 Observación
Producción. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 directa
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 ∗ 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

Mano de Obra 𝑀. 𝑂 = Entrevista
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑀. 𝑂 ∗ 𝑁º ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎𝑠
Productividad
Maquinaria
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 Análisis
𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 documentario
54
2.4. Técnicas e Instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad
2.4.1. Técnicas de recolección de datos
Variable independiente
A) Encuestas: realice unas preguntas a los trabajadores de la empresa se realizó
su manutención a las máquinas y equipos, en especial a los trabajadores que
emplean las máquinas y su funcionamiento en general
Variable Dependiente
A) Entrevista: Es una conversación de dos personas que requiere de un
cuestionario para realizar preguntas y escuchar respuestas. Este proceso
presupone la posibilidad de interacción verbal y no verbal.
B) Observación directa: Está técnica consiste en la observación por parte del
investigador, de la situación real del área de estudio, sobre las personas que
se involucran en el ámbito laboral dentro de la empresa vinculadas a sus
actividades realizadas a diario en materia del mantenimiento, las máquinas,
procesos e infraestructura.
C) Análisis documentario: Consiste en analizar los documentos de la empresa
como, partes de producción, guías de remisión, facturas o catálogos de las
máquinas para extraer información relevante para la investigación.
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos
Variable Independiente
A) Cuestionario: Documentos donde se hizo una serie de preguntas a los
trabajadores de la empresa redactando de manera ordenada a cabo que las
55
cuestiones realizadas proporcionen todo su testimonio que fue necesaria fin
de que las respuestas proporcionen toda información necesaria.
Variable Dependiente
A) Guía de entrevista: Se fundamenta con unas preguntas que fueron
presentadas con el fin q es obtener la información necesaria para llevar a cabo
un mejor control de la variedad de tipos de mantenimiento para aumentar la
productividad y el cual es el mantenimiento que se viene dando a conocer los
costos y gastos y darle una alternativa de solución.
La consulta se basa en la realización de una técnica para los trabajadores
que tiene a su cargo y las máquinas de impresión para así extraer valiosa
información sobre la situación actual de la empresa.
2.4.3. Validación y confiabilidad de los instrumentos.
Validez
Las herramientas para poder extraer información de nuestro presente
podrán ser muy valiosos y validados por un criterio de nivel experto.
56
Confiabilidad
Datos informativos de los validadores.
Tabla 5: Datos informativos de los validadores
Título y grado
Nombres Profesión Institución donde labora Cargo
académico
Mg. Manuel Director de la Escuela

Ingeniero
Alberto Arráscue Magister Universidad Señor de Sipán Profesional de Ingeniería
Industrial
Becerra. Industrial.
Mg. Larrea
Ingeniero
Colchado Luis Magister Universidad Señor de Sipán Docente
Industrial
Roberto.
Ing. Carlos Quiroz Ingeniero

Magister Universidad Señor de Sipán Docente
Orrego. Industrial
57
2.4.4. Confiabilidad.
Se refiere a una manera, la cual el experto puede continuar con el camino,
por otra parte es necesario registrar y documentar una serie de aportes que el
experto realiza con el fin de estudiar. Esta habilidad nos permite verificar los datos
extraídos y poder llegar a una conclusión siempre y cuando tengan una
expectativa análoga.
2.4.5. Métodos de comparación de datos.
Se extrae una recopilación de información obtenida de los mismos
trabajadores para poder asi desarrollar una reunión y explicarles a ellos y al
gerente de la empresa Indenor SA. Asi podemos de esta manera poder acceder
de manera simple, además se toma en cuenta brindar una capacitación a los
operarios de diferentes áreas de producción, administración y mantenimiento,
ademas realizada esta investigación se accede a las áreas mencionadas.
Por otra parte, coordinamos con la directiva, el gerente general y los
operarios que tienen una reunión cada quince días para poder disolver algunos
problemas y resultados para poder proponer mejoras dentro de la empresa que
beneficia a esta investigación.
2.4.6. Aspectos éticos
La presente investigación tiene como objetivo proponer de manera clara y
aplicar herramientas que nos son adecuadas que al final nos permitirán una
extracción de datos que mediante el proceso productivo se relaciona y el objetivo
principal es identificar magnitudes que a futuro afecten en esta área de
producción. Para poder mejorar los indicadores se logra obtener el registro,
58
además se pudo entrevistar a los especialistas mencionados dentro del campo
(Hernández, Fernández y Baptista, 2014, p. 201).
2.5. Aspectos Éticos.
Confidencialidad: poder confirmar una mayor protección dentro de la empresa al
igual que sus mismos trabajadores que diariamente participan como parte de la
producción e investigación.
Originalidad: esta información redactada de nuestras fuentes con el llamado estilo
APA, tiene como finalidad no cometer algún plagio
Veracidad: publicar esta información con el objetivo que es brindar información sobre
algún dato de interés científico basada en hechos reales.
2.6. Criterios de rigor científico
Mencionando estos instrumentos a realizar se tienen que ver validados por tal
manera que se muestre su fundamento de la investigación de manera que se recopile
la información, analizar.
59
CAPÍTULO III:
RESULTADOS
60
3.1. Resultados en base a la información de la empresa
3.1.1. Información General
La empresa Indenor E.I.R.L. es una compañía que se dedica a prestar servicios

de impresión, gigantografias y publicidad de impresión de formatos, revistas, periódicos.
Volantes. Banners. etc. Está ubicada en la calle 07 de enero Nº 1228 primer piso
provincia de Chiclayo. Sus operaciones se iniciaron hace 19 años y desde entonces ha
venido esforzándose por servir y darles una mejor calidad en tecnología de impresión,
con lo último en tecnología. Actualmente el gerente general es el señor José del Carmen
Changanaque Sandoval.
Tabla 6: Datos de la empresa Indenor

RUC 20313273939
Razón Social Indenor S.A
Tipo de Sociedad Anónima

Empresa
Condición Activo
Fecha de Año 2002
Inicio de
actividades
Actividad Impresión y Gigantografias
Comercial
Dirección Calle 07 de enero #1228
legal Chiclayo
Distrito/ Chiclayo
Ciudad
Provincia Chiclayo
Departamento Lambayeque
61
3.1.2. Organigrama general
Se manifiesta a continuación un organigrama o esquema de forma general de la

empresa Indenor S.A.
Figura 8: Organigrama de la empresa Indenor S.A
Gerente
General general
Gerencia Gerencia
de de
producció
Impresión Gigantograf Almacén Contabilid Venta Recurso

ad s
ias s
Humano
Fuente: Elaboración Propia.

3.1.3. Análisis general de la situación actual de la empresa
En esta realidad la actualidad, la empresa sólo realiza el mantenimiento

correctivo, con el fin de no gastar mucho dinero en reparación, lo cual ocasiona a
una manera de que a largo plazo la maquina logre un incremento de fallas dentro
del proceso productivo lo cual produce pérdida de tiempo y menor producción por
la reparación de dicha falla, sobre todo económicamente por los gastos que
realiza, y también en la mano de obra que no está en funcionamiento, la
adquisición de repuestos, etc. De igual manera la empresa no cuenta con un taller
de reparación de máquinas, a lo que se les suma la falta de capacitaciones a sus
trabajadores.
62
Tabla 7: Maquinas área de Impresión

Máquinas Modelo Cantidad
ALLWIN 3308K -
Gigantografias 14PL 1
Ultra Star Fire
Gigantografias 3302 1
PECTRA POLARIS
Gigantografias 1200 DPI 1
Máquina de ALLWIN Konica
Gigantografias 3204 2
Offset Heidelberg SORM 2
Mod. Fast Stitcher
Grapadora de Revistas 2
Offset Harris Cartonera
Medio Pliego LXG-FR 1
Offset dos colores RYOBI 512 H 1
Guillotina Polar 115 EMC 1
Evaluación sobre los procedimientos de mantenimiento actual de la empresa
Este documento es evidencia que la empresa ha realizado dos tipos de

mantenimientos que son el mantenimiento correctivo, es decir que solo se limitan a
reparan cuando comienza a fallar la máquina, lo cual provoca una pérdida de tiempo no
planificada en la línea de producción. Por ello consecuentemente atrae pérdidas
económicas que pretende detenerlo sobre las labores de los trabajadores, la adquisición
de materiales, piezas que aún falta conseguir y la ausencia de un plan de gestión y
mantenimiento para equipos y máquinas.
63
Por otra parte se informó que hay una ausencia de capacitaciones sobre
mantenimiento para los colaboradores de dicha empresa que labora relacionado con el
uso de máquinas de impresión o gigantografias, lo cual se puede optar por una
capacitación Hombre-Máquina que se denomina Mantenimiento Autónomo.
En el área de impresión se pudo localizar algunas causas y problemas como piezas

en desgaste, con un deterioro en el uso diario, además fugas de lubricación, aceites en
los equipos al momento de iniciar su proceso de producción, demostrando que no existía
un plan de gestión de mantenimiento en dicha área de producción de impresiones.
La fábrica o empresa enmarcada este trabajo sobre investigación está dedicado al

rubro de impresiones y gigantografias en general por ciento o millares. Su principal
servicio son las impresiones digitales, 3D de mejor calidad. Se encuentra en el centro de
Chiclayo ubicado en las calles 7 de enero y pedro Ruiz.
La empresa Indenor S.A cuenta con 4 máquinas de gigantografias, 1máquina de

impresión offset, 1 máquina grapadora de revistas, 1 Máquina pulidora, 1 máquina
guillotina, 1 máquina de flexografia.
3.2. Validación de la encuesta y recopilación de información
Tabla 8: Evidencia de Confiabilidad

