METALURGIA DEL ZINC

INDICE
1.-INTRODUCCION
2.-DESARROLLO
2.1.-LA METALURGIA DEL ZINC……………………………………………… 6
2.1.1.-Introduccion a la metalurgia………………………………………… 6
2.2.2.-El proceso electrolítico de obtención del zinc……………………… 7
2.2.-USOS DEL ZINC……………………………………………………………. 13
2.3.-DISTRIBUCION DE LAS PRODUCCIONES Y CONSUMOS DE ZINC... 14
3.-CONCLUCION
4.-BIBLIOGRAFIA

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INTRODUCCION

El cinc.

El cinc es un componente natural de nuestra corteza terrestre y es parte inherente

de nuestro medio ambiente. Está presente, no sólo en las rocas y suelos sino también en
el aire, el agua, las plantas, animales y seres humanos (LATIZA, 2004).

El cinc desempeña un papel esencial en los procesos biológicos de todos los

organismos vivos; por este motivo se denomina al cinc un elemento esencial. Una ingesta
adecuada de cinc es vital para el correcto funcionamiento del sistema inmunológico, para la
digestión, reproducción, los sentidos del gusto y del olfato y otros muchos procesos naturales
(LATIZA, 2004).

El cinc contribuye de múltiples formas al logro de una mejor calidad de vida pues es
un elemento natural que la humanidad ha venido utilizando extensamente desde el siglo
XIII. Se emplea en varias formas médicas y farmacéuticas, como por ejemplo en vendajes,
tabletas antigripales, tratamientos para la piel, bloqueadores solares en crema y loción,
tratamientos para quemaduras y heridas, champús y cosméticos (LATIZA, 2004).

Cada año se utilizan casi diez millones de toneladas de cinc primario y reciclado.
Actualmente el cinc es uno de los materiales más importantes de la sociedad (LATIZA,
2004).

Antecedentes históricos del cinc.

Sancho Martínez, J. P., 2000 recoge los antecedentes históricos del cinc en el
capítulo Metalurgia del cinc perteneciente al libro Metalurgia Extractiva, Vol. II Procesos de
Obtención, como sigue a continuación:

El cinc metálico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho, hay
referencias que parecen hablar del cinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Misia
(Grecia), donde se encontraron depósitos de blenda y otros sulfuros. También se hallaron
algunos objetos de cinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transilvania y un frontal
de fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 a. de C. en las que
se puede probar el uso del latón por los romanos e incluso, en los tiempos de Augusto, se

2
describe un procedimiento para fabricar latón reduciendo lentamente óxido de cinc en un
crisol lleno de chatarra de cobre.

En la Edad Media, los alquimistas conocían procedimientos para transmutar el cobre

en oro; realmente, la operación consistía en fabricar latón. Al parecer, la primera referencia
sobre el cinc metal y sus propiedades se encuentra en la obra de Paracelso.

Un escritor chino del siglo VII habla del uso del cinc y de cómo hacerlo maleable
para fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen que, conocido desde
antes, se fundía comercialmente en el siglo XIV. En Zawar aparecen multitud de restos
metalúrgicos y mineros de metal; en particular, llaman la atención las retortas de barro
cocido, las alargaderas y condensadores y los grandes escoriales y escombreras
encontrados allí, lo cual denota una actividad minera y metalúrgica importante sobre
centenares de miles de toneladas.

Durante los siglos XVII y XVIII se importaron de Asia cantidades importantes de cinc
en placas llamadas spelter. A mediados del siglo XVIII los ingleses importaron de China la
tecnología de fabricación de cinc y montaron en Bristol un horno similar a los utilizados para
vidrio que podía alcanzar 1000ºC; también comienza en Silesia la obtención de cinc a
finales del mencionado siglo en hornos de vidrio en los que se introducían las retortas,
saliendo gases y vapores por la parte alta de la carga a un condensador del que drenaba
el metal a un plato. Los belgas desarrollaron un horno de reverbero con la posibilidad de
cargar varias filas de retortas horizontales con sus correspondientes condensadores
acoplados en la parte externa del horno. El proceso belga se instaló en Estados Unidos a
mediados del siglo XIX.

