JP2000316677A - クッション体とその製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 軽量で製造の容易な３次元ランダムループ網
状構造体からなるクッション体を提供する。 【解決手段】 このクッション体１は、立体的な３次元
ランダムループ網状構造体３によって構成されている。
網状構造体３の外側はカバー部材５によって覆われる。
網状構造体３は、熱可塑性樹脂からなる繊度３００〜１
０００００デニールの多数の連続線状体２を各々ループ
状に曲がりくねらせかつ互いの接触部を融着させた見掛
け密度が０．００５〜０．２ｇ／ｃｍ³ のものである。
網状構造体３をヒータ線等によって所望の立体形状に切
断することにより、熱プレスによらずに無圧縮もしくは
部分圧縮状態で所望のクッション体製品形状に成形され
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両や船舶，航空
機等の乗り物に装備される座席、あるいはソファやベッ
ド等の家具類などに好適なクッション体とその製造方法
および製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば車両の座席等に使われるクッショ
ン体として、従来よりウレタンフォーム等の合成樹脂発
泡体が多く用いられてきたが、通気性を良くするため、
あるいは再溶融によるリサイクル使用の観点から、例え
ば米国特許明細書（ＵＳＰ）第５，６３９，５４３号明
細書に開示されているような熱可塑性樹脂を用いた立体
網目構造のクッション体も提案されている。

【０００３】前記網目構造のクッション体は、溶融した
熱可塑性樹脂を多数のノズルから吐出させることによっ
て得られる多数本の連続ファイバを、左右一対の平坦な
コンベア間を通しながら冷却槽に導くことにより、連続
ファイバをループ状に曲がりくねらせかつ各々のループ
の互いの接触部を融着させることにより直方体形状のク
ッション体（網状ブロック）を得ている。

【０００４】そしてこの網状ブロックを所望のクッショ
ン体形状にするために、従来はパンチングメタル等のよ
うに多数の孔が形成された成形用の上型と下型との間に
前記網状ブロックを収容し、熱風を吹き込むなどの加熱
手段によって網状ブロックを体積２分の１程度となるよ
うに圧縮しかつ変形させたのち、冷風によって冷却固化
させて所望の形状（クッション体としての最終製品形
状）を得るようにしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記網状ブロックを熱
プレスにより圧縮成形する場合、網状ブロックのループ
の変形形状や密度が熱プレスによって一定になりにくい
ため、クッション体の密度（重量）と硬さが一定となら
ず、見掛け上の密度も必要以上に大きくなるという問題
がある。

【０００６】上記欠点を解消するために、網状ブロック
を互いに大きさの異なる複数のブロック片に切断し、こ
れらブロック片を所望のクッション体製品形状に応じて
並べるブロック工法も考えられる。このブロック工法で
は、各ブロック片の間にホットメルト不織布等の接着材
を挿入し、上型と下型とによって熱プレスすることによ
り熱変形させたのち、冷却固化させて所望形状のクッシ
ョン体を得る。

【０００７】しかし、こうしたブロック工法により成形
する場合には多くの工数と作業時間が必要となるため、
コストが高くなる。また、熱プレス用の型に熱を供給す
る際に温度むらが生じると均一なクッション体にならな
いため、熱の供給制御に多くの設備費用を要する等の問
題がある。

【０００８】従って本発明の目的は、リサイクルの容易
な立体網目構造体からなる軽量なクッション体を能率良
く製造できるようなクッション体とその製造方法および
製造装置を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前述の目的を果たすため
の本発明のクッション体は、熱プレス型を用いずに、ヒ
ータ線やウォータジェットあるいはカッター刃などによ
ってブロック状の３次元ループ網状構造体を切断するこ
とにより、この網状構造体を実質的に無圧縮あるいは部
分圧縮のみで所望形状に成形する。

【００１０】すなわち本発明のクッション体は、熱可塑
性樹脂からなる繊度３００〜１０００００デニールの複
数本の連続線状体を各々ループ状に曲がりくねらせかつ
互いの接触部を融着させた見掛け密度が０．００５〜
０．２ｇ／ｃｍ³ の立体的な網状構造体を有するクッシ
ョン体であって、前記網状構造体を所望のクッション体
製品形状に切断してなるものである。

