WO2004058473A1

WO2004058473A1 - ポリウレタンフォーム成形品及びその製造方法並びに車両用シートパッド

Info

Publication number: WO2004058473A1
Application number: PCT/JP2003/016021
Authority: WO
Inventors: Koichiro Yamasaki
Original assignee: Bridgestone Corporation
Priority date: 2002-12-24
Filing date: 2003-12-15
Publication date: 2004-07-15
Also published as: EP1591221B1; JPWO2004058473A1; US20050248203A1; US7334278B2; CA2511527C; EP1591221A4; CA2511527A1; AU2003289086A1; JP4315156B2; EP1591221A1

Abstract

　所定の成形圧Ｐにおいて、物性ないし特性が異なるポリウレタンフォームを成形し得る２種以上のウレタン原液を金型内に注入して発泡させることにより、物性ないし特性が異なる２以上の成形部を有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形する。一体成形時において、いずれの成形部においても所定の成形圧Ｐとなるようにウレタン原液の注入量を設定する。

Description

明細書ポリウレタンフォーム成形品及びその製造方法並びに車両用シートパッド技術分野

本発明は、ポリゥレタンフォーム成形品及びその製造方法並びに車両用シートパッドに係り、特に、部分的に物性ないし特性が異なるポリウレタンフォーム成形品を一体成形する方法と、この方法により製造されたポリウレタンフォーム成形品及ぴ車両用シートパッドに関する。背景技術

自動車等のシートに取り付けられる車両用シートパッドは、一般に軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォームで構成され、支持安定性、安全性を確保した上で着座時の快適性を向上させ、また、長時間着座した際の疲労感を低減するために、材質或いは構造面でクッション性や硬度、振動吸収性等についての改良がなされている。

車両用シートパッドは、一般に、第 2図に示す如く、座面の尻下部 2及び腿下部 3と座面両サイドのサイド土手部 4とで主.に構成され、尻下部 2は腿下部 3側の基部 2 Aと後端部 2 Bとで構成される。

従来、このような車両用シートパッド 1は、通常、ポリオール成分に、触媒、整泡剤、その他の添加成分を所定の配合で混合した配合液（以下「ポリオール配合液」と称す。）と、イソシァネート成分とを、成形の直前で混合してウレタン原液を調製し、このウレタン原液を金型に注入して発泡成形することにより製造されている。

車両用シートパッドにおいては、座面の尻下部 2は搭乗者の体重が最も多くかかり、この部分の材質は座り心地や乗り心地と密接な関係がある。従って、尻下部 2 の構成材料は座り心地、乗り心地の観点から重要であるが、それ以外の部分は体重の負荷も小さく相対的な重要度は低い。

従来の車両用シートパッドは、サイド土手部 4や腿下部 3等の一部が異種材料で構成される場合もあるが、一般的にはその全体が同一の材料で構成されている。このため、座り心地や乗り心地に重要な尻下部 2に用いられる材料により、重要度の低いそれ以外の部分も構成される結果、シートパッド全体として重量アップゃコストアップの要因となっていた。

低燃費化のための車両の軽量化は自動車業界の重要な課題であり、また、低コスト化も常に望まれている。

シートパッドの軽量化のために、座面の尻下部を除く部位を、尻下部を構成するポリウレタンフォームよりも低密度であるが反発弾性の高いポリウレタンフォームで構成することも提案されている。このシートパッドでは、尻下部以外の部分を低密度材料とすることで軽量化を図り、かっこの低密度材料を高反発弾性材料とすることで座り心地や耐久性の良いものにしている。

しかしながら、低密度品であっても高反発弾性のポリウレタンフォームは高価であり、低密度、高反発弾性のポリウレタンフォームで尻下部以外の部分を構成することは、価格面で不利である。

車両用シートパッドにあっては、座面の尻下部以外の部分には大きな負荷はかからず、乗り心地や耐久性の面で尻下部以外の部分に高反発弾性の材料を用いることは必ずしも必要とされなレ、。

