JP7124032B2 - 成型品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成型品の製造方法に関する。

従来、成型品の裏面を強化するために、金型表面（キャビティ面）に接着剤を塗布し、この接着剤に繊維からなる強化材を静電気によって付着させ、この強化材によって補強層を形成した後に、樹脂材料を注入するという技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、ブロー成形において、金型表面に有する絶縁層を帯電させるとともに、この帯電層に吸着可能な電荷で繊維材を帯電させ、この繊維片を金型表面に吸着させて補強層とする技術が知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開昭５７－１０２３２９号公報 特開２０１７－８７５８４号公報

しかし、特許文献１記載の技術では、金型表面に繊維を確実に付着させるために接着剤を塗布する工程を要するとともに、離型後には金型表面を清掃する工程を要するという課題がある。
また、特許文献２記載の技術では、金型表面を帯電させる工程やそのための装置を要するという課題がある。
すなわち、補強材料を金型表面に付着させることに関しては、工程の迅速化等の点で改善の余地があった。

そこで本発明は、金型表面に補強材料を付着させて補強層を得る成型品の製造方法において、成型品を効率よく生産可能とすることを目的とする。

上記課題の解決手段として、請求項１に記載した発明は、補強材料（例えば実施形態の短繊維Ｆ１）を含む補強層（例えば実施形態の補強層ＷＢ）を表層に備える成型品（例えば実施形態の発泡成型品Ｗ）の製造方法であって、成形型（例えば実施形態の金型２）のキャビティ面（例えば実施形態のキャビティ面４ｂ）上に前記補強材料の短繊維、又は粒子状、粉状の前記補強材料を付着させ堆積させて材料層（例えば実施形態の繊維層Ｆ２）を形成する材料層形成工程と、前記成形型に被覆材（例えば実施形態のシリコンゴムシート１８）を配置して前記材料層を覆う被覆工程と、前記被覆材と前記キャビティ面との間の空気を吸引して前記被覆材と前記キャビティ面とで前記材料層を圧縮する圧縮工程と、圧縮後の前記材料層から前記被覆材を除去し、前記成形型のキャビティ（例えば実施形態のキャビティ２Ｃ）内に成形材料を供給し、前記成形型の型締めを行う成形準備工程と、前記キャビティ内で前記成形材料を硬化させて前記成型品を得る成形工程と、を備えることを特徴とする。
この構成によれば、キャビティ面に形成した材料層を被覆材で圧縮することで、材料層の強度の向上を図ることができる。これにより、補強材料が部分的に脱落することを抑え、材料層の材料密度や厚さの均一化を容易にすることができる。
また、圧縮された材料層によって成形材料がキャビティ面に達し難くなるため、成型品の離型が容易となり、成型品の製造を効率よく行うことができる。
さらに、補強層はシートフレーム等の他部品との接触部位に設けられるが、この補強層に成形材料が染み出すと、成形体が他部品に接触して異音が発生することがある。これに対し、材料層の材料密度や厚さを均一化することで、異音の発生を抑止することができる。

請求項２に記載した発明は、前記材料層形成工程の前あるいは同時に、前記補強材料を帯電させる帯電工程を備え、前記材料層形成工程は、帯電した前記補強材料を前記キャビティ面における非金属部に付着させ堆積させる工程であり、前記被覆工程は、絶縁体で構成された前記被覆材で前記材料層を覆うことを特徴とする。
この構成によれば、帯電した補強材料をキャビティ面の非金属部に付着させることで、静電気を利用して材料層を容易に形成することができる。また、補強材料を帯電させて用いることで、高電圧電源を用いて導電化した繊維に高電圧を付与させて帯電させるといった大掛かりな設備や工程を不要とすることができる。また、材料層を被覆する被覆材に絶縁体を用いることと繊維を導電化していないので、補強材料の静電気が除電されて材料層が崩れてしまうことを抑止することができる。

請求項３に記載した発明は、前記キャビティ面は、空気が流通可能な通気性を有し、前記材料層形成工程は、前記キャビティ面で空気を吸引することで、前記キャビティ面に前記補強材料を吸着させることを特徴とする。
この構成によれば、キャビティ面で空気の吸引を行いながら補強材料を吸着させることで、キャビティ面での材料層の形成をより迅速に行うことができ、成型品の製造をより効率よく行うことができる。

請求項４に記載した発明は、前記被覆工程では、前記キャビティ面で空気を吸引することで、前記キャビティ面に前記補強材料を吸着しておくことを特徴とする。
この構成によれば、材料層を被覆材で圧縮するまでの間に、補強材料がキャビティ面から脱落することを抑制することができる。これにより、材料層の材料密度や厚さの均一化を図ることができる。

請求項５に記載した発明は、前記圧縮工程では、前記キャビティ面で空気を吸引することで、前記被覆材と前記キャビティ面とで前記材料層を圧縮することを特徴とする。
この構成によれば、キャビティ面に材料層を吸着させながら、材料層を被覆材で圧縮することができる。これにより、成型品の製造をより効率よく行うことができる。

請求項６に記載した発明は、前記材料層形成工程は、前記補強材料をノズル（例えば実施形態のノズル１０）から吹き出して、前記キャビティ面に前記材料層を形成する工程であり、前記材料層形成工程の前に、前記ノズルの吹出口が臨む吹出空間を空けて前記キャビティ面をカバー部材（例えば実施形態のカバー部材１４）で覆うカバー取り付け工程を備えることを特徴とする。
この構成によれば、ノズルからキャビティ面に補強材料を吹き付けることで材料層を形成することで、材料層の形成を迅速に効率よく行うことができる。また、ノズルの吹出口が臨む吹出空間を空けてキャビティ面をカバー部で覆うことで、その後の材料層形成工程において、仮に一部の補強材料がキャビティ面に付着しなかったとしても、この補強材料が成形型の周囲に飛散してしまうことを抑止することができる。

請求項７に記載した発明は、前記材料層形成工程では、前記吹出空間内を浮遊する前記補強材料を吸引手段（例えば実施形態の吸引装置１６）で吸引することを特徴とする。
この構成によれば、カバー部材内を浮遊する余剰の補強材料を吸引、除去することで、材料層の均一性を向上させることができる。また、キャビティ面に付着しなかった余剰の補強材料を回収して再利用することが可能となり、材料費を抑えて経済性を向上させることができる。