La laminación de chapa de cinc se realizó en Lieja en 1812 y en América se implantó

a mediados del mismo siglo. En esta segunda mitad del siglo XIX se consiguieron pocos
avances que no sean la mejora de la calidad y durabilidad de las retortas, algunos ahorros
de energía y mejoras en la condensación y recolección del metal. Por esta época, se puso
a punto el proceso para la reoxidación del metal reducido a través de una parrilla perforada
con el fin de fabricar óxido de cinc: proceso Wetherill.

A fínales de siglo, se instalaron regeneradores en los hornos y se introdujo el

calentamiento con gas. Los hornos evolucionaron hacia grandes túneles con varias filas de
retortas para aumentar la capacidad. También en esta época se tostaba blenda para
obtener ácido y el tostado (mal llamado calcine) se enviaba a las plantas para su reducción.
También se comenzó a lixiviar el tostado para producir sulfato y se intentó electrolizar la
disolución, aunque el proceso resultó un fracaso.

El descubrimiento de la flotación con espumas a principios del siglo XX revolucionó

la industria del cinc, en particular cuando se puso en marcha la flotación diferencial.

La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la producción de cinc y fue entonces

cuando el proceso electrolítico se desarrolló de forma industrial.

3
 La reducción vertical en continuo se desarrolló con los procesos New Jersey y St.
Joseph; sin embargo, la reducción en horno eléctrico comenzó a principios de siglo en
Suecia; no obstante, no fue hasta que el horno St. Joseph, para la producción de óxido de
cinc, se puso en marcha en 1930 que se dispuso de una tecnología bien desarrollada. Una
buena fabricación de sínter y la condensación del cinc mediante salpiqueo de metal fundido
permitieron la obtención de metal, a escala comercial, en ambos procesos.

La elaboración de cinc en horno de cuba se desarrolló en Inglaterra en los años cincuenta

al ponerse en marcha la tecnología del horno Imperial Smelting, que conlleva una
sinterización distinta y un condensador de plomo fundido.
Hoy día, a comienzos del siglo XXI, hay que decir que la tecnología electrolítica es el
desarrollo que más tonelaje de metal produce, por su economía y por la calidad del metal.
Un hito importante, que hizo muy rentable la recuperación electrolítica, fue el
descubrimiento español, en los años sesenta, de la precipitación jarosítica. Las
precipitaciones goetítica y hematítica supusieron nuevos avances que culminaron con en
el proceso electrolítico asociado a la digestión a presión de la mena sulfurada, lo cual
facilitó enormemente el problema de residuos

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DESARROLLO

La metalurgia del Zinc.

Introducción a la metalurgia.

En el capítulo La Extracción de los Metales: Generalidades y Evolución Histórica,

Ballester, A., 2000 hace una exhausta introducción a la metalurgia, de la que han sido
extraídos los párrafos que siguen a continuación:

El descubrimiento de los primeros metales y la obtención de los mismos a partir de

sus materias primas a través de operaciones de transformación dieron origen a la
metalurgia extractiva.

La metalurgia extractiva es la rama de la metalurgia que partiendo de las menas

minerales o de los materiales de reciclado, que son sus materias primas, estudia cómo
transformarlos en metales, que son sus productos finales.

La metalurgia extractiva toma el mineral tal cual viene de la mina. De forma general,
entonces, el mineral debe ser tratado para liberar las fases minerales valiosas, mena, de
las no valiosas, ganga. Esto se hace a través de una serie de operaciones conocidas como
preparación del mineral o metalurgia. Este grupo de operaciones incluye la reducción de
tamaño, por trituración y molienda, para permitir una separación fácil de las diferentes fases
minerales, seguida por una o más operaciones de clasificación y concentración pensadas
para distinguir y separar las partículas minerales valiosas del resto de partículas basándose
en alguna propiedad física como densidad, magnetismo, electricidad o energía superficial.
En este último caso, cuando se modifica el comportamiento superficial del sólido, la
operación se denomina flotación y se aplica a menudo en la concentración de minerales.