座り心地、乗り心地及び耐久性を損なうことなく、軽量化及びコストダウンを図つた車両用シートパッドとして、本出願人は先に、座面の尻下部以外の一部又は全部が、該尻下部を構成する材料よりも低密度でかつ硬度がほぼ同等の材料で構成されている車両用シートパッドを提案した（特開 2 0 0 2— 3 5 3 1 0 2号公報）。前述の如く、座り心地、'乗り心地に加え、耐久性といった観点から、尻下部以外の部分には大きな負荷はかからず、従って、このように尻下部を構成する材料と硬度がほぼ同一であれば、尻下部以外の部分に低密度の安価な材料を用いても、十分に良好な性能を得ることができる。

ポリウレタンフォームの成形法として、金型に 2種以上のウレタン原液を同時に或いは時間差をおいて注入して一体成形する方法は従来行われている。従って、特開 2 0 0 2— 3 5 3 1 0 2号公報に記載される、硬度がほぼ同一であるが密度が異なる部分を有する同硬度異密度の車両用シートパッドを、一体成形により製造することができるならば、その生産性は大幅に改善され、製造コストも廉価なものとなる。

従来、硬度がほぼ同一であるが密度が異なる部分を有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形により製造することは行われていない。また、一体成形により部分的に異なる物性ないし特性を有するポリウレタンフォーム成形品、特に所望部位に設計通りの所望の密度の成形部が形成されたポリウレタンフォーム成形品を製造することは行われていなかった。

従来においては、配合の異なる 2種以上のウレタン原液を用いて一体成形を行う場合、一体成形時の成形圧（発泡成形時に金型内で到達する最大内圧）を考慮することなく、ウレタン原液を金型に注入して一体成形することが行われていた。このため、所定の成形圧 Pにおいて、物性ないし特性が異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して一体成形を行っても、目的とする物性ないし特性を有する成形部を形成し得なかった。発明の概要

本発明は、部分的に物性ないし特性が異なるポリウレタンフォーム成形品を一体成形により確実に製造する方法と、この方法により製造されたポリウレタンフォーム成形品及び車両用シートパッドを提供することを目的とする。

本発明のポリウレタンフォーム成形品の製造方法は、ポリオール配合液とイソシァネート成分とを混合してなるウレタン原液を金型内に注入して発泡成形することにより、ポリウレタンフォーム成形品を製造する方法に関する。詳しくは、本発明方法では、所定の成形圧 Pにおいて、物性ないし特性が異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して発泡させることにより、物性ないし特性が異なる 2以上の成形部を有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形する。本発明では、該一体成形時において、いずれの成形部においても前記所定の成形圧 Pとなるように前記 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して成形する。

本発明では、一体成形時において、いずれの成形部においても所定の成形圧 Pが得られるようにウレタン原液を金型内に注入するため、目的とする物性なレ、し特性を有する成形部を確実に成形することができる。 - 本発明の一態様においては、所定の成形圧 Pにおいて、密度の異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して発泡させることにより、所定の密度の成形部と、この成形部と密度が異なる成形部とを有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形するに当たり、各ウレタン原液により所定の成形圧 Pで成形されるポリウレタンフォームの密度と、当該ウレタン原液により成形される成形部の容積とに基いて、一体成形時においていずれの成形部においても所定の成形圧 Pが得られるように、金型に注入する各ウレタン原液の注入量を設定する。

本発明の好ましい形態において、所定の成形圧 Pにおいて、硬度がほぼ同一で密度の異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を、同時に或いは時間差をおいて金型内に注入して発泡させることにより、所定の硬度及び密度の成形部と、この成形部と硬度がほぼ同一で密度が異なる成形部とを有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形する。このようにして製造される、硬度がほぼ同一で密度が異なる部分を有するポリウレタンフォーム成形品は、特に車両用シートパッドに好適である。

本発明のポリウレタンフォーム成形品及ぴ車両用シートパッドは、このような本発明の方法により製造されたものである。

本発明の車両用シートパッドは、底面の尻下部以外の一部又は全部が尻下部よりも低密度でかつ同一硬度であることが好ましい。

本発明において、密度とは「〇A密度（オーバーオール密度；総密度）」を示す。 O A密度は、車両用シートパッドのフォーム重量を体積で除する（フォーム重量 /体積）ことにより測定される。また、硬度は、「2 5 %硬度」である。この 2 5 %硬度は、直径 2 0 O mmの加圧板にて車两用シ一トパッドの厚さの 2 5 %の距離まで圧縮することにより測定される。図面の簡単な説明