本発明によれば、金型表面に補強材料を付着させて補強層を得る成型品の製造方法において、成型品を効率よく生産可能とすることができる。

本発明の実施形態における車両用シートの斜視図である。 図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。 図２のＩＩＩ矢視図である。 図２を模式的に示す断面図である。 図４のＶ矢視図である。 図４の要部の応用例を示す拡大図である。 図４の要部の第二の応用例を示す拡大図である。 図５の応用例を示す矢視図である。 上記シートのシートバックへの適用例を示す正面図である。 図９のＸｓ－Ｘｓ断面図である。 図１０の応用例を示す断面図である。 上記シートのシートバックへの他の適用例を示す図１０に相当する断面図である。 本発明の実施形態における成型装置の金型の展開状態を示す説明図である。 上記成形装置の第一の例を示す説明図である。 上記成形装置の第二の例を示す説明図である。 上記成形装置の金型に装着する被覆材の説明図である。 上記成形装置の金型の型締め状態を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
＜発泡成型品＞
図１、図２に示すように、実施形態の発泡成型品Ｗ（以下、単に「成型品Ｗ」ということがある。）は、車両用シート２０における乗員が着座するシートクッション２１のクッション部材に適用される。図中矢印Ｘは、成型品Ｗをシートクッション２１の構成として車両に搭載した際の左右方向、矢印Ｙは同前後方向、矢印Ｚは同上下方向をそれぞれ示す。以下、各矢印Ｘ，Ｙ，Ｚで示す向きに基づいて成型品Ｗを説明する。図２中符号２９はシートクッション２１を支持する車体を示す。
なお、成型品Ｗは、車両用シート２０における乗員の背中を支持するシートバック３１のクッション部材に適用した例もある（図９～図１２参照）。後者の例は後述する。

図３～図５を併せて参照し、成型品Ｗは、シートクッション２１の裏面（下面）に沿う外面２２に、ウレタン含浸硬化層（補強層）ＷＢによる補強範囲２３が設定されている。補強範囲２３は、シートクッション２１における着座位置（着座面、上面）２１ａの前部の左右中央部に対し、上下方向から見て重なる位置に設けられている。

補強範囲２３には、前記外面２２から成型品Ｗの内側（着座面２１ａ側）に向かって上向きに凹む凹部２４が複数形成されている。凹部２４は、有底の丸穴状に形成されている。補強範囲２３には、前記外面２２の規定範囲に沿う表層の他、各凹部２４の内面に沿う表層にも、補強層（ウレタン含浸硬化層）ＷＢが形成されている。

補強範囲２３は、前記外面２２に沿う矩形状の範囲に設けられるとともに、前記外面２２と略直交する方向（シートクッション２１の厚さ方向、上下方向）でも予め定めた幅（厚さ、高さ）を有している。換言すれば、補強範囲２３は、立体的な範囲として設定されている。

実施形態の補強範囲２３は、いわゆるサブマリン現象の抑制を図るために設けられている。すなわち、車両前突時に乗員の身体がシートクッション２１に沈み込みながら車両前方側に移動するサブマリン現象に対し、乗員の身体移動荷重を受け止めやすくするために、実施形態の補強範囲２３を設けている。

補強範囲２３は、シートクッション２１の着座位置２１ａを上下方向から見たとき、シートクッション２１の奥行方向（車両搭載時の車両前後方向に相当）および幅方向（車両搭載時の車両左右方向に相当）の各々で予め定めた幅を有する矩形状に設定される。
複数の凹部２４は、シートクッション２１の奥行方向および幅方向（以下、シートクッション２１の縦方向および横方向ということがある）の各々において複数並んでいる。複数の凹部２４は、補強範囲２３の全体に渡って格子状に並んで配置されている。

各凹部２４の内面は、円筒状の内周面２４ａと、内周面２４ａの上端を閉塞する平面状の底面２４ｂと、を備えている。これら内周面２４ａおよび底面２４ｂを含む表層に、補強層ＷＢが形成されている。このような有底筒状の補強層ＷＢが、補強範囲２３の全体に渡って格子状に並んで配置されている。これにより、補強範囲２３の全体が、ウレタンフォームのみで形成される他部位に対して、強度剛性を高めた塊状となる。このような補強範囲２３が、シートクッション２１における着座位置２１ａの前部の左右中央部に存在することで、車両前突時における乗員の身体移動荷重を受け止めやすくなり、サブマリン現象の抑制が図られる。

図６に示すように、各凹部２４の底面２４ｂは、平面状をなし、成型品Ｗの前方側ほど上方側に位置するように傾斜してもよい。この場合、各凹部２４の底面２４ｂは、車両前突時に乗員の身体がシートクッション２１に沈み込みながら車両前方側に移動する際、乗員の身体移動方向（図中矢印Ｆで示す）と直交するように配置される。これにより、各凹部２４の底面２４ｂに沿う補強層ＷＢによって、乗員の身体移動時の荷重を受け止めやすくなる。

図７に示すように、複数の凹部２４は、成型品Ｗの前方側に位置する凹部２４ほど、底面２４ｂが上方側に位置するように、高さ（深さ）を変化させてもよい。この場合、複数の凹部２４の底面２４ｂが、車載時の前方側ほど上方側に位置するように配置されることで、複数の底面２４ｂが並ぶ仮想面Ｓが、前方側ほど上方側に位置するように傾斜する。すなわち、前記仮想面Ｓは、車両前突時に乗員の身体がシートクッション２１に沈み込みながら車両前方側に移動する際、乗員の身体移動方向と直交するように配置される。これにより、複数の凹部２４による補強層ＷＢの集合体によって、乗員の身体移動時の荷重を受け止めやすくなる。この場合、各凹部２４の底面２４ｂは、図６に示すように傾斜してもよいが、図７に示すように略水平であったり、図示はしないが丸みを帯びる等の他形状であったりしてもよい。

図５に示すように、複数の凹部２４は、成型品Ｗの前記外面２２における互いに直交する奥行方向および幅方向の各々で複数並ぶように配置されている。これにより、各凹部２４の内面に沿う補強層ＷＢは、シートクッション２１の下面側における縦横で幅を有する矩形状の範囲（面）を補強し、乗員の身体移動時の荷重を受けやすくする。

図５に示す例では、複数の凹部２４は、奥行方向および幅方向の各々に沿って並ぶことで格子状に配置されるが、この構成に限らない。例えば、複数の凹部２４は、奥行方向および幅方向の各々に対して傾斜した方向に沿って並ぶ綾目状に配置されてもよい。

