Ferramentas Da Qualidade
Ferramentas Da Qualidade
Ferramentas Da Qualidade
QUALIDADE
GRÁFICO SEQUENCIAL
30
Tempo necessário para arrumar um quarto do
LSE (25)
25
(20)
VALOR
20 OBJETIVADO
hotel em minutos
(META PADRÃO)
15 LIE (15)
10
0
24 6 12 18 24
Hora do dia
GRÁFICO SEQUENCIAL
500
MELHOR
Consumo de energia (kW h/t)
475
455
META
(425)
400 (380) “BENCHMARK”
EMPRESA Y S.A
J F M A M J J A S O N D
94
BRAINSTORMING
2 PRINCÍPIOS
Suspensão do julgamento
Quantidade origina qualidade
5 REGRAS
Eliminar críticas, evitando inibição e bloqueios
Apresentar idéias sem rodeios
Quanto mais idéias, melhor. Maior chance de serem
geradas diretamente ou por associação, boas idéias.
Numa segunda fase, seleção das idéias consistentes.
Anotar as idéias em local bem visível.
DIAGRAMA DE PARETO
ETAPAS
Etapa 1
1 - Determine o problema. Ex.: itens defeituosos.
2 - Determine as categorias de estratificação. Ex.: por tipo, localização,
processo, máquina, método.
3 - Determine o método de coleta e o período.
Etapa 2
Faça uma tabulação dos dados
Etapa 3
Preencha a folha de contagem e calcule os totais e prepare uma tabela
com os seguintes itens:
Total % do %
Tipo de Defeito Qtde
Acumulado Total Acumulada
Deformação 8 8 8 47%
Trinca 6 14 14 82%
Risco 3 17 17 100%
Total 17 - - -
Etapa 4
Ordene os itens em ordem decrescente de quantidade e preencha a
planilha para o diagrama de pareto.
Obs.: O item deve ficar na última linha, qualquer que seja a sua
grandeza.
DIAGRAMA DE PARETO
Etapa 5
Trace dois eixos verticais e um horizontal.
100%
Total geral
0 0
No de itens
Etapa 6
Construa um diagrama de barras. Desenvolva a curva acumulada e
ligue os pontos.
DIAGRAMA DE PARETO
180 90%
160 80%
140 70%
120 60%
100 50%
80 40%
60 30%
40 20%
20 10%
0 0%
Deformação Risco Porosidade Trinca Mancha Folga Outros
Perdas de produção
em 1993 (ton/dia) Perdas de produção em ton/dia
1000
0
500
420
Paradas
92 93
800760
J
F
M
240
Defeitos
A
M
J
J
100
ritmo
A
Quebra no
MELHOR
S
O
N
D
Perdas por defeito Perdas por paradas
(380)
META
200
300
Refugos
Perdas por quebra
Quebra imprevista
imprevista
40
120
Toca ferram
200
Início produção
Laminador
80
rolos
Linha de
Queda no Ritmo
Perds por Paradas
Intermitentes
20
Forno
65
80
Quebra guia
Par interm
Queda força
10
4
Lubrificação
ANÁLISE DE PARETO
20
Outros
Queda veloc
de ferramenta
Troca cilindro
100
Trincas
200
Refugos
"Peles"
50
Dobras
20
20
Troca guias
Empenos
19
40
Outros
11
Início produção
Diagrama de causa e efeito
• O que é.
• É um tipo de diagrama que lembra as “espinhas de um peixe”
usado para levantar hipóteses (palpites) sobre as prováveis
causas geradas de um dado efeito (não-conformidade).
• Utilidade
• É usado para identificar possíveis fatores causais da não-
conformidade os quais devem ser estudados de forma mais
aprofundada usando as outras ferramentas.
• É útil para forçar o “investigador” a analisar as causas em múltiplas
dimensões.
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
PROBLEMA
•Objetivo
•Resultado
•Efeito
•Impacto
FATORES
•Output
•Outcome
•Causas
•Processo
•Meios
•Imput
•Driver
GUT
GUT = Gravidade, Urgência e Tendência (KEPNER E
TREGOE)
PRINCÍPIOS
A mistura gera confusão
Separar cada problema com causa própria
Três perguntas:
1 Qual a gravidade do desvio? Que efeitos surgirão? Qual o
impacto?
2 Qual a urgência de se eliminar o problema? Qual o tempo
disponível?
3 Qual a tendência do desvio e o potencial de crescimento? O
problema tenderá a crescer ou diminuir?
GUT
G U T
Valor GxUxT
Gravidade Urgência Tendência
5 Os prejuízos ou É necessária Se nada for feito, a 125
as dificuldades uma ação situação irá pio-rar
são extrema- imediata rapidamente
mente graves
4 Muito grave Com alguma Vai piorar em 64
urgência pouco tempo
3 Grave O mais cedo Vai piorar a médio 27
possível prazo
2 Pouco grave Pode esperar Vai piorar a longo 8
um pouco prazo
RESULTADO
Seu processo
4,0
PROBLEMA
3,0 PARA 1994
Índice de
defeitos (%)
Porcentagem
em peso de META
2,0 PROBLEMA
material TOTAL
defeituoso
sobre o total
produzido
1,0
92 93 J F M A M J J A S O N D
95
QUE É UM PROBLEMA
META IDEAL
DIFERENÇA PROBLEMA
PROBLEMA É O
SITUAÇÃO ATUAL
RESULTADO
INDESEJÁVEL
ITEM DE
MELHOR
DE UM
PROCESSO
CONTROLE
TEMPO
MASP
Identificação do problema
Conclusão
Método de Análise
Observação e Solução de
Problemas
Análise do
Padronização
processo
Plano de
ação
0 1 2 3 4 5
Baixa
Variação+
Centralização
= Poucos
defeitos
0 1 2 3 4 5
0 1 2 3 4 5
Alta variação+
Fraca Centralização =
Muitos defeitos