【００１１】この明細書で言う「所望のクッション体製
品形状」とは、例えば車輛のシート用クッションの場合
には、左右両側にいわゆる土手部と称されるサイドサポ
ート部を含む形状、ソファ等の家具類の椅子の場合には
その目的に適した座部や背もたれ形状、ベッド等の寝具
の場合には平面的なマット形状などであり、要するに使
用目的に応じた製品形状を意味する。

【００１２】本発明のクッション体は、前記網状構造体
を覆うカバー部材を有し、前記網状構造体の一部（例え
ばシート用クッション体のサイドサポート部）を前記カ
バー部材によって圧縮することも含んでいる。また、前
記網状構造体の切断面表層部のループ切断部をクッショ
ン体表面に沿う方向に変形させることにより、切断面表
層部を平滑化することも含んでいる。

【００１３】本発明は、軟化した熱可塑性樹脂を複数の
ノズルから吐出させることによって複数本の連続線状体
を各々ループ状に曲がりくねらせかつ互いの接触部を融
着させて立体的な網状構造体を形成する手段と、前記網
状構造体を冷却する手段と、前記網状構造体をヒータ線
やウォータジェット等の切断機によって所望のクッショ
ン体製品形状に切断する手段とを具備している。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に本発明の一実施形態につい
て、図１から図７を参照して説明する。

【００１５】図１に示すクッション体１は、主として熱
可塑性弾性樹脂からなる３００デニール以上の連続線状
体２を、ランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々
のループの互いの接触部を融着させた立体的な網状構造
体３からなり、見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／
ｃｍ³ の範囲にある。このクッション体１は例えば自動
車等の車両用座席（シート）の座部あるいは背もたれに
使用され、着座者の荷重が加わる主部１ａと、主部１ａ
の左右両側に位置する盛り上がった形状のサイドサポー
ト部１ｂなどを備えている。

【００１６】網状構造体３の外側がカバー部材５によっ
て覆われている。カバー部材５は、クッション体１のサ
イドサポート部１ｂをある程度圧縮した状態で吊り込み
ワイヤ等の引張り部材６を用いてカバーリングされてい
る。また図１に２点鎖線Ｍ１で示すように、カバーリン
グ前のサイドサポート部１ｂの網状構造体３の外形寸法
を、カバーリング後の外形寸法よりも例えば２０ｍｍ程
度大きくしている。こうすることにより、カバー部材５
によってサイドサポート部１ｂの網状構造体３が圧縮さ
れ、サイドサポート部１ｂの見栄えが向上するととも
に、ホールド性が向上する。

【００１７】また、図３に２点鎖線Ｍ２で示すように、
サイドサポート部１ｂの着座者側の面７と外側の面８と
が交わる稜線部９のカバーリング前の外形寸法をある程
度大きく形成しておき（例えばＨ＝２０ｍｍ程度）、こ
の大きめの稜線部９をカバー部材５で覆うことによって
圧縮してもよい。こうすることによってもサイドサポー
ト部１ｂの見栄えが向上するとともに、ホールド性能が
向上する。

【００１８】前記網状構造体３は、見掛け密度が０．０
０５ｇ／ｃｍ³ 未満では反発力が失われるので、クッシ
ョン体として不適当である。見掛け密度が０．２ｇ／ｃ
ｍ³を越えると弾発性が強くなり過ぎて座り心地が悪く
なるので、やはりクッション体として不適当となる。よ
り好ましい見掛け密度は、０．０１ｇ／ｃｍ³ 以上、
０．０５ｇ／ｃｍ³ 以下である。

【００１９】また、連続線状体２の繊度が３００デニー
ル未満では強度が低下し、反発力が低下するので好まし
くない。繊度が１０００００デニールを越えると、単位
体積当たりの連続線状体２の構成本数が少なくなり、圧
縮特性が悪くなるので好ましくない。すなわちクッショ
ン体として好ましい反発力が得られる３００デニール以
上、望ましくは４００デニール以上、１０００００デニ
ール以下であり、より好ましくは、５００〜５００００
デニールである。

【００２０】連続線状体２の材料である熱可塑性弾性樹
脂としては、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド
系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等を適用
できる。ポリエステル系エラストマーは、例えば熱可塑
性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレ
ンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエー
テルブロック共重合体、または脂肪族ポリエステルをソ
フトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共
重合体である。ポリアミド系エラストマーは、例えばナ
イロンをハードセグメントとし、ポリエチエングリコー
ルあるいはポリプロピレングリコール等をソフトセグメ
ントとするものなどが例示できる。