ここで、複数の凹部２４の内、成型品Ｗの奥行方向を並び方向として等間隔に並ぶ規定数の凹部２４は、奥行方向に延びる凹部列２５を形成している。凹部列２５は、補強範囲２３において複数設けられている。複数の凹部列２５は、成型品Ｗの幅方向を配列方向として等間隔に並ぶように設けられている。図５の例では、幅方向で互いに隣り合う一対の凹部列２５は、奥行方向で各凹部２４の位置を揃えて配置されている。

図８の例では、幅方向で互いに隣り合う一対の凹部列２５は、奥行方向で互いにずれて配置されている。例えば、幅方向で隣り合う一対の凹部列２５は、奥行方向（凹部２４の並び方向）で凹部２４間のピッチの半分（半ピッチ分）だけずれて配置されている。これにより、奥行方向で並ぶ一対の丸穴状の凹部２４間の谷間に、幅方向で隣接する凹部列２５の凹部２４が入り込むように接近することが可能となる。このため、図８の凹部列２５のピッチＫ２は、図５の凹部列２５のピッチＫ１よりも狭めることが可能となる。すなわち、幅方向で隣り合う凹部列２５同士を可及的に近付けることが可能となり、補強範囲２３に可及的に多くの凹部列２５（ひいては凹部２４）を配置することが可能となる。

図９、図１０に示す成型品Ｗは、車両用シート２０における乗員の背中を支持するシートバック３１のクッション部材に適用した例である。この例では、シートバック３１の背凭れ位置（背凭れ面、前面）３１ａに沿う外面３２の予め定めた範囲に、前記補強層ＷＢによる補強範囲３３が設定されている。補強範囲３３は、シートバック３１における背凭れ位置３１ａの左右両側で前方に張り出すサイドサポート３１ｂの外面３２に設けられている。これにより、乗員の左右方向の身体移動荷重を受け止めやすくなり、車両旋回時のサポート力を強めることができる。

図１１に示す成型品Ｗは、図１０の例に対し、サイドサポート３１ｂの補強範囲３３において、サイドサポート３１ｂの外面３２から成型品Ｗの内側（背面側）に向かって後向きに凹む凹部３４を形成した例である。例えば、図１１の凹部３４は、図３～図８の凹部２４と同様、有底の丸穴状をなし、背凭れ面３１ａの上下方向に沿って複数並ぶように配置されている。この凹部３４の内面に沿う表層にも、補強層ＷＢ（ウレタン含浸硬化層ＷＢ）を形成することで、補強範囲３３の強度剛性をより高めることができる。
なお、シートクッション２１のサイドサポート２１ｂの着座面２１ａ側にも、図９～図１１と同様の補強範囲３３を設けることができる。また、シートバック３１の後面（背面）側にも、図１～図８の補強範囲２３と同様の補強範囲２３’を設けることができる（図１２参照）。また、シートクッション２１のサイドサポート２１ｂの裏面（下面）側にも、図１２と同様の補強範囲２３’を設けることができる。また、更なる実施例としては、補強範囲外のサイドサポート３１ｂ，２１ｂの部位自体に用いられるウレタンの硬度を、背凭れ面３１ａおよび着座面２１ａの部位とは異なる硬度に設定してもよい。これにより、座席位置、車種などによって様々求められる乗員の座り心地の快適性の実現幅を広げることが可能となる。

＜発泡成型品の成型装置＞
次に、実施形態の成型品Ｗを製造するための成型装置１について説明する。
図１３に模式的に示すように、実施形態の成型装置１は、例えば車両用シート２０のクッション部材であるウレタンパッドの成型装置である。この成型装置１で得られる成型品Ｗは、ウレタンフォーム本体ＷＡの表面（表層）の少なくとも一部に、繊維補強層であるウレタン含浸硬化層ＷＢを一体形成したウレタン一体発泡成型品である。ウレタン含浸硬化層ＷＢは、ウレタンのみの他部位と比べて局所的に硬く、例えばシートフレーム等の他部品に接触する部位や、乗員の身体から受ける荷重を特に支持したい部位等に設けられる。

成型装置１は、ウレタンフォーム本体ＷＡを成型するとともに、このウレタンフォーム本体ＷＡの表面にウレタン含浸硬化層ＷＢを成型するための金型（成形型）２を備えている。図１３の例では、金型２におけるキャビティ２Ｃ内に臨む壁面（キャビティ面）の少なくとも一部に、ウレタン含浸硬化層ＷＢの補強材料である短繊維材料（以下、単に短繊維Ｆ１という）を吹き付けるノズル１０を備えている。短繊維Ｆ１は、例えばセルロースファイバーである。

金型２は、図１３、図１５に示す展開状態Ｐ１と、図１７に示す型締め状態Ｐ２と、の間で可動する。図中符号３は固定プラテンに固定された固定型、符号４は固定型３に対して可動する可動型をそれぞれ示す。
固定型３は、固定プラテン側に凹んだ凹部３ａを有する。凹部３ａの壁面（キャビティ面）３ｂは、成型品Ｗの意匠面を形成する面である。

可動型４は、可動プラテンとともに、図示しない変位機構（例えば、油圧シリンダ等）の作動によって作動し、固定型３に対して接近離反する。可動型４が固定側に対して接近することで、金型２の型閉じ（型締め）がなされる。可動型４は、型締め時に固定型３の凹部３ａと対向する対向部４ａを有する。これら凹部３ａおよび対向部４ａによって、金型２の内側にキャビティ２Ｃが形成される。対向部４ａの壁面（キャビティ面）４ｂは、成型品Ｗにおける意匠面と反対側の裏面を形成する面である。

可動型４の壁面４ｂは、例えば多数の孔が穿設されることで、空気が流通可能な通気性を有している。可動型４は、不図示の負圧発生装置によって、壁面４ｂの孔から可動型４内へ空気を吸引可能である。可動型４の壁面４ｂで空気が吸引されることで、ノズル１０から吹き出した短繊維Ｆ１が壁面４ｂに吸着し、壁面４ｂ上に繊維層Ｆ２を形成することが可能である。

ノズル１０は、例えば円筒状をなし、軸方向基端側がロボットアーム５に保持されている。ノズル１０には、帯電した短繊維Ｆ１が搬送空気とともに供給される。ノズル１０の軸方向先端部１０ａには、供給された短繊維Ｆ１を吹き出す吹出口が設けられる。

