JP6173514B1

JP6173514B1 - フェライト系ステンレス鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP6173514B1
Application number: JP2016059961A
Authority: JP
Inventors: 川越　崇史; 崇史川越; 末次　輝彦; 輝彦末次; 孝二瀬戸
Original assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 2016-03-24
Filing date: 2016-03-24
Publication date: 2017-08-02
Anticipated expiration: 2036-03-24
Also published as: JP2017170489A

Abstract

【課題】熱間圧延工程で生じた酸化スケールを除去し、かつ、美麗な表面のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】熱間圧延後のフェライト系ステンレス鋼板の表面に形成されたスケールをメカニカルデスケールする工程と、メカニカルデスケール後のフェライト系ステンレス鋼板の表面を酸洗処理する第１酸洗処理工程と、第１酸洗処理工程後のフェライト系ステンレス鋼板の表面をブラシ研削する工程と、ブラシ研削後のフェライト系ステンレス鋼板の表面を、塩化第２鉄を含有する酸洗溶液を用いて酸洗処理する第２酸洗処理工程と、を備える、フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、フェライト系ステンレス鋼板の製造方法に関する。

ステンレス鋼の熱間圧延鋼板（ホットコイル）の表面には、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｓｉなどの酸化物からなる酸化スケールが生成している。熱間圧延後には、焼鈍・酸洗ラインにて熱延板焼鈍及びスケール除去のためのデスケールが行われる。デスケール工程では、スケールブレーカーやショットブラストなどのメカニカルデスケーリングの後、硫酸、塩酸、硝弗酸などの酸液への浸漬及びブラシによる研削によるデスケールが一般的に行われている。

例えば、特許文献１には、熱間圧延ステンレス鋼板の脱スケール方法として、鋼板表面を適度に粗らしスケールを割るためのメカニカルデスケールを行った後に、割れたスケールを剥離しやすくするための局部腐食を伴わない酸による予備酸洗工程、スケールを除き所要の表面性状を得るためのブラシによる研削工程、及び、表面に残る切粉を除き不動態化するための弱い作用の酸による本酸洗工程を含む方法が記載されている。

特許文献２には、熱間圧延後の鋼材の酸化スケール除去として、酸化スケールを研削して除去する研削ブラシと、研削後に硝塩酸溶液で酸洗し、酸化スケールを除去する方法が記載されている。

特許文献３には、ステンレス鋼帯の製造方法として、ステンレス熱延焼鈍鋼帯の表面にショットブラスト処理を施し、酸洗処理によって脱スケールを行う方法が記載されている。

特開昭５３−１０８８３０号公報特開平１０−３２４９８５号公報特開２０１４−１７２０７７号公報

しかしながら、従来の酸化スケールの除去処理では、酸化スケールが十分に除去できない、あるいは、表面が平滑にデスケールできないため最終製品の表面品質が劣るといった問題があった。

例えば、特許文献１においては、本酸洗工程において弱い作用の酸を用いている。このため、Ｃｒ含有率が高いフェライト系ステンレス鋼板の場合には、メカニカルデスケールによって生じたステンレス鋼板表面におけるバリを十分に溶解させることができない。このため、特許文献１に記載の酸化スケール除去方法では、フェライト系ステンレス鋼板表面に対し、平滑にデスケールできないという問題があった。

また、酸化スケールの除去において、例えば、熱間圧延鋼板の表面をショット処理後に砥粒入りブラシなどで研削する方法がある。図１は、酸化スケール除去におけるフェライト系ステンレス鋼板の表面形態の変化を示す模式図であり、図１（ａ）〜図１（ｄ）においてはそれぞれの図の右側に断面形状も示している。例えば、熱間圧延鋼板の表面は、ショットブラストにより、厚み方向側に窪んだショット痕Ａが形成されている（図１（ａ）参照）。この熱間圧延鋼板の表面に砥粒入りブラシなどで研削処理を行うと、ショット痕Ａの周囲にはバリＢが発生する（図１（ｂ）参照）。このバリは、中間圧延後にも残存し（図１（ｃ）参照）、仕上げ圧延後の最終製品においてはカサブタ状の欠陥Ｃ（厚み方向側への切り込み）として残存する（図１（ｄ）参照）。なお、図１（ａ）〜図１（ｄ）における縦線は、圧延でのロール目を示している。

一方、熱延板のデスケール工程にて発生するショット痕Ａ周囲のバリＢを次工程以降で、研磨ベルトなどによる機械研磨で除去することも可能である。しかし、研磨後の表面には研磨目Ｄが残存する（図１（ｅ）参照）。この研磨目から中間の冷間圧延時に微細な割れＥが発生し（図１（ｆ）参照）、仕上げ圧延後の最終製品においてスクラッチ状の欠陥Ｆとして残存する（図１（ｇ）参照）。なお、図１（ｅ）における縦線は研磨目を示しており、図１（ｆ）、図１（ｇ）における縦線は圧延でのロール目を示している。