Plan de
Ord Frecuencia %
Mantenimiento
1 Todos los días 2 25%
Varios días a la
2 1 13%
semana
Menos de una vez
3 1 13%
a la semana
4 Quincenal 3 38%
5 Mensual 1 13%
TOTAL 8 100%
64
Figura 9: Encuesta Realizada de un Plan de Mantenimiento
MANTENIMIENTO
Todos los dias
12%
Varios dias a la semana
32%
16%
Menos de una vez a la
semana
16%
Quincenal
24%
Mensual

La Interpretación de la figura:
Se puede observar que en la figura brinda un resultado que es obtenido que el 12%
de los colaboradores realiza un mantenimiento diario, mientras que el 24% realiza un
mantenimiento quincenal, sin embargo el 32% realiza un mantenimiento mensual las
diferentes máquinas de producción.
A. Existencia de un Mantenimiento Correctivo.
Tabla 9: ¿Existe plan de un mantenimiento correctivo?

Mantenimiento
Orden Frecuencia %
Preventivo
1 SI 1 33%
2 NO 0.5 17%
3 A VECES 1.5 50%
4 NUNCA 0 0%
TOTAL 3 100%
65
Figura 10: Existe un plan de mantenimiento preventivo
Mantenimiento Preventivo
NUNCA
0%
SI
33%
A VECES
50%
NO
17%
Se puede verificar que en la figura 10 nos brinda un gráfico de frecuencias de datos

y podemos visualizar que el 33% manifiesta que si le da un mantenimiento correctivo a
las máquinas, mientras que el 50% dice que no por alguna manera no cuenta con
repuestos. Asimismo el 17% manifiesta que no se ejecutan por la falta de piezas o un
bajo presupuesto.
66
B. Situación de equipos y sus fallas más frecuentes.
Tabla 10: Estado de los equipos

Orden Estados de Frecuencia %
los Equipos
1 Buenas 6 63%
Condiciones
2 Malas 2 21%
Condiciones
3 Perfectas 1 11%
Condiciones
4 Pésimas 0.5 5%
Condiciones
TOTAL 9.5 100%
Figura 11: Estados inicial de Equipos de producción.
Estados de los Equipos de Producción.
6
5
4
3
2
1
0
Buenas Malas Perfectas Pesimas
Condiciones Condiciones Condiciones Condiciones
Fuente: Elaboración Propia.

Interpretación:
Se interpreta que dentro de la figura 11 observamos que el 63% de los equipos se

encuentra en buenas condiciones, mientras que el 21% se encuentra en malas
condiciones y el 5% se encuentra en pésimas condiciones.
67
C. Capacitación técnica al personal de mantenimiento
Tabla 11: ¿La empresa brinda capacitación al personal de Mantenimiento?

Realizan
capacitaciones
Orden Frecuencia %
de
Mantenimiento
1 A Veces 2 53%
2 Rara Vez 1 26%
3 Siempre 0.5 13%
4 Nunca 0.3 8%
TOTAL 3.8 100%
Figura 12: Resultado del análisis de la tabla 11
Capacitacion al Personal
1
0.5
0.3
A VECES RARA VEZ SIEMPRE NUNCA
En el resultado de la figura 12 se entiende que se realiza pocas veces capacitaciones

donde el 53% a veces recibe capacitaciones dentro de la empresa, mientras que el 26%
raras veces recibe y el 8% nunca recibe capacitaciones por parte de la empresa.
68
D. Entrada a la información técnica.
Tabla 12: Acceso a la Información de la Empresa Indenor
Acceso a la
Orden Frecuencia %
Información
1 Siempre 1.5 47%

2 A Veces 1 31%
3 Raras Veces 0.5 16%
4 Nunca 0.2 6%
TOTAL 3.2 100%
Figura 13: Acceso a la Información de la empresa Indenor
Acceso a la Información
6%
Siempre
16%
47% A Veces
Raras Veces
31% Nunca

Podemos observar que se encuentra un gráfico y nos muestra que el 47% en
resultados muestra y se pudo acceder a la comunicación de la empresa sobre sus
equipos, encuestas, fichas técnicas, etc. Dejando en claro que la empresa brinda
información a nosotros los practicantes evidenciando que se puede dar una mejora en la
producción para que la empresa crezca industrialmente.
69
3.2.1. Consecuencia de la entrevista al gerente de la empresa Indenor
E.I.R.L.
A. ¿sería importante introducir el mantenimiento a las maquinas en su debido

proceso?
Sería adecuado porque necesariamente son la base para un mejor funcionamiento y

obtener un buen producto que lo son las revistas, libros, etc.
B. ¿Qué pasaría si ejecutamos un plan de mantenimiento a la maquinaria que en

algún momento ocurra una falla?
Podemos incrementar la producción ante una posible consecuencia que en ocaciones

falla.
C. ¿Considera usted que debería ser primordial aplicar un mantenimiento a las

maquinas en general? ¿Explíquenos?
Si seria necesario porque son un gran soporte en la productividad. Si no se
da mantenimiento en un debido momento la maquina comenzara a fallar y
afectaría tanto económicamente y pararía la producción.
Muy pocos de nuestros trabajadores se dan cuenta al momento que la
maquina comienza a fallar, es por su experiencia y detectan a travez de un ruido
que ocasiona el desperfecto.
D. ¿Piensa que es necesario la capacitación a todo su personal que tiene a su cargo?
Si, por supuesto ya que la mayoría de ellos no están capacitados o tienen un
limitado conocimiento sobre mantenimiento, lo cual conlleva a dar una charla o
capacitación diaria – semanal o quincenal según la demanda establecida por parte
de los clientes.
E. ¿Qué tipo de mantenimiento aplican en el caso que una maquina está fallando o
este averiada?
Mayormente aplicamos el mantenimiento correctivo ya que nos ayuda a
corregir algunas fallas que ocasiona en el proceso de impresión, o también el
mantenimiento autónomo que estamos proponiendo a nuestro personal ya que
sería una propuesta que ayudaría a ahorrar dinero y tiempo.
70
3.2.2. Herramientas de evaluación
Diagrama de Ishikawa: empleando este medio se facilita determinar las posibles

causas que incluyen una disminución de producción que está dentro de la fábrica donde
se desarrolla este estudio. Se permite incrementar por medio de una propuesta de mejora
para un plan de gestión así como mantenimiento que sea adecuado, el cual conllevara a
la alza de productividad.
71
Figura 14: Diagrama de Ishikawa examinar las causas sobre productividad
Mano de obra Método
Ausencia de capacitación al
Insuficiencia de recursos para
Personal encargado formular consumo dentro de
las máquinas
Insuficiencia de un plan de
Falta personal autónomo en Gestión de Mantenimiento
detectar posibles fallas dentro de Ausencia de inspección de las
las máquinas máquinas de producción.
Falta implementar Carencia de un plan de
Mantenimiento Gestión de Mantenimiento

autónomo
Baja
Productividad
Falta de stock de
repuestos Gestión de mantenimiento
ineficiente
Retraso en la entrega de
pedidos. No contamos con los
manuales del fabricante
Materia primaFuente: Elaboración Propia

Maquinaria
72
3.3. Comparación de Pareto
Técnica que muestra encontrar algunos defectos dentro del área de impresión y
gigantografias. Se logró una preparación de Pareto, para ello se basa en un pensamiento
que es ocasionado dentro de la empresa por los equipos y máquinas. La duración es de
tres meses, en ese tiempo se consigue:
Un orden de paradas y la frecuencia acumulada de los equipos y maquinas que esta

en el lapso de 3 meses que son establecidos, se pretende conseguir que cada maquina
q se labora en este trabajo se da por objetivo en grupo A tiende ser el mas favorable y
trata de localizar cada maquinas con un lapso de tiempo de cada parada y por ende son
las maquinas que sufren mas criticas por una irresponsabilidad de pueda ocurrir un fallo
dentro de cada proceso de impresión. Por supuesto el grupo B y C se localizan en un
buen estado muy favorable y sus posibilidades de tener una falla en el proceso de
impresión es nula.
Esta manera nos dice que, las mantillas de caucho, los cilindros de presión, los
cilindros de plancha, la batería de humedación y los cilindros de tinta son las más
aparentes y más críticas que aparentan el 76% con mayor tiempo de parada.
Figura 15: Imagen del diagrama de Pareto.