ノズル１０は、ロボットアーム５の作動によって、展開状態Ｐ１の金型２の可動型４の壁面４ｂの予め定めた規定部位に対して、先端部１０ａを対向させる。このノズル１０の先端部１０ａの吹出口から可動型４の壁面４ｂに向けて、短繊維Ｆ１が吹き付けられる。この短繊維Ｆ１が壁面４ｂ上に堆積することで、可動型４の壁面４ｂ上に規定厚さの繊維層Ｆ２が形成される。繊維層Ｆ２は、可動型４の壁面４ｂが空気を吸引することで、壁面４ｂに吸着される。

可動型４の壁面４ｂ上に繊維層Ｆ２の形成が完了すると、金型２内に各種インサート部品をセットするとともに、固定型３の凹部３ａ内にウレタン液を注入する。その後、展開状態Ｐ１にある金型２の可動型４を固定型３に重ね合わせて型締めし、金型２とともにウレタン液を熱処理する。これにより、固定型３の凹部３ａおよび可動型４の壁面４ｂによって形成されるキャビティ２Ｃ内でウレタンが発泡、硬化し、規定形状の成型品Ｗが形成される。金型２の型締め後にキャビティ２Ｃ内にウレタン液を注入してもよい。

＜発泡成型品の製造方法＞
次に、発泡材料からなるウレタンフォーム本体ＷＡの表面に、短繊維Ｆ１を含む補強層（ウレタン含浸硬化層）ＷＢを一体形成した発泡成型品Ｗを製造するための製造方法について説明する。

＜繊維層形成工程＞
まず、短繊維Ｆ１を金型２のキャビティ面（可動型４の壁面４ｂ）上に付着させつつ堆積させて繊維層Ｆ２を形成する繊維層形成工程を実施する。
図１４を参照し、繊維層形成工程の第一パターンとして、金型２（可動型４）に作業用として箱状の下枠（枠体）１２を取り付ける。この下枠１２内に短繊維Ｆ１を吹き込んで巻き上げることで、金型２のキャビティ面４ｂに短繊維Ｆ１を付着させる。短繊維Ｆ１は、前記材料供給装置において、例えば摩擦帯電等の手法で帯電させておく。すなわち、繊維層形成工程の前あるいは同時に、短繊維Ｆ１を帯電させる帯電工程がある。なお、前記摩擦帯電とは、短繊維Ｆ１を格納した容器内にて攪拌エアの吹込み等によって短繊維Ｆ１を巻き上げることで、短繊維Ｆ１と容器壁面との摩擦により短繊維Ｆ１を帯電させる方法である。

繊維層形成工程では、金型２を展開状態Ｐ１とし、展開した可動型４の壁面４ｂの規定部位を覆うように下枠１２を取り付ける。図１４の例では、可動型４の壁面４ｂを下向きにして下枠１２を取り付ける。なお、固定型３の壁面３ｂに繊維層Ｆ２を形成する場合もあり得る。可動型４の壁面４ｂは、前述したように負圧吸引可能であり、この可動型４の壁面４ｂにおいて、真空吸引によって不織布代替の短繊維Ｆ１を吸着させる。壁面４ｂは、非金属材料で構成されており、帯電させた短繊維Ｆ１を除電させることなく吸着させることが可能である。つまり、金型２（可動型４）の壁面４ｂは、非金属製の通気領域とされ、この通気領域に帯電した短繊維Ｆ１が付着される。供給材料を帯電させることによって、金型２の壁面４ｂを帯電させる工程が不要となり、設備や工程の簡素化が図られる。

実施形態では、壁面４ｂにおいて空気の吸引を開始した状態で、下枠１２内に帯電した短繊維Ｆ１を供給する。短繊維Ｆ１は、静電気および吸引によって、壁面４ｂに付着して堆積される。これにより、可動型４の壁面４ｂの規定部位に繊維層Ｆ２が形成される。繊維層Ｆ２は、壁面４ｂの少なくとも一部において、一定の規定厚さを有する層状に形成される。

図１５を参照し、付着工程の第二パターンとして、金型２（可動型４）の壁面４ｂに向けてノズル１０で短繊維Ｆ１を吹き付け、この短繊維Ｆ１を可動型４の壁面４ｂに付着させる。第二のパターンでも、第一のパターンと同様、短繊維Ｆ１を帯電させておくとよい。可動型４の壁面４ｂは、負圧吸引可能であり、この可動型４の非金属製の壁面４ｂに対し、ノズル１０から吹き出た短繊維Ｆ１が、静電気および吸引の作用によって、壁面４ｂに付着して堆積される。

第二パターンでは、第一パターンの下枠１２に代わるカバー部材１４が金型２（可動型４）に取り付けられる。このカバー部材１４内で短繊維Ｆ１の吹き出しを行うことで、短繊維Ｆ１が金型２の周囲に飛散することが抑えられる。すなわち、繊維層形成工程の前に、金型２にカバー部材１４を取り付けるカバー取り付け工程がある。カバー部材１４は、ノズル１０が可動できるように金型２（可動型４）の周囲を柔軟に覆う素材（ラバーシートや布等）で構成されている。カバー部材１４は、通気性を有する素材であれば、短繊維Ｆ１の吹き出しに伴う気流を逃がしつつ余剰の原材料を捕獲することができる。カバー部材１４の内側には、後述するシリコンゴムシート１８を巻き取る等して収納するための収納部１４ａを設けてもよい。

カバー部材１４には、カバー部材１４内の空間で浮遊する短繊維Ｆ１を吸引するための吸引装置１６が接続されている。吸引装置１６は、カバー部材１４の下端でカバー部材１４内に吸引口を開口させ、カバー部材１４内の気流とともに短繊維Ｆ１を吸引、回収する。このときの吸気量は、ノズル１０からの空気の吹き出し量以下である。この構成により、カバー内で浮遊した短繊維Ｆ１が意図せず壁面４ｂや繊維層Ｆ２に付着することを抑止し、壁面４ｂの予め定めた範囲に厚さや密度が均一な繊維層Ｆ２を効率よく形成することができる。吸引装置１６に回収された短繊維Ｆ１は、前記材料供給装置に戻され、帯電後に再度ノズル１０から金型２に向けて吹き出されることで、材料費が抑えられる。

＜被覆工程＞
図１５、図１６を参照し、繊維層形成工程で金型２に繊維層Ｆ２を形成した後、繊維層Ｆ２上に被覆材（バギングシート）を配置して繊維層Ｆ２を覆う被覆工程がなされる。被覆材は、例えばシリコンゴムシート１８等、伸縮可能な絶縁材料からなる。シリコンゴムシート１８は、静電気を利用して堆積した繊維層Ｆ２を崩すことなく、繊維層Ｆ２を被覆することが可能である。シリコンゴムシート１８は、繊維層Ｆ２を形成した範囲よりも外側において、金型２に気密に接する部位を確保する。シリコンゴムシート１８が金型２に気密に接する部位の内側において、後の圧縮工程により繊維層Ｆ２を圧縮することが可能である。