【００２１】上記熱可塑性弾性樹脂に、熱可塑性の非弾
性樹脂を組合わせてもよい。熱可塑性非弾性樹脂は、例
えばポリエステル、ポリアミド、ポリウレタンなどであ
る。これら非弾性樹脂と熱可塑性弾性樹脂との組合わせ
は、リサイクル使用の観点から互いに同系の樹脂が望ま
しく、例えば、ポリエステル系エラストマーとポリエス
テル系樹脂との組合わせや、ポリアミド系エラストマー
とポリアミド系樹脂との組合わせ、あるいはポリウレタ
ン系エラストマーとポリウレタン系樹脂との組合わせな
どが推奨される。

【００２２】前記クッション体１に用いる網状構造体３
は、図４に概念的に示した網状体製造装置１０と、図６
に示す切断機３１とを備えたクッション体製造装置によ
って製造される。網状体製造装置１０の一例は、押出機
１５とノズル部１６を備えている。押出機１５は、材料
供給口１７から投入された熱可塑性弾性樹脂原料を、そ
の融点より１０℃ないし８０℃高い温度（例えば４０℃
高い温度）に加熱しつつ、ノズル部１６に向って押出
す。

【００２３】上記温度に加熱された熱可塑性弾性樹脂は
ノズル部１６から下方に吐出され、線状に連続して途切
れることなく自由落下するようになっている。なお、熱
可塑性弾性樹脂の吐出時の溶融温度をこの樹脂の融点よ
り３０℃〜５０℃高い温度とすれば、ランダムな三次元
ループを形成しやすく、しかもループどうしの接触部が
互いに融着しやすい状態に保つことができるので好まし
い。

【００２４】ノズル部１６には、所定広さ（例えば６０
ｃｍ×５ｃｍ）のノズル有効面１８があり、このノズル
有効面１８に、孔径０．５ｍｍ程度の多数のノズル１６
ａが所定の孔間ピッチ（例えばピッチ：５ｍｍ）で設け
られている。押出機１５は、ノズル１つ当りの吐出量が
０．５ｇ〜１．５ｇ／分となるように前記熱可塑性弾性
樹脂をノズル１６ａから吐出するようにしている。ノズ
ル有効面１８は、成形すべきクッション体１の横断面形
状に応じた領域のみノズル１６ａを開口させてもよい。

【００２５】ノズル部１６の下方には、ノズル部１６か
ら例えば５０ｃｍほど離れて、この発明でいう冷却手段
として機能する水等の冷却液２０の液面２０ａが位置し
ている。この冷却液２０は、例えば７０℃前後の温度に
加熱されている。ノズル部１６の下方にガイド手段２１
が設けられている。ガイド手段２１は、網状構造体３の
厚み方向両面３ａ，３ｂに対向するように設けた例えば
幅が７０ｃｍのステンレス鋼などの金属ネットからなる
一対のエンドレスベルト２２，２３と、上下のローラ２
４，２５などを備えている。ベルト２２，２３間の互い
の対向面間の距離の一例は１４ｃｍである。各ベルト２
２，２３の上部は冷却液２０の液面２０ａ上に露出して
いる。これらのベルト２２，２３は、モータ等を駆動源
とする駆動機構によって、ローラ２４，２５間で連続的
に無端走行するようになっている。

【００２６】この網状体製造装置１０によって製造され
た３次元ランダムループ網状構造体３は、図６に一例を
示すヒータ線３０を備えた切断機３１によって所望のク
ッション体製品形状に切断される。切断機３１は、網状
構造体３をその長手方向（図６中に矢印Ｆで示す方向）
に連続的に移動させる送り機構３２と、ヒータ線３０を
網状構造体３の厚み方向（矢印Ｔで示す方向）に移動さ
せることの可能なヒータ線移動機構３３を備え、ヒータ
線３０に電流を流すことによって、網状構造体３を溶断
できる温度までヒータ線３０を発熱させるようにしてい
る。

【００２７】切断手段としては、前述のヒータ線３０を
用いる以外に、例えばウォータジェットによる切断でも
よいし、プレス型による切断、あるいは回転する円板状
の刃（いわゆるバーチカルカッタ）による切断でもかま
わない。