以上のように、ショット痕周囲のバリや研磨目が最終製品の表面欠陥となり、美麗な表面のステンレス鋼板が得られないという問題があった。

本発明は、上述した課題を解決し、熱間圧延工程において生じた酸化スケールを除去し、かつ、美麗な表面のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、熱間圧延工程で生じた酸化スケールを除去し、かつ、ショット痕周囲のバリが生成しない、最終製品の表面が美麗なフェライト系ステンレス鋼板を提供することができる、フェライト系ステンレス鋼板の製造方法を見出した。また、本方法によると、熱延板焼鈍酸洗工程後にショット痕周囲のバリが無く表面の機械研磨を行う必要が無いため、研磨目起因の微細な割れやスクラッチ状欠陥も発生しない採取製品の表面が美麗なフェライト系ステンレス鋼板を提供することが可能である。
すなわち、酸化スケールが生じたフェライト系ステンレス鋼板の表面にメカニカルデスケールを行い、次いで第１酸洗処理及びブラシによる研削を行い、第２酸洗処理を行うという工程を複合的に組み合わせることによる酸化スケールの除去方法を見出した。

本発明は、以下の（１）〜（８）のフェライト系ステンレス鋼の製造方法を提供する。

（１）熱間圧延後のフェライト系ステンレス鋼板の表面に形成されたスケールをメカニカルデスケールする工程と、メカニカルデスケール後のフェライト系ステンレス鋼板の表面を酸洗処理する第１酸洗処理工程及び第１酸洗処理工程後のフェライト系ステンレス鋼板の表面をブラシにより研削する工程と、研削後のフェライト系ステンレス鋼板の表面を、塩化第２鉄を含有する酸洗溶液を用いて酸洗処理する第２酸洗処理工程と、を備える、フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（２）第２酸洗処理工程における酸洗溶液中の塩化第２鉄の濃度が、２００〜５００ｇ／Ｌである、（１）記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（３）第２酸洗処理工程におけるフェライト系ステンレス鋼板の酸洗溶液への浸漬時間が１．５〜６分である、（１）又は（２）記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（４）第２酸洗処理工程における酸洗溶液中の塩化第１鉄の濃度が、３００ｇ／Ｌ以下である、（１）〜（３）のいずれか記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（５）第２酸洗処理工程後に、硝酸およびフッ酸を含む混酸による酸洗処理を行う、（１）〜（４）のいずれか記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（６）第１酸洗処理工程の酸洗処理に用いる酸洗溶液が塩化第２鉄を含有する、（１）〜（５）のいずれか記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（７）第２酸洗処理工程後にブラシによる研削を行わない、（１）〜（６）のいずれか記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（８）フェライト系ステンレス鋼板のＣｒ含有量が１７質量％以上である、（１）〜（７）のいずれか記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。

本発明によれば、熱間圧延工程後に生じた酸化スケールを除去し、かつ、美麗な表面のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法を提供することができる。

酸化スケール除去におけるフェライト系ステンレス鋼板の表面形態の変化を示す模式図である。本実施形態のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法の一例のプロセスフローである。本実施形態のフェライト系ステンレス鋼板の製造装置の一例を示す図である。第２酸洗処理における塩化第２鉄濃度とメタル溶解量との関係を示す図である。塩化第１鉄濃度と、メタル溶解量との関係を示す図である。塩化第１鉄濃度と、塩化第２鉄含有溶液への浸漬時間、メタル溶解量との関係を示す図である。デスケール後のフェライト系ステンレス鋼板の表面形態の観察結果の模式図である。

以下に本発明を実施するための形態について説明する。なお、本発明は当該実施形態によって限定的に解釈されるものではない。

本実施形態のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法は、熱間圧延後のフェライト系ステンレス鋼板の表面に形成されたスケールをメカニカルデスケールする工程と、メカニカルデスケール後のフェライト系ステンレス鋼板の表面を酸洗処理する第１酸洗処理工程及び第１酸洗処理工程後のフェライト系ステンレス鋼板の表面をブラシにより研削する工程と、研削後のフェライト系ステンレス鋼板の表面を、塩化第２鉄を含有する酸洗溶液を用いて酸洗処理する第２酸洗処理工程と、を備える、フェライト系ステンレス鋼板の製造方法である。

図２は、本実施形態のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法の一例のプロセスフローである。図２には、プロセスフローとして、ステップ１〜ステップ１１の工程が記載されている。また、図３は、本実施形態のフェライト系ステンレス鋼板の製造装置の一例を示す図である。図３には、酸化スケール除去装置が記載されている。以下、本実施形態のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法について、図２及び図３を用いて説明する。

（スケールブレーカー処理）
熱間圧延においては、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面に酸化スケールが生成する。このため、本実施形態においては、鋼板にメカニカルデスