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WO2016142564A1 - Una estación de trabajo para una línea de envasado y una línea de envasado que comprende al menos dos de dichas estaciones de trabajo - Google Patents

Una estación de trabajo para una línea de envasado y una línea de envasado que comprende al menos dos de dichas estaciones de trabajo Download PDF

Info

Publication number
WO2016142564A1
WO2016142564A1 PCT/ES2016/070144 ES2016070144W WO2016142564A1 WO 2016142564 A1 WO2016142564 A1 WO 2016142564A1 ES 2016070144 W ES2016070144 W ES 2016070144W WO 2016142564 A1 WO2016142564 A1 WO 2016142564A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
containers
alignment
transport
work
packages
Prior art date
Application number
PCT/ES2016/070144
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Cristobal JORGE ALESANCO
Original Assignee
Nexes Control Design Engineering S.L.U.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nexes Control Design Engineering S.L.U. filed Critical Nexes Control Design Engineering S.L.U.
Priority to US15/551,993 priority Critical patent/US10967998B2/en
Priority to PL16717413T priority patent/PL3269654T3/pl
Priority to ES16717413T priority patent/ES2718755T3/es
Priority to EP16717413.5A priority patent/EP3269654B1/en
Priority to CN201680014610.4A priority patent/CN107531338B/zh
Publication of WO2016142564A1 publication Critical patent/WO2016142564A1/es

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
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    • B65B35/36—Arranging and feeding articles in groups by grippers
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    • B65B31/041—Evacuating, pressurising or gasifying filled containers or wrappers by means of nozzles through which air or other gas, e.g. an inert gas, is withdrawn or supplied the nozzles acting from above on containers or wrappers open at their top
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    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices

Definitions

  • a work station for a packaging line and a packaging line comprising at least two of said work stations
  • the present invention belongs to the field of packaging and more particularly to a workstation of the type that performs simultaneous action on a specific number of packages, aligned, and which requires the use of a tool that operates above the packages.
  • the invention also relates to a packaging line that requires more than one operation to be carried out on the line's containers, such as a combination of the sterilization, filling, closing and sealing control operations and which uses at least two Work stations according to the invention conveniently linked together to give continuity to the line.
  • One type of food product packaging line in plastic trays or similar material is that in which the product to be packaged is deposited in the trays and subsequently the trays are closed with a film of covering or foil that is fixed to said tray by heat sealing, achieving a tight seal, being able to apply beforehand inside the tray an inert gas other than air, such as nitrogen or carbon dioxide.
  • an inert gas other than air such as nitrogen or carbon dioxide.
  • a tool is used arranged above the trays in a heat sealing station.
  • the trays run on conveyor means in a row, one behind the other and aligned according to the direction of advance of the conveyor means that lead them to the heat-sealing station in which a lower mold and an upper counter mold are arranged. (provided with the heat-sealing means for heat sealing) between which a heat-sealable web is interposed which will be applied respectively on the upper edges of the trays for the hermetic sealing of its food content.
  • the lower mold is provided with a certain number of cavities in a row, arranged in a row according to the same alignment that the trays follow on the conveyor means, to accommodate in each cavity a respective tray before proceeding to cover it with the sheet and apply pressure and heat from the movement of the upper countermould when adjusting on the lower mold in each work cycle.
  • the heat sealing station is provided with transfer means consisting of parallel stringers that are located one on each side of a section of the row of trays arranged on the conveyor means, having in each section as many trays as cavities are in the lower mold.
  • transfer means consisting of parallel stringers that are located one on each side of a section of the row of trays arranged on the conveyor means, having in each section as many trays as cavities are in the lower mold.
  • the stringers approach each other until they hold each other to the group of trays and move together in the same direction as the conveyor means, taking the trays with them until they are deposited in respective mold cavities lower, then separating the stringers to release the trays and not to interfere with the closing of the upper countermold on the lower mold. While the trays are closed the stringers go back to go to look for the next group of trays.
  • Another drawback is related to the supply of the film used to close the trays by heat sealing.
  • the compartmentalization can be matrix in the conveyor means and consequently the upper mold in the station of Thermo sealed can be arranged transverse to the direction of advance of the conveyor means to work on each stroke of machine on a column of trays.
  • This alternative quickly loses interest because it is not very versatile. For example, a very large number of lower molds are required, of which the majority will be performing a vacuum return; in addition to requiring the replacement of all molds if you change the format of the tray.
  • the lines of packaging that use machines of the rotary type are common in which the boats follow a circular path and advance intermittently from one station to the next, said stations being distributed, static, along the circular path; or in which the boats move forward in this way, the stations are still mounted in the machine in such a way that they can accompany the containers along their path.
  • the stations may be prepared to perform more than one operation on the associated container.
  • the workstation object of the invention is of the type comprising an apparatus prepared to perform a certain simultaneous action on packages of an alignment of packages by using a tool capable of being disposed above the level of the packages, such as a group of injectors or dispensers to perform a filling operation; a cap or film applicator for closing operations; an injector group to perform sterilization operations; or part of a mold to enclose the containers in a sealing operation.
  • the workstation is nevertheless prepared to move the containers to work to the apparatus and the containers worked from the apparatus, the packages being grouped in parallel alignments, said alignments being transported in unison and according to a normal path to that of the aforementioned alignments.
  • the apparatus comprises a container transfer mechanism with a first transport group, which will be concerned with moving an alignment of containers by working from a delivery area to the apparatus; and with a second transport group that will worry about moving an alignment of already worked containers from the device to an exit zone.
  • a first transport group which will be concerned with moving an alignment of containers by working from a delivery area to the apparatus
  • a second transport group that will worry about moving an alignment of already worked containers from the device to an exit zone.
  • there may be two delivery and outgoing conveyors in the delivery and outbound areas in the form, for example, of belt conveyors; or in the event that the workstation comprises more than one device, said delivery and / or exit zones may in turn be exit and / or delivery zones of another apparatus arranged upstream and / or downstream, respectively and in the sense of advance of the rows of containers, of the same work station.
  • Both first and second transport groups extend transverse to the direction of the alignments and to optimally perform their purpose, the workstation is prepared to move if necessary to the first transport group, the
  • the transport group that must move below the said useful hangs by its ends of two movable parts of the mechanism in parallel planes of movement and outside the projection of said useful as if it were a swing, even in an inverted way. .
  • the transfer mechanism is prepared to move successive alignments of packages to be worked and worked, said alignments being arranged parallel to each other and the transport direction being perpendicular to that of said alignments
  • the mechanism comprising a first and second transport groups arranged transverse to the direction of advance of the packaging alignments capable of simultaneously seeking the introduction and removal to and from the apparatus, respectively, of the alignments of packages to be worked and worked to be coordinated, of which at least one of said first and second transport groups hangs at their ends of two movable parts of the mechanism in parallel planes of motion and that do not interfere with the vertical projection of the apparatus, so that the coordinated movement of these movable parts can print to the said first or second transport group a movement with a path that passes under the tool of the apparatus without interfering with it.
  • the successive alignments of packages that pass through the workstation can be transported below the tooling tool in a direction perpendicular to that of the alignment, with which the advantages of being able to have in each work cycle under the work cycle are obtained.
  • useful of the work station as many containers as there is in an alignment with the minimum displacement; and also be able to remove from the tool the same amount of containers with the minimum displacement.
  • the moving parts of the transfer mechanism from which the first and / or second conveyor group hangs are capable of printing to said or said conveyor groups a movement along a path comprising a section that runs below the useful of the apparatus from one side to the other of the same, that is to say from the side in which it receives the alignment of packages to work to the side by which the alignment of packages already worked is removed.
  • the first transport group comprises an introducing cross member, prepared to cooperate in transporting the packaging alignment to work on the apparatus by pushing said packaging alignment from the delivery area; and the second transport group comprises an ejector cross member, which cooperates in the transport of the containers worked from the apparatus by pushing said alignment of containers to the exit zone, the ends being on the same side of said introducer and ejector cross members held in a manner in solidarity with the same mobile part of the mechanism to ensure its simultaneous operation.
  • the introducer and extractor crossbars are provided with a series of supports, in number at least equal to that of containers in the packaging alignments, with a concave surface that plays an effect of self-centering of the containers in each support when the crossbars are applied on an alignment of containers.
  • the transfer mechanism is versatile and can be used with boats of different sizes and more particularly of different diameter. Regardless of the diameter, the distance between centers of the containers of the same alignment will not vary and therefore they will be arranged in the appropriate position so that the tool can perform the corresponding function on them without it having to adjust (for example, having to vary the distance between injectors in the case of a filling station). Likewise, the containers of the alignment of worked containers will be delivered indexed, that is keeping a distance from each other according to the arrangement and shape of the supports provided in the ejector crossbar.
  • the invention contemplates that the arrangement and shape of the supports can be different in the introducer crossbar and the ejector cross member, so that the containers worked can be arranged keeping a distance from each other different from the distance they were stored when they were transported to the station apparatus of work. This allows the workstation to be linked to another that requires a different distance between packages due to the useful features of this other workstation.
  • the first and the second transport groups comprise a movable crossbar mounted with respect to the introducer and ejector cross member, respectively, capable of approaching and moving away from this to perform a jaw function and provide the mechanism with the ability to turn on the packaging alignments to transport them suspended.
  • the drive of the transfer mechanism can be implemented using known techniques.
  • the invention contemplates that the movable parts of the transfer mechanism from which at least one of the conveyor groups hangs, are directed in their movement by a Cartesian robot preferably to be selected from a T-gantry system or a 2D Delta robot .
  • the invention contemplates that the drive be duplicated, so that each movable part from which one end of the conveyor group or groups hangs is actuated by a Cartesian robot, the workstation thus comprising two Cartesian robots one on each side of the apparatus tool. which will naturally be actuated in coordination to jointly move the movable parts from which the transport group or groups hang.
  • the station may use a single Cartesian motor robot placed on the side of the apparatus tool to move the movable part from which one end of the conveyor groups hangs and comprise a driven Cartesian robot that supports the movable part from which the other side of the conveyor groups with a suitable transmission system to move this moving part.
  • the apparatus tool is a mobile tool, vertically movable with respect to a lower member and capable of adopting at least two positions of which one is an elevated position, which does not interfere in the transport path of the packaging alignments to or from the apparatus; and the other is an operative position, suitable for handling or working on the alignment of packages placed in the apparatus; and at least the second transport group is sized to be able to pass between the tool and the lower member at least when the tool is placed in the raised position.
  • the work station consists, for example, of a container closing station equipped with a device providing a common closing element or several individual closing elements between the tool and the lower member of the apparatus and above of the alignment of packages placed in the apparatus, the said common closing element being supplied or, where appropriate, the individualized closing elements in a direction perpendicular to that of the packaging alignment.
  • the element or closing elements of film type this application is optimal for closing trays by heat sealing the film.
  • the direction of supply of the common closing element or, where appropriate, of the individual closing elements is contrary to the direction of transport of the packaging alignment to and from the workstation apparatus.
  • the lower member of the apparatus can be adapted to form with the tool when the tool and said lower member are applied against each other a series of suitable cells to each accommodate a container of the alignment of packages placed in the device
  • the lower member may also be mobile and have the ability to move vertically to approach or move away from the apparatus.
  • the work station may consist, for example, of a sealing control station, equipped with means for subjecting the space enclosed by the alveoli formed by the tool and the lower member of the apparatus to an atmosphere of controlled pressure and with means for detect variations of pressure inside said space.
  • the station is equipped or completed with a delivery conveyor and a container-driven conveyor in a row to work and worked which have sections coinciding with the delivery zone and the exit zone, respectively, of the station of work that are arranged parallel to each other and to the alienation of containers in the station apparatus. In this way, several work stations can be concatenated, and protection panels can be arranged to simply close the packaging line; and have easy access to the components of the device.
  • the workstation comprises more than one apparatus, with at least one first and second apparatus being such that the exit zone of the first apparatus is the delivery zone of the second apparatus.
  • the workstation comprises more than one apparatus, with at least one first and second apparatus being such that the delivery zones of the first and second apparatus are parallel and adjacent to each other and that the exit zone of the first and second Second apparatus are also parallel and adjacent to each other.
  • a modular construction packaging line is disclosed that takes advantage of the advantages offered by a workstation according to the invention.
  • a packaging line may comprise at least two work stations according to the invention linked by an intermittent feed conveyor on which the second transport group of a first work station delivers the alignment of containers worked in said first station and from which the First transport group of a second workstation takes the same alignment of containers for their work.
  • the transport direction of the packaging alignments by the respective transfer mechanisms in at least two of the work stations is parallel; the direction of transport being preferably opposite in said at least two work stations.
  • Fig. 1 is a schematic plan view of a workstation with an apparatus employing a tool for closing containers of the tray-like type
  • Fig. 2 is a perspective view of a workstation according to an embodiment of the invention
  • Fig. 3 is the workstation of Fig. 2, devoid of the protective panels to be able to show the transfer mechanism and its relationship with the apparatus tool;
  • Fig. 4 is a schematic and perspective view of a container transfer mechanism for a workstation according to the invention.
  • Fig. 5 is also a schematic side view of a workstation similar to that of Fig. 3;
  • FIG. 6 to 9 schematically show a sequence of a container closing operation by a workstation similar to that of Figs. 3 and 4;
  • Fig. 10 is a schematic perspective view of a packaging line comprising a workstation for closing packages according to the invention;
  • Fig. 1 1 is a schematic view of another workstation, in this case a tightness check, comprising a transfer mechanism similar to that of the workstation of Figs. 3 and 4;
  • Fig. 12 schematically shows a detail of the apparatus of the workstation of Fig. 11;
  • Fig. 13 is a schematic plan view similar to that of Fig. 1 but now of two work stations according to the invention concatenated;
  • Fig. 14 schematically shows another packaging line that employs two work stations according to the invention.
  • Figs. 15a, 15b show other alternative ways to concatenate two work stations according to the invention.
  • Figs. 15c and 15d show workstation alternatives with more than one device
  • Figs. 16a, 16b and 16c schematically show the spatial and task organization of a packaging line that employs seven work stations according to the invention with different cycle times and to perform up to four different tasks on the packages;
  • Figs. 16d schematically show an advance sequence of a line that employs workstations with different cycle or execution time, which is adjusted to triple and double a predetermined t-value;
  • Fig. 17 shows in perspective another workstation according to the invention especially suitable for canister-type containers and in which the movable parts of the transfer mechanism from which the first and second transport groups hang are driven by two cartesian type robots T gantry;
  • Fig. 18 shows a detail of Fig. 17 having been deprived of the workstation of the apparatus
  • Fig. 19 shows another packaging line that employs a total of four work stations according to the invention. Detailed description of the invention
  • Fig. 1 schematically shows the plant of a work station 40 according to the invention applicable to a packaging line.
  • This workstation 40 comprises an apparatus 4 prepared to execute a certain action on the packages 10b that are supplied to it, and more specifically it is capable of executing said action simultaneously on alignments of four packages.
  • the apparatus 4 is of the type that employs a tool 46 arranged above the packages to manipulate or exert a certain action on the packages and therefore operates from above the packages.
  • This tool 46 has been shown transparently in Fig. 1 to show the transit of the containers below it.
  • the apparatus 4 can be for example a container closure apparatus; an apparatus for evacuating the oxygen contained in the packages; an apparatus for checking the tightness of the packages; an apparatus for filling the containers of a product; etc.
  • Fig. 1 is illustrative of the flow that the containers follow when passing through the workstation 40 and especially to illustrate how the containers are organized in alignments of four and that these are transported in a direction perpendicular to the direction that the alignments follow even when passing through the apparatus 4 and in particular below the tool 46 of said apparatus 4. This will allow, as will be explained hereafter , implement packaging lines in a modular way by concatenating different work stations 40.
  • Figs. 2 and 3 show an example for a workstation 40 suitable for closing containers 10 in the form of trays, by means of a sheet 11 (see Fig. 3) which is applied and heat sealed on the upper edge of the containers 10.
  • the workstation 40 comprises a frame that determines an inlet 41 through which a plurality of individual containers can be fed by means of a delivery conveyor 1, formed for example by a belt conveyor or belt conveyor belt preferably intermittent, the containers to be closed and arranged 10b above referred to in the delivery conveyor 1 being aligned and arranged one after the other and regularly separated from each other, aligned according to the direction of advance of the delivery conveyor 1 as illustrated in the diagram Fig. 1; and an outlet 42 through which the closed containers 10c will be delivered by an outlet conveyor 2, formed for example by another belt conveyor or continuous or intermittent belt conveyor as also illustrated in the scheme of Fig. 1.
  • the moving parts of the workstation 40 are protected by panels that extend between the vertical uprights of the frame, and in which the inlet and outlet 41 and 42 referred to above are formed.
  • Fig. 3 shows the same workstation 40 without the panels of protection being able to show the essential parts of the workstation 40.
  • the workstation 40 comprises a supply device 47 of the continuous heat sealable sheet 1 1 used to close the tray-shaped containers and a container closure apparatus 4 comprising a lower member 45 and a tool 46, which operates from above on the containers, among which successively a sheet portion 11 is arranged which will be used to close an alignment of containers for closing 10b.
  • the supply device 47 comprises in a known manner a rotating shaft that mounts a roll of sheet 11 and several deflection rollers.
  • the sheet roll is located under the apparatus 4 so that the workstation 40 is more compact.
  • the tool 46, the lower member 45 or both are capable of moving vertically to approach and move away from each other and are prepared to form together when a row of suitable cells to accommodate respective containers 10b are approached by closing an alignment of heat-sealing containers thus sheet 1 1 on said containers.
  • the apparatus 4 will have adequate heat input means for melting the sheet portions 11 in contact with the upper edges of the packages.
  • Fig. 3 allows to show in the workstation 40 the mechanism of transfer 31 of containers that seeks the displacement of a first transport group 31a of packages, configured to ignite an alignment of containers to be closed 10b, located on the delivery conveyor 1 and to transfer said alignment of containers by closing 10b following a normal direction to the alignment to the closing apparatus 4 between its lower member 45 and the tool 46 when the latter is disposed in an elevated position with respect to the lower member 45; and a second container transport group 31 b, configured to ignite an alignment of already closed containers 10c disposed between the lower member 45 and the tool 46 of the closure apparatus 4 and to transfer said alienation of closed containers 10c following a normal direction to said alignment from the closing device 4, when the upper tool 46 of the latter is placed in an elevated position with respect to the lower member 45, until the exit conveyor 2 of closed containers 10c.
  • the transfer mechanism 31 simultaneously drives the first and second transport groups 31 a and 31 b of containers so that while the first transport group 31a turns on the alignment of containers by closing 10b from the delivery conveyor 1 and the transfers to the closing device 4, the second transport group 31 b turns on the alignment of closed containers 10c located in the closing device 4 and transfers it to the output conveyor 2.
  • the delivery and delivery conveyors 1 and 2 are arranged in this particular example parallel to each other and are operated so that they transport the containers for closing 10b and closed 10c according to the same direction of advance. As will be described later, other variants are also provided.
  • the first and second transport groups 31 a and 31 b are arranged transverse to the direction of advance of the packaging alignments at the station 40 from the delivery conveyor 1 to the output conveyor 2 and are capable of simultaneously attempting the introduction and the extraction to and from the apparatus 4, respectively, of the alignments of packages to be worked 10b and worked 10c when they are actuated in coordination.
  • first and the second transport groups 31a and 31b hang at their ends 32a and 32b of both moving parts 60 of the transfer mechanism 31 which are operable in planes of motion on each side of the apparatus 4 and therefore do not interfere with the vertical projection of the apparatus 4 and especially of the tool 46 of said apparatus 4, whereby they are able to arrange and move the first and second transport groups 31 a and 31 b below the tool 46 of apparatus 4 without interfering with it.
  • a work station 40 similar to that of Figs. 2 and 3 but whose transfer mechanism 31 is based on a Cartesian robot of the Delta 2D type.
  • the first transport group 31 a of the transfer mechanism 31 comprises an introducing cross member 33 and an associated closing cross member 34 capable of approaching and separating from each other in a normal direction to the alignment of containers to be closed 10b, adopting a position clamping and a release position, respectively.
  • the introducer cross member 33 and its associated closing cross member 34 are prepared to, by way of a clamp, simultaneously ignite the containers of the container alignment by closing 10b and transporting them until they are deposited between the lower member 45 and the tool 46 of the closing apparatus 4 .
  • the second transport group 31 b of the transfer mechanism 31 comprises an ejector cross member 35 and an associated closure cross member 36 which are also capable of approaching and separating from each other in a normal direction to the alignment of closed containers 10c, adopting a holding position and a release position, respectively.
  • the ejector cross member 35 and its associated closure cross member 36 are prepared to, by way of a clamp, simultaneously ignite the containers of the alignment of closed containers 10c located between the lower member 45 and the tool 46 of the closure apparatus 4 and to transport them to an exit conveyor 2.
  • the closing cross member 36 must circulate between the tool 46 and the lower member 45 of the apparatus 4 while during the instants At the beginning of the transfer operation of an alignment of containers from the apparatus 4, the ejector cross member 35 must circulate between the tool 46 and the lower member 45 of the apparatus 4.
  • the first and second transport groups 31a and 31b of the transfer mechanism 31 each hang at their ends 32a and 32b, respectively, of movable parts 60 in the form of stringers that are transported in two parallel planes of movement and arranged outside the vertical protection of the closure apparatus 4, so that they do not interfere with it and allow printing on the first and second transport groups 31 a and 31 b paths that pass from one side of the closing apparatus 4 to the other between its lower member 45 and its tool 46 without hindrance.
  • each of the stringers 60 is guided in its movement by two cartesian robots of the Delta 2D type operated simultaneously.
  • Each Cartesian robot comprises an articulated structure 50 in a plane of movement whose link with the associated stringer is as follows:
  • An anterior end 60a of the beam 60 is rotatably connected to the junction node between a first articulated arm 57, integral with a horizontal motorized rotating shaft 14a driven by a first motor 16, and a second articulated arm 58 integral with another motorized rotating axis. 14b also horizontal and driven by a motor 17;
  • a rear end 60b of the stringer 60 is rotatably connected to a third articulated arm 59 driven and integral with a rotating shaft 14c parallel to the motorized axes 14a and 14b with said third articulated arm 59 being linked to the second articulated arm 58 through a transmission in the example in the form of bar 59a.
  • the coordinated rotation of the articulated arms 57 and 58, and thereby of the articulated arm 59 driven, in each articulated structure 50 prints to the set of stringers 60 the movement required for the transport groups 31 a and 31 b to describe the path in space desired.
  • the invention contemplates that the distance between the introducer and ejector crossbars 35 and their associated closure crossbars 34 and 36 can be varied.
  • introducer crossbars 33 and ejector 35 are fixed with respect to the stringers 60 while the closing crossbars associated 34 and 36 are movable with respect to the stringers 60, so that they have ability to approach or move away from the introducer cross member 33 and the ejector cross member 35, respectively.
  • This feature has been represented in Fig. 5 by actuators 61, in the form here of hydraulic cylinders.
  • actuators 61 in the form here of hydraulic cylinders.
  • the invention provides an embodiment in which the introducer and ejector crossbars 35 are movable with respect to the movable parts 60 (in the present case in the form of stringers) while the associated closing crossbars 34 and 36 are fixed with respect to said stringers 60.
  • the relative movement between each pair of crossbars of the same transport group makes it possible to arrange the apparatus 4 in its operative position, that is with the tool 46 in a position that adjusts on the lower member 45 in the present example, remaining for example the ejector cross member 35 and its associated closing cross member 36 each side of the apparatus 4 which saves the execution time of a work cycle of the workstation 40.
  • Fig. 6 shows the operative position of thermo-sealed closure of the apparatus 4 in relation to an alignment of packages arranged in the apparatus 4 which They are being closed.
  • an alignment of packages 10b is housed in the lower member 45 of the apparatus 4, configured in the form of seating cavities, while the upper edge of the containers on which a sheet portion 11 is applied receives heat input and pressure using tool 46 that adjusts on said containers.
  • the delivery conveyor 1 serves a new closure alignment of containers 10b.
  • the first and second transport groups 31a and 31 b are elevated above the tray alignments in station 40 in addition to the introducer cross member 33 and its associated closing cross member 34 are separated from each other, adopting a position of liberation; and the ejector cross member 35 and its associated closure cross member 36 are also separated from each other also adopting a release position each, but, on one side of the apparatus 4.
  • Fig. 7 shows a following position in which the trays to be closed 10b and the closed trays 10c of two respective alignments are turned on after the heat sealing operation illustrated in Fig. 6.
  • Both first and second transport groups 31 a and 31 are in a lower position, at the level of the containers, in addition to the introducer cross member 33 and its associated closing cross member 34 being approximated to each other, adopting a clamping position; and the ejector cross member 35 and its associated closure cross member 36 are also approximated to each other also adopting a holding position.
  • Fig. 8 shows what happens next, the first and second conveyor group 31 a and 31 b having been moved, transporting the packages in suspension, in the normal direction to the alignment of trays until reaching the new container alignment for closing 10b the closing apparatus 4 and the alignment of already closed containers 10c the exit conveyor 2.
  • the transport groups 31 a and 31 b would release the containers and again adopt an elevated position suitable for being able to move back to the position illustrated in Fig. 9, suitable for igniting a new alignment of containers for closing 10b and also to turn on the alignment of containers just transferred to the apparatus 4 once they have been closed.