Tabla 13: Total, de fallos en la máquina office, Piezas críticas de la máquina.
PROBLEMAS FRECUENCIA P.
ACUMULADO
Cilindros de tinta 18 26%
Cilindros de 15 49%
Plancha
Batería de 13 68%
Humedación
Cilindros de 12 85%
Presión
Mantillas de 10 100%
Caucho
Figura 16: Diagrama de Pareto
Diagrama de Pareto
100%
60 90%
80%
50 70%
40 60%
50%
30
40%
20 30%
20%
10
10%
0 0%
Cilindros de Cilindros de Bateria de Cilindros de Mantillas de
tinta Plancha Humedacion Presion Caucho
FRECUENCIA P. ACUMULADO

Se visualiza que en la gráfica de Pareto muestran fallas que son las más comunes
sobre las piezas son: las mantillas de caucho con un 29% y los cilindros de presión con
un 22% de desgaste. Por ende necesita casi a diario un mantenimiento.
Tabla 14: Frecuencia de Falla en las Maquina de Gigantografías
HORAS PARADA (03 FRECUENCIA

MAQUINA MESES) FRECUENCIA ACUMULADA
Las tintas se contaminan 30 12%
Cabezales Tapados 35 25%
Perdida de datos 40 40%
Fallas en los cabezales 45 58%
Ultra Star Fire Problemas de tinta al
3302 imprimir 50 77%
Plotter de impresión con
fallas 60 100%
Figura 17: Diagrama de Pareto de la Maquina de Gigantografias Ultra Star Fire 3302
Diagrama de Pareto
260 100%
90%
210 80%
160 70%
60%
110 50%
40%
60 30%
10 20%
10%
Las tintas se Cabezales Perdida de Fallas en los Problemas Ploter de
-40 0%
contaminan Tapados datos cabezales de tinta al impresión
imprimir con fallas
FRECUENCIA FRECUENCIA ACUMULADA

3.4. Discusión de Resultados
3.4.1. Evaluación del estado inicial de la Empresa.
Las consecuencias sobre el diagnostico básico que tiene la empresa muestra que hay
ausencia de un plan de gestión de mantenimiento preventivo, y también correctivo.
Realizando una muestra que las maquinas comiencen a fallar o estén en mal estado,
esta manera de métodos generan que algunas se deben a un detenimiento y ocasionen
pérdidas económicas, además de las labores de los colaboradores, esto genero una
reducción de productividad que es algo significativo. Esto es corroborado por (Perez
Rondon F. A., 2021) en la pag. 39 nos dice: El mantenimiento preventivo resulta
innovador y su objetivo es encontrar la porevencion y sobrepasar a las posibles fallas
sobre elementos o maquinas; como tambien una advertencia a los cambios en la
actualidad que son las inspecciones, restauraciones que se realizan dentro de unlapso
de tiempo (tiempos rigidos).
De la misma manera (Domingo Nava, 2004) en su libro nos dice los pasos para aplicar
un plan de mantenimiento optimo:
Si queremos poner en practica la planificacion es necesario obtener un conocimiento
Para llevar a cabo la planificación de un sistema de mantenimiento es necesario tener
un conocimiento sobre mantenimiento de equipos dentro del área mencionada
Por otra parte (Perez Rondon, 2021) nos dice que se la finalidad es llevar un buen
control en la maquinaria, equipos e instrumentos. Es importante elaborar los los
diferentes registros de mantenimiento para cada equipo o maquinaria. Velar para que la
planificcion del mantenimiento preventivo se ejecute en un alto porcentaje.
Sus resultados que se obtenieron en la figura 9 podemos visualizar el 32% de los

colaboradores le da un mantenimiento mensual a diferencia que solo el 12% brinda
mantenimiento diario; es decir que no hay un registro sobre los mantenimientos que se
le brinda a las diferentes maquinas de impresión y gigantografias. Las consecuencias
nos da por evicenciar que nuestra empresa tiene una ausencia de un plan de gestion de
mantenimiento que es establecida en la empresa. Tal como corrobora (Navarro, 1997)
que nos dice que debe haber una gestion de mantenimiento y la importancia que tiene al
momento de aplicarla en un area de trabajo.
3.4.2. Ejecución del mantenimiento preventivo de los equipos
De una alianza nos prueba sobre el desenlace que se obtuvo en a figura 10 con un
50% de colaboradores que manifiesta dentro de la empresa a veces cumplen con el
mantenimiento preventivo y que puede que ya no exista algun repuesto en stock;
mientras que el 33% si ejecuta el mantenimiento preventivo que son prestando servicios
a terceros y eso causa un gasto adicional para la empresa, ademas no se cuenta
Del mismo modo lo afirma (Mora, 2009) que su funcion principal es saber su estado
de vida de los equipos, aplicando un estricto control en cada equipo, asi podemos realizar
una perspectiva de modo mas conveniente (p. 38).
Por otra parte (Duffuaa, 2000) nos menciona que es un conjunto de tareas que son
planificadas en previasd a llevar a cabo y su proposito es disminuir las presentes causas
que son mas populares en la mayoria de sucesos potenciales. Se puede llevar a
planificarse y programarse con sentido en el tiempo, con base al buen uso de sus equipos
(p. 72).
3.4.3. Condicion de los equipos, inspeccion y causas mas frecuentes.
De manera estos resultados que fueron extraidos dentro de la figura 11 nos muestra
el 63% de estados de los equipos y maquinas señalan que se encuentran en buenas
condiciones, mientras que el 21% hacen referencia que estan en malas condiciones por
alguna averia o piezas en descaste que tienen que ser inspeccionados dentro de un
plazo establecido. Eso nos da a entender que la mayoria esta en buenas condiciones
optimas a iniciar el proceso, sin descuidar que en un momento oportuno se tendra que
analizar y darle mantenimiento. Tal como afirma (Perez Rondon, 2021)
Del mismo modo (Duffuaa, 2000) menciona las causas y fallas que mas suceden,
tiende a convertirse en un gran problema, pues su objetivo es que se encuentre un plan
de gestion de mantenimiento, el cual solucione estos problemas y paradas de de manera
repentina suceden. Por eso pretendemos desarrollar un plan de prevencion sobre las
fallas que ocacionen y asi evitar demoras en la produccion (p. 31).
3.4.4. Capacitacion a los colaboradores sobre mantenimiento tecnico
Sabiendo que los resultados muestran dentro de la figura 12 y tabla 11 se observa

que hay un 53% que a veces reciben capacitacion por parte de la empresa, el 26%
manifiesta que raras veces reciben cpacitaciones y el 8% nunca reciben, lo cual se
incrementa en un mal uso de las maquinas y otros materiales, como tambien los equipos
de produccion ocacionando fallas que son de manera continuas, ademas de que se
presenten averias que ocacione graves peligros en la produccion. Asi que el tiempo es
es muy importante no desperdiciarlo. Los instrumentos, equipos proceden a ser
reparados en vez de seguir en paradas, asi obtendremos mas informacion mediante las
charlas que son definitivas para aprender cada vez mas sobre mantenimiento y acoger
experiencias para que el mantenimiento de los equipos los hagan ellos mismos y poder
asi optimizar una mejora en los equipos de produccion y fabricacion.
De la misma manera (Mora, 2009) manifiesta que se debe analizar este tema de
capacitacion y modernize su aprendisaje sobre cultura y atencion con los clientes
externos, asi lograremos una nueva estrategia a diferencia de las demas empresas (p.
57).
Por otra parte (Perez Rondon, 2021) comenta en su libro sobre la capacitacitacion y
el entrenamiento personal es muy valeroso, ya que se debe ser seguido y permanente
para cualquier personal nuevo o antiguo a medida que la empresa crezca y tambien lo
requiera. Se recomienda hacerlo para cada puesto que sera primordial y mejora la
productividad.
3.5. En busca de la Propuesta de mejora.
Las causas que mas acarrean son la inactividad o paradas de las maquinas, es decir
que no cuentan con una gestion en su mantenimiento cotidiano, lo cual producen una
larga perdida de productos que deberian ser aprovechados, ademas la baja calidad, por
tanto la empresa ha decidido que se necesita un cambio planificado y aplicado. Varios
de nuestros instrumentos de mejora continua son: TPM (mantenimiento productivo total),
esto nos podria ayudar en averiguar el incremento de fallas el cual producen a diario y
semanal por varios meses, debido a una ausencia de planificacion. En las maquinas de
las diferentes areas se necesitanm anticipar antes de que ocurran dentro del proceso
productivo.
La innovacion de este programa llamado TPM podemos lograr en el tfranscurso de el

tiempo mejorar como empresa, se requiere un trabajo en equipo, desarrollando una
capacidad de desarrollo en este programa. Debe ser actualizado, es decir que se debe
innovar constantemente por el avance tecnologico, asi encontratremos de manera
personal la mejora con una eficacia de tiempo y produccion, esto se le denomina trabajo
autonomo. (Mora Gutierrez, 2009, pág. 448)
Se implementara un plan de mejora de mantenimiento, a cada uno de nuestros

trabajadores se les dara a saber que pasos se debe continuar y seguir con la elaboracion
de un mejor funcionamiento a travez de un mantenimiento brindado por cada colaborador
en funcion a la caopacitacion sobre el trabajo desarrollado que se viene realizando. En
materia de equipos y maquinas en general, ademas de colabora con un informe
ssemanal asi podremos verificar en que estado se encuentra las maquinas a diario,
tambien se brinda una charla antes de continuar con las labores, de manera en que las
maquinbas tengan una mejor calidad de vida util en el tiempo. De esta forma se brindara
realizar un buen trabajo dentro de la empresa chiclayana Indenor E.I.R.L. asi mismo
pretender solucionar estos problemas que acontinuacion se menciona :
• Un mejor conocimiento en las operaciones.