シリコンゴムシート１８は、伸縮性の高いゴム素材等で構成され、後の圧縮工程では金型２の壁面４ｂの凹凸に良好に追従するが（図１５参照）、金型２の壁面４ｂに高い突出形状や深い穴形状等を有する場合は、これらの形状に近似した形状を予め形成しておくことが望ましい（図１６参照）。
図１６を参照し、実施形態では、成型品Ｗの各凹部２４を形成するために、金型２の壁面４ｂには、キャビティ２Ｃ内へ型割方向に沿って延びる複数の柱状の突出部４ｃが設けられている。これら複数の突出部４ｃの各々の外表面にも、短繊維Ｆ１が付着して繊維層Ｆ２を形成する。シリコンゴムシート１８には、各突出部４ｃを被覆するような被覆形状１８ａを予め形成しておく。

カバー部材１４に覆われる領域には、シリコンゴムシート１８を出し入れ可能に収納する収納部１４ａが設けられている。これにより、繊維層形成工程の後、カバー部材１４を取り外すことなく、シリコンゴムシート１８で繊維層Ｆ２を覆ったりシリコンゴムシート１８を繊維層Ｆ２から除去したりすることが可能となり、発泡成型品Ｗの製造を効率よく行うことが可能となる。

＜圧縮工程＞
図１５を参照し、被覆工程で金型２にシリコンゴムシート１８を装着した後、シリコンゴムシート１８とキャビティ面４ｂとの間の空気を真空吸引することで、シリコンゴムシート１８とキャビティ面４ｂとの間で繊維層Ｆ２を圧縮する圧縮工程がなされる。金型２に堆積した繊維層Ｆ２をシリコンゴムシート１８で圧縮することで、短繊維Ｆ１の充填密度の均一化と強度の向上とが図られる。繊維層Ｆ２の圧縮に導電体ではなく絶縁体を用いることで、短繊維Ｆ１の静電気が除電されて落下してしまうことを抑止する。

繊維層Ｆ２の圧縮によって短繊維Ｆ１を金型２の壁面４ｂに押し付けることで、短繊維Ｆ１の長さ方向が金型２の壁面４ｂに対して略平行となるように揃う。短繊維Ｆ１は、帯電によって繊維同士が互いに反発しやすく、繊維層Ｆ２における繊維密度が均一になり難いことがある。この場合にも、バギングにより繊維層Ｆ２を圧縮することで、繊維密度を高めるとともに均一化を図ることができる。

繊維層Ｆ２を圧縮して高密度に均一化することで、繊維層Ｆ２にウレタン液を含侵させた場合に、ウレタン液が繊維層Ｆ２から型表面側まで達し難くなる（染み出し難くなる）。このため、成型品Ｗの離型が容易になり、かつ離型後の型清掃も容易になる。また、成型品Ｗの補強層ＷＢがシートフレーム等の他部品に接触する場合、補強層ＷＢの表面にウレタンフォームが付着していると、他部品との接触によって異音を発生させる原因となるが、このような懸念も抑えられる。

ここで、シートクッション２１では、座り心地等の観点から、補強層ＷＢにおける短繊維Ｆ１の分布などに関する精度を高めることが重要である。
帯電した短繊維Ｆ１は、帯電によって反発力を有しているため、金型２への付着量に斑が発生する可能性がある。このような状態のまま樹脂材料を注入した場合、シートクッション２１の強度が部分的に異なるなどの事象が発生し得る。

上記事象の対策の一例として、短繊維Ｆ１を付着させた後、金型２の壁面４ｂに沿って短繊維Ｆ１の配列を整える（整列させる）ことが有効と考えられる。しかし、前記整列を空気流によって行うような場合には、全体の密度を均一とするような緻密な調整は難しい。また、前記整列を金型２で行うような場合には、金型２が触れた際に短繊維Ｆ１に帯電した静電気が除電されてしまうため、金型２を離す際に繊維層Ｆ２が崩れてしまい、短繊維Ｆ１の付着量に斑が生じる虞がある。

実施形態は、金型２における短繊維Ｆ１を付着させる壁面４ｂを非金属製とし、かつ絶縁シートを用いた真空吸引によって繊維層Ｆ２を圧縮することで、繊維層Ｆ２の繊維密度を高めるとともに均一化を図りやすく、品質に優れたシートクッション２１を生産することができる。

＜成形準備工程＞
圧縮工程で繊維層Ｆ２を圧縮した後、シリコンゴムシート１８を取り外す等して繊維層Ｆ２からシリコンゴムシート１８を除去し（被覆材取り外し工程）、繊維層Ｆ２をキャビティ２Ｃ内に露出させる。
また、可動型４から下枠１２またはカバー部材１４を取り外し、可動型４と固定型３とを型締めする（型締め工程）。
また、金型２のキャビティ２Ｃ内に発泡材料を供給（充填）する（供給工程）。

供給工程は、繊維層Ｆ２に発泡材料を含浸させる含浸工程を含んでもよい。繊維層Ｆ２に発泡材料を含浸させる工程は、後の成形工程で発泡材料を発泡させるときになされてもよい。型締め工程と供給工程とは、工程の前後を入れ替えてもよい。型締め工程では、壁面４ｂでの空気の吸引を継続しておくことで、繊維層Ｆ２の位置ずれ等を防止してもよい。
上記被覆材取り外し工程、型締め工程および供給工程をまとめて成形準備工程と称する。

＜成形工程＞
成形準備工程の後、キャビティ２Ｃ内で発泡材料を発泡、硬化させることで、表層に補強層ＷＢが一体形成された発泡成型品Ｗを得る（成形工程）。壁面４ｂに保持した繊維層Ｆ２は、キャビティ２Ｃ内でウレタン液が含浸され、その後にウレタン成型時の熱処理を行うことで、成型品Ｗの表層として一体形成される。繊維層Ｆ２は、ウレタンフォーム成型時に硬化し、ウレタンのみの他部位と比べて局所的に硬いウレタン含浸硬化層ＷＢを形成する。すなわち、壁面４ｂの規定部位に予め繊維層Ｆ２を形成しておくことで、他の部位よりも硬度を高めたウレタン含浸硬化層ＷＢを形成することができる。