  • Workstations 40 of Figs. 2 and 3 or 4 and 5 are, for example, suitable for performing a container closing operation 10 in a simple packaging procedure, schematically represented by the packaging line 100 of Fig.
  • this example procedure comprising the following basic operations : the delivery of an alignment of empty containers 10a in the form of a tray to a delivery conveyor 1 (for example in the form of a belt conveyor) that advances in a direction coinciding with that of the alignment of said empty containers 10a (in the example empty containers 10a manufactured by thermoforming); the filling of the containers for closing 10a with products during transport these in the delivery conveyor 1 in a filling station; feed the workstation 40 with the same delivery conveyor 1, prepared to remove from the delivery conveyor 1 an alignment of closed containers 10b formed by a number of consecutive packages in the delivery conveyor 1 due to the capacity of the apparatus closing 4 of the workstation 40 and transferring it to said closing apparatus 4 in a normal direction to the delivery conveyor 1; perform the closing operation of the packaging alignment transferred to the closing apparatus 4; and remove an alignment of already closed containers 10c of the closure apparatus 4 in a normal direction to the direction of the delivery conveyor 1 and transfer them to an output conveyor 2 parallel to the delivery conveyor 1 and advancing in the same direction.
  • the delivery of the empty containers 10a is carried out by means of a thermoforming station 70 of packages that in turn comprises several parallel manufacturing lines that provide respective rows of empty thermoformed trays 10a aligned according to a substantially normal direction to the forward direction of the conveyor means 1.
  • the workstation 40 is suitable for any type of apparatus 4 other than a closure apparatus.
  • a workstation 40 'according to the invention would also be capable of incorporating a tightness checking apparatus 4', such as the one shown schematically in Fig. 14, located next to a workstation 40 with an apparatus 4 closing.
  • This workstation 40 ' represented partially and schematically in Figs. 1 1 and 12, it could comprise a test apparatus 4 'that includes a lower member 45' and an upper tool 46 ', capable of moving vertically approaching or moving away from each other, capable of joining together to form a sealed internal cavity to accommodate its interior to an alignment of closed trays pending check 10d and a container transfer mechanism 31 similar to that of any of the work stations 40 illustrated in Figs. 2 and 3 or 4 and 5.
  • test apparatus 4 comprises means for creating the vacuum in the internal cavity in an operative position, that is, when the lower part 46' and the tool 45 'are together and an alignment of closed trays to check 10d is housed in the cavity internal; means for controlling the time elapsed in making the vacuum; and detecting means for each alveolus of failures in the heat seal if the elapsed time is greater than a reference value calculated for an alignment of correctly heat sealed trays of the same format as the closed trays for checking 10d of the alignment object of the check.
  • the workstations 40 and 40 ' can be arranged concatenated so that the output conveyor 2 of the workstation 40 is employed as the input conveyor of the workstation 40', as schematically illustrated in Figs. 13 and 14.
  • the closed tray conveyor 2 10c in which the transfer mechanism of the container closing workstation 40 has left closed trays 10c aligned, serves as a feed for the station working 40 'check.
  • Figs. 15a and 15b illustrate other possible variants for concatenating several consecutive work stations 40, in the examples three work stations 40A, 40B and 40C.
  • the packaging alignments would be transported in a normal direction to said alignments, as indicated by the container flow arrows in these Figs. 15a and 15b.
  • the sections of the transporters 1, 2a, 2b and 3 that intervene for the connection between the workstations 40A, 40B and 40C in the areas of influence of the transfer mechanisms of each workstation are parallel to each other and to the packaging alienations in the apparatus 4 of said work stations.
  • Figs. 15c and 15d illustrate other variants contemplated by the invention.
  • Fig. 15c shows a workstation 401 comprising a first and a second apparatus 4A and 4B so that the delivery areas of the First and second devices are parallel and adjacent to each other and that the exit zone of the first and second devices are also parallel and adjacent to each other.
  • both delivery and delivery zones associated with each device are each formed by the same conveyor 1 and 2, respectively, with double capacity each, so that each conveyor moves two rows of parallel containers.
  • This variant allows, in addition to doubling the capacity of a workstation, to obtain two different products in a single line in a simple and spatially optimal way.
  • Fig. 15c shows a workstation 401 comprising a first and a second apparatus 4A and 4B so that the delivery areas of the First and second devices are parallel and adjacent to each other and that the exit zone of the first and second devices are also parallel and adjacent to each other.
  • both delivery and delivery zones associated with each device are each formed by the same conveyor 1 and 2, respectively
  • 15d shows a workstation 400 in which the output zone of a first device 4A is the delivery area of a second device 4B; and in which the exit zone of this second apparatus 4B is the delivery zone of a third apparatus 4C. This allows consecutive operations in the rows of containers also in a simple and spatially optimal way.
  • packaging lines need to perform even more operations on the packaging and that the time required to execute each of these operations is also different.
  • Figs. 16a, 16b and 16c serve to illustrate the versatility that can be achieved by taking advantage of the flow that the containers follow in a workstation according to the invention.
  • a disinfection operation carried out by the workstation 40A and that require a time of storage are required on the packaging line 102 T execution; a container filling operation, carried out by work stations 40B and requiring a 3xT runtime; a closing operation, carried out by work stations 40C and requiring a 2xT runtime; and a control operation, carried out by the workstation 40D and requiring a runtime T.
  • the packaging line would be unfolded or storage lungs would be used between work stations, as well as work stations would be oversized in case an increase in production is required in the future.
  • Figs. 16b and 16c show how the needs of this example line can be solved in a modular way, using the work stations 40A, 40B, 40C and 40D arranged one after the other, for greater use of the time and space available.
  • the same output conveyor 2a of the first workstation 40A feeds the three workstations 40B.
  • the work cycle times in the workstation 40A are adjusted so that in each work cycle an alignment of containers serves the intermittent feed conveyor 2a which, each time it receives a new packaging alignment, advances the equivalent distance to receive a new alignment.
  • the three workstations 40B each perform the corresponding operation on a number of packages equal to an alignment of packages.
  • the work stations 40B deliver the containers to the same output conveyor 2b that is used to feed the work stations 40C.
  • Fig. 16b taking advantage of the fact that the execution times of the work stations 4B and 4C are multiples of the execution time of the fastest work station 4A, it is possible to feed without accumulating rows of containers the stations 4C.
  • FIGs. 16d A practical example of an advance sequence between an equivalent arrangement that combines three stations with 3xt runtime with two stations with 2xt runtime is illustrated in Figs. 16d (in three parts), having used consecutive numbers to indicate the rows of packages that sequentially enter and leave the packaging line.
  • the execution time of the workstation 40D is half the cycle time of the workstations 40C.
  • FIG. 16c illustrates an alternative in which the devices of the stations 40C are configured to work simultaneously on an alignment of packages whose number is 1.5x E, where E is the number of packages of an alignment of containers at work stations 40B.
  • the invention further contemplates that the separation between the containers of an alignment of packages at stations 40B and 40C may be different, for which a transfer 71 can be used, for example in the form of an auger, or to prepare the first conveyor groups of 40C stations for this purpose as will be explained later.
  • the procedure is similar between work stations 40C and 40D.
  • the workstation 40D apparatus must be configured to operate on packaging alignments of an equal number 3xE containers. It may be accurate or Do not change the separation space between containers of the same alignment again.
  • Fig. 16c is schematic and the station 40D could be twice as long, as the broken line is intended to illustrate, so as not to have to change the separation space between containers of an alignment.
  • another transfer 72 may be used; adapt the second conveyor group of stations 40C; the first conveyor group of station 40D or both second conveyor group and first conveyor group of work stations 40C and 40D, respectively to make the change more sequentially.
  • Fig. 17 shows another embodiment for a workstation 40 according to the invention.
  • the containers are in the form of a can or the like and the apparatus 4 comprises a tool 46 prepared to dispense and place covers 73 in each of the containers of the packaging alignment that is disposed on a lower member 45 of the apparatus 4.
  • the same numerical references are used as in Figs. 2, 3 and 4, 5 to designate components that perform an equivalent function.
  • the movable parts 60 of the transfer mechanism 31 from which the first and second conveyor groups 31a and 31 b hang are directed in their motion by two Cartesian robots of the T-gantry type similarly to the example of the workstation 40 represented in Figs. 2 and 3.
  • the first and second conveyor groups 31 a and 31 b comprise two introducer and ejector crossbars 35 without the need to equip the first and second conveyor groups with closure cross members to ignite the packages.
  • FIG. 18 A part of the workstation 40 devoid of the apparatus 4 is shown in Fig. 18 to show more clearly the configuration of the introducer crossbars 33 and ejector 35 and specifically that these introducer crossbars 33 and extractor 35 are provided with a series of supports 62, at least equal to the number of containers in the alignment of containers to be transported, with a concave surface 63, in the An example formed by two straight walls that converge at an angle, which plays a self-centering effect on the containers, taking advantage of the fact that they are circular in section.
  • the invention contemplates taking advantage of this effect to change the separation distance between containers from an alignment of packages with respect to the distance that separated them before being pushed by any one of the transport groups 31a
  • Fig. 18 also illustrates the Cartesian robot that seeks the movement of one of the movable parts 60 of the transfer mechanism 31.
  • This Cartesian robot in a manner known per se, consists of a rail 64 on which a skate 65 slides. which carries a head 66 movable vertically with respect to the skate 65 and to which the movable part 60 is fixed.
  • Fig. 19 shows an example for a packaging line 103 that includes a total of four work stations of which the first, in the direction of the line advance, is a work station 40A with an apparatus that sterilizes the inside of the containers of successive alignment of packages that are fed with the delivery conveyor 1; the next two workstations 40B would attempt to fill the containers of two consecutive container alignments and which are supplied every two work cycles of the workstation 40a, each workstation 40B being concerned with the closure of one of said packaging alignments ; and the last workstation 40C would correspond to a container closure station with the capacity to operate on two packaging alignments that will be supplied intermittently by delivery conveyor 2b in the same period of time required by each workstation 40B to perform its filling function, the containers closed by the conveyor 3 being delivered.

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Abstract

Una estación de trabajo (40) para una línea de envasado que comprende un aparato (4) que ejecutar una determinada acción simultánea sobre envases (10) de una alineación de envases con un útil (46) disponible por encima del nivel de los envases; y un mecanismo de transferencia (31) para el transporte simultáneo de una alineación de envases por trabajar (10b) hasta el aparato (4) y de una alineación de envases trabajados (10c) desde el aparato (4), estando dispuestas dichas alineaciones paralelas entre sí y siendo la dirección de transporte de los envases perpendicular a la de dichas alineaciones, comprendiendo para ello el mecanismo de transferencia (31) un primer y un segundo grupos de transporte (31a, 31b) dispuestos transversales a la dirección de avance de las alineaciones de envases y accionados coordinadamente, de los que al menos uno del primer o segundo grupo de transporte (31a o 31b) pende por dos extremos (32b) opuestos de sendas partes móviles (60) del mecanismo de transferencia (31) movibles en respectivos planos de movimiento paralelos y que no interfieren la proyección vertical del útil (45) del aparato (4). Una línea de envasado (101, 102, 103) de construcción modular puede comprender al menos dos estaciones de trabajo (40A, 40B) según la invención enlazadas mediante un transportador de avance intermitente (2) sobre el que el segundo grupo de transporte (31b) de una primera estación de trabajo (40A) entrega la alineación de envases trabajados (10c) y del que el primer grupo de transporte (31a) de una segunda estación de trabajo (40B) toma la misma alineación de envases para su trabajo.

Description

D E S C R I P C I O N
"Una estación de trabajo para una línea de envasado y una línea de envasado que comprende al menos dos de dichas estaciones de trabajo"
Sector técnico de la invención
La presente invención pertenece al ámbito del envasado y más particularmente a una estación de trabajo del tipo que realiza una acción simultánea sobre un número determinado de envases, alineados, y que requiere el empleo de un útil que opera por encima de los envases.
La invención también se refiere a una línea de envasado que requiere ejecutar más de una operación sobre los envases de la línea, como por ejemplo una combinación de las operaciones de esterilizado, llenado, cierre y control de estanqueidad y que para ello utiliza al menos dos estaciones de trabajo según la invención convenientemente enlazadas entre sí para dar continuidad a la línea.
Antecedentes de la invención
En la actualidad existen múltiples opciones para implementar una línea de envasado cuyas características varían ampliamente según sea la tipología de los envases y las operaciones que se requieren para completar el envasado. Así por ejemplo es habitual el empleo de estaciones de trabajo rotativas que operan en continuo para manipular y realizar operaciones sobre botes en líneas de envasado de productos de puericultura como leches de inicio o continuación; y el empleo de líneas de avance intermitente para manipular y realizar operaciones sobre envases tipo bandeja destinados a contener productos alimenticios varios.