A las operaciones de concentración les continúan las de extracción propiamente

dichas, las cuales conducen al material metálico y se pueden realizar por pirometalurgia o
por hidrometalurgia. La pirometalurgia incluye operaciones por vía seca con calentamiento
a temperaturas, a veces, muy altas. Entre ellas se pueden mencionar la calcinación y la
tostación, que tienen lugar a temperaturas en donde el mineral no funde, y las distintas
operaciones de fusión en las que el mineral es fundido completamente separándose en dos
o más líquidos, uno de los cuales contiene el metal valioso bien en forma reducida o bien
como sulfuro. Posteriormente, pueden ser necesarias otras operaciones metalúrgicas; entre
ellas, la conversión de un sulfuro fundido a metal o la del arrabio a acero, ambas por soplado
de oxígeno gaseoso el cual consigue oxidar, en el primer caso al azufre o, en el segundo
caso, a las impurezas que acompañan al hierro; otra posibilidad es la volatilización que se
aplica en las metalurgias del cinc y del mercurio.

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 La extracción por vía húmeda o hidrometalurgia se efectúa generalmente por una
secuencia de etapas que contempla: la lixiviación del metal valioso a partir del mineral
utilizando un reactivo acuoso, la purificación y/o concentración de la disolución y la
precipitación del metal mediante métodos químicos o electroquímicos.

La extracción puede continuarse con el afino o refino. Con esta nueva etapa de
tratamiento se persigue un ajuste en la concentración de impurezas, lo cual se realiza a
través de métodos pirometalúrgicos o electroquímicos. El refino pirometalúrgico es,
normalmente, una oxidación de impurezas seguida de una desoxidación cuidadosa del
metal puro, aunque a través de esta posibilidad de vía seca es difícil alcanzar un grado de
pureza elevado. Así, cuando se requiere una pureza extrema es necesario aplicar, algunas
veces, técnicas complementarias como las de alto vacío. Otras veces, el afino por
destilación es suficiente. Sobre todo, con los metales muy reactivos, se suelen aplicar
técnicas que se han dado en llamar de preafino. En este caso, el metal se afina cuando se
encuentra todavía formando un compuesto sin reducir, lo cual se consigue por etapas de
tratamiento hidrometalúrgico o bien utilizando destilación fraccionada. Entonces, se obtiene
un compuesto muy puro que es tratado con técnicas de reducción convencionales, por
métodos de descomposición térmica o por electrólisis de sales fundidas

El proceso electrolítico de obtención del cinc.

En el caso del cinc existen varios procesos que conducen a la obtención del cinc
metal: procesos de reducción térmica, proceso de retortas horizontales, proceso de retortas
verticales, proceso electrotérmico, proceso ISF y el proceso electrolítico que, actualmente,
acapara la producción de mayor tonelaje de metal produciendo el 85% del cinc mundial
(Sancho Martínez, J. P., 2000).

Puesto que en la actualidad muchas plantas de obtención de cinc que funcionaban

aplicando los procesos mencionados anteriormente están paradas y no se van a construir
nuevas instalaciones en el futuro empleando esta tecnología, y como las muestras que han
centrado este estudio proceden de instalaciones y zonas adyacentes a plantas cuyo método
de obtención de cinc es el proceso electrolítico, es el conocimiento de éste el que presenta,
para esta tesis, el mayor interés, dejando a un lado los procesos pirometalúrgicos e
hidroelectrometalúrgicos que conducen a dicha obtención.

Sancho Martínez, J. P., 2000 en Metalurgia del cinc, perteneciente al libro Metalurgia
Extractiva, Vol. II Procesos de Obtención, desmenuza minuciosamente el proceso
electrolítico de obtención de cinc y la historia del mismo, de aquí se extraen los siguientes
párrafos que, en síntesis, exponen la historia y en qué consiste el citado proceso.

El proceso electrolítico, desarrollado comercialmente ya en 1917, supuso un

verdadero impulso para la industria del cinc.