• Un mejor control en el uso de materiales y piezas.
• Preveniendo algun accidente, eliminando las causas.
• Disminucion de costos de mantenimiento y tiempos muertos.
• Major calidad de ambiente en el trabajo.
Llegando a esta etapa se seguira manteniendo y mejorando este plan de gestion de

mantenimiento dando a conocer las labores realizadas a cada estacion en el area de
mantenimiento de piezas, materiales y repuestos, como resultado utilizar de manera
oportuna cada funcion cuando sea recomendable a realizarla.
3.5.1. Propuesta de una Metodologia para la Operación de los equipos.
En la actualidad los colaboradores no cuentan con un sistema que es capaz de

aplicarla, asi como tambien algunos procedimientos lo cual debemos tener dependiendo
en equipo. Si comienza a fallar o se requiera una reparacion inmediata seria necesario,
hay metodos que son utilizados por ellos mismos dentro de su jornal de trabajo.
Podemos visualizar que dentro de la figura que fue obtenida no se a podido registrar
el estado del equipopara un proceso, se presentan algunas fallas, desperfectos, etc.
Antes de usar la lista de verificacion que se muestra en la figura 18.
Su objetivo es facilitar a los operarios de cada estacion de trabajo como inicio de

partida para generar un cambio, antes de que los mismos trabajadores inicien un formato
de inspeccion y registro que permita el estado actual y fallas de los equipos y maquinas
La idea es facilitar a los operadores de cada estacion de trabajo como punto de partida
para el cambio, mucho antes de que cada equipo inicie sus operaciones se utilizara un
nuevo formato de inspeccion de el equipo que permitira registrar el estado del equipo y
sus condiciones, asi podriamos ver algunas fallas por usar mal los equipos en
desperfecto, como tambien se muestra acontinuacion.
Figura 18: DOP del estado de mantenimiento
INICIO
REALIZAR
TPM
ENCENDE
R
EQUIPO
OPERACIÓ EQUIPO EN PARAR

NEQUIP BUENAS EL
O CONDICIONE EQUIPO
S
OPERAR DAR AVISO

EQUIPO DE FALLA A
HASTA FIN DE SUPERVISOR
TURNO
Este proyecto tiene como objetivo proceder con una técnica que nos pueda servir en
localizar algunas fallas en el proceso, mucho antes de que sucedan, así entenderemos
que se pueda registrar diariamente este funcionamiento de las máquinas y equipos de
proceso. Se puede visualizar en la figura 19.
Figura 19: Propuesta para la operación de los equipos de la empresa Indenor

E.I.R.L.
INICIO
REALIZAR INPECCION DEL

TPM EQUIPO
REALIZAR
CHECK LIST
NO
SOLICITAR
EQUIPO EN
PERFECTAS MANTENIMIENTO
CONDICIONES AUTONOMO
PARAR
EL
SI EQUIP
O
COMENZAR CON EL SI
MANTENIMIENTO SOLICITAR
PREVENTIVO
PREVENTIVO
PEDIR LOS
NO REPUESTOS
INICIAR OPERAR
EQUIPO
INICIAR EL
MANTENIMIENTO
FIN
3.6. Plan de Gestión de Mantenimiento Preventivo.
3.6.1. Planificación del Mantenimiento Preventivo
En la información técnica de fábrica, la experiencia de los colaboradores que utilizan

las máquinas de producción, se diseña este programa con la finalidad de que se aplique
el mantenimiento preventivo, lo cual se relaciona como el Hombre – máquina.
Mantenimiento Maquina Gigantografia
Mantenimiento Diario Maquinas: Ultra Star Fire 3302 / Pectra Polaris 1200DPI
Inspección:
• Revisar que las conexiones estén en perfecto estado.

• Revisar los cabezales y que este abastecida de tinta y lubricante.
• Revisar que las piezas de los cabezales de ambas maquinas estén bien
ajustados.
• Verificar que la lubricación este abastecida para evitar fallos en los procesos.
• Que los operarios sean quienes se involucren en mantener dichas maquinas en
funcionamiento.
Limpieza:
Al finalizar el trabajo diario, realizar el mantenimiento que se brinda a toda las

maquinas.
Lubricación:
• Se supervisa los tipos y niveles de aceite en ambas divisiones y agregar si es

obligatorio
• Observar si está en funcionamiento la bomba de aceite de ambas máquinas.
• Lubricar los cilindros de tinta y el cambio de aceite.
• Lubricar las piezas que más utiliza en el proceso de impresión.
Mantenimiento Semanal
Lubricación: este proceso se realiza manualmente, los mismos operarios de

producción se encargan de darle su debido mantenimiento (no esté en uso),
normalmente se demora 1 hora aprox. Luego de ello se continúa con las siguientes
máquinas de acuerdo a su producción o estén apagadas.
Limpieza: se limpia todas las partes de la maquina (exterior e interior) agregando

aceite si es necesario, dando así una mejor calidad de vida a la máquina y una mayor
duración. Esto nos conlleva a decir que se está mejorando este plan de gestión de
mantenimiento para el proceso de impresión de la empresa.
Mantenimiento Trimestral
Medición Eléctrica
Este proceso determina la frecuencia del consumo de energía de los motores principales.
• Se verifica que las conexiones eléctricas estén lejos de los operarios para evitar
accidentes o lesiones.
• Inspeccionar que el motor esté en buen funcionamiento.
Mantenimiento semestral:
Limpieza: Se aplica la limpieza dentro de las maquinas como su sistema de

refrigeración, como su sistema de lubricación, también se aceita las piezas internas.
Mantenimiento Anual:
• Reconocimiento mecánico en general.

• Revisión de los mecanismos que son eléctricos de manera general
• Inspección en los lados lateral y superior de la máquina y sus cabezales
exteriores.
• Revisión de las instalaciones eléctricas y cambio de piezas, en caso sea
necesario.
Mantenimiento de las Maquinas de impresión Offset:
Modelos: SORM/LXG-FR/RYOBI 512 H (Tabla: 7)
Mantenimiento Diario:
Inspección:
• Comprobar la posición de los rodillos entintadores en la entrada del papel

• Verificar que el tintero este abastecido antes de su funcionamiento.
• Verificar que el cilindro impresor trabaje correctamente al inicio de colocar el
material.
• Inspeccionar que la maquina trabaje uniformemente y se reduzca productos
defectuosos.
Saneamiento:
La máquina se somete a realizar el trabajo de saneamiento que son:
Lubricación:
• Podemos visualizar que en los estados de aceite, los cabezales y sus

compartimientos.
• Revisar el funcionamiento de los rodillos, en caso estén en desgaste deben ser
sustituidos por otros para asegurar una alta productividad.
Mantenimiento Semanal:
Cuerpo Impresor: calibraciones y ajustes de rodillos, las presiones que entre ellos,
encontramos su dureza, la manera de ser lubricados y refrigeración en general.
Grupo de cilindros del grupo Impresor: se calibra y se regula la presión, se ajusta los
cilindros, alza de presiones, etc.
Sistema de Humedación: empuje entre los presión entre los rodillos, su dureza,
adaptación de los rodillos con el sistema propuesto, principalmente con mangueras,
mezcladoras, los filtros, refrigeración, controlar y reducir el gasto de recurso natural.
Prensa y motores eléctricos: filtrador, carbones, mangueras, cables y sus respectivas
conexiones, además de fugas, lubricación, reducir gasto eléctrico
Zona de trabajo: temperatura, registros de tiempos, fugas de aire, de aceite,

ambientación sostenible, limpieza y su orden de herramientas.
Mantenimiento Trimestral:
Medidor eléctrogeno:
• Se registra la variación de consumo eléctrica de los motores principales.

• Los componentes principales de la maquina estén calibrados y lubricados.
• Sus sistemas y compresores estén habilitados evitando alguna falla o accidente.
Mantenimiento Semestral.
Limpieza:
Comenzamos a darle una limpieza general a las partes y piezas de la maquina offset
lubricando y controlando sus sistemas de humedación y el cuerpo de impresión, además
revisar las partes externas de la maquina si tienen algún deterioro en caso lo tenga
iniciamos a cambiarle la pieza por una nueva y probar su funcionamiento antes de la
producción.
Mantenimiento Anual:
• Revisión de anclajes y pintura de las máquinas de impresión.