Estos ejemplos tienen en común la necesidad de emplear útiles que se disponen por encima del nivel de los envases, sean en forma de botes o bandejas, para ejecutar por ejemplo operaciones tales como de llenado y cierre de los envases.
Un tipo de línea de envasado de productos alimenticios en bandejas de plástico o similar material, es aquella en la que se deposita el producto a envasar en las bandejas y posteriormente las bandejas se cierran con un film de cubrimiento o lámina que se fija a la citada bandeja por termosellado, consiguiendo un cierre hermético, pudiéndose aplicar antes en el interior de la bandeja un gas inerte distinto del aire, tal como nitrógeno o dióxido de carbono. Para aplicar el film se emplea un útil dispuesto por encima de las bandejas en una estación de termosellado.
En este tipo de línea las bandejas discurren sobre unos medios transportadores en fila, unas detrás de otras y alineadas según la dirección de avance de los medios transportadores que las conducen hasta la estación de termosellado en la que está dispuesto un molde inferior y un contramolde superior (provisto de los medios calefactores para el termosellado) entre los que se interpone una banda de lámina termosellable que irá aplicada respectivamente en los bordes superiores de las bandejas para el cierre hermético de su contenido alimenticio. El molde inferior está provisto de un número determinado de cavidades seguidas, dispuestas en fila según la misma alineación que siguen las bandejas sobre los medios transportadores, para alojar en cada cavidad una respectiva bandeja antes de proceder a cubrirla con la lámina y de aplicar presión y calor proveniente del movimiento del contramolde superior cuando ajusta sobre el molde inferior en cada ciclo de trabajo.
Lo destacable es que para colocar un número determinado de bandejas abiertas desde los medios transportadores y depositarlas en sus correspondientes cavidades, la estación de termosellado está provista de unos medios de transferencia consistentes en unos largueros paralelos que se sitúan uno a cada lado de un tramo de la fila de bandejas dispuestas sobre los medios transportadores, habiendo en cada tramo tantas bandejas como cavidades hay en el molde inferior. Para transferir las bandejas hasta el molde inferior, los largueros se acercan el uno al otro hasta sujetar entre sí al grupo de bandejas y se desplazan conjuntamente en la misma dirección que siguen los medios transportadores llevándose consigo a las bandejas hasta depositarlas en respectivas cavidades del molde inferior, separándose entonces los largueros para liberar las bandejas y para no interferir en el cierre del contramolde superior sobre el molde inferior. Mientras las bandejas son cerradas los largueros retroceden para ir a buscar al siguiente grupo de bandejas. Esta forma de proceder tiene el inconveniente de que cuanto mayor es el número de bandejas a cerrar con carácter simultáneo mayor debe ser la longitud de los largueros y más tiempo será el empleado en la transferencia de las bandejas hasta la estación de termosellado. En ocasiones no es factible aumentar la velocidad de los medios de transferencia para recortar el tiempo de transferencia ya que algunos productos alimenticios alojados en las bandejas pueden desprender líquidos (como la carne) o productos pastosos y éstos pueden llegar a derramarse por encima del borde superior de las bandejas, lo que impide posteriormente que la bandeja se cierre correctamente por termosellado al quedar restos entre el borde superior de la bandeja y la lámina de plástico a aplicar.
Otro inconveniente está relacionado con el suministro del film empleado para cerrar las bandejas por termosellado. Cuantas más bandejas quieran cerrase al unísono mayor será la distancia de transporte del film desde su posición de espera hasta su posición operativa puesto que el film se alimenta en la dirección de avance de los envases.
Para superar estos y otros inconvenientes se han desarrollado máquinas dotadas de varios dispositivos de termosellado trabajando en paralelo, con lo que todas las bandejas pasan a través de un dispositivo de llenado de producto en línea, después de lo cual la trayectoria se divide en varias trayectorias cada una de las cuales conduce una serie de bandejas hasta una correspondiente estación de termosellado. Consecuentemente, estas máquinas resultan muy complicadas y costosas debido a la multiplicación de los dispositivos de sellado, de tener que disponer de un distribuidor para la desviación de bandejas por trayectorias distintas y la necesidad de un considerable volumen para la instalación de la máquina de envasado. Otra alternativa consiste en que los medios transportadores de las bandejas estén ya compartimentados, cada compartimiento ejerciendo la función de molde inferior para cooperar con un molde superior en la estación de termosellado. En este caso la compartimentación puede ser matricial en los medios transportadores y en consecuencia el molde superior en la estación de termo sellado puede disponerse transversal a la dirección de avance de los medios transportadores para trabajar en cada golpe de máquina sobre una columna de bandejas. Esta alternativa pierde rápidamente interés por ser poco versátil. Por ejemplo se precisa de un número muy elevado de moldes inferiores de los cuales la mayoría estará realizando un retorno en vacío; además de que requiere la sustitución de todos los moldes si cambia el formato de la bandeja.
En el envasado de botes, son comunes las líneas de envasado que emplean máquinas del tipo rotatorias en la que los botes siguen una trayectoria circular y avanzan de forma intermitente de una estación a la siguiente, estando dichas estaciones distribuidas, estáticas, a lo largo de la trayectoria circular; o en la que los botes avanzan de una forma continúa estando en este caso montadas las estaciones en la máquina de forma que pueden acompañar a los envases en su trayectoria. En este último caso las estaciones pueden estar preparadas para desempeñar más de una operación sobre el envase o envases asociados. Alternativamente, es preciso transferir los envases de una máquina rotatoria a otra, mediante ruedas de transferencia o similar, cuando es preciso cambiar la operación a ejecutar sobre los envases. En cualquier caso, es evidente que estas líneas no son versátiles y que no pueden adaptarse fácilmente cuando cambia el formato de los envases, eso es de los botes; cuando es preciso aumentar la capacidad de la línea o añadir/cambiar las operaciones que hay que realizar sobre los envases. Además de lo anterior, el layout de este tipo de líneas o lo que es lo mismo el espacio requerido para su implantación es un inconveniente añadido a la poca versatibilidad que ofrecen las líneas.
Explicación de la invención
La estación de trabajo objeto de la invención es del tipo que comprende un aparato preparado para ejecutar una determinada acción simultánea sobre envases de una alineación de envases mediante el empleo de un útil con capacidad de disponerse por encima del nivel de los envases, como puede ser un grupo de inyectores o dispensadores para realizar una operación de llenado; un aplicador de tapas o de film para realizar operaciones de cierre; un grupo inyector para realizar operaciones de esterilización; o parte de un molde para encerrar los envases en una operación de control de estanqueidad. La estación de trabajo está no obstante preparada para mover los envases a trabajar hasta el aparato y los envases trabajados desde el aparato estando los envases agrupados en alineaciones paralelas, siendo transportados dichas alineaciones al unísono y según una trayectoria normal a la de las citadas alineaciones.
Para ello el aparato comprende un mecanismo de transferencia de envases con un primer grupo de transporte, que se preocupará de mover una alineación de envases por trabajar desde una zona de entrega hasta el aparato; y con un segundo grupo de transporte que se preocupará de mover una alineación de envases ya trabajados desde el aparato hasta una zona de salida. Como se verá, en las zonas de entrega y de salida pueden haber sendos transportadores de entrega y de salida, en la forma por ejemplo de transportadores de cinta; o en el caso de que la estación de trabajo comprenda más de un aparato dichas zonas de entrega y/o de salida pueden ser a su vez zonas de salida y/o de entrega de otro aparato dispuesto aguas arriba y/o aguas abajo, respectivamente y en el sentido de avance de las hileras de envases, de la misma estación de trabajo. Ambos primer y segundo grupos de transporte se extienden transversales a la dirección de avance de las alineaciones y para desempeñar de forma óptima su propósito la estación de trabajo está preparada para mover si hace falta al primer grupo de transporte, al segundo grupo de transporte o a ambos por debajo del útil del aparato y de un lado a otro del mismo.
A tal efecto el grupo de transporte que debe moverse por debajo del citado útil pende por sus extremos de sendas partes del mecanismo movibles en planos de movimiento paralelos y fuera de la proyección del citado útil como si de un columpio se tratase, incluso en forma invertida.
En esencia pues la estación de trabajo se caracteriza porque el mecanismo de transferencia está preparado para desplazar sucesivas alineaciones de envases a trabajar y trabajados estando dispuestas dichas alineaciones paralelas entre sí y siendo la dirección de transporte perpendicular a la de dichas alineaciones, comprendiendo el mecanismo un primer y un segundo grupos de transporte dispuestos transversales a la dirección de avance de las alineaciones de envases capaces de procurar simultáneamente la introducción y la extracción a y desde el aparato, respectivamente, de las alineaciones de envases a trabajar y trabajados al ser accionados coordinadamente, de los que al menos uno de dichos primer y segundo grupos de transporte pende por sus extremos de sendas partes del mecanismo movibles en planos de movimiento paralelos y que no interfieren la proyección vertical del útil del aparato, con lo que el movimiento coordinado de estas partes movibles puede imprimir al citado primer o segundo grupo de transporte un movimiento con una trayectoria que pasa por debajo del útil del aparato sin interferir con éste.
Ventajosamente, las sucesivas alineaciones de envases que pasan por la estación de trabajo pueden ser transportadas por debajo del útil del aparato siguiendo una dirección perpendicular a la de la alineación, con los que se obtienen las ventajas de poder disponer en cada ciclo de trabajo bajo el útil de la estación de trabajo tantos envases como haya en una alineación con el mínimo desplazamiento; y poder asimismo retirar de debajo del útil la misma cantidad de envases con el mínimo desplazamiento. Al avanzar los envases en hileras perpendiculares a la dirección de transporte en la estación de trabajo todos los desplazamientos se reducen considerablemente aumentándose así la cadencia de la línea.
En una variante de la invención, las partes móviles del mecanismo de transferencia de las que pende el primero y/o segundo grupo transportador son capaces de imprimir a dicho o dichos grupos transportadores un movimiento según una trayectoria que comprende un tramo que discurre por debajo del útil del aparato de un lado al otro del mismo, es decir desde el lado en que recibe a la alineación de envases a trabajar hasta el lado por el que se extrae la alineación de envases ya trabajada.
De este modo la alineación de envases trabajados puede ser desplazada fuera de la zona de influencia del útil siendo empujada desde atrás, pudiendo simplificarse mucho esta maniobra de expulsión. Según una forma de realización de la estación de trabajo, el primer grupo de transporte comprende un travesaño introductor, preparado para cooperar en el transporte de la alineación de envases a trabajar al aparato empujando dicha alineación de envases desde la zona de entrega; y el segundo grupo de transporte comprende un travesaño expulsor, que coopera en el transporte de los envases trabajados desde el aparato empujando dicha alineación de envases hasta la zona de salida, estando los extremos a un mismo lado de dichos travesaños introductor y expulsor sujetos de forma solidaria a una misma parte móvil del mecanismo para procurar su accionamiento simultáneo.
En una variante óptima para líneas de envasado que emplean envases tipo bote, los travesaños introductor y extractor están provistos de una serie de apoyos, en número al menos igual al de envases en las alineaciones de envases, con una superficie cóncava que desempeña un efecto de auto-centraje de los envases en cada apoyo al aplicarse los travesaños sobre una alineación de envases.
Ventajosamente, el mecanismo de transferencia es versátil y puede emplearse con botes de diferente tamaño y más particularmente de diferente diámetro. Independientemente del diámetro la distancia entre centros de los envases de una misma alineación no variará y por lo tanto se dispondrán en la posición adecuada para que el útil pueda desempeñar la función correspondiente sobre ellos sin que éste tenga que ajustarse (por ejemplo, teniendo que variar la distancia entre inyectores en el caso de una estación de llenado). Asimismo, los envases de la alineación de envases trabajados serán entregados indexados, eso es guardando una distancia entre sí según sea la disposición y forma de los apoyos previstos en el travesaño expulsor.
La invención contempla que la disposición y forma de los apoyos pueda ser diferente en el travesaño introductor y el travesaño expulsor, de forma que los envases trabajados puedan disponerse guardando una distancia entre sí diferente a la distancia que guardaban cuando fueron transportados al aparato de la estación de trabajo. Esto permite que la estación de trabajo pueda enlazarse con otra que requiere de una distancia entre envases diferente debido a las características del útil de esta otra estación de trabajo.
En una variante óptima para estaciones que requieren prender los envases para sujetarlos suspendidos, lo que permite por ejemplo salvar obstáculos en la trayectoria en dirección a o desde el aparato de la estación de trabajo o poder disponer los envases dentro de una cavidad o en un miembro inferior del útil a diferente nivel respecto del nivel que ocupa la hilera de envases a transferir o transferidos, el primer y el segundo grupos de transporte comprenden un travesaño de cierre montado desplazable respecto del travesaño introductor y expulsor, respectivamente, con capacidad de acercarse y alejarse de éste para desempeñar una función de mordaza y dotar al mecanismo de la capacidad de prender las alineaciones de envases para transportarlas suspendidas.