Las mayores instalaciones de cinc electrolítico llegan a producir entre 250 y 300
miles de toneladas por año de un cinc de calidad 99.995 lo cual se debe a las grandes
mejoras operadas en el proceso, gracias al estudio profundo de sus bases y a los avances
en ingeniería, así como a los procesos de control y análisis aplicados durante los últimos
años.

6
 El único proceso que puede competir con este procedimiento es el ISF, pero en éste
los hornos mayores sólo han alcanzado los 80 miles de toneladas de cinc y las 40 miles de
toneladas de plomo; sin embargo, la pureza del cinc es baja si no se instala una destilación
fraccionada.

La primera planta comercial fue la de Anaconda, en Montana (EEUU), y tenía una

capacidad de 25 tm/día, en 1915. En 1916, se hicieron plantas mayores en Great Falls,
también en Montana, y en Trail (British Columbia, Canadá), y en 1918 en Pisdon
(Tasmania). El proceso creció desde entonces hasta la capacidad actual.

En España, la primera planta de cinc electrolítico arrancó en 1960 en Cartagena

(Murcia), e inmediatamente después, en 1961, la de Asturiana de Zinc, en S. Juan de Nieva
(Asturias). Esta última alcanzó en el año 2002 una producción de 460 miles de toneladas,
siendo la mayor del mundo.

En la figura 3.1 se recoge un esquema general de una planta de electrólisis de cinc.

Figura 3.1.- Diagrama de flujo de una planta de electrólisis de cinc (según Huang, Z. (1990):
Lead-Zinc’90. The Minerals, Metals and Materials Society (TMS). Warrendale). Extraída de
Sancho Martinez, 2000. Metalurgia del cinc.

7
El diagrama de flujo del proceso hidrometalúrgico de obtención de cinc se representa en la
figura 3.2

Al comienzo de la producción de cinc metal (1746 en Europa) se usaron las

calaminas (4ZnO·2SiO ·2H O) para la obtención del metal. Sólo era precisa una calcinación
2 2
para descomponer el silicato hidratado, y dejar así un silicato activado del que el óxido de
cinc era reducido con carbón.

Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo

necesario desarrollar un tratamiento adecuado para su tostación. El descubrimiento de la
flotación puso en disposición de tratamiento cantidades importantes de blenda y hoy se
puede decir que casi la totalidad de la producción mundial de cinc se obtiene a partir de
sulfuros concentrados por flotación.

La concentración de menas por flotación ha resuelto el problema de las menas

mixtas (cada vez más comunes); no obstante, antes de esta operación es preciso hacer
una molienda que libere los distintos componentes del mineral. La práctica normal de la

8
flotación en menas mixtas es flotar primero los minerales de cobre, deprimiendo los de cinc
y plomo. A continuación, se flota la galena, luego la blenda y, a veces, finalmente, la pirita.

En la fase de tostación se pretende someter el mineral a una tostación oxidante de

modo que el contenido metálico de la mena pueda ser recuperado fácilmente. Esta
conversión de la blenda en óxido se exige tanto para la vía pirometalúrgica como para la
hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad por ácidos o bases y,
además, es inerte a la reducción con carbón.

La reacción básica es la siguiente:

ZnS 3/2 O → ZnO SO

(s) + 2 (g) (s) + 2 (g)

La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua agitación.

Si el hierro está en forma sustitucional en la blenda, la formación de ferrita de cinc,

ZnO·Fe O , es inmediata y completa ya que se sabe que cuando se calientan a cierta
2 3
temperatura los óxidos de cinc y de hierro se produce dicho compuesto. Incluso si el hierro
está como pirita, a la temperatura de tostación de 900ºC, se fija el 90% del hierro como
ferrita.

El ZnO conocido como tostado o calcina obtenido es enviado a la siguiente fase

(S)
de producción: lixiviación.

Mediante la lixiviación se disuelve el tostado de la blenda, el óxido de cinc, en una

disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l); estas concentraciones de ácido sólo
permiten disolver el ZnO, quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe O ,
2 3
inatacadas.