以上説明したように、上記実施形態における成型品の製造方法は、短繊維Ｆ１を含む補強層ＷＢを表層に備える発泡成型品Ｗの製造方法であって、金型２のキャビティ面４ｂ上に前記短繊維Ｆ１を付着させ堆積させて繊維層Ｆ２を形成する繊維層形成工程と、前記金型２にシリコンゴムシート１８を配置して前記繊維層Ｆ２を覆う被覆工程と、前記シリコンゴムシート１８と前記キャビティ面４ｂとの間の空気を吸引して前記シリコンゴムシート１８と前記キャビティ面４ｂとで前記繊維層Ｆ２を圧縮する圧縮工程と、圧縮後の前記繊維層Ｆ２から前記シリコンゴムシート１８を除去し、前記金型２のキャビティ２Ｃ内に発泡材料を供給し、前記金型２の型締めを行う成形準備工程と、前記キャビティ２Ｃ内で前記発泡材料を発泡、硬化させて前記発泡成型品Ｗを得る成形工程と、を備える。

この構成によれば、キャビティ面４ｂに形成した繊維層Ｆ２をシリコンゴムシート１８で圧縮することで、繊維層Ｆ２の強度の向上を図ることができる。これにより、短繊維Ｆ１が部分的に脱落することを抑え、繊維層Ｆ２の材料密度や厚さの均一化を容易にすることができる。
また、圧縮された繊維層Ｆ２によって発泡材料がキャビティ面４ｂに達し難くなるため、発泡成型品Ｗの離型や型清掃が容易となり、発泡成型品Ｗの製造を効率よく行うことができる。
さらに、補強層ＷＢはシートフレーム等の他部品との接触部位に設けられるが、この補強層ＷＢに発泡材料が染み出すと、発泡体が他部品に接触して異音が発生することがある。これに対し、繊維層Ｆ２の材料密度や厚さを均一化することで、異音の発生を抑止することができる。

上記成型品の製造方法において、前記繊維層形成工程の前あるいは同時に、前記短繊維Ｆ１を帯電させる帯電工程を備え、前記繊維層形成工程は、帯電した前記短繊維Ｆ１を前記キャビティ面４ｂにおける非金属部に付着させ堆積させる工程であり、前記被覆工程は、絶縁体で構成された前記シリコンゴムシート１８で前記繊維層Ｆ２を覆う。
この構成によれば、帯電した短繊維Ｆ１をキャビティ面４ｂの非金属部に付着させることで、静電気を利用して繊維層Ｆ２を容易に形成することができる。また、短繊維Ｆ１を帯電させて用いることで、金型２を帯電させるといった大掛かりな設備や工程を不要とすることができる。また、繊維層Ｆ２を被覆するシリコンゴムシート１８に絶縁体を用いることで、短繊維Ｆ１の静電気が除電されて繊維層Ｆ２が崩れてしまうことを抑止することができる。

上記成型品の製造方法において、前記キャビティ面４ｂは、空気が流通可能な通気性を有し、前記繊維層形成工程は、前記キャビティ面４ｂで空気を吸引することで、前記キャビティ面４ｂに前記短繊維Ｆ１を吸着させる。
この構成によれば、キャビティ面４ｂで空気の吸引を行いながら短繊維Ｆ１を吸着させることで、キャビティ面４ｂでの繊維層Ｆ２の形成をより迅速に行うことができ、発泡成型品Ｗの製造をより効率よく行うことができる。

上記成型品の製造方法において、前記被覆工程では、前記キャビティ面４ｂで空気を吸引することで、前記キャビティ面４ｂに前記短繊維Ｆ１を吸着しておく。
この構成によれば、繊維層Ｆ２をシリコンゴムシート１８で圧縮するまでの間に、短繊維Ｆ１がキャビティ面４ｂから脱落することを抑制することができる。これにより、繊維層Ｆ２の材料密度や厚さの均一化を図ることができる。

上記成型品の製造方法において、前記圧縮工程では、前記キャビティ面４ｂで空気を吸引することで、前記シリコンゴムシート１８と前記キャビティ面４ｂとで前記繊維層Ｆ２を圧縮する。
この構成によれば、キャビティ面４ｂに繊維層Ｆ２を吸着させながら、繊維層Ｆ２をシリコンゴムシート１８で圧縮することができる。これにより、発泡成型品Ｗの製造をより効率よく行うことができる。

上記成型品の製造方法において、前記繊維層形成工程は、前記短繊維Ｆ１をノズル１０から吹き出して、前記キャビティ面４ｂに前記繊維層Ｆ２を形成する工程であり、前記繊維層形成工程の前に、前記ノズル１０の吹出口が臨む吹出空間を空けて前記キャビティ面４ｂをカバー部材１４で覆うカバー取り付け工程を備える。
この構成によれば、ノズル１０からキャビティ面４ｂに短繊維Ｆ１を吹き付けることで繊維層Ｆ２を形成することで、繊維層Ｆ２の形成を迅速に効率よく行うことができる。また、ノズル１０の吹出口が臨む吹出空間を空けてキャビティ面４ｂをカバー部で覆うことで、その後の繊維層形成工程において、仮に一部の短繊維Ｆ１がキャビティ面４ｂに付着しなかったとしても、この短繊維Ｆ１が金型２の周囲に飛散してしまうことを抑止することができる。

上記成型品の製造方法において、前記繊維層形成工程では、前記吹出空間内を浮遊する前記短繊維Ｆ１を吸引装置１６で吸引する。
この構成によれば、カバー部材１４内を浮遊する余剰の短繊維Ｆ１を吸引、除去することで、繊維層Ｆ２の均一性を向上させることができる。また、キャビティ面４ｂに付着しなかった余剰の短繊維Ｆ１を回収して再利用することが可能となり、材料費を抑えて経済性を向上させることができる。

上記成型品の製造方法において、前記カバー部材１４に覆われる領域に、前記シリコンゴムシート１８を出し入れ可能に収納する収納部１４ａを備える。
この構成によれば、繊維層形成工程の後、カバー部材１４を取り外すことなく、シリコンゴムシート１８で繊維層Ｆ２を覆うことができる。このため、繊維層形成工程の後にカバー部材１４を取り外してからシリコンゴムシート１８を配置する場合に比較して、繊維層Ｆ２の形成から繊維層Ｆ２の圧縮までを迅速に行うことが可能となる。これにより、発泡成型品Ｗの製造をより効率よく行うことができる。

また、上記実施形態における成型品構造は、短繊維Ｆ１を含む補強層ＷＢを表層に備える発泡成型品Ｗの構造であって、当該発泡成型品Ｗは、車両用シート２０における乗員が着座するシートクッション２１および乗員の背を支持するシートバック３１の少なくとも一方のクッション部材であり、前記シートクッション２１の着座面２１ａおよび下面、ならびに前記シートバック３１の背凭れ面３１ａおよび後面の少なくとも一つに沿う外面２２，３２の予め定めた範囲に、前記補強層ＷＢによる補強範囲２３，３３が設定され、前記補強範囲２３，３３には、前記外面２２，３２から当該発泡成型品Ｗの内側に向かって凹む凹部２４，３４が形成されるとともに、前記凹部２４，３４の内面を含む表層に前記補強層ＷＢが形成される。

この構成によれば、発泡成型品Ｗの補強範囲２３，３３における凹部２４，３４の内面を含む表層に補強層ＷＢが形成されることで、車両用シート２０のクッション部材の硬度を局所的に上昇させることができる。これにより、車両の加減速や旋回によって加速度が作用する着座者の身体を良好に支持、拘束することができる。また、補強範囲２３，３３に凹部２４，３４が形成されることで、凹部２４，３４の分だけ材料費を抑えるとともに、補強層ＷＢがクッション部材に一体成形されることで、別体のインサート部品やその留め具等が不要になる。このため、クッション部材の軽量化およびコストダウンを図り、発泡成型品Ｗの製造をより効率よく行うことができる。

上記成型品構造において、前記補強範囲２３，３３には、前記凹部２４，３４が複数形成される。
この構成によれば、内面に補強層ＷＢが形成された凹部２４，３４が複数形成されることで、補強範囲２３，３３の大きさや求められる強度に適した補強を行うことができる。
シートクッション２１では、複数の凹部２４が車両前後方向および車両左右方向に沿って格子状に配置されるので、加減速や旋回によって着座者が移動する際の荷重を複数の凹部２４および補強層ＷＢに効率よく分散することが可能であり、乗員の身体を良好に支持、拘束することができる。

上記成型品構造において、当該発泡成型品Ｗは、前記シートクッション２１のクッション部材であり、前記シートクッション２１の下面に沿う外面２２に前記補強範囲２３が設定され、前記複数の凹部２４の各々は、前記外面２２から前記シートクッション２１の着座面２１ａ側に向かって上向きに凹むとともに、上端部に底面２４ｂを備え、前記底面２４ｂを含む表層に前記補強層ＷＢが形成されるとともに、前記底面２４ｂは、平面状をなし、前記シートクッション２１における車載時の前方側ほど上方側に位置するように傾斜する。
この構成によれば、個々の平面部の底面２４ｂ（上端部）が、車載時の前方側ほど上方側に位置するように傾斜することで、いわゆるサブマリン現象の抑制を図りやすくなる。すなわち、車両前突時に乗員の身体がシートクッション２１に沈み込みながら車両前方側に移動するサブマリン現象に対し、各平面部の底面２４ｂは乗員の身体移動方向と垂直となるように傾斜する。これにより、各凹部２４の内面に沿う補強層ＷＢによって乗員の身体移動時の荷重を受けやすくなり、サブマリン現象を抑制しやすくすることができる。

上記成型品構造において、当該発泡成型品Ｗは、前記シートクッション２１のクッション部材であり、前記シートクッション２１の下面に沿う外面２２に前記補強範囲２３が設定され、前記複数の凹部２４の各々は、前記外面２２から前記シートクッション２１の着座面２１ａ側に向かって上向きに凹むとともに、上端部に底面２４ｂを備え、前記底面２４ｂを含む表層に前記補強層ＷＢが形成されるとともに、前記複数の凹部２４は、前記シートクッション２１における車載時の前方側に位置するほど、前記底面２４ｂが上方側に位置するように配置される。
この構成によれば、複数の凹部２４の底面２４ｂが、車載時の前方側ほど上方側に位置するように配置されることで、いわゆるサブマリン現象の抑制を図りやすくなる。すなわち、複数の凹部２４の底面２４ｂが集合することで、車載時の前方側ほど上方側に位置するように傾斜した仮想面Ｓが形成される。車両前突時に乗員の身体がシートクッション２１に沈み込みながら車両前方側に移動するサブマリン現象に対し、前記仮想面Ｓは乗員の身体移動方向と垂直となるように傾斜する。これにより、複数の凹部２４による補強層ＷＢの集合体によって、乗員の身体移動時の荷重を受けやすくなり、サブマリン現象を抑制しやすくすることができる。

上記成型品構造において、前記複数の凹部２４は、前記外面２２における互いに直交する第一の方向（奥行方向）および第二の方向（幅方向）の各々で複数並ぶように配置される。
この構成によれば、各凹部２４の内面に沿う補強層ＷＢが、シートクッション２１の下面側で例えば縦横等の二方向で複数並ぶように（格子状に）配置されることで、シートクッション２１の下面側における縦横で幅を有する範囲（面）で乗員の身体移動時の荷重を受けやすくなる（乗員の身体を安定的に支持、拘束しやすくなる）。これにより、車両前突時に乗員の身体がシートクッション２１に沈み込みながら車両前方側に移動するサブマリン現象を抑制しやすくすることができる。凹部２４の並び方向が外面２２の縦横に対して傾いた綾目状でもよい。

上記成型品構造において、前記複数の凹部２４は、互いに並列に並ぶ複数の凹部列２５を構成し、前記複数の凹部列２５の各々は、各凹部列２５分の複数の凹部２４が前記第一の方向および第二の方向の一方を並び方向として間隔を空けて並ぶように形成され、前記第一の方向および第二の方向の他方で互いに隣り合う一対の前記凹部列２５は、前記凹部２４の並び方向で前記間隔の範囲内で互いにずれて配置される。
この構成によれば、隣り合う凹部列２５を凹部２４の並び方向で半ピッチ程度ずらすことで、隣り合う凹部列２５同士を配列方向で可及的に近接可能となる。これにより、補強範囲２３に凹部列２５ひいては凹部２４をより多数に配置する（凹部２４をより密に配置する）ことが可能となり、補強範囲２３の強度剛性をより高めることができる。