【００２８】次に上記クッション体製造装置によってク
ッション体１を製造する工程について説明する。網状体
製造装置１０の押出機１５に熱可塑弾性樹脂原料を供給
し、樹脂原料の軟化温度よりも４０℃程度高い温度に加
熱し軟化させる。そして溶融状態の熱可塑性弾性樹脂原
料をノズル部１６の各ノズル１６ａから吐出させ、ベル
ト２２，２３の間に自然落下させる。

【００２９】溶融した熱可塑性弾性樹脂がベルト２２，
２３の間に落ちることにより、ノズル１６ａの数に応じ
た本数の連続線状体２が形成されつつ、ベルト２２，２
３の間に挟まれかつ停留することで、曲がりくねりなが
らランダムなループが発生する。すなわちこれらの連続
線状体２は、それぞれ途切れることなく曲がりくねりな
がらも図４中の矢印Ａ方向に連続しつつ、Ａ方向と交差
する方向（例えば矢印Ｂ方向）にループを形成する。

【００３０】この場合、ノズル１６ａのピッチをループ
が互いに接触できる寸法にしておくことで、ベルト２
２，２３の間でループを互いに接触させ、ループどうし
の接触部を融着させることで立体的な網状構造体３が得
られる。なお、冷却液２０の温度をこの網状構造体３の
アニーリング温度（擬似結晶化促進温度）に保持してお
くことで、網状構造体３の擬似結晶化処理を同時に進行
させることができる。

【００３１】ループが融着した網状構造体３は、その厚
み方向両面３ａ，３ｂが前記ベルト２２，２３によって
規制されつつ冷却液２０に毎分約１ｍの速度で引き込ま
れ、冷却液２０の中で硬化するとともに、各ループの融
着部が固定されることによって、網状構造体３が連続的
に製造される。

【００３２】上記網状構造体３を、必要に応じて上記熱
可塑性弾性樹脂の融点よりも１０℃以上低い温度で擬似
結晶化処理後、所定の大きさに切断することにより、図
５に示すようなブロック状の網状構造体３を得る。この
網状構造体３は、前記ノズル１６ａの数に応じた本数の
連続線状体２がそれぞれランダムループを描きながら途
切れることなく連なったものとなっている。

【００３３】そして図６に示すような例えばヒータ線３
０を用いた切断機３１により、網状構造体３を所望のク
ッション体形状、例えば主部１ａとサイドサポート部１
ｂを有する形状に切断する。この実施形態の場合、例え
ば送り機構３２によって網状構造体３を矢印Ｆ方向に移
動させつつ、ヒータ線３０によって網状構造体３を図７
中に２点鎖線Ｍ３で示すように切断する。この切断の際
に、切断すべきクッション体１の外形に応じてヒータ線
３０をヒータ線移動機構３３によって移動させてもよ
い。

【００３４】以上述べた工程により、図２に示すような
所望形状の網状構造体３を得た。この網状構造体３の密
度は０．０５ｇ／ｃｍ³ 、寸法は縦横サイズが５００ｍ
ｍ×５５０ｍｍ、厚さ１４０ｍｍ、重量１．３１ｋｇで
あり、良好な外観であった。中央部の硬さに関しては、
ＪＩＳ６４００に準拠する圧縮試験において２４０Ｎで
あった。この網状構造体３の外側にカバー部材５を被せ
ることにより、クッション体１が完成する。

【００３５】図８に示すように、網状構造体３の切断面
表層部３ｃにおいては、連続線状体２のループ切断部２
ａが刺状に立った状態となっているから、そのままの状
態で着座すると、ループ切断部２ａが肌を突くことによ
って異物感を生じることがある。このような異物感を解
消するために、図９に示すような仕上げ用の型４０を用
いることにより網状構造体３の切断面表層部３ｃを平滑
化するとよい。

【００３６】仕上げ用の型４０はクッション体１の最終
製品形状に応じた成形面４１を有しており、内蔵された
ヒータ４２によって、網状構造体３の切断面表層部３ｃ
を連続線状体２の軟化温度以上（例えば２００℃前後）
に加熱するとともに、切断面表層部３ｃを成形面４１に
よって押圧することにより、図１０に示すようにループ
切断部２ａをクッション体表面に沿う方向に倒し、か
つ、ループ切断部２ａを延ばすなどして、切断面表層部
３ｃを平滑化させる。

【００３７】なお、仕上げ用の型４０の成形面４１の温
度を１６０℃、網状構造体３と成形面４１との接触時間
を３０秒とした場合、ループ寸法の変化は２ｍｍで、着
座すると異物感があった。成形面４１の温度を１６０
℃、網状構造体３との接触時間を９０秒とした場合、ル
ープ寸法の変化は４ｍｍで、やはり異物感を生じた。