El accionamiento del mecanismo de transferencia puede implementarse utilizando técnicas conocidas. Por ejemplo, la invención contempla que las partes movibles del mecanismo de transferencia de las que pende al menos uno de los grupos transportadores, sean dirigidas en su movimiento por un robot cartesiano preferentemente a seleccionar de entre un sistema T-gantry o un robot Delta 2D.
La invención contempla que se duplique el accionamiento, de forma que cada parte movible de la que pende un extremo del grupo o grupos transportadores sea accionada por un robot cartesiano, comprendiendo pues la estación de trabajo dos robots cartesianos uno a cada lado del útil del aparato que naturalmente serán accionados en coordinación para mover conjuntamente las partes movibles de las que pende el grupo o grupos transportadores. Alternativamente, la estación puede utilizar un único robot cartesiano motriz colocado a un lado del útil del aparato para mover la parte movible de la que pende un extremo de los grupos transportadores y comprender un robot cartesiano conducido que soporte la parte movible de la que pende el otro lado de los grupos transportadores con un sistema de transmisión adecuado para mover esta parte móvil.
En una variante de la invención, el útil del aparato es un útil móvil, desplazable verticalmente respecto de un miembro inferior y capaz de adoptar al menos dos posiciones de las que una es una posición elevada, que no interfiere en la trayectoria de transporte de las alineaciones de envases hacia o desde el aparato; y la otra es una posición operativa, adecuada para manipular o trabajar sobre la alineación de envases colocada en el aparato; y al menos el segundo grupo de transporte está dimensionado para poder pasar por entre el útil y el miembro inferior al menos cuando el útil se dispone en la posición elevada.
La invención contempla en esta línea que la estación de trabajo consista por ejemplo en una estación de cierre de envases equipada con un dispositivo suministrador de un elemento de cierre común o varios elementos de cierre individuales entre el útil y el miembro inferior del aparato y por encima de la alineación de envases colocados en el aparato, siendo suministrado el citado elemento de cierre común o en su caso los elementos de cierre individualizados en una dirección perpendicular a la de la alineación de envases. Siendo el elemento o elementos de cierre de tipo film esta aplicación es óptima para cerrar bandejas por termosellado del film.
Preferentemente, el sentido de suministro del elemento de cierre común o en su caso de los elementos de cierre individuales es contrario al sentido de transporte de la alineación de envases a y desde el aparato de la estación de trabajo.
En relación al miembro inferior del aparato, éste puede estar adaptado para formar con el útil cuando se disponen el útil y el citado miembro inferior aplicados uno contra el otro una serie de alveolos adecuados para alojar cada uno un envase de la alineación de envases colocada en el aparato.
Asimismo, el miembro inferior puede ser también móvil y tener capacidad de desplazarse verticalmente para acercarse o alejarse del útil del aparato. En esta línea la estación de trabajo puede consistir por ejemplo en una estación de control de estanqueidad, equipada con medios para someter el espacio que encierran los alveolos formados por el útil y el miembro inferior del aparato a una atmósfera de presión controlada y con medios para detectar variaciones de presión en el interior de dicho espacio. En una realización preferida la estación está equipada o se completa con un transportador de entrega y un transportador de salida de envases en hilera a trabajar y trabajados que tienen secciones en coincidencia con la zona de entrega y la zona de salida, respectivamente, de la estación de trabajo que están dispuestas paralelos entre sí y a la alienación de envases en el aparato de la estación. De este modo podrán concatenarse varias estaciones de trabajo pudiendo disponerse paneles de protección para cerrar de una forma simple la línea de envasado; y tener un fácil acceso a los componentes del aparato.
En otra realización la estación de trabajo comprende más de un aparato, habiendo al menos un primer y un segundo aparato de forma que la zona de salida del primer aparato es la zona de entrega del segundo aparato. En otra realización la estación de trabajo comprende más de un aparato, habiendo al menos un primer y un segundo aparato de forma que las zonas de entrega del primer y segundo aparatos son paralelas y adyacentes entre sí y que la zona de salida del primer y el segundo aparato son también paralelas y adyacentes entre sí.
Según otro aspecto de la invención se da a conocer una línea de envasado de construcción modular que aprovecha las ventajas que ofrece una estación de trabajo según la invención.
Una línea de envasado puede comprender al menos dos estaciones de trabajo según la invención enlazadas mediante un transportador de avance intermitente sobre el que el segundo grupo de transporte de una primera estación de trabajo entrega la alineación de envases trabajados en dicha primera estación y del que el primer grupo de transporte de una segunda estación de trabajo toma la misma alineación de envases para su trabajo.
Esto permite disponer entre sí las estaciones de trabajo adoptando configuraciones diferentes, adaptándose al espacio en la planta y ahorrando en espacio respecto de las propuestas anteriores. Evidentemente las estaciones de trabajo pueden desempeñar funciones diferentes. En una forma preferida en la que las estaciones necesitan de un tiempo de ciclo diferente para desempeñar su función sobre los envases la línea comprende n+1 estaciones de trabajo según la invención enlazadas mediante un transportador de avance intermitente sobre el que el segundo grupo de transporte de una primera estación de trabajo entrega en cada ciclo de trabajo de duración (t) la alineación de envases trabajados en dicha primera estación y del que los primeros grupos de transporte de n estaciones de trabajo toman sendas alineaciones de envases dispuestas consecutivas en el transportador para su trabajo en cada ciclo de trabajo de duración (T), cumpliéndose la relación n*t=T y siendo n>=2; o sobre el que
los segundos grupos de transporte de n estaciones de trabajo entregan en cada ciclo de trabajo (T) la alineación de envases trabajados en dichas primera y segunda estaciones una detrás de otra espacialmente y del que el primer grupo de transporte de otra estación de trabajo toma sucesivas alineaciones de envases para su trabajo en cada ciclo de trabajo (t), cumpliéndose la relación n*t=T y siendo n>=2.
Ventajosamente, ajusfando los tiempos de ejecución de las estaciones de trabajo de forma que sean múltiplo del tiempo de ejecución de la estación de trabajo más rápida es posible combinar en la línea estaciones de trabajo que realizan operaciones que precisan diferentes tiempos de ejecución sin precisar pulmones de almacenamiento entre las estaciones de trabajo.
En general, siendo t el tiempo de ejecución de la estación de trabajo más rápida, la línea de envasado incorporaría n estaciones de trabajo que precisan de un tiempo de ejecución T cumpliéndose la relación T=n x t. Según una disposición de interés, la dirección de transporte de las alineaciones de envases por los respectivos mecanismos de transferencia en al menos dos de las estaciones de trabajo es paralela; siendo el sentido del transporte preferentemente opuesto en dichas al menos dos estaciones de trabajo. Breve descripción de los dibujos
En los dibujos adjuntos se ilustra, a título de ejemplo no limitativo, algunos modos de realización de interés de la invención. En dichos dibujos:
la Fig. 1 es una vista esquemática en planta de una estación de trabajo con un aparato que emplea un útil para cerrar envases del tipo en forma de bandeja; la Fig. 2 es una vista en perspectiva de una estación de trabajo según una forma de realización de la invención;
la Fig. 3 es la estación de trabajo de la Fig. 2, desprovista de los paneles protectores para poder mostrar el mecanismo de transferencia y su relación con el útil del aparato;
la Fig. 4, es una vista esquemática y en perspectiva de un mecanismo de transferencia de envases para una estación de trabajo según la invención;
la Fig. 5, es una vista lateral también esquemática de una estación de trabajo similar a la de la Fig. 3;
las Figs. 6 a 9 muestran esquemáticamente una secuencia de una operación de cierre de envases mediante una estación de trabajo similar a la de las Figs. 3 y 4; la Fig. 10 es una vista esquemática en perspectiva de una línea de envasado que comprende una estación de trabajo para cerrar envases según la invención; la Fig. 1 1 es una vista esquemática de otra estación de trabajo, en este caso de comprobación de estanqueidad, que comprende un mecanismo de transferencia similar al de la estación de trabajo de las Figs. 3 y 4;
la Fig. 12, muestra esquemáticamente un detalle del aparato de la estación de trabajo de la Fig. 11 ;
la Fig. 13, es una vista esquemática en planta similar a la de la Fig. 1 pero ahora de dos estaciones de trabajo según la invención concatenadas;
la Fig. 14 muestran esquemáticamente otra de línea de envasado que emplea dos estaciones de trabajo según la invención;
las Figs. 15a, 15b muestran otras formas alternativas para concatenar dos estaciones de trabajo según la invención;
las Figs. 15c y 15d, muestran alternativas de estaciones de trabajo con más de un aparato;
las Figs. 16a, 16b y 16c muestran esquemáticamente la organización espacial y por tareas de una línea de envasado que emplea siete estaciones de trabajo según la invención con diferentes tiempos de ciclo y para realizar hasta cuatro tareas diferentes sobre los envases;
las Figs. 16d muestran esquemáticamente una secuencia de avance de una línea que emplea estaciones de trabajo con diferente tiempo de ciclo o ejecución, que se ajusta para triplicar y duplicar un valor t predeterminado;
la Fig. 17 muestra en perspectiva otra estación de trabajo según la invención especialmente apta para envases tipo bote y en la que las partes movibles del mecanismo de transferencia de las que penden el primer y el segundo grupos de transporte son accionadas por sendos robots cartesianos tipo T gantry;
la Fig. 18, muestra un detalle de la Fig. 17 habiéndose desprovisto a la estación de trabajo del aparato; y
la Fig. 19, muestra otra línea de envasado que emplea un total de cuatro estaciones de trabajo según la invención. Descripción detallada de la invención
La Fig. 1 muestra esquemáticamente la planta de una estación de trabajo 40 según la invención aplicable a una línea de envasado. Esta estación de trabajo 40 comprende un aparato 4 preparado para ejecutar una determinada acción sobre los envases 10b que le son suministrados, y más concretamente es capaz de ejecutar dicha acción de forma simultánea sobre alineaciones de cuatro envases.
El aparato 4 es del tipo que emplea un útil 46 dispuesto por encima de los envases para manipular o ejercer una determinada acción sobre los envases y que opera por lo tanto desde arriba de los envases. Este útil 46 ha sido representado transparente en la Fig. 1 para mostrar el tránsito de los envases por debajo del mismo.
El aparato 4 puede ser por ejemplo un aparato de cierre de envases; un aparato para evacuar el oxígeno contenido en los envases; un aparato para comprobar la estanqueidad de los envases; un aparato para llenar los envases de un producto; etc.
La Fig. 1 es ilustrativa del flujo que siguen los envases al pasar por la estación de trabajo 40 y en especial para ilustrar como los envases son organizados en alineaciones de cuatro y que éstas son transportadas en una dirección perpendicular a la dirección que siguen las alineaciones incluso a su paso por el aparato 4 y en particular por debajo del útil 46 de dicho aparato 4. Esto permitirá, como se explicará en adelante, implementar líneas de envasado de una forma modular concatenando diferentes estaciones de trabajo 40.
Para poder organizar el tránsito de envases organizados en alineaciones tal y como se ilustra en la Fig. 1 es necesario poder desplazar las sucesivas alineaciones de cuatro envases por debajo del útil 46 del aparato 4 sin que los medios que procuran el transporte de los envases interfieran con este útil 46. Esta tarea la lleva a cabo un mecanismo de transferencia de envases que se ejemplifica en las formas de realización que se describen a continuación.
Las Figs. 2 y 3 muestran un ejemplo para una estación de trabajo 40 apta para el cierre de envases 10 en la forma de bandejas, mediante una lámina 11 (ver Fig. 3) que se aplica y termo sella sobre el borde superior de los envases 10.
Como se aprecia en la Fig. 2, la estación de trabajo 40 comprende un bastidor que determina una entrada 41 por la que puede alimentarse una pluralidad de envases por cerrar individuales mediante un transportador de entrega 1 , formado por ejemplo por un transportador de cinta o correa transportadora de movimiento preferentemente intermitente, estando alineados y dispuestos los envases por cerrar 10b antes referidos en el transportador de entrega 1 uno tras otro y regularmente separados entre sí, alineados según la dirección de avance del transportador de entrega 1 como ilustra el esquema de la Fig. 1 ; y una salida 42 por la que serán entregados los envases cerrados 10c mediante un transportador de salida 2, formado por ejemplo por otro transportador de cinta o correa transportadora de movimiento continuo o intermitente como también ilustra el esquema de la Fig. 1. Las partes móviles de la estación de trabajo 40 están protegidas por paneles que se extienden entre los montantes verticales del bastidor, y en los que están formadas la entrada y la salida 41 y 42 antes referidas.