Para mejorar la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la
lixiviación ácida en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas (Ramachandra Sarma et al., 1976;
Claassen et al., 2002). Bajo estas condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el
hierro asociado a la ferrita de cinc (franklinita), obteniéndose una solución rica en cinc que
contiene entre 15-30 g/l de hierro (principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado
de la misma (Salinas et al., 2001; Claassen et al., 2002).

La lixiviación se realiza simultáneamente a la oxidación y la neutralización de forma

que se pueda precipitar el hierro con el que coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge.
3+
También se coprecipitan sílice coloidal e hidróxido de aluminio. Esta precipitación de Fe
se efectúa actualmente haciendo uso de las precipitaciones jarosítica, goetítica o
hematítica.

9
 La Compañía Asturiana de Zinc S.A. (1964), junto con dos compañías extranjeras,
una noruega: Norzinc (Det Norske Zinkkompany, 1965) y otra australiana: Electrolytic Zinc
Company of Australasia (Electrolytic Zinc Company of Australasia, 1965) (Claassen et al.,
2002), demostraron que el hierro podía ser precipitado como jarosita, que es un compuesto
sintético cristalino cuya fórmula es M Fe (SO ) (OH) en donde M puede ser Pb, Na, K,
2 6 4 4 12
+ +
NH , etc., añadiendo NH o Na a la disolución, ajustando el pH a 1.5 y fijando una
4 4
temperatura de unos 90ºC. El resto del hierro se puede precipitar a pH 3.5 por
neutralización. La jarosita tiene la ventaja de separarse muy bien de la disolución. Con este
método se puede permitir la lixiviación de más hierro, a la vez que se recupera el cinc de
las ferritas aumentando, así, la recuperación de cinc del mineral.

La reacción de precipitación es la siguiente:

Fe (SO ) + 10 H O + 2 NH OH → (NH ) Fe (SO ) (OH) + 5 H SO

2 4 3 2 4 4 2 6 4 4 12 2 4

El control del pH, que tiende a bajar como resultado de la formación de ácido
sulfúrico, se hace por adición de tostado, es decir, de óxido de cinc. Una vez ha precipitado
la jarosita, controlando así el nivel de hierro en disolución, se evacua de los espesadores y
se filtra, procediéndose a su depósito en lugares acondicionados para evitar todo tipo de
contaminación, tanto ácida como metálica. El hierro residual de esta precipitación jarosítica,
que suele quedar en forma ferrosa, bien se reoxida y neutraliza aparte para su eliminación
o bien se envía a la lixiviación neutra. El licor se separa, para purificarle de otros metales,
después de la lixiviación neutra.

Para optimizar la recuperación de cinc se propone, a veces, lavar la jarosita con

ácido. Con ello se consiguen disolver las pequeñas cantidades de ferrita procedentes de la
pulpa inicial o del óxido neutralizante.

La precipitación jarosítica conlleva la fijación de cantidades importantes de ácido sulfúrico

en el residuo, pero esto no es, hoy día, un problema al ser muy excedentarias las plantas
metalúrgicas en este producto que, por otra parte, ingresa parcialmente como sulfato en el
tostado.

Más importante es el problema de volumen del residuo que se produce. Las

soluciones son fundamentalmente dos: o se descompone la jarosita para su reciclado o se
promueve un procedimiento distinto de precipitación de hierro.

En Balen (Bélgica) la compañía Vieille Montagne S.A. (Societe de la Vieille

Montagne, 1968) (Claassen et al., 2002), desarrolló otro método para la precipitación del
hierro de la disolución según el cual el hierro procedente del ataque ácido de las ferritas se
reduce al estado ferroso por adición de concentrado de blenda y la disolución se reoxida, a
95ºC y pH 4, por medio de aire u oxígeno, precipitando el mineral sintético goetita (FeOOH).
Las reacciones son las siguientes:

Fe (SO ) + ZnS → 2 FeSO + ZnSO + S

2 4 3 4 4

10
 2 FeSO + ½ O + 3 H O → 2 FeOOH + 2 H SO
4 2 2 2 4

Al igual que en el caso de la precipitación jarosítica, es preciso controlar el pH lo que

se consigue adicionando tostado. El producto precipitado, la goetita, sedimenta con
facilidad en los espesadores por lo que también permite una fácil separación.