【００３８】これに対し、成形面４１の温度を２００
℃、網状構造体３との接触時間を３０秒とした場合、ル
ープ寸法の変化が６ｍｍで異物感が減少した。成形面４
１の温度を２００℃、網状構造体３との接触時間を９０
秒とした場合、ループ寸法の変化が８ｍｍとなり、異物
感が解消された。

【００３９】また、図１に２点鎖線Ｍ１で示すように、
大きめに形成されたサイドサポート部１ｂの網状構造体
３をカバー部材５によって圧縮した場合には、サイドサ
ポート部１ｂの見栄えが向上するとともに、圧縮荷重
（φ１００ｍｍ押込み荷重）が２３Ｎ（ニュートン）程
度向上し、サイドサポート部１ｂのホールド性が向上し
た。また図３に２点鎖線Ｍ２で示すように、大きめに形
成した稜線部９をカバー部材５で覆うことによって圧縮
した場合も、サイドサポート部１ｂの見栄えが向上する
とともにサポート性能が向上した。

【００４０】前記実施形態のクッション体１の網状構造
体３は、主として熱可塑性弾性樹脂からなる３００デニ
ール以上の連続線状体２を曲がりくねらせて多数のラン
ダム３次元ループを形成し、各々のループを互いに溶融
状態で接触させ、接触部の大部分を互いに融着させて三
次元的なランダムループからなる立体形状の網状構造体
３を形成している。このため、クッション体１の使用時
に大きい応力で大変形を与えても、網状構造体３の全体
が互いに３次元的に変形しつつ応力を吸収し、応力が解
除されると、熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性によって網状
構造体３が元の形状に復元することができる。

【００４１】しかもこのクッション体１の網状構造体３
は、網状構造体３の長手方向に連なる連続線状体２から
なるため、ほつれたり形状の崩れを生じることがない。
そして連続線状体２どうしが溶融状態で互いに融着する
からバインダが不要であり、単一の熱可塑性樹脂からな
るため再溶融によるリサイクル使用が容易である。

【００４２】［比較例］前記実施形態と同様の網状体製
造装置１０（図４に示す）によって製造した網状構造体
のブロック（密度０．０５ｇ／ｃｍ³ ）を、図１１に示
すような熱プレス用のアルミニウム製の型５０に収容
し、この網状構造体３′を３分の２の体積に圧縮すると
ともに、ヒータ５１と送風機５２によって網状構造体
３′の内部に１３０℃〜１６０℃の熱風を吹き込むこと
によって熱プレスを行ない、そののち冷却し脱型するこ
とにより、所望形状のクッション体を得た。型５０は、
孔径２〜３ｍｍの多数の孔を１０〜２０ｍｍの間隔で形
成したものである。

【００４３】この比較例においては、下記表１に示すよ
うに圧縮前の厚さが互いに異なる３種類の網状構造体
（１４０ｍｍ，１２０ｍｍ，１０５ｍｍ）を、クッショ
ン中央部の厚みが１００ｍｍ、サイドサポート部の厚み
が１４０ｍｍとなるように熱プレスし、製品外観の良否
や硬さなどを調べた。

【００４４】

【表１】

【００４５】表１に示したように、圧縮前の厚さが１４
０ｍｍの網状構造体ブロックを用いた比較品１は、製品
外観が良いが、重量が重すぎる欠点がある。圧縮前の厚
さが１０５ｍｍの網状構造体ブロックを用いた比較品３
は、軽量であるが、製品外観が不良であった。

【００４６】

【発明の効果】請求項１に記載した発明によれば、通気
性が良く、耐へたり性に優れかつ軽量な３次元ループ網
状構造体からなる所望形状のクッション体を低コストで
提供することができる。しかもこのクッション体はバイ
ンダが不要であり、リサイクル使用が容易である。請求
項２に記載した発明によれば、カバー部材によってクッ
ション体の見栄えを良くすることができる。請求項３に
記載した発明によれば、車両のシートなどに用いるクッ
ション体の見栄えを良くすることができる。請求項４に
記載した発明によれば、網状構造体の切断面の異物感を
解消する上で有効であり、乗り心地等がさらに向上す
る。