• Revisión de su sistema eléctrico y de refrigeración.
• Revisión de motores para darles mantenimiento interno a nivel general.
3.6.2. Indicadores de mantenimiento
De manera acordada sobre la información que fue recopilada por la empresa Indenor,
se obtuvo lo siguiente:
Indicadores antes del plan de mantenimiento.

En este indicador incluye 03 meses en que los equipos realizados dentro de la
empresa Indenor contaban con alrededor de 08 horas de un jornal de trabajo, además
con un total de 576 horas de producción, se realiza con un indicador de mantenimiento
que las máquinas de impresión y gigantografias puedan acceder.
A. Tiempo promedio de reparación (MTTR).

𝑴𝑻𝑻𝑹 = 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏
𝑵° 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
Tabla 15: Comparación de tiempos promedio en reparación

Nro de Horas de
Máquinas Modelo MTTR (Horas)
Fallas Reparación
Máquina de ALLWIN
12
Gigantografias 3308K - 14PL 120 10.0
Máquina de Ultra Star Fire
8
Gigantografias 3302 100 12.5
PECTRA
Máquina de
POLARIS 8
Gigantografias
1200 DPI 110 13.8
Máquina de ALLWIN
6
Gigantografias Konica 3204 120 20.0
Maquina Offset
SORM 10
Heidelberg 100 10.0
Maquina Grapadora
Fast Stitcher 2 7
de Revistas 65 9.3
Maquina Offset
Harris Cartonera LXG-FR 8
Medio Pliego 70 8.8
Maquina Offset dos
RYOBI 512 H 6
colores 90 15.0
Polar 115
Guillotina 5
EMC 70 14.0

B. Tiempo medio entre las fallas
MTBF= Tiempo disponible de operación

Fallas
Tabla 16: Análisis de tiempo promedio entre fallas

Nro de Tiempo
Nro de Hrs de MTBF MTTR
Máquinas Modelo Horas disp.
Fallas Reparación (Horas) (Horas)
Operación Operación
ALLWIN
Máquina de
3308K - 12
Gigantografias
14PL 576 120 456 38.0 10.0
Ultra Star
Máquina de
Fire 8
Gigantografias
3302 576 100 476 39.7 12.5
PECTRA
Máquina de
POLARIS 8
Gigantografias
1200 DPI 576 110 466 38.8 13.8
ALLWIN
Máquina de
Konica 6
Gigantografias
3204 576 120 456 38.0 20.0
Maquina
Offset SORM 10
Heidelberg 576 100 476 39.7 10.0
Maquina Mod.
Grapadora de Fast 7
Revistas Stitcher 2 576 65 511 42.6 9.3
Maquina
Offset Harris
LXG-FR 8
Cartonera
Medio Pliego 576 70 506 42.2 8.8
Maquina
RYOBI
Offset dos 6
512 H
colores 576 90 486 40.5 15.0
Polar 115
Guillotina 5
EMC 576 70 506 42.2 14.0
C. Disponibilidad
𝑫= 𝑴𝑻𝑩𝑭
𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹
De acuerdo a esta fórmula da como resultado lo siguiente:

Tabla 17: Disponibilidad y aplicación sobre un plan de gestión de mantenimiento
Nro de Tiempo
Nro de Hrs de MTTR MTBF Disponibilidad
Máquinas Modelo Horas disp.
Fallas Reparación (Horas) (Horas) Mecánica %
Operación Operación
ALLWIN
Máquina de
3308K - 12
Gigantografias
14PL 576 120 456 10.0 38.0 79%
Ultra Star
Máquina de
Fire 8
Gigantografias
3302 576 100 476 12.5 39.7 73%
PECTRA
Máquina de
POLARIS 8
Gigantografias
1200 DPI 576 110 466 13.8 38.8 72%
ALLWIN
Máquina de
Konica 6
Gigantografias
3204 576 120 456 20.0 38.0 66%
Maquina
Offset SORM 10
Heidelberg 576 100 476 10.0 39.7 77%
Maquina
Mod. Fast
Grapadora de 7
Stitcher 2
Revistas 576 65 511 9.3 42.6 73%
Maquina
Offset Harris
LXG-FR 8
Cartonera
Medio Pliego 576 70 506 8.8 42.2 75%
Maquina
RYOBI
Offset dos 6
512 H
colores 576 90 486 15.0 40.5 68%
Polar 115
Guillotina 5
EMC 576 70 506 14.0 42.2 68%
88
Indicador en seguida de interactuar en el plan de Mantenimiento
Preventivo:
Varia dentro de su tiempo de análisis, fue en 03 meses (mayo 2021 – agosto 2021) a
lo largo de 08 horas diarias por día, así en estas apreciaciones y su duración total son
de unos 576 horas que en su determinación aplica un nuevo registro sobre el
mantenimiento.
Tabla 18: Tiempo medio sobre reparación

Nro de Horas de MTTR
Máquinas Modelo
Fallas Reparación (Horas)
ALLWIN
Máquina de
3308K - 6
Gigantografias
14PL 40 6.7
Máquina de Ultra Star
2
Gigantografias Fire 3302 20 10.0
PECTRA
Máquina de
POLARIS 2
Gigantografias
1200 DPI 10 5.0
Máquina de ALLWIN
2
Gigantografias Konica 3204 20 10.0
Maquina Offset
SORM 4
Heidelberg 20 5.0
Maquina Grapadora Fast Stitcher
2
de Revistas 2 15 7.5
Maquina Offset
Medio Pliego 15 7.5
Maquina Offset dos RYOBI 512
1
colores H 20 20.0
Polar 115
Guillotina 1
EMC 10 10.0
Visualizando dentro del cuadro 18 podemos observar que su tiempo medio de

reparaciones de las maquinas ha disminuido, se debe a una baja en calidad, por ende
habido una mejora aplicando nuestro plan de gestión de mantenimiento preventivo dentro
de las maquinas en general.
Tabla 19: Tiempo medio entre fallas
Nro de Nro de Horas Hrs de Tiempo disp. MTBF

Máquinas Modelo
Fallas Operación Reparación Operación (Horas)
Máquina de ALLWIN 3308K
6
Gigantografias - 14PL 576 40 536 89.3
Máquina de Ultra Star Fire
2
Gigantografias 3302 576 20 556 268.0
PECTRA
Máquina de
POLARIS 1200 2
Gigantografias
DPI 576 10 566 268.0
Máquina de ALLWIN Konica
2
Gigantografias 3204 576 20 556 268.0
Maquina Offset
SORM 4
Heidelberg 576 20 556 134.0
Maquina
Mod. Fast
Grapadora de 2
Stitcher 2
Revistas 576 15 561 268.0
Maquina Offset
Medio Pliego 576 15 561 268.0
Maquina Offset
RYOBI 512 H 1
dos colores 576 20 556 536.0
Guillotina Polar 115 EMC 1 576 10 566 536.0

En el cuadro 9, podemos visualizar su aumentado el tiempo medio entre las máquinas, como resultado la disminución
de tiempos totales entre las restauraciones que a lo largo se van construyendo los valores que son MTTR y MTBF, se
puede tener una amplia disponibilidad.
90
Tabla 20: Se calcula la disponibilidad aplicando el plan de gestión de mantenimiento
Nro de Nro de Horas Hrs de Tiempo disp. MTBF MTTR Disponibilidad

Máquinas Modelo
Fallas Operación Reparación Operación (Horas) (Horas) Mecánica %
ALLWIN
Máquina de
3308K - 6
Gigantografias
14PL 576 40 536 89.3 10.0 90%
Máquina de Ultra Star
2
Gigantografias Fire 3302 576 20 556 268.0 12.5 96%
PECTRA
Máquina de
POLARIS 2
Gigantografias
1200 DPI 576 10 566 268.0 13.8 95%
ALLWIN
Máquina de
Konica 2
Gigantografias
3204 576 20 556 268.0 20.0 93%
Maquina Offset
SORM 4
Heidelberg 576 20 556 134.0 10.0 93%
Maquina
Mod. Fast
Grapadora de 2
Stitcher 2
Revistas 576 15 561 268.0 9.3 97%
Maquina Offset
Harris
LXG-FR 2
Cartonera
Medio Pliego 576 15 561 268.0 8.8 97%
Maquina Offset RYOBI
1
dos colores 512 H 576 20 556 536.0 15.0 97%
Polar 115
Guillotina 1
EMC 576 10 566 536.0 14.0 97%
91
Tabla 21: Se comparan la implementación de un plan de gestión de mantenimiento antes y despues
Antes del Plan de Gestión de Mantenimiento Después del Plan de Gestión de Mantenimiento
Tiempo
Maquinas disp Tiempo disp Disponibilidad
Operación MTBF Disponibilidad % Operación MTBF %
Máquina de
Gigantografias 456 38 79% 536 89.33 90%
Máquina de
Gigantografias 476 39.7 73% 556 268 96%
Máquina de
Gigantografias 466 38.8 72% 566 268 95%
Máquina de
Gigantografias 456 38 66% 556 268 93%
Maquina Offset
Heidelberg 476 39.7 77% 556 134 93%
Maquina
Grapadora de
Revistas 511 42.6 73% 561 268 97%
Maquina Offset
Harris Cartonera
Medio Pliego 506 42.2 75% 561 268 97%
Maquina Offset
dos colores 486 40.5 68% 556 536 97%
Guillotina 506 42.2 68% 566 536 97%