El proceso de separación goetítica está perfectamente desarrollado a nivel

industrial, aunque no ha tenido una implantación tan amplia como el proceso de la jarosita.
Tiene, sin embargo, claras ventajas en cuanto a volumen de residuos pues de acuerdo con
la fórmula de ambos precipitados, la goetita contiene casi el doble de hierro que la jarosita.
No obstante, los dos productos contiene pequeñas cantidades de cinc (menos del 1%) y
contenidos variables en metales pesados por lo que su deposición ha de ser controlada.

Por otro lado, la compañía japonesa Dowa M. instaló en Arika, Japón, otro método
dirigido a un mejor control medioambiental, la precipitación hematítica, utilizada también por
la compañía Ruhr-Zink en Datteln (Alemania). La planta japonesa propuso un tratamiento
de lixiviación del residuo procedente de la etapa de ataque neutro, a una temperatura de
100ºC, utilizando una autoclave en el que se introduce dióxido de azufre, a una presión de
dos atmósferas, para disolver la mayoría de los metales: hierro, cinc, cobre, cadmio, etc.
De la disolución se precipitan los metales más nobles, como el cobre, con sulfuro de
hidrógeno. La disolución se neutraliza con cal, para eliminar sulfato como yeso, y a pH 5 se
precipitan los metales presentes incluyendo el germanio y el arsénico. Posteriormente, en
una autoclave de titanio, se procede a la oxidación con oxígeno gas, a alta temperatura
(200ºC) y presión, precipitando un mineral artificial de hierro, el hematites.

Este precipitado tiene mayor concentración de hierro, llegando al 70%.

Después de la lixiviación se efectúa una purificación de la disolución con objeto de

eliminar algunos elementos presentes en la misma. Dicha eliminación se realiza con la
adición de cinc en polvo. Por medio de esta adición se precipitan el Cu, el Co y el Cd, y se
reduce el contenido de Sb y Ge a niveles aceptables. Esto es posible debido a la
cementación de los mencionados metales por el cinc, que es menos noble que ellos. En la
práctica, a 90ºC y pH 4, el primero en precipitar es el Co; después se precipitan Cu, Ni, As
y Sb.

En un paso posterior, con más adición de cinc, se precipitan Cd, Tl y Ge, lo que se
produce a pH 3 y 70-80ºC. Parece ser que el As activa el cinc en polvo aumentando su
selectividad y eficacia. Por ello se adicionó, a veces, en forma de óxido; su peligrosidad
hizo que se cambiara por Sb y entonces las condiciones varían ligeramente: a 65-75ºC, se
precipitan Cu, Ni y Co juntos con algo de Cd. Se filtra y la disolución se trata con más cinc
en polvo para precipitar el resto de Cd y los otros metales.

En ciertas plantas, la precipitación de metales se hace, primero, en frío,

obteniéndose Cd y Cu y luego en caliente, a 90ºC, precipitándose Co y Ge mediante adición
de polvo de cinc en presencia de Sb.

11
 Con minerales más cargados en algunos de estos metales, ciertas plantas, han
tenido que desarrollar métodos de precipitación especiales así como prácticas para la
precipitación selectiva de metales, como el cadmio, a una determinada temperatura y previa
precipitación de los demás metales.

Una vez purificada la disolución, ésta se pasa a la instalación de electrólisis para la

recuperación metálica.

La disolución pasa a las cubas de electrólisis, que son rectangulares, de hormigón

y recubiertas de plomo o PVC, constituidas por ánodos de plomo aleado con algo de plata
(1%) para reducir su corrosión y, por tanto, la contaminación del cinc con plomo y cátodos
de aluminio. Hoy día la superficie catódica ha aumentado a más del doble con lo que se ha
aumentado mucho la productividad de las plantas.