La Fig. 3 muestra la misma estación de trabajo 40 sin los paneles de protección pudiéndose mostrar las partes esenciales de la estación de trabajo 40.
La estación de trabajo 40 comprende un dispositivo suministrador 47 de la lámina 1 1 termosellable continua empleada para cerrar los envases en forma de bandeja y un aparato 4 de cierre de envases que comprende un miembro inferior 45 y un útil 46, que opera desde arriba sobre los envases, entre los que sucesivamente se dispone una porción de lámina 11 que será empleada para cerrar una alineación de envases por cerrar 10b.
En el ejemplo, el dispositivo suministrador 47 comprende de forma conocida un eje giratorio que monta un rollo de lámina 11 y varios rodillos de desvío. No obstante, es preciso notar que el rollo de lámina se ubica debajo del aparato 4 para que la estación de trabajo 40 resulte más compacta.
El útil 46, el miembro inferior 45 o ambos son susceptibles de moverse verticalmente para acercarse y alejarse entre sí y están preparados para formar juntos cuando se acercan una hilera de alveolos adecuados para alojar respectivos envases 10b por cerrar de una alineación de envases termosellando así la lámina 1 1 sobre dichos envases. Para ello, como es conocido el aparato 4 tendrá unos medios de aporte de calor adecuados para fundir las porciones de lámina 11 en contacto con los bordes superiores de los envases.
La Fig. 3 permite mostrar en la estación de trabajo 40 el mecanismo de transferencia 31 de envases que procura el desplazamiento de un primer grupo de transporte 31a de envases, configurado para prender una alineación de envases por cerrar 10b, situados sobre el transportador de entrega 1 y para transferir dicha alineación de envases por cerrar 10b siguiendo una dirección normal a la alineación hasta el aparato de cierre 4 entre su miembro inferior 45 y el útil 46 cuando este último se dispone en una posición elevada respecto del miembro inferior 45; y un segundo grupo de transporte 31 b de envases, configurado para prender una alineación de envases ya cerrados 10c dispuestos entre el miembro inferior 45 y el útil 46 del aparato de cierre 4 y para transferir dicha alienación de envases cerrados 10c siguiendo una dirección normal a la citada alineación desde el dispositivo de cierre 4, cuando el útil superior 46 de este último se dispone en una posición elevada respecto del miembro inferior 45, hasta el transportador de salida 2 de envases cerrados 10c.
De manera ventajosa, el mecanismo de transferencia 31 acciona simultáneamente el primer y segundo grupos de transporte 31 a y 31 b de envases de manera que mientras el primer grupo de transporte 31a prende la alineación de envases por cerrar 10b desde el transportador de entrega 1 y la transfiere al dispositivo de cierre 4, el segundo grupo de transporte 31 b prende la alineación de envases cerrados 10c situada en el dispositivo de cierre 4 y la transfiere hasta el transportador de salida 2.
Como se observa en las Figs. 1 a 3, los transportadores de entrega y de salida 1 y 2 están dispuestos en este ejemplo particular paralelos entre sí y están accionados de forma que transportan los envases por cerrar 10b y cerrados 10c según un mismo sentido de avance. Como se describirá más adelante, también se prevén otras variantes.
El primer y el segundo grupos de transporte 31 a y 31 b están dispuestos transversales a la dirección de avance de las alineaciones de envases en la estación 40 desde el transportador de entrega 1 hacia el transportador de salida 2 y son capaces de procurar simultáneamente la introducción y la extracción a y desde el aparato 4, respectivamente, de las alineaciones de envases a trabajar 10b y trabajados 10c al ser accionados coordinadamente.
Para no interferir con el aparato 4, se observa que el primer y el segundo grupos de transporte 31a y 31 b penden por sus extremos 32a y 32b de sendas partes móviles 60 del mecanismo de transferencia 31 que son accionables en planos de movimiento a cada lado del aparato 4 y que por tanto no interfieren la proyección vertical del aparato 4 y en especial del útil 46 del citado aparato 4, con lo que son capaces de disponer y mover al primer y al segundo grupos de transporte 31 a y 31 b por debajo del útil 46 del aparato 4 sin interferir con éste.
En el ejemplo de las Figs. 2 y 3, las partes movibles 60 del mecanismo de transferencia 31 de las que penden el primer y el segundo grupos transportadores 31a y 31 b son dirigidas en su movimiento por sendos robots cartesianos del tipo T-gantry.
Haciendo referencia ahora a las Figs. 4 y 5, en estas se muestra parcialmente una estación de trabajo 40 similar a la de las Figs. 2 y 3 pero cuyo mecanismo de transferencia 31 se basa en un robot cartesiano del tipo Delta 2D.
En esta estación de trabajo 40 de las Figs. 4 y 5 el primer grupo de transporte 31 a del mecanismo de transferencia 31 comprende un travesaño introductor 33 y un travesaño de cierre 34 asociado susceptibles de acercarse y separarse entre sí según una dirección normal a la alineación de envases por cerrar 10b, adoptando una posición de sujeción y una posición de liberación, respectivamente. El travesaño introductor 33 y su travesaño de cierre asociado 34 están preparadas para, a modo de pinza, prender simultáneamente los envases de la alineación de envases por cerrar 10b y transportarlos hasta depositarlos entre el miembro inferior 45 y el útil 46 del aparato de cierre 4.
Por su parte, el segundo grupo de transporte 31 b del mecanismo de transferencia 31 comprende un travesaño expulsor 35 y un travesaño de cierre asociado 36 que son también susceptibles de acercarse y separarse entre sí según una dirección normal a la alineación de envases cerrados 10c, adoptando una posición de sujeción y una posición de liberación, respectivamente. El travesaño expulsor 35 y su travesaño de cierre asociado 36 están preparados para, a modo de pinza, prender simultáneamente los envases de la alineación de envases cerrados 10c situados entre el miembro inferior 45 y el útil 46 del aparato de cierre 4 y para transportarlos hasta un transportador de salida 2. Nótese que en los instantes finales de la operación de transferencia de una alineación de envases hasta el aparato 4 el travesaño de cierre 36 deberá circular entre el útil 46 y el miembro inferior 45 del aparato 4 mientras que durante los instantes iniciales de la operación de transferencia de una alineación de envases desde el aparato 4 el travesaño de expulsión 35 deberá circular entre el útil 46 y el miembro inferior 45 del aparato 4.
En el ejemplo de las Figs. 4 y 5 el primer y el segundo grupos de transporte 31a y 31 b del mecanismo de transferencia 31 penden cada uno por sus extremos 32a y 32b, respectivamente, de partes móviles 60 en la forma de largueros que son transportados en sendos planos de movimiento paralelos y dispuestos fuera de la protección vertical del aparato de cierre 4 por lo que no interfieren con éste y permiten imprimir al primer y segundo grupos de transporte 31 a y 31 b trayectorias que pasen de un lado a otro del aparato de cierre 4 por entre su miembro inferior 45 y su útil 46 sin obstáculo.
En el ejemplo de las Figs. 4 y 5 cada uno de los largueros 60 está guiado en su movimiento por sendos robots cartesianos del tipo Delta 2D accionados simultáneamente. Cada robot cartesiano comprende una estructura articulada 50 en un plano de movimiento cuyo vínculo con el larguero asociado es el que sigue:
Un extremo anterior 60a del larguero 60 está unido de forma giratoria al nudo de unión entre un primer brazo articulado 57, solidario de un eje giratorio motorizado 14a horizontal accionado por un primer motor 16, y un segundo brazo articulado 58 solidario de otro eje giratorio motorizado 14b también horizontal y accionado por un motor 17;
Un extremo posterior 60b del larguero 60 está unido de forma giratoria a un tercer brazo articulado 59 conducido y solidario de un eje giratorio 14c paralelo a los ejes motorizados 14a y 14b estando el citado tercer brazo articulado 59 vinculado al segundo brazo articulado 58 a través de una transmisión en el ejemplo en forma de barra 59a. El giro coordinado de los brazos articulados 57 y 58, y con ello del brazo articulado 59 conducido, en cada estructura articulada 50 imprime al juego de largueros 60 el movimiento requerido para que los grupos de transporte 31 a y 31 b describan en el espacio la trayectoria deseada. La invención contempla que pueda variarse la distancia entre los travesaños introductor 33 y expulsor 35 y sus travesaños de cierre asociados 34 y 36. En el ejemplo los travesaños introductor 33 y expulsor 35 son fijos con respecto de los largueros 60 mientras que los travesaños de cierre asociados 34 y 36 son desplazables con respecto de los largueros 60, de forma que tienen capacidad de acercarse o alejarse con respecto del travesaño introductor 33 y del travesaño expulsor 35, respectivamente. Esta característica se ha representado en la Fig. 5 mediante los actuadores 61 , en la forma aquí de cilindros hidráulicos. Esta solución permite prender y sujetar en modo suspendido los envases de las alineaciones de envases por cerrar y cerrados 10a y 10b, de forma que el mecanismo de transferencia 31 sea apto para situaciones en las que el transporte de los envases tenga que salvar un desnivel existente entre los transportadores de entrega y/o salida 1 y 2 y la posición que deben adoptar los envases en el aparato 4 de cierre.
Aunque no venga representada, la invención prevé una forma de realización en la que los travesaños introductor 33 y expulsor 35 sean móviles respecto de las partes movibles 60 (en el presente caso en forma de largueros) mientras que los travesaños de cierre asociados 34 y 36 sean fijos respecto de dichos largueros 60.
En cualquier caso, el movimiento relativo entre cada par de travesaños de un mismo grupo de transporte permite disponer el aparato 4 en su posición operativa, eso es con el útil 46 en una posición que ajusta sobre el miembro inferior 45 en el presente ejemplo, quedando por ejemplo el travesaño expulsor 35 y su travesaño de cierre asociado 36 cada uno a un lado del aparato 4 lo que economiza el tiempo de ejecución de un ciclo de trabajo de la estación de trabajo 40.
A continuación, se describe las distintas posiciones que adopta el mecanismo de transferencia 31 de la estación de trabajo 40 de los ejemplos de las Figs. 4 y 5 en coordinación con las partes móviles del aparato de cierre 4 durante un ciclo de trabajo de una estación 40, en este caso equipada con un dispositivo suministrador 47 y de recogida 47a de lámina 11 cada uno a un lado del aparato 4 y por encima del nivel de los envases.
La Fig. 6, muestra la posición operativa de cierre por termo sellado del aparato 4 en relación a una alineación de envases dispuesta en el aparato 4 que están siendo cerrados. Como se aprecia, una alineación de envases 10b está alojada en el miembro inferior 45 del aparato 4, configurado en forma de cavidades de asiento, mientras el borde superior de los envases sobre el que se aplica una porción de lámina 11 recibe aporte de calor y presión mediante el útil 46 que ajusta sobre dichos envases. Al mismo tiempo que se está procediendo al termosellado de esta alineación de envases 10b, el transportador de entrega 1 sirve una nueva alineación de envases por cerrar 10b.
Repárese que en la posición de la Fig. 6 el primer y el segundo grupos de transporte 31a y 31 b están elevados por encima de las alineaciones de bandejas en la estación 40 además de que el travesaño introductor 33 y su travesaño de cierre asociado 34 están separados entre sí, adoptando una posición de liberación; y el travesaño expulsor 35 y su travesaño de cierre asociado 36 están también separados entre sí adoptando también una posición de liberación cada uno, pero, a un lado del aparato 4.
La Fig. 7 muestra una posición siguiente en la que las bandejas por cerrar 10b y las bandejas cerradas 10c de dos respectivas alineaciones son prendidas después de la operación de cierre por termosellado ilustrada en la Fig. 6. Ambos primer y segundo grupos de transporte 31 a y 31 están en una posición inferior, al nivel de los envases, además de que el travesaño introductor 33 y su travesaño de cierre asociado 34 están aproximados entre sí, adoptando una posición de sujeción; y el travesaño expulsor 35 y su travesaño de cierre asociado 36 están también aproximados entre sí adoptando también una posición de sujeción.
Además de lo anterior, se aprecia que el útil 46 y el miembro inferior 45 del aparato de cierre 4 se han separado habiéndose elevado el útil 46 y descendido el miembro inferior 45, mientras que un eyector 48 mantiene a las bandejas cerradas 10c, en especial su borde superior, al alcance del segundo grupo transportador 31 b.
La Fig. 8 muestra lo que ocurre a continuación, habiéndose desplazado el primer y el segundo grupo transportadores 31 a y 31 b, transportando los envases en suspensión, en la dirección normal a la alineación de bandejas hasta alcanzar la nueva alineación de envases por cerrar 10b el aparato 4 de cierre y la alineación de envases ya cerrados 10c el transportador de salida 2.