第 l a , 1 b図は本発明のポリウレタンフォーム成形品の製造方法の実施の形態を示す模式的断面図である。第 2図は一般的な車両用シートパッドを示す斜視図である。

第 3 a図は、実施例 1におけるウレタン原液 A及びウレタン原液 Bの〇 A密度と最大内圧との関係を示すグラフであり、第 3 b図は、実施例 1におけるウレタン原液 A、ウレタン原液 A ' 及びウレタン原液 Bの O A密度と 2 5 %硬度との関係を示すグラフである。発明の好ましい形態

以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。

第 1 a , 1 b図は本発明のポリウレタンフォーム成形品の製造方法の実施の形態を示す模式的な断面図である。

なお、以下においては、本発明により、所定の成形圧 P、即ち、同一の発泡圧 P にて、硬度がほぼ同一で密度の異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種のゥレダン原液を金型内に注入して発泡させることにより、硬度がほぼ同一で密度が異なる部分を有するポリウレタンフォーム成形品を成形する方法について説明するが、本発明においては、このようなウレタン原液を 3種以上用いても良いことは言うまでもない。また、本発明においては、所定の成形圧 Pにて密度以外の硬度や、反発弾性、振動特性等も異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種又は 3種以上のウレタン原液を金型内に注入して発泡させることにより、密度、その他の物性や物性の異なる部分を有するポリウレタンフォーム成形品を成形しても良い。

本発明においては、このような 2種類のウレタン原液を第 1 a図に示す如く、注入ノズル 1 1 , 1 2により同時に金型内に注入しても良く、第 l b図に示す如く、注入ノズル 1 1で注入した後、所定の時間後に、注入ノズル 1 2により金型内に注入しても良い。

いずれの場合においても、 2種類のウレタン原液を金型に注入することにより、硬度 H 密度のポリウレタンフォームよりなる第 1の成形部 2 1と、硬度 H ₂ ，密度 D ₂のポリウレタンフォームよりなる第 2の成形部 2 2とが一体成形されたポリウレタンフォーム成形品が得られる。第 1の成形部 2 1の硬度 H と第 2の成形部 2 2の硬度 H ₂とはほぼ同一であり、成形部 2 1の密度 D と成形部 2 2の密度 D ₂とは異なるものである。なお、本発明において、硬度がほぼ同一とは、硬度差が 2 O N以下、特に 0〜4 . 9 Nであることを言う。また、密度が異なるとは、密度差が 3 k g /m ³以上、特に 1 0〜5 0 k g Zm ³程度異なることを言う。

2種類のウレタン原液を金型に同時注入した場合には、第 1 a図に示す如く第 1 の成形部 2 1と第 2の成形部 2 2との境界部 Lがほぼ同一断面上に位置する同硬度異密度ポリウレタンフォーム成形品を成形することができる。

一方、時間差をおいて 2種類のウレタン原液を金型に注入した場合には、第 l b 図に示す如く、成形部 2 1と成形部 2 2との境界部 Lが同一断面から若干ずれたポリウレタンフォーム成形品が得られるが、同時注入の場合と同様に同硬度異密度ポリウレタンフォーム成形品を得ることができる。ただし、このように時間差をおいて 2種類のウレタン原液を金型に注入する場合、先に注入したウレタン原液が樹脂化（硬化) する前に、後に注入するウレタン原液を金型に注入する必要がある。次に、所定の成形圧 Pにて、硬度がほぼ同一で密度の異なる第 1及び第 2の成形部を有したポリウレタンフォームを成形し得る 2種類のウレタン原液を調製する方法について説明する。

成形されるポリウレタンフォームの密度は、主にウレタン原液のポリオール配合液中に含まれる発泡剤としての水の量によって決定される。

従って、ウレタン原液の調製に当たり、ポリオール配合液中の水の量を調整し、後述の実施例 1に示す如く、 2種類のウレタン原液により成形されるポリウレタンフォームの成形圧（最大内圧）と O A密度との関係（第 3 a図）を調べる。そして、同一の最大内圧において、 O A密度が異なり、所望の O A密度差となる 2種類のウレタン原液、即ち、より高密度のポリウレタンフォームを成形するためのウレタン原液（以下「高密度用ウレタン原液」と称す。）と同一の最大内圧において、より低い密度のポリウレタンフォームを成形するためのウレタン原液（以下「低密度用ウレタン原液」と称す。）の各組成を設定する。このとき、同一の最大内圧において、高密度用ゥレタン原液及び低密度用ゥレタン原液により成形される第 1及び第 2の成形部の密度をそれぞれ D _H, D _Lとする（D _H > D _L) 。