また、上記実施形態における成型品の製造方法は、短繊維Ｆ１を含む補強層ＷＢを表層に備える発泡成型品Ｗの製造方法であって、前記発泡成型品Ｗは、車両用シート２０における乗員が着座するシートクッション２１および乗員の背を支持するシートバック３１の少なくとも一方のクッション部材であり、前記シートクッション２１の着座面２１ａおよび下面、ならびに前記シートバック３１の背凭れ面３１ａおよび後面の少なくとも一つに沿う外面２２，３２の予め定めた範囲に、前記補強層ＷＢによる補強範囲２３，３３が設定され、前記補強範囲２３，３３には、前記外面２２，３２から前記発泡成型品Ｗの内側に向かって凹む凹部２４，３４が形成されるとともに、前記凹部２４，３４の内面を含む表層に前記補強層ＷＢが形成される。
発泡成型品Ｗをシートクッション２１のクッション部材に適用した例を参照し、当該製造方法は、金型２における前記凹部２４を形成するための突出部４ｃを備えるキャビティ面４ｂ上に短繊維Ｆ１を付着させ堆積させて繊維層Ｆ２を形成する繊維層形成工程と、前記金型２に、前記突出部４ｃに対応する被覆形状１８ａが形成されたシリコンゴムシート１８を配置して、前記繊維層Ｆ２を覆う被覆工程と、前記シリコンゴムシート１８と前記キャビティ面４ｂとの間の空気を吸引して前記シリコンゴムシート１８と前記キャビティ面４ｂとで前記繊維層Ｆ２を圧縮する圧縮工程と、圧縮後の前記繊維層Ｆ２から前記シリコンゴムシート１８を除去し、前記金型２のキャビティ２Ｃ内に発泡材料を供給し、前記金型２の型締めを行う成形準備工程と、前記キャビティ２Ｃ内で前記発泡材料を発泡、硬化させて前記発泡成型品Ｗを得る成形工程と、を備える。

この構成によれば、キャビティ面４ｂに形成した繊維層Ｆ２をシリコンゴムシート１８で圧縮することで、繊維層Ｆ２の強度の向上を図ることができる。これにより、短繊維Ｆ１が部分的に脱落することを抑え、繊維層Ｆ２の材料密度や厚さの均一化を容易にすることができる。補強範囲２３に凹部２４を設けてクッション部材の硬度を上昇させる構成において、凹部２４を形成するための突出部４ｃを、シリコンゴムシート１８に予め形成した被覆形状１８ａで覆うことで、突出部４ｃの表面に形成した繊維層Ｆ２も圧縮して繊維層Ｆ２の強度の向上を図り、補強範囲２３をより一層補強することができる。

なお、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、例えば、実施形態は、ウレタンフォームおよびその成型装置（ひいては製造方法）への適用例を示したが、ウレタンフォーム（ひいては発泡成型品）に係る構成に限らず、例えば合成繊維を積層してなる繊維集合体等、種々の成型品に係る構成に適用してもよい。
短繊維は空気搬送されるものであれば、材質やサイズ（長さおよび太さ）は様々である。また、繊維材料に限らず粒子状や粉状の原材料を用いた補強層を有する発泡成型品に適用してもよい。
材料層を覆う被覆材としてシリコンゴムシートを例示したが、これに限らない。絶縁性が有りゴムのように伸縮性が優れたものであれば、ゴムの種類を問わない。例えば、シリコンゴム以外の例として、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＮＲ（天然ゴム）等が挙げられる。
そして、上記実施形態における構成は本発明の一例であり、実施形態の構成要素を周知の構成要素に置き換える等、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

２ 金型（成形型）
２Ｃ キャビティ
４ｂ キャビティ面
４ｃ 突出部
１０ ノズル
１４ カバー部材
１４ａ 収納部（収納手段）
１６ 吸引装置（吸引手段）
１８ シリコンゴムシート（被覆材）
１８ａ 被覆形状
２０ 車両用シート
２１ シートクッション
２２ 外面
２３ 補強範囲
２４ 凹部
２４ｂ 底面
２５ 凹部列
３１ シートバック
３２ 外面
３３ 補強範囲
３４ 凹部
Ｗ 発泡成型品（成型品）
ＷＢ 補強層
Ｆ１ 短繊維（補強材料）
Ｆ２ 繊維層（材料層）

Claims (7)

1. 補強材料を含む補強層を表層に備える成型品の製造方法であって、
   成形型のキャビティ面上に前記補強材料の短繊維、又は粒子状、粉状の前記補強材料を付着させ堆積させて材料層を形成する材料層形成工程と、
   前記成形型に被覆材を配置して前記材料層を覆う被覆工程と、
   前記被覆材と前記キャビティ面との間の空気を吸引して前記被覆材と前記キャビティ面とで前記材料層を圧縮する圧縮工程と、
   圧縮後の前記材料層から前記被覆材を除去し、前記成形型のキャビティ内に成形材料を供給し、前記成形型の型締めを行う成形準備工程と、
   前記キャビティ内で前記成形材料を硬化させて前記成型品を得る成形工程と、を備えることを特徴とする成型品の製造方法。
2. 前記材料層形成工程の前あるいは同時に、前記補強材料を帯電させる帯電工程を備え、
   前記材料層形成工程は、帯電した前記補強材料を前記キャビティ面における非金属部に付着させ堆積させる工程であり、
   前記被覆工程は、絶縁体で構成された前記被覆材で前記材料層を覆うことを特徴とする請求項１に記載の成型品の製造方法。
3. 前記キャビティ面は、空気が流通可能な通気性を有し、
   前記材料層形成工程は、前記キャビティ面で空気を吸引することで、前記キャビティ面に前記補強材料を吸着させることを特徴とする請求項１又は２に記載の成型品の製造方法。
4. 前記被覆工程では、前記キャビティ面で空気を吸引することで、前記キャビティ面に前記補強材料を吸着しておくことを特徴とする請求項３に記載の成型品の製造方法。
5. 前記圧縮工程では、前記キャビティ面で空気を吸引することで、前記被覆材と前記キャビティ面とで前記材料層を圧縮することを特徴とする請求項３又は４に記載の成型品の製造方法。
6. 前記材料層形成工程は、前記補強材料をノズルから吹き出して、前記キャビティ面に前記材料層を形成する工程であり、
   前記材料層形成工程の前に、前記ノズルの吹出口が臨む吹出空間を空けて前記キャビティ面をカバー部材で覆うカバー取り付け工程を備えることを特徴とする請求項１から５の何れか一項に記載の成型品の製造方法。
7. 前記材料層形成工程では、前記吹出空間内を浮遊する前記補強材料を吸引手段で吸引することを特徴とする請求項６に記載の成型品の製造方法。

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