A continuación, los grupos de transporte 31 a y 31 b liberarían los envases y adoptarían de nuevo una posición elevada adecuada para poderse mover en retorno hasta la posición ilustrada en la Fig. 9, adecuada para prender una nueva alineación de envases por cerrar 10b y también para prender la alineación de envases recién transferida al aparato 4 una vez hayan sido cerrados. Las estaciones de trabajo 40 de las Figs. 2 y 3 o 4 y 5 son por ejemplo adecuadas para desempeñar una operación de cierre de envases 10 en un procedimiento de envasado simple, representado esquemáticamente mediante la línea de envasado 100 de la Fig. 10, comprendiendo este procedimiento de ejemplo las siguientes operaciones básicas: la entrega de una alineación de envases vacíos 10a en forma de bandeja a un transportador de entrega 1 (por ejemplo en la forma de una transportador de banda) que avanza en una dirección coincidente con la de la alineación de dichos envases vacíos 10a (en el ejemplo envases vacíos 10a fabricadas por termo conformado); el llenado de los envases por cerrar 10a con productos durante el transporte éstos en el transportador de entrega 1 en una estación de llenado; alimentar con el mismo transportador de entrega 1 la estación de trabajo 40, preparada para retirar del transportador de entrega 1 una alineación de envases por cerrar 10b llenos formada por un número de envases consecutivos en el transportador de entrega 1 a razón de la capacidad del aparato de cierre 4 de la estación de trabajo 40 y transferirla a dicho aparato de cierre 4 en una dirección normal al transportador de entrega 1 ; realizar la operación de cierre de la alineación de envases transferida al aparato de cierre 4; y retirar una alineación de envases ya cerrados 10c del aparato de cierre 4 en una dirección normal a la dirección del transportador de entrega 1 y transferirlos a un transportador de salida 2 paralelo al transportador de entrega 1 y que avanza en el mismo sentido.
En la línea de envasado 100 de ejemplo la entrega de los envases vacíos 10a se lleva a cabo mediante una estación termoformadora 70 de envases que a su vez comprende varias líneas de fabricación en paralelo que proporcionan respectivas hileras de bandejas vacías 10a termo conformadas alineadas según una dirección sustancialmente normal a la dirección de avance de los medios transportadores 1. Como se ha avanzado anteriormente la estación de trabajo 40 es apta para cualquier tipo de aparato 4 diferente a un aparato de cierre. Por ejemplo, una estación de trabajo 40' según la invención sería apta también para incorporar un aparato 4' de comprobación de estanqueidad, como el que se muestra esquemáticamente en la Fig. 14, situado a continuación de una estación de trabajo 40 con un aparato 4 de cierre.
Esta estación de trabajo 40', representada parcial y esquemáticamente en las Figs. 1 1 y 12, podría comprender un aparato 4' de comprobación que incluye un miembro inferior 45' y un útil 46', superior, susceptibles de moverse verticalmente acercándose o alejándose entre sí, capaces al unirse de formar una cavidad interna estanca para alojar en su interior a una alineación de bandejas cerradas pendientes de comprobación 10d y un mecanismo de transferencia de envases 31 similar al de una cualquiera de las estaciones de trabajo 40 ilustradas en las Figs. 2 y 3 o 4 y 5.
Por lo que al aparato 4' de comprobación se refiere, en el ejemplo comprende unos medios para crear el vacío en la cavidad interna en una posición operativa, es decir, cuando la parte inferior 46' y el útil 45' están juntos y una alineación de bandejas cerradas por comprobar 10d está alojada en la cavidad interna; unos medios de control del tiempo transcurrido en hacer el vacío; y unos medios detectores por cada alveolo de fallos en el termosellado si el tiempo transcurrido es mayor que un valor de referencia calculado para una alineación de bandejas correctamente termoselladas del mismo formato que las bandejas cerradas por comprobar 10d de la alineación objeto de la comprobación.
Las estaciones de trabajo 40 y 40' pueden disponerse concatenadas de forma que el transportador de salida 2 de la estación de trabajo 40 sea empleado como el transportador de entrada de la estación de trabajo 40', como ilustran de forma esquemática las Figs. 13 y 14.
En efecto, como se aprecia en la Fig. 13, el transportador 2 de bandejas cerradas 10c, en el que el mecanismo de transferencia de la estación de trabajo 40 de cierre de envases ha dejado bandejas cerradas 10c alineadas, sirve de alimentación para la estación de trabajo 40' de comprobación.
En esta estación de trabajo 40' de comprobación, la dirección en la que son transportados los envases es contraria a la que siguen estos en la estación de trabajo 40 de cierre aguas arriba de la línea dando lugar a una disposición conjunta muy compacta.
Las Figs. 15a y 15b ilustran otras variantes posibles para concatenar varias estaciones de trabajo 40 consecutivas, en los ejemplos tres estaciones de trabajo 40A, 40B y 40C. En todas ellas las alineaciones de envases serían transportadas en una dirección normal a dichas alineaciones, tal y como indican las flechas de flujo de envases en estas Figs. 15a y 15b. Repárese que las secciones de los transportares 1 , 2a, 2b y 3 que intervienen para la conexión entre las estaciones de trabajo 40A, 40B y 40C en las zonas de influencia de los mecanismos de transferencia de cada estación de trabajo son paralelas entre sí y a las alienaciones de envases en los aparatos 4 de dichas estaciones de trabajo.
Las Figs. 15c y 15d ilustran otras variantes contempladas por la invención. En concreto la Fig. 15c muestra una estación de trabajo 401 que comprende un primer y un segundo aparatos 4A y 4B de forma que las zonas de entrega del primer y segundo aparatos son paralelas y adyacentes entre sí y que la zona de salida del primer y el segundo aparato son también paralelas y adyacentes entre sí. En este caso ambas zonas de entrega y salida asociadas a cada aparato están formadas cada una por un mismo transportador 1 y 2, respectivamente, de doble capacidad cada uno, de forma que cada transportador mueve dos hileras de envases paralelas. Esta variante permite, además de doblar la capacidad de una estación de trabajo poder obtener en una misma línea dos productos distintos de una forma simple y espacialmente óptima. La Fig. 15d muestra una estación de trabajo 400 en la que la zona de salida de un primer aparato 4A es la zona de entrega de un segundo aparato 4B; y en la que la zona de salida de este segundo aparato 4B es la zona de entrega de un tercer aparato 4C. Esto permite realizar operaciones consecutivas en las hileras de envases también de una forma simple y espacialmente óptima.
Es habitual que las líneas de envasado precisen realizar todavía más operaciones sobre los envases y que los tiempos requeridos para ejecutar cada una de estas operaciones sea también distinto. Para aumentar la capacidad de producción es usual doblar las líneas de producción o, para absorber el cuello de botella que puede suponer una operación que precisa de mayor tiempo de ejecución también es usual desdoblar una línea para derivar los envases hacia dos estaciones de trabajo que realizan la misma operación sobre los envases suministrados que son suministrados por una estación de trabajo aguas arriba de la línea y que trabaja a mayor velocidad.
Se da el caso de que para ejecutar esta serie de operaciones usuales en una línea de envasado se emplean en todas ellas un útil que opera por encima de los envases, ya que estos son transportados abiertos superiormente.
Tomando ventaja del flujo que siguen los envases en una estación de trabajo según la invención y de que esta estación de trabajo es apta para realizar las operaciones que son comunes sobre envases es posible completar una línea de envasado jugando con estaciones de trabajo según la invención, a modo de una instalación modular.
Los ejemplos de las Figs. 16a, 16b y 16c sirven para ilustrar la versatilidad que puede alcanzarse tomando ventaja del flujo que siguen los envases en una estación de trabajo según la invención.
En estos ejemplos se precisa de realizar en la línea de envasado 102 hasta cuatro operaciones sobre los envases que requieren de tiempos de ejecución desiguales, tales como una operación de desinfección, llevada a cabo por la estación de trabajo 40A y que requiere de un tiempo de ejecución T; una operación de llenado de los envases, llevada a cabo por las estaciones de trabajo 40B y que requiere de un tiempo de ejecución 3xT; una operación de cierre, llevada a cabo por las estaciones de trabajo 40C y que requiere de un tiempo de ejecución 2xT; y una operación de control, llevada a cabo por la estación de trabajo 40D y que requiere de un tiempo de ejecución T.
Convencionalmente para completar la línea de envasado se procedería a desdoblar la línea de envasado o a emplear pulmones de almacenamiento entre estaciones de trabajo, así como se tendería a sobredimensionar estaciones de trabajo por si en un futuro se precisa un aumento de producción.
Los esquemas de las Figs. 16b y 16c muestran como las necesidades de esta línea de ejemplo pueden resolverse de una forma modular, empleando las estaciones de trabajo 40A, 40B, 40C y 40D dispuestas seguidas una a continuación de la otra, para mayor aprovechamiento del tiempo y el espacio disponible.
En estos ejemplos, el mismo transportador de salida 2a de la primera estación de trabajo 40A alimenta las tres estaciones de trabajo 40B. Para ello se ajustan los tiempos del ciclo de trabajo en la estación de trabajo 40A de forma que en cada ciclo de trabajo sirve una alineación de envases al transportador de salida 2a de avance intermitente el cual, cada vez que recibe una nueva alineación de envases avanza la distancia equivalente para poder recibir una nueva alineación. Durante este tiempo, es decir durante los tres ciclos de trabajo de la primera estación de trabajo 40A las tres estaciones de trabajo 40B realizan cada una la correspondiente operación sobre un número de envases igual a una alineación de envases. Las estaciones de trabajo 40B entregan los envases a un mismo transportador de salida 2b que se emplea para alimentar las estaciones de trabajo 40C.
En el ejemplo de la Fig. 16b, tomando ventaja de que los tiempos de ejecución de las estaciones de trabajo 4B y 4C son múltiplos del tiempo de ejecución de la estación de trabajo más rápida 4A, es posible alimentar sin acumular hileras de envases las estaciones 4C. Un ejemplo práctico de una secuencia de avance entre una disposición equivalente que combina tres estaciones con tiempo de ejecución 3xt con dos estaciones con tiempo de ejecución 2xt se ilustra en las Figs. 16d (en tres partes), habiéndose empleado números consecutivos para señalar las hileras de envases que secuencialmente entran y salen de la línea de envasado.
Asimismo, el tiempo de ejecución de la estación de trabajo 40D es la mitad del tiempo de ciclo de las estaciones de trabajo 40C.
En el ejemplo de la Fig. 16c se ilustra una alternativa en la que los aparatos de las estaciones 40C están configurados para trabajar de forma simultánea sobre una alineación de envases cuyo número es 1 ,5x E, siendo E el número de envases de una alineación de envases en las estaciones de trabajo 40B. La invención contempla además que la separación entre los envases de una alineación de envases en las estaciones 40B y 40C pueda ser distinta, para lo cual puede emplearse un transfer 71 , por ejemplo en la forma de un sinfín, o preparar los primeros grupos transportadores de las estaciones 40C a tal efecto como se explicará más adelante.
Se procede de similar forma entre las estaciones de trabajo 40C y 40D. El aparato de la estación de trabajo 40D deberá estar configurado para operar sobre alineaciones de envases de un número igual 3xE envases. Puede ser preciso o no volver a cambiar el espacio de separación entre envases de una misma alineación. En este sentido la Fig. 16c es esquemática y la estación 40D podría ser el doble de larga, como pretende ilustrar la línea en trazo discontinuo, para no tener que cambiar el espacio de separación entre envases de una alineación. Alternativamente, puede emplearse otro transfer 72; adaptar el segundo grupo transportador de las estaciones 40C; el primer grupo transportador de la estación 40D o ambos segundo grupo transportador y primer grupo transportador de las estaciones de trabajo 40C y 40D, respectivamente para realizar el cambio de forma más secuencial.
La Fig. 17 muestra otro ejemplo de realización para una estación de trabajo 40 según la invención. En este caso los envases presentan forma de bote o similar y el aparato 4 comprende un útil 46 preparado para dispensar y colocar tapas 73 en cada uno de los envases de la alineación de envases que se dispone apoyada sobre un miembro inferior 45 del aparato 4. En esta Fig. 17 se emplean las mismas referencias numéricas que en las Figs. 2, 3 y 4, 5 para designar componentes que desempeñan una función equivalente.
En el ejemplo de la Fig. 17, las partes movibles 60 del mecanismo de transferencia 31 de las que penden el primer y el segundo grupos transportadores 31a y 31 b son dirigidas en su movimiento por sendos robots cartesianos del tipo T-gantry de forma similar al ejemplo de la estación de trabajo 40 representada en las Figs. 2 y 3. A diferencia del ejemplo de las Figs. 2, 3 y 4, 5 en este caso no es preciso prender los envases para transportarlos suspendidos y su transporte hacia y del aparato 4 puede realizarse por simple empuje de los mismos. Consecuentemente el primer y el segundo grupos transportadores 31 a y 31 b comprenden sendos travesaños introductor 33 y expulsor 35 sin ser preciso equipar el primer y el segundo grupos transportadores con travesaños de cierre para prender los envases.