次に、この高密度用ウレタン原液と低密度用ウレタン原液とについて、後述の実施例 1に示す如く、 O A密度と 2 5 %硬度との関係（第 3 b図）を調べ、例えば、高密度用ウレタン原液によって成形された第 1の成形部の密度が D _Hのときに、低密度用ウレタン原液によって成形された第 2の成形部の密度が D _Lのときの 2 5 % 硬度と同等の硬度が得られるように、高密度用ウレタン原液のィソシァネートインデックスを調整する。この調整は、例えば、イソシァネート成分とポリオール配合液との配合を微調整するのみで良い。このような調整を行うことにより、高密度用ウレタン原液によつて成形された第 1の成形部の密度と最大内圧との関係は殆ど変わることがなく、従って、同一の最大内圧で、同一硬度、異密度の第 1及び第 2の成形部を成形し得る高密度用ウレタン原液と低密度用ウレタン原液の組成を設定することができる。

上記ィソシァネートインデックスの調整は、低密度の第 2の成形部の密度が D _L のときに、高密度の第 1の成形部の密度が D _Hのときの 2 5 %硬度と同等の硬度が得られるように、低密度用ウレタン原液に対して行っても良い。

なお、上述の説明は、同一の発泡圧で密度の異なる 2種類のウレタン原液を調製する方法の一例であって、本発明におけるウレタン原液の調製方法は、何ら上記の方法に限定されるものではない。

次に、このようにして調製された高密度用ウレタン原液と低密度用ウレタン原液の金型への注入量を設定する方法について説明する。

この高密度用ウレタン原液と低密度用ウレタン原液とを用いてポリウレタンフォーム成形部を成形する場合、各々の成形部で所定の同一の最大内圧が得られるように各原液の注入量を設定する。具体的には当該最大内圧において、高密度用ウレタン原液により成形される成形部の容積（「V _H」とする。 ) とその密度 D _Hとから、注入量（G _H) を求める。また、低密度用ウレタン原液により成形される成形部の容積（「V _L」とする。）とその密度 D _Lとから、注入量（G _L) を求める。即ち、注入した各ウレタン原液の体積を各成形部の容積で除した値が、成形されるポリウレタンフォームの密度に相当するのであるから、この密度と容積との積で、注入量を求めることができる。従って、高密度用ウレタン原液及び低密度用ウレタン原液の注入量 G _H、 G _Lは各々次のようにして求められる。

G_H= V_H · D _H

G _L = V _L - D _L なお、従来においても、所定の密度のポリウレタンフォームを得ようとする場合、上述の如く、成形部の容積と、目的とする密度と力ゝら、ウレタン原液の注入量を求めることは行われていた。しかしながら、従来においては、 2種以上の原液を用いて一体成形する場合、その発泡圧、即ち、当該密度が得られる成形時の最大内圧を各成形部で同一にはしておらず、単に適当な内圧に対する密度と成形部の容積とから各ウレタン原液の注入量を決定していた。このため、実際の一体成形においては、必ずしも注入量の算出に用いた密度の成形部を成形し得る内圧を達成し得ず、この結果、目的とする密度の成形部を得ることはできなかった。

これに対して、本発明では、成形圧と密度との関係から、同一の成形圧 Pにおいて成形される成形部の密度を特定し、この密度となるように各ウレタン原液の注入量を算出するため、一体成形時においては、金型内のいずれの成形部においても、その成形圧が同一圧力 Pとなる。この結果、目的とする密度の成形部を有したウレタンフォームを確実に得ることができる。

本発明の方法により一体成形される、物性ないし特性が異なる 2種以上の成形部を有するポリウレタンフォーム成形品は、前述の同硬度異密度ポリウレタンフォーム成形品に何ら限定されず、密度のみならず硬度も異なる成形部を有するポリウレタンフォーム成形品や、密度は異なり反発弾性がほぼ同一のポリウレタンフォーム成形品、密度は異なり振動特性はほぼ同一のポリウレタンフォーム成形品、密度は等しく硬度が異なるポリウレタンフォーム成形品等であってもよい。