Como podemos visualizar dentro de la tabla 21, su disposición en las maquinas aumentado en un 23%, por reducir las
posibles fallas se mejoró, asi de esta manera que el uso de operación de las maquinas sean en un 90 % disponible.
92
Comparacion de Disponibilidad
96% 95% 97% 97% 97% 97%

93% 93%
90%
79% 77%
73% 73% 75%
72%
66% 68% 68%
ALLWIN PECTRA ALLWIN

Ultra Star Mod. Fast RYOBI 512 Polar 115
3308K - POLARIS Konica SORM LXG-FR
Fire 3302 Stitcher 2 H EMC
14PL 1200 DPI 3204
Antes 79% 73% 72% 66% 77% 73% 75% 68% 68%
Despues 90% 96% 95% 93% 93% 97% 97% 97% 97%
Antes Despues

3.7. Costos de Mantenimiento
En relación en costos de operación de cada máquina de proceso productivo, se puede
encontrar en la información que está relacionado con la empresa Indenor E.I.R.L.
3.7.1. Costos operacionales anteriormente en la gestión de mantenimiento
Visualizamos los costos que se formaron por un tiempo límite de 03 meses, lo cual
estuve recopilando información de la empresa, se dio como resultado:
93
Tabla 22: Costos operacionales por mano de obra
Tiempo de
Costo de mano de trabajo Costo total
Maquina Modelo obra (horas) (soles)
ALLWIN 3308K -
Gigantografias 14PL S/ 8.00 S/ 576.00 S/ 4,608.00
Ultra Star Fire
Gigantografias 3302 S/ 8.00 S/ 576.00 S/ 4,608.00
PECTRA
Gigantografias POLARIS 1200
DPI S/ 7.00 S/ 576.00 S/ 4,032.00
ALLWIN Konica
Offset Heidelberg SORM S/ 5.00 S/ 576.00 S/ 2,880.00
Grapadora de Mod. Fast Stitcher
Revistas 2 S/ 5.00 S/ 576.00 S/ 2,880.00
Offset Harris
Cartonera Medio LXG-FR
Pliego S/ 3.00 S/ 576.00 S/ 1,728.00
Offset dos colores RYOBI 512 H S/ 3.00 S/ 576.00 S/ 1,728.00
Guillotina Polar 115 EMC S/ 3.00 S/ 576.00 S/ 1,728.00
TOTAL S/ 27,648.00
Tabla 23: Costos por insumos antes del plan de gestión de mantenimiento
Insumos Costo Total (soles)
Refrigerantes S/ 7,000
Grasas S/ 3,000
Aceites S/ 4,500
Franelas S/ 1,500
Otros S/ 1,500
TOTAL S/ 17,500

Su costeo por energía eléctrica fue recopilados mediante la empresa mencionada
Indenor, el costo de 1KW.h son de 0.040 soles.
Energía (KW.h)= (Potencia (KW)*hora)*días*costo en KW.
94
Tabla 24: Costos por consumo de energía
Potencia
consumida Días Costo * Costo total
Maquina Marca (kw) Horas día trabajados kw.h (soles)
ALLWIN
Gigantografias 3308K -
14PL 5 8 576 0.04 S/ 921.60
Ultra Star
Gigantografias Fire 3302 5 8 576 0.04 S/ 921.60
PECTRA
Gigantografias POLARIS
1200 DPI 4.5 8 576 0.04 S/ 829.44
ALLWIN
Gigantografias Konica
3204 4 8 576 0.04 S/ 737.28
Offset
SORM
Heidelberg 4.5 8 576 0.04 S/ 829.44
Grapadora de Mod. Fast
Revistas Stitcher 2 4 8 576 0.04 S/ 737.28
Offset Harris
Cartonera LXG-FR
Medio Pliego 4 8 576 0.04 S/ 737.28
Offset dos RYOBI
colores 512 H 4.5 8 576 0.04 S/ 829.44
Polar 115
Guillotina EMC 4 8 576 0.04 S/ 737.28
TOTAL S/ 7,280.64

De igual manera podemos observar y verificar si no se dispone con maquinas de
productividad, se estaría generando un costeo por mano de obra y el tiempo que toma
en reparación.
Tabla 25: Gastos de retraso en el trabajo

Demora de
Costos
trabajo
Transporte S/ 4,500.00
Pérdida de utilidad S/ 7,500.00
TOTAL S/ 12,000.00
95
Se recopila la utilización de costos en operación antes de aplicar este plan de
gestión de mantenimiento.
Tabla 26: Costos de operación primeramente al aplicar la gestión de

mantenimiento.
Descripción Costeo
Costeo por mano de
obra S/ 27,648.00
Costos por
consumibles S/ 17,500.00
Costos por consumo
de energía S/ 7,280.64
Costos por demora S/ 12,000.00
TOTAL S/ 64,428.64
3.7.2. Costos operativos después de ejecutar el plan de gestión de

mantenimiento
Al ejecutar estos gastos de operación serian dentro de 03 meses que vienen a ser de
junio a setiembre, viniendo a ser:
Tabla 27: Costeo por mano de obra

Costo de mano de Tiempo de Costo total
Maquina Modelo obra trabajo (horas) (soles)
ALLWIN 3308K -
Gigantografias 14PL S/ 8.00 S/ 576.00 S/ 4,608.00
Ultra Star Fire
PECTRA POLARIS
Gigantografias 1200 DPI S/ 7.00 S/ 576.00 S/ 4,032.00
ALLWIN Konica
Offset Heidelberg SORM S/ 5.00 S/ 576.00 S/ 2,880.00
Grapadora de Mod. Fast Stitcher
Revistas 2 S/ 5.00 S/ 576.00 S/ 2,880.00
Offset Harris
Cartonera Medio LXG-FR
Pliego S/ 3.00 S/ 576.00 S/ 1,728.00
Offset dos colores RYOBI 512 H S/ 3.00 S/ 576.00 S/ 1,728.00
Guillotina Polar 115 EMC S/ 3.00 S/ 576.00 S/ 1,728.00
TOTAL S/ 27,648.00
96
Como pudo observar estos costos tanto las tablas 22 y 27 son los mismos, ya que los
trabajadores que brindan servicio particular se les remuneran lo mismo.
Tabla 28: Costos por materiales establecido
Costo Total
Materiales
(soles)
Refrigerantes S/ 4,500.00
Grasas S/ 2,000.00
Aceites S/ 3,000.00
Franelas S/ 1,000.00
Otros S/ 1,000.00
TOTAL S/ 11,500.00

Se pudo visualizar que en el cuadro 28 se disminuyó el costo de materiales que esta
dentro de la empresa a diferencia de la tabla 23 en un 66%
Tabla 29: Costeo por consumo de energía.
Potencia consumida Horas Días Costo * Costo total
Maquina marca (kw) día trabajados kw.h (soles)
ALLWIN
Gigantografias 3308K -
14PL 5 8 552 0.04 S/ 883.20
Ultra Star
Gigantografias Fire 3302 5 8 552 0.04 S/ 883.20
PECTRA
Gigantografias POLARIS
1200 DPI 4.5 8 552 0.04 S/ 794.88
ALLWIN
Gigantografias Konica
3204 4 8 552 0.04 S/ 706.56
Offset
SORM
Heidelberg 4.5 8 552 0.04 S/ 794.88
Grapadora de Mod. Fast
Revistas Stitcher 2 4 8 552 0.04 S/ 706.56
Offset Harris
Cartonera LXG-FR
Medio Pliego 4 8 552 0.04 S/ 706.56
Offset dos RYOBI 512
colores H 4.5 8 552 0.04 S/ 794.88
Polar 115
Guillotina EMC 4 8 552 0.04 S/ 706.56
TOTAL S/ 6,977.28
97
Con respecto a los costos operativos se puede visualizar una diferencia entre las
tablas 24 y 29 al realizar este plan de gestión de mantenimiento preventivo.
Tabla 30: Costos operativos con en Plan de Gestión de Mantenimiento
Se describe Costeo
Costos por mano de obra S/ 27,648.00
Costos por consumibles S/ 11,500.00
Costos por consumo de energía S/ 6,977.28