En la Fig. 18 se ha representado una parte de la estación de trabajo 40 desprovista del aparato 4 para mostrar más claramente la configuración de los travesaños introductor 33 y expulsor 35 y en concreto que estos travesaños introductor 33 y extractor 35 están provistos de una serie de apoyos 62, en número al menos igual al de envases en las alineaciones de envases a transportar, con una superficie cóncava 63, en el ejemplo formada por dos paredes rectas que convergen en ángulo, que desempeña un efecto de auto-centraje de los envases tomando ventaja de que estos son de sección circular. La invención contempla tomar ventaja de este efecto para cambiar la distancia de separación entre envases de una alineación de envases respecto de la distancia que los separaba antes de ser empujados por uno cualquiera de los grupos de transporte 31a
La Fig. 18 también permite ilustrar el robot cartesiano que procura el movimiento de una de las partes movibles 60 del mecanismo de transferencia 31. Este robot cartesiano, de una forma en sí conocida, consiste en un rail 64 sobre el que desliza un patín 65 que lleva un cabezal 66 desplazable verticalmente respecto del patín 65 y al que va fijada la parte movible 60.
La Fig. 19 viene a mostrar un ejemplo para una línea de envasado 103 que incluye un total de cuatro estaciones de trabajo de las que la primera, en el sentido de avance de la línea, es una estación de trabajo 40A con un aparato que esteriliza el interior de los envases de sucesivas alineaciones de envases que son alimentadas con el transportador de entrega 1 ; las dos siguientes estaciones de trabajo 40B procurarían el llenado de los envases de dos alineaciones de envases consecutivas y que son suministradas cada dos ciclos de trabajo de la estación de trabajo 40a, preocupándose cada estación de trabajo 40B del cierre de una de dichas alineaciones de envases; y la última estación de trabajo 40C correspondería a una estación de cierre de los envases con capacidad de operar sobre dos alineaciones de envases que le serán suministradas de forma intermitente por el transportador de entrega 2b en el mismo periodo de tiempo que precisa cada estación de trabajo 40B para desempeñar su función de llenado, siendo entregados los envases cerrados por el transportador 3.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1. Una estación de trabajo (40) para una línea de envasado que comprende un aparato (4) preparado para ejecutar una determinada acción simultánea sobre envases (10) de una alineación de envases mediante el empleo de un útil (46) con capacidad de disponerse por encima del nivel de los envases; y un mecanismo de transferencia (31) para el transporte simultáneo de una alineación de envases por trabajar (10b) desde una zona de entrega hasta el aparato (4) y de una alineación de envases trabajados (10c) desde el aparato (4) hasta una zona de salida, estando caracterizada la estación porque dicho mecanismo de transferencia (31) está preparado para desplazar simultáneamente las alineaciones de envases a trabajar y trabajados (10b, 10c) estando dispuestas dichas alineaciones paralelas entre sí y siendo la dirección de transporte perpendicular a la de dichas alineaciones, comprendiendo para ello el mecanismo de transferencia (31) un primer y un segundo grupos de transporte (31a, 31 b) dispuestos transversales a la dirección de avance de las alineaciones de envases capaces de procurar simultáneamente la introducción y la extracción a y desde el aparato (4), respectivamente, de las alineaciones de envases a trabajar y trabajadas al ser accionados coordinadamente, de los que al menos uno del primer o segundo grupo de transporte (31a o 31 b) pende por dos extremos (32b) opuestos de sendas partes móviles (60) del mecanismo de transferencia (31) que son movibles en respectivos planos de movimiento paralelos y que no interfieren la proyección vertical del útil (45) del aparato (4), con lo que el citado mecanismo de transferencia (31) es capaz de imprimir al citado primer o segundo grupo de transporte (31a o 31 b) un movimiento con una trayectoria que pasa por debajo del citado útil (45) del aparato (4) sin interferir con éste.
2. Una estación de trabajo (40) según la reivindicación anterior, caracterizada porque las partes móviles del mecanismo de transferencia (31) de las que pende al menos uno o ambos del primer o segundo grupo transportador (31 a y/o 31 b) son capaces de imprimir a dicho grupo o grupos transportadores (31a y/o 31 b) un movimiento según una trayectoria que comprende un tramo que discurre por debajo del útil (46) del aparato (4) desde un lado al otro del mismo.
3. Una estación de trabajo (40) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque el primer grupo de transporte (31a) comprende un travesaño introductor (33), preparado para cooperar en el transporte de la alineación de envases por trabajar (10b) al aparato (4) empujando dicha alineación de envases; y el segundo grupo de transporte (31 b) comprende un travesaño expulsor (35), preparado para cooperar en el transporte de los envases trabajados (10c) desde el aparato (4) empujando dicha alineación de envases, estando los extremos (32a, 32b) a un mismo lado de dichos travesaños introductor y expulsor (33, 35) sujetos de forma solidaria a una misma parte móvil del mecanismo de transferencia (31) para procurar su accionamiento simultáneo.
4. Una estación de trabajo (40) según la reivindicación anterior, caracterizada porque los travesaños introductor (33) y extractor (35) están provistos de una serie de apoyos (62), en número al menos igual al de envases en las alineaciones de envases a transportar, con una superficie cóncava (63) que desempeña un efecto de auto-centraje de los envases en cada apoyo (62) al aplicarse los travesaños introductor y extractor (33, 35) sobre una alineación de envases.
5. Una estación de trabajo (40) según las reivindicaciones 3 ó 4, caracterizada porque el primer y el segundo grupos de transporte (31a, 31 b) comprenden cada uno un travesaño de cierre (34, 36) montado desplazable respecto del travesaño introductor (33) y expulsor (35), respectivamente, con capacidad de acercarse y alejarse de éste para desempeñar una función de pinza o mordaza y dotar al mecanismo de transferencia (31) de la capacidad de prender los envases de las alineaciones de envases para transportarlos suspendidos.
6. Una estación de trabajo (40) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las partes móviles del mecanismo de transferencia de las que pende el segundo grupo transportador (31 b) son dirigidas en su movimiento por un robot cartesiano a seleccionar de entre un sistema T-gantry o un robot Delta 2D.
7. Una estación de trabajo (40) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el útil (46) del aparato (4) es un útil móvil, desplazable verticalmente respecto de un miembro inferior (45) y capaz de adoptar al menos dos posiciones de las que una es una posición elevada, que no interfiere en la trayectoria de transporte de las alineaciones de envases hacia o desde el aparato (4); y la otra es una posición operativa, adecuada para manipular o trabajar sobre la alineación de envases colocada en el aparato (4); y porque al menos el segundo grupo de transporte (31 b) está dimensionado para poder pasar por entre el útil (46) y el miembro inferior (45) al menos cuando el útil (45) se dispone en la posición elevada.
8. Una estación de trabajo (40) según la reivindicación anterior, caracterizada porque consiste en una estación de cierre de envases equipada con un dispositivo suministrador de un elemento de cierre (11) común o varios elementos de cierre individuales entre el útil (45) y el miembro inferior (46) del aparato (4) y por encima de la alineación de envases colocados en el aparato (4), siendo suministrado el citado elemento de cierre (1 1) común o en su caso los elementos de cierre individualizados en una dirección perpendicular a la de la alineación de envases.
9. Una estación de trabajo (40) según la reivindicación anterior, caracterizada porque el sentido de suministro del elemento de cierre (11) común o en su caso de los elementos de cierre individuales es contrario al sentido de transporte de la alineación de envases a y desde el aparato (4) de la estación de trabajo (40).
10. Una estación de trabajo (40) según la reivindicación 6, caracterizada porque el miembro inferior (45) del aparato (4) está adaptado para formar con el útil (46) cuando se disponen el útil (46) y el citado miembro inferior (45) aplicados uno contra el otro una serie de alveolos adecuados para alojar cada uno un envase de la alineación de envases colocada en el aparato (4).
1 1. Una estación de trabajo (40) según la reivindicación anterior, caracterizada porque el miembro inferior (45) es móvil y tiene capacidad de desplazarse verticalmente para acercarse o alejarse del útil (46) del aparato (4).
12. Una estación de trabajo (40) según la reivindicación anterior, caracterizada porque consiste en una estación de control de estanqueidad o campana de vacío, equipada con medios para someter el espacio que encierran los alveolos formados por el útil (46) y el miembro inferior (45) del aparato (4) a una atmósfera de presión controlada y con medios para detectar variaciones de presión en el interior de dicho espacio.
13. Una estación de trabajo (40) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, equipada con un transportador de entrega (1) y un transportador de salida (2) de envases en hilera a trabajar y trabajados, respectivamente, estando dispuestos las secciones del transportados de entrega y del transportador de salida (1 , 2) en la zona de influencia del mecanismo de transferencia (31) y en coincidencia con las zonas de entrega y de salida, respectivamente, de la estación de trabajo paralelas entre sí y a la alienación de envases en el aparato (4) de la estación de trabajo (40).
14. Una estación de trabajo (400) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada porque la estación de trabajo comprende más de un aparato (4A; 4B), habiendo al menos un primer y un segundo aparato de forma que la zona de salida del primer aparato (4A) es la zona de entrega del segundo aparato (4B).
15. Una estación de trabajo (401) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada porque la estación de trabajo comprende más de un aparato (4A; 4B), habiendo al menos un primer y un segundo aparato de forma que las zonas de entrega del primer y segundo aparatos son paralelas y adyacentes entre sí y que la zona de salida del primer y el segundo aparato son también paralelas y adyacentes entre sí.
16. Una línea de envasado (101 , 102, 103) de construcción modular que comprende al menos dos estaciones de trabajo (40A, 40B) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 enlazadas mediante un transportador de avance intermitente (2) sobre el que el segundo grupo de transporte (31 b) de una primera estación de trabajo (40A) entrega la alineación de envases trabajados (10c) en dicha primera estación de trabajo (40A) y del que el primer grupo de transporte (31a) de una segunda estación de trabajo (40B) toma la misma alineación de envases para su trabajo.
17. Una línea de envasado (102, 103) que comprende n+1 estaciones de trabajo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, enlazadas mediante un transportador de avance intermitente (2) sobre el que el segundo grupo de transporte (31 b) de una primera estación de trabajo (40A) entrega en cada ciclo de trabajo de duración (t) la alineación de envases trabajados (10c) en dicha primera estación de trabajo (40A) y del que los primeros grupos de transporte (31 a) de n estaciones de trabajo (40B, 40C) aguas debajo de la línea de envasado toman sendas alineaciones de envases dispuestas consecutivas en el transportador para su trabajo en cada ciclo de trabajo de duración (T), cumpliéndose la relación n*t=T y siendo n>=2; o sobre el que los segundos grupos de transporte (31 b) de n estaciones de trabajo (40a, 40D) entregan en cada ciclo de trabajo (T) la alineación de envases trabajados (10c) en dichas primera y segunda estaciones y del que el primer grupo de transporte (31a) de otra estación de trabajo (40E) aguas debajo de la línea de envasado toma sucesivas alineaciones de envases para su trabajo en cada ciclo de trabajo (t), cumpliéndose la relación n*t=T y siendo n>=2.
18. Una línea de envasado (101 , 102, 103) según una cualquiera de las reivindicaciones 16 ó 17, caracterizada porque la dirección de transporte de las alineaciones de envases por los respectivos mecanismos de transferencia (31) en al menos dos de las estaciones de trabajo (40A, 40B) es paralela.
19. Una línea de envasado (101 , 102, 103) según la reivindicación anterior, caracterizada porque el sentido del transporte de las alienaciones de envases es opuesto en dichas al menos dos estaciones de trabajo (40A, 40B).
20. Un procedimiento para la manipulación de envases (10) en una línea de envasado (100), que comprende al menos una estación de trabajo (40) preparada para ejecutar una determinada acción simultánea sobre una alineación de envases mediante el empleo de un útil (4) dispuesto por encima del nivel de los envases y un correspondiente mecanismo de transferencia (31) de sucesivas alineaciones de envases a y desde dicha estación de trabajo (4), en el que las sucesivas alineaciones de envases son paralelas entre sí y son transportadas siguiendo una dirección perpendicular a la de su formación, comprendiendo el procedimiento el desplazamiento en dos tiempos por debajo del útil (46) del aparato (4) y de un lado a otro del mismo de una alineación de envases mediante un primer y un segundo grupos de transporte (31 a, 31 b) del mecanismo de transferencia (31) dispuestos ambos transversales a la dirección de transporte de los envases en la estación de trabajo (40).
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