本発明は、このように、所定の成形圧 Pにおいて、物性ないし特性が異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を、一体成形時において、いずれのウレタン原液による成形部においても、当該所定の成形圧 Pが得られるような注入量で注入し、これにより物性ないし特性が異なる 2以上の成形部を有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形するものである。

本発明の車両用シートパッドは、このような本発明の方法により、好ましくは硬度がほぼ同一で密度が異なる部分を成形したものである。

本発明の車両用シートパッドは、具体的には、次の（i ) 又は（ϋ ) の構成とすることができるが、これに限定されない。

( i ) 尻下部 2と腿下部 3を高密度ポリウレタンフォームで構成し、その他の部分（サイド土手部 4 ) を低密度ポリウレタンフォームで構成する。

( ϋ ) 腿下部 3と尻下部 2の基部 2 Αとを高密度ポリウレタンフォームで構成し、その他の部分（後端部 2 Bとサイド土手部 4 ) を低密度ポリウレタンフォームで構成する。

尻下部 2を含む限られた部分のみを高密度ポリウレタンフォームで構成し、その他の座り心地や耐久性に影響の少ない部分を低密度ポリウレタンフォームで構成することにより、車両用シートパッド全体の軽量化を図ることができる。低密度成形部を高密度成形部と同等の硬度とし、その他の反発弾性等の物性は引き下げることにより、車両用シートパッドの材料コストの低減を図ることができる。

本発明の車両用シートパッドにおいて、高密度用ウレタン原液によって成形された高密度成形部の密度は、座り心地、乗り心地、耐久性等を確保するために 4 0〜 8 0 k g Zm ³程度であることが好ましい。硬度は 2 5 %硬度で 1 5 0〜3 0 O N ¾度であることが好ましい。

低密度用ウレタン原液によって成形された低密度成形部の密度は、高密度用ゥレタン原液成形部の密度の 4 0〜 9 5 %程度であることが好ましく、その硬度は高密度成形部と略等しいことが好ましい。

低密度成形部の硬度が高密度成形部と略同等である本発明の車両用シートパッドは、乗り心地や耐久性を損なうことなく軽量化される。低密度成形部の硬度と高密度成形部の硬度との差は、好ましくは 4 . 9 N以下であり、特に 3 N以下とりわけ 2 N以下であることが好ましい。

本発明の車両用シートパッドは、好ましくは少なくとも尻下部の全部又は基部については高密度用ウレタン原液によって成形され、その他の部分の全部又は一部を低密度用ウレタン原液で成形される。

座り心地、乗り心地や耐久性を損なうことなく、軽量化、低コスト化を十分に図るために、車両用シートパッドの総体積の 2 0〜7 0 %を高密度用ウレタン原液で成形し、残部を低密度用ウレタン原液で成形するのが好ましい。

本発明の車両用シートパッドは、尻下部の全部又は基部の反発弾性率が 6 5〜7

8 %特に 6 5〜 7 0 %であることが好ましく、その他の部分の反発弾性率が 6 2 % 以下特に 5 0〜6 2 %とりわけ 6 0〜6 2 %であることが好ましい。このように尻下部の全部又は基部の反発弾性率を高くし、その他の部分の反発弾性率を低くすることにより、車両用シートパッドへのシートの張りを良好なものとすることができる。

本発明の車両用シートパッドは高密度成形部と低密度成形部との 2部分で構成するものに何ら限定されず、高密度成形部と低密度成形部の中間の密度を有し、硬度がこれらとほぼ同等の部分を尻下部以外の箇所に有していても良い。実施例

以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。

[実施例 1 ]

下記配合のウレタン原液 Aとウレタン原液 Bとを用意した。なお、ウレタン原液 Aのイソシァネートインデックスは 3 6であり、ウレタン原液 Bイソシァネートインデックスは 4 1である。

表 1

[ウレタン原液 Aの配合（重量部） ]