【００４７】請求項５に記載した発明によれば、通気性
が良く、耐へたり性に優れかつ軽量な３次元ループ網状
構造体からなるクッション体を、無圧縮あるいは部分圧
縮状態で所望形状に能率良く製造することができ、必要
に応じて行う仕上げのための成形工程も簡単なものです
み、製造コストを下げることができる。請求項６に記載
した発明によれば、網状構造体の切断面表層部が平滑化
され、座り心地等をさらに向上させることができる。

【００４８】請求項７に記載した発明によれば、前記網
状構造体からなるクッション体を連続的に能率良く製造
することができ、製造コストを下げることができる。請
求項８に記載した発明によれば、切り屑が出ることもな
く、連続的に能率よく所望のクッション体製品形状に成
形することができる。請求項９に記載した発明は、異物
感を解消する上で有効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示すクッション体の断面
図。

【図２】図１に示されたクッション体を構成する網状構
造体の斜視図。

【図３】図１に示されたクッション体の一部の断面図。

【図４】図１に示されたクッション体の網状構造体を製
造するための装置の側面図。

【図５】図４に示された製造装置によって作られた網状
構造体の斜視図。

【図６】切断機を示す斜視図。

【図７】網状構造体の切断個所を模式的に示す斜視図。

【図８】網状構造体の切断面表層部の平滑処理前の状態
を拡大して示す側面図。

【図９】仕上げ用の型を示す断面図。

【図１０】網状構造体の切断面表層部の平滑処理後の状
態を拡大して示す側面図。

【図１１】従来の熱プレスを行なうための成形装置を示
す断面図。

【符号の説明】

１…クッション体 １ｂ…サイドサポート部 ２…連続線状体 ３…網状構造体 ５…カバー部材 １０…網状体製造装置 ３１…切断機 ４０…仕上げ用の型

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱可塑性樹脂からなる繊度３００〜１００
   ０００デニールの複数本の連続線状体を各々ループ状に
   曲がりくねらせかつ互いの接触部を融着させた見掛け密
   度が０．００５〜０．２ｇ／ｃｍ³ の立体的な網状構造
   体を有するクッション体であって、前記網状構造体を所
   望のクッション体製品形状に切断してなることを特徴と
   するクッション体。
2. 【請求項２】前記網状構造体を覆うカバー部材を有し、
   前記網状構造体の一部を前記カバー部材によって圧縮し
   たことを特徴とする請求項１記載のクッション体。
3. 【請求項３】前記カバー部材によって圧縮される部位が
   シート用クッション体のサイドサポート部であることを
   特徴とする請求項２記載のクッション体。
4. 【請求項４】前記網状構造体の切断面表層部のループ切
   断部をクッション体表面に沿う方向に変形させてこの切
   断面表層部を平滑化したことを特徴とする請求項１記載
   のクッション体。
5. 【請求項５】軟化した熱可塑性樹脂を複数のノズルから
   吐出させることによって複数本の連続線状体を各々ルー
   プ状に曲がりくねらせかつ互いの接触部を融着させて立
   体的な網状構造体を形成する工程と、前記網状構造体を
   冷却する工程と、前記網状構造体を所望のクッション体
   製品形状に切断する工程とを具備したことを特徴とする
   クッション体の製造方法。
6. 【請求項６】前記網状構造体の切断面表層部を型によっ
   て前記連続線状体の軟化温度以上に加熱するとともにル
   ープ切断部を押圧することにより前記切断面表層部を平
   滑化する工程を具備したことを特徴とする請求項５記載
   のクッション体製造方法。
7. 【請求項７】軟化した熱可塑性樹脂を複数のノズルから
   連続的に吐出することによって得られる複数本の連続線
   状体を各々ループ状に曲がりくねらせかつ互いの接触部
   を融着させて立体的な網状構造体を得るノズル部と、 前記連続線状体を冷却することによって硬化させる冷却
   手段と、 前記網状構造体を所望のクッション体製品形状に切断す
   る切断手段と、 を具備したことを特徴とするクッション体製造装置。
8. 【請求項８】前記切断手段がヒータ線であることを特徴
   とする請求項７記載のクッション体製造装置。
9. 【請求項９】前記網状構造体の切断面表層部を前記連続
   線状体の軟化温度以上に加熱しかつループ切断部を押圧
   することにより前記切断面表層部を平滑化する仕上げ用
   の型を備えていることを特徴とする請求項７記載のクッ
   ション体製造装置。