Costos por demora S/ -
TOTAL S/ 46,125.28

Observamos que el cuadro 30 nos comprueban que hay una correlacion en diferentes
costeos sin lugar a duda la implementación de un plan de gestión de mantenimiento
Comparativo de los costos de mantenimiento con y sin el plan de gestión de
mantenimiento en la empresa INDENOR E.I.R.L.
Costos con el
Descripción Costos antes de aplicar plan de gestión
en plan de gestión de de
mantenimiento mantenimiento
Costos por mano de obra S/ 27,648.00 S/ 27,648.00
Costos por consumibles S/ 17,500.00 S/ 11,500.00
Costos por consumo de
energía S/ 7,280.64 S/ 6,977.28
Costos por demora de trabajo S/ 12,000.00 S/ -
TOTAL S/ 64,428.64 S/ 46,125.28
Fuente: elaboración propia
Logramos observar en el cuadro 31 con implementación con un plan de mejora de la

gestión de mantenimiento, eliminando el retraso de entrega, así mismo se demuestra
alguna baja dentro de costeos, el cual se disminuyó algo de S/64,428.64 soles a
S/46,125.28 soles, ahorrando 18303.36 soles, lo que equivale a un 66% del costo de la
importante mano de obra dentro de los 03 meses establecidos aplicando este buen plan
de gestión mantenimiento.
98
Figura 20: Comparación de costos antes y después aplicando el plan de Gestión
de Mantenimiento
Comparacion de Costos de Mantenimiento

S/70,000.00 S/64,428.64
S/60,000.00
S/50,000.00 S/46,125.28
S/40,000.00
S/30,000.00 S/27,648.00 S/27,648.00
S/20,000.00 S/17,500.00
S/11,500.00 S/12,000.00
S/10,000.00 S/7,280.64 S/6,977.28
S/-
S/-
Costos por mano Costos por Costos por Costos por TOTAL
de obra consumibles consumo de demora
energia
Antes del Plan de gestion de mantenimiento Despues del Plan de gestion de mantenimiento

3.8. Análisis Beneficio-Costo
Vemos que el costeo antes de implementar el plan de gestion de mantenimiento, son

todos los costos que fueron utilizados, ademas una ideal mano de obra, materiales, y la
energia consumida. Ademas hubo demoras dentro del trabajo, lo cual da como resultado
Costo total= (S/27,648 + S/17,500 + S/7,280.64 + S/12,000)
Costo Total= S/64,428.64
Nos esforzamos en la propuesta prevista del plan de gestion y se dio que el beneficio
es toda la suma de costos como lo son: la obra de mano, materiales, la energia que fue
consumida, ademas su reduccion de las entregas dentro de la produccion.
Beneficio total = (S/27,648 + S/11,500 + S/6,977.28)
Beneficio Total = S/46,125.28
99
Ahorro Total: S/64,428.64 – S/46,125.28 = S/18,303.36 lo que equivale a un 72%
Lo cual seria su relacion Beneficio/costo seria:
Costo Total S/64,428.64 = 1.40%
Beneficio Total S46,125.28
En esta ardua investigacion se dio como resultado un 1.40 % que es aplicando este
plan de gestion de mantenimiento, asi la empresa de impresión llamada INDENOR
E.I.R.L. es viable.
3.9. Discusión
Siguiendo con la investigación vemos que en la parte del cuadro observamos que se
puede comprobar y este actual estudio puede ser posible para esta compañía, podemos
dar una conclusión que en correlación a esta investigación se realizó con gran éxito.
Poder comprobar dado los resultados obtenidos de este trabajo de tesis existente,
describimos como un antecedente, después de ello llegamos con la conclusión que
puede existir una semejanza, coincidiendo en el beneficio que trae si aplicamos lo
planificado y presupuestado.
Esta ardua evaluación se los equipos y la actual situación de aplicar la gestión, se

detalla algunas causas que se puede ocurrir dentro del proceso, adeas los materiales y
herramientas que se encuentran en orden, se menciona que algunas causas y fallas de
las máquinas de impresión por una falta de mantenimiento y reducir el periodo, asi se
lograran ver algunos puntos clave en incrementar su vida útil de cada equipo y
maquinaria, así como la reducción del costo de mantenimiento.
3.9.1. Reconocer la criticidad de las máquinas de impresión.
Para esta vez se tomó un estudio del sistema de mantenimiento para cada máquina
y tomar una muestra sobre debilidad que fueron encontradas para aplicar la mencionada
100
gestión de mantenimiento, así como la suma importancia de poder planificar y ejecutar
las diferentes responsabilidades de mantenimiento
Sánchez y bautista (2013) aplicaron una teoría sobre el análisis y afecto en causas,
fallas así encontrar y terminar de utilizar los mismos indicadores. Esto se basa en una
teoría logrando obtener asi un brillante resultado sobre la alza de inscripción sobre la
mencionada gestión de mantenimiento que es en un 95%
Demostrando que la falta de evaluación en criticidad del sistema que cometen las
máquinas, conlleva a tomar una mala decisión de no planificar los recursos que son
vitales y necesarios para cada máquina en estudio.
Determinar esta correlación que existe entre el Beneficio / Costo de la propuesta

lanzada.
Este trabajo da una propuesta que nos asegura que un incremento de un 20 % sobre
eficacia y eficiencia de los trabajadores, con una remuneración de 0.35 céntimos por
cada sol invertido. Santamaría (2014) en su tesis también lo confirma que se logra como
resultado un control de las que no son aceptadas dentro de las impresiones que son
offset que con el diseño y la implementación de un sistema que demuestre una mayor
calidad dentro de las diferentes estaciones de trabajo y se logre como resultado favorable
un incremento en la empresa “Offset Abad” en que tendrá un porcentaje de un 5%. Su
beneficio que pretende es una futura aplicación y ejecución de un mejor plan de gestión
de mantenimiento.
101
CAPITULO IV:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
102
4.1. CONCLUSIONES
Dentro de este análisis sobre el presente actual y la situación que realizamos dentro
de la empresa Indenor E.I.R.L. Se tuvo como resultado que tenían una falta de
mantenimiento con un promedio del 30% mensual. Se identificaron las fallas y puntos
críticos que se debe realizar y analizar. Nos dieron que el resultado es que hay una falta
de planeamiento y planificación sobre el mantenimiento aplicado y se detalla cuales son
los defectos mas comunes en el sistema de las marcas que son: Heidelberg, Ryobi,
Ibérica y Harris.
Se elaboró una planificación de los tipos de mantenimientos para mejorar la condición
de las máquinas de impresión y gigantografias.
Logramos dar como conclusión que si implementamos un buen plan de gestión de
mantenimiento se incrementara en un 20 % de su eficiencia, en tanto el beneficio/ costo
que se a dado como resultado un 1.35 soles, significa que cada nuevo sol que es
invertido da como ganancia un 0.35 céntimos y que se da como respuesta que este
proyecto aplicativo es rentable.
103
4.2. RECOMENDACIONES
Se recomienda que esta propuesta esta interesante y tendrá como resultado

involucrarse en las mencionadas áreas de producción, saneamiento y administrativa,
cando así una mejor planificación y de mantenimiento, y su fin es que cada apoyo que
es financiado sea de forma que mejore y se pueda lograr este gran cambio que estamos
proponiendo.
No obstante mencionamos que una importancia sobre su control y los cronogramas

de mantenimiento, asi podemos garantizar una adecuada planificación y desarrollo de
mantenimiento.
Brindar capacitaciones a los operarios de manera seguida con su fin es de adaptarlos

a que mejoren e incrementar su capacidad de estar muy identificado con su trabajo y asi
lograr un buen funcionamiento y una buena producción de volantes, revistas,
calendarios, etc., como también gigantografías.
Realizar el uso de las herramientas que son las hojas de cálculo, así registraremos
cuantas fallas tienen cada máquina y así poderle darle solución, aplicando lo que hemos
aprendido para poder así monitorear lo que se ocurre en cada proceso productivo. Y
cada vez mejor ejecutar que las maquinas tengan un mayor rendimiento.
Saber considerar las opiniones de los operarios y como también de los responsables
de diferentes áreas de mantenimiento autónomo, ya que son ellos quienes conocen
mejor el funcionamiento de las máquinas de impresión, con su propósito de darles una
mejora en cuestión de problemas que atraviesan en la producción.
104
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109
ANEXOS
110
Anexo 01
GUÍA DE ENTREVISTA
Apellidos y nombres:
____________________________________________________
Cargo: ______________________________________ Fecha: ______________
OBJETIVO: Recolectar información que será de gran utilidad para la investigación

titulada plan de mejora continúa en el proceso de tirajes para aumentar la productividad
de la empresa editora Indenor S.A 2018. Agradeceré responder las siguientes preguntas:
1. ¿Su empresa cuenta con un plan estratégico para una buena producción de sus
productos?
2. ¿Qué clase de indicadores utiliza para evaluar el desempeño en el área de producción