Los cátodos procedentes de la electrólisis no son una forma comercial usual de

venta de cinc, por ello es preciso fundirlos.

La fusión se lleva a cabo en hornos de inducción de baja frecuencia, de hasta 1800

Kw. El metal fundido se alimenta a máquinas de colada con distintos formatos de lingote
para la venta, una vez que se ha preparado bien la correspondiente aleación o bien el metal
puro.

La falsa entrada de aire en los citados hornos de inducción puede provocar la formación de
grasos u óxidos de cinc y espumas (2-2.5%), que en forma de sólidos permanecen flotando
sobre el cinc fundido. Para favorecer la separación de ambas fases se adiciona cloruro
amónico (Española del Zinc, S. A., 2004)

Los óxidos, grasos y espumas producidos son tratados para su recuperación en

forma de tochos de cinc que son refundidos en un horno basculante de inducción. El flujo
de cinc se hace pasar por una fuerte corriente de aire, atomizado el cinc líquido, siendo
recogido en unas cámaras de decantación. El polvo de cinc así producido es utilizado como
agente cementante en la fase de purificación en lixiviación (Española del Zinc, S. A., 2004).

La fundición de cinc prepara, normalmente, las aleaciones comerciales más

importantes entre las que están la Zamak (2,3,5), para fundición inyectada, y también las
Kayan, que son aleaciones cinc-aluminio de moldeo (8,12,27). También se preparan placas
o bandas de aleación cinc-cobre-titanio.

Usos del cinc.

En el gráfico de sectores de la figura 3.3 se resumen los diferentes usos industriales del
Zinc.

12
 Prácticamente la mitad del metal se usa en galvanización y en el recubrimiento del
acero por las distintas tecnologías que incluyen el uso de aleaciones mixtas cinc-aluminio.
A continuación se sitúa la fabricación de latones y bronces; después los compuestos
químicos y los semimanufacturados.

En cuanto a los usos finales del cinc, la construcción consume el 45%, el transporte
un 25%, maquinaria y equipo un 11%, infraestructuras públicas un 10% y baterías eléctricas
y otros el 9% restante (Sancho Martínez, J. P., 2000).

3.4.- Distribución de las producciones y consumos de cinc.

En la figura 3.4 se representan las producciones mundiales de mina y de metal refinado

desde 1970 hasta 2003 así como la demanda de éste durante el mismo periodo de tiempo.
La gráfica sigue una representación bastante típica con importantes incrementos tanto en
las producciones mineras y de metal como en la demanda desde finales de los noventa
hasta nuestros días.

Residuos de la metalurgia del cinc.

En base a lo expuesto anteriormente en el epígrafe de la metalurgia del cinc y según

el proceso electrolítico de obtención del mismo, los residuos sólidos que se esperan
encontrar en vertedero son:

− Materias primas que no han sido procesadas adecuadamente, como restos de

blenda y otros minerales que puedan acompañarla en su paragénesis.

− Distintos metales pesados precipitados, jarositas, goetita, franklinita e hidróxido

de hierro (III).

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CONCLUCION

En el mundo el zinc ha sido descubierto y utilizado para fines tecnológicos,

productivo, etc. y para ello estudiaremos los procesos de obtención y
procesamiento del zinc analizando cada paso y proceso por el cual obtendremos
el metal.

En este tema nos basaremos en explicar cómo el zinc se puede obtener de

varias formas a partir de su sulfuro o mineral(mena). Esos procesos pueden ser
la electrolisis, electrodeposición, electrorefinacion, etc.

Según iremos estudiando veremos que estos procesos son de vital importancia
ya que nos ayudara a determinar la composición del mineral a usar que después
de los procesos lograremos obtener el metal.

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 BIBLIOGRAFIA

http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/11036/Tasm04de16.pdf?sequence=4

https://es.scribd.com/doc/55497237/EXTRACCION-DEL-ZINC

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1060/course/section/1242/Bloque%203.2%20zinc.pdf

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