表 2

ウレタン原液 Aとウレタン原液 Bについて、 OA密度と最大内圧との関係を調べ、結果を第 3 a図に示した。第 3 a図より、内圧 P = 0. 647 k g/cm² (6 3. 4 k P a ) において、ウレタン原液 Aにより成形されたポリウレタンフォームの OA密度は 45. 8 k g/m³であり、ウレタン原液 Bにより成形されたポリウレタンフォームの OA密度は 40 k g/m³であり、密度が異なることがわかる。このウレタン原液 Aとゥレタン原液 Bについて、 OA密度と 25%硬度との関係を調べ、結果を第 3 b図に示した。第 3 b図より明らかなように、ウレタン原液 B により成形されたポリゥレタンフォームの OA密度が 40 k g/m³のときに 25 %硬度は 25. 8 k g f あるのに対し、ウレタン原液 Aにより成形されたポリウレタンフォームの OA密度が 45. 8 k g/m³のときに、 25 %硬度は 1 8 k g f であり、上記の 25. 8 k g f よりもかなり低い。

そこで、ウレタン原液 Aについて、ポリオール配合液とイソシァネート成分との混合割合を徐々に変え、その場合の OA密度と 25%硬度との関係を調べた。その結果、第 3 b図に示す如く、イソシァネートインデックスを 37. 5としたウレタン原液 A' により-成形されたポリウレタンフォームは、 OA密度 45. 8 k g/- m ³のときに 25%硬度が上記と同じ 25. 8 k g f になることが判明した。なお、このウレタン原液 A' により成形されたポリゥレタンフォームの OA密度と最大内圧との関係は、ウレタン原液 Aにより成形されたポリウレタンフォームの〇A密度と最大内圧との関係とほぼ同等であり、 OA密度 45. 8 k gZm³のときの最大内圧はいずれも 0. 647 k _g /c m²であった。

上記の経緯に基づき、下記のウレタン原液 A' 及びウレタン原液 Bを用いてポリウレタンフォームを成形することとした。このポリウレタンフォームは、高密度の第 1の成形部と低密度の第 2の成形部を有し、第 1及び第 2の成形部の 25。/。硬度はいずれも 25. 8 k g f である。第 1及び第 2の成形部の体積はいずれも 800 0 cm³とした。成形用の金型のキヤビティ体積は 1 6000 c m³である。このキヤビティ内における成形時の最大内圧が、キヤビティ内のレ、ずれの箇所においても 0. 647 k g/ cm²となるように各ウレタン原液の注入量が設定された。表 3

即ち、ウレタン原液 A，により成形されたポリウレタンフォーム及ぴウレタン原液 Bにより成形されたポリウレタンフォームの OA密度と、ウレタン原液 A' により成形される高密度成形部の容積とウレタン原液 Bにより成形される低密度成形部の容積とから、一体成形時にいずれの成形部においても内圧が 0. 647 k gZc m² (63. 4 k P a ) となるようにウレタン原液 A，とウレタン原液 Bの金型への注入量を次のようにレて設定した。

金型の成形部 A，の容積は 8000 c m³であり、成形部 Bの容積は 8000 c m³であることから、成形部 A' へのウレタン原液 A' の注入量は

45. 8 (k g/m³) X 8000 X 1 0- ⁶ (m³) =0. 3664 k g とした。また、成形部 Bへのウレタン原液 Bの注入量は

40 (k g/m³) X 800 O X 10一⁶ (m³) =0. 3200 k g とした。

ウレタン原液 A' とウレタン原液 Bとを、このような注入量で金型に同時注入して発泡成形を行ったところ、第 l a図に示す如く、同硬度の高密度成形部と低密度成形部とからなるポリウレタンフォーム成形品が成形された。このポリウレタンフオーム成形品の 25%硬度は全体にわたってほぼ 25. 8 k g f (252. 8 N) であり、 OA密度は高密度成形部が 45. 8 k g/m³であり、低密度成形部が 4 0 k gZm³であった。

また、このポリウレタンフォームの反発弾性率は高密度部分が 62%であり、低密度部分が 62 %であつた。

[実施例 2]