de la empresa a su cargo?
3. ¿Cuál cree que es el factor que más problemas presenta con respecto a productividad
dentro de una organización?
4. ¿En la organización, en el estado actual existe una buna planificación para reducir los
costos operativos y así aumentar su rentabilidad?
5. ¿La empresa a su cargo cuánto tiempo lleva operando en el mercado?
6. ¿Existe un plan de crecimiento como estrategia para llevar los productos a tiempo?
7. ¿Durante los últimos meses cómo ha evolucionado las ventas?
8. ¿Cuál es el cliente o consumidor demandante y potencial?
9. ¿Existe un sistema de costeo para los productos de la empresa a su cargo?
10. ¿Cómo se viene manejando el área de producción de tiraje en la empresa a su cargo?
11. ¿El personal que colabora en la empresa es capacitado?
111
Anexo 02
CUESTIONARIO
La presente investigación tiene como objetivo Aplicar la metodología de mejora

continua en el proceso de tiraje para incrementar la rentabilidad de la Empresa Editora
Indenor – Chiclayo, 2018. Para ello, se ha realizado el presente cuestionario, el cual está
dirigido a los operarios de la organización. Solo se pide unos pocos minutos de su valioso
tiempo, porque es de suma importancia.
Las instrucciones a seguir son las siguientes:
1. Lea detenidamente cada una de las preguntas
2. Responda marcando la alternativa que considere más apropiada, con una “x”.
3. A las preguntas con respuestas abiertas, contestar en las líneas.
1) ¿A qué área pertenece usted?
( ) Producción
( ) Logística
( ) Distribución
( ) Administración
2). ¿Cuál es su función principal en la empresa?
( ) Operario de producción
( ) Ayudante/asistente
( ) Jefe de área
( ) Distribuidor
3) ¿Cuánto tiempo lleva trabajando en la empresa?
( ) 0-6 meses
112
( ) 6 meses – 1 año
( ) 1-3 años
4) ¿Qué ha ocurrido con el cliente cuando no entregan su pedido a tiempo?
( ) Rechazan el pedido
( ) Insatisfacción de los clientes
( ) Devolución de dinero
( ) Se Quejan
5) Si hay retrasos de pedidos ¿se debe a?
( ) Mala Calidad de los productos.
( ) Ausencia del personal.
( ) No encuentran las Guías para el transporte
( ) Parada de Maquinaria offset
( ) No llegan productos a tiempo.
6) ¿Se cumple las entregas a tiempo los pedidos?
( ) Si
( ) No
7) ¿El personal que trabaja en su empresa está calificado?
( ) Si
( ) No
8) ¿De quién depende mejorar la producción de nuestros productos?
( ) Operarios
( ) Ingeniero de Producción
( ) Ingeniero de Almacén
113
9) ¿En qué estado cree usted que se encuentra nuestra producción en el proceso de
tiraje?
( ) Bueno
( ) Regular
( ) Malo
10) ¿Considera necesario la aplicación de un plan de mejora continua en su centro de

trabajo?
( ) Si
( ) No
11) ¿Sabe de la metodología de mejora continua, para mejor el proceso de tiraje y así
reducir los costos operativos en la empresa?
( ) Si
( ) No
12) ¿Le gustaría tener capacitaciones para realizar una buena producción de los
productos?
( ) Si
( ) No
( ) De repente
( ) Nunca
114
Universidad Señor de Sipán
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: ……………………………………………………………..
Grado Académico: ………………………………………………………………………………
Cargo e Institución: ………………………………………………………………………..…....
Nombre del instrumento a validar: …………………………………………………………....
Autor del instrumento: …………………………………………………………………..…...…
Título del Proyecto de Tesis: ……………………………………………………………....….
Calificación
Indicadores Criterios Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje
apropiado y comprensible
Organización Existe una organización

lógica en la redacción de
los ítems
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores
de las variables
Validez El instrumento es capaz

de medir lo que se
requiere
Viabilidad Es viable su aplicación
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) …………………
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) …………………………
Observaciones
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Fecha
Firma
Colegiatura
115
Pimentel, 12 de Diciembre del 2018
Mg. Arráscue Becerra Manuel Alberto
Presente
Tengo el agrado de dirigirme a usted, considerando su experiencia y amplio conocimiento
del tema para solicitarle que, en su condición de experto, tenga la gentileza de validar el
cuestionario adjunto, que será aplicado en la realización del trabajo de investigación
titulado: “PLAN DE MEJORA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA
AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE IMPRESIÓN EN LA
EMPRESA INDENOR 2018”, que se presentará en la Universidad Señor de Sipán para
optar el Título de Ingeniero Industrial.
Los objetivos de la investigación son:
Objetivo General
La aplicación de un plan de mejora de la Gestión de Mantenimiento para aumentar la
productividad en el proceso de impresión en la Empresa Indenor S.A. Chiclayo, 2018.
Objetivos Específicos
Analizar la situación actual e identificar las causas que estarían generando paradas en
el proceso de impresión de la Editora Indenor S.A
Aplicar y proponer las medidas necesarias para lograr reducir fallos en la producción de
impresión en la Empresa Indenor S.A
Determinar las posibles causas y proponer una mejora en el proceso productivo”
El autor
Apellidos y Nombres: Gelasio Llontop Jhan Carlos
Firma
Adjuntar cuestionario a validar
116
Mg. Quiroz Orrego Carlos Alberto
Presente
Objetivo General
productividad en el proceso de impresión en la Empresa Indenor S.A. Chiclayo, 2018.
El autor
Firma
117
Mg. Larrea Colchado Luis Roberto
Presente
Objetivo General
productividad en el proceso de impresión en la Empresa Indenor S.A Chiclayo, 2018.
El autor

Firma
118
119
120
121
Anexo 03: CARTA DE ACEPTACION DE LA EMPRESA.
122
123
124
125
126
127
128
129

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FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

Aprobación del Jurado

Mg. Carrascal Sánchez, Jenner.

Dr. Vásquez Coronado, Manuel Humberto

Mg. Armas Zavaleta, José Manuel Mg. Carrascal Sánchez, Jenner.

Por la oportunidad de permitirme con su infinita bondad y amor, haber

A mi madre Gloria y mi Tía Enma

Por ser un gran ejemplo de superación, imagen de fuerza, perseverancia y

Por ser mí soporte, en las buenas y malas. Que siempre me brindaron su

GELASIO LLONTOP JHAN CARLOS

Me gustaría expresar mi más sincero agradecimiento a

Al gerente de la Empresa Indenor S.A, Sr. gerente

A la Universidad Señor de Sipán, especialmente a la

GELASIO LLONTOP JHAN CARLOS

MAINTENANCE MANAGEMENT IMPROVEMENT PLAN TO

La investigación se desarrolló en la Imprenta Indenor S.A y se propuso como objetivo

Palabras clave: Manufacturing, producción, rentabilidad.

An improvement plan was elaborated, based on the aforementioned tools, which is

Keywords: Manufacturing, production, profitability.

Aprobación del Jurado .....................................................................................................ii

1.2 Trabajos previos............................................................................................. 18

1.3 Teorías relacionadas al tema ......................................................................... 23

3.1.1. Gestión de Mantenimiento (Variable independiente) ................................. 23

3.1.2. El ciclo PHVA ............................................................................................ 29

3.1.3. Diagrama de Pareto .................................................................................. 32

3.1.4. Diagrama de dispersión. ............................................................................ 34

3.1.5. Hoja de recogida de datos ......................................................................... 35

3.1.6. Metodología de las 5S ............................................................................... 36

3.1.7. Beneficios que aportan las 5S: .................................................................. 37

3.1.8. Descripción de las 5S. ............................................................................... 37

3.1.10. Ratios de rentabilidad. ............................................................................ 44

3.1.11. Clasificación de costos. .......................................................................... 46

1.4 Formulación del Problema ............................................................................. 47

1.5 Justificación e importancia del estudio ........................................................... 47

1.6 Hipótesis ........................................................................................................ 49

1.7 Objetivos ........................................................................................................ 49

1.7.1. Objetivo general. .......................................................................................... 49

1.7.2. Objetivos Específicos. .................................................................................. 49

2.1.1. Tipo de Investigación ................................................................................... 51

2.1.2. Diseño de la Investigación ........................................................................... 52

2.2. Población y Muestra ................................................................................................. 52

2.2.1. Población ................................................................................................... 52

2.3. Variables y Operacionalización ............................................................................... 52

2.3.1. Variable Dependiente. ............................................................................... 52

2.3.2. Variable Independiente. ............................................................................. 52

2.3.3. Operacionalización .................................................................................... 53

2.4. Técnicas e Instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ...... 55

2.4.1. Técnicas de recolección de datos ............................................................. 55

2.4.2. Instrumentos de recolección de datos ....................................................... 55

2.4.3. Validación y confiabilidad de los instrumentos. ......................................... 56

2.4.4. Confiabilidad. ............................................................................................. 58

2.4.5. Métodos de comparación de datos. ........................................................... 58

2.4.6. Aspectos éticos ......................................................................................... 58

2.5. Aspectos Éticos. ........................................................................................................ 59

2.6. Criterios de rigor científico ....................................................................................... 59

CAPÍTULO III: ............................................................................................................... 60

3.1.1. Información General .................................................................................. 61