実施例 1において、ウレタン原液 A' とウレタン原液 Bとを時間差を設けて金型に注入し、ウレタン原液 Bを注入してから 7秒後、 12秒後又は 20秒後にウレタン原液 A' を注入して同様に発泡成形を行った。その結果、第 l b図に示す如く、境界部 Lが若干曲線状になったものの、同時注入の場合と同様に、 25%硬度は全体にわたってほぼ 25. 8 k g f であり、〇A密度は高密度成形部が 45. 8 k g /m³であり、低密度成形部が 40 k g/m³であるポリウレタンフォーム成形品が成形された。

[実施例 3]

実施例 1において、ウレタン原液 A' の代りにウレタン原液 Aを用いたこと.以外は同様にして一体成形を行ったところ、 25%硬度が 17. 8 k g f (174. 4 N) で、 OA密度が 45. 8 k g/m³のウレタン原液 Aによる高密度成形部と、 25%硬度が 25. 8 k g f (252. 8 N) で O A密度が 40 k g /m³のウレタン原液 Bによる低密度成形部とがー体成形された異硬度の高密度成形部と低密度成形部とからなるポリウレタンフォーム成形品が成形された。

以上詳述した通り、本発明によれば、部分的に物性ないし特性が異なるポリウレタンフォーム成形品を一体成形により容易かつ確実に製造することができる。そして、このような本発明のポリウレタンフォーム成形品の製造方法によれば、座り心地、乗り心地、耐久性に影響する尻下部に対して、座り心地、乗り心地、耐久性には殆ど影響を及ぼすことのない尻下部以外の部分には尻下部を構成する材料と硬度はほぼ同一であるが低密度で軽量かつ安価な材料で構成した車両用シートパッドを容易に製造することができ、このような車両用シートパッドによれば、座り心地、乗り心地や耐久性を損なうことなく、車両用シートパッドの軽量化を図ると共に、材料コストの低減を図ることができる。

Claims

請求の範囲

1 . ポリオール配合液とイソシァネート成分とを混合してなるウレタン原液を金型内に注入して発泡成形することにより、ポリウレタンフォーム成形品を製造する方法において、

所定の成形圧 Pにおいて、物性ないし特性が異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して発泡させることにより、物性ないし特性が異なる 2以上の成形部を有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形する方法であって、

該一体成形時において、いずれの成形部においても前記所定の成形圧 Pとなるように前記 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して成形することを特徴とするポリウレタンフォーム成形品の製造方法。

2 . · 請求項 1において、前記所定の成形圧 Pにおいて、密度の異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して発泡させることにより、所定の密度の成形部と、この成形部と密度が異なる成形部とを有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形することを特徴とするポリウレタンフォーム成形品の製造方法。

3 . 請求項 2において、前記金型に注入するウレタン原液により前記所定の成形圧 Pで成形されるポリゥレタンフォームの密度と、当該ウレタン原液により成形される成形部の容積とに基いて、前記一体成形時においていずれの成形部においても前記所定の成形圧 Pとなるように、当該ウレタン原液の該金型への注入量を設定することを特徴とするポリウレタンフォーム成形品の製造方法。

4 . 請求項 2において、前記所定の成形圧 Pにおいて、硬度がほぼ同一で密度の異なるポリウレタンフォームを成形し得る 2種以上のウレタン原液を金型内に注入して発泡させることにより、所定の硬度及び密度の成形部と、この成形部と硬度がほぼ同一で密度が異なる成形部とを有するポリウレタンフォーム成形品を一体成形することを特徴とするポリウレタンフォーム成形品の製造方法。

5 . 請求項 1において、該 2種以上のウレタン原液を金型内に同時に注入することを特徴とするポリウレタンフォーム成形品の製造方法。

6 . 請求項 1において、該 2種以上のウレタン原液を時間差をおいて金型内に注入することを特徴とするポリウレタンフォーム成形品の製造方法。

7 . 請求項 1において、該ポリウレタンフォーム成形品が車両用シートパッドであることを特徴とするポリウレタンフォーム成形品の製造方法。

8 . 請求項 1ないし 7のいずれか 1項に記載のポリウレタンフォーム成形品の製造方法により製造されたポリウレタンフォーム成形品。

9 . 請求項 1ないし 7のいずれか 1項に記載のポリウレタンフォーム成形品の製造方法により製造された車両用シートパッド。

1 0 . 請求項 9において、座面の尻下部以外の一部又は全部が、該尻下部よりも低密度でかつほぼ同一硬度であることを特徴とする車両用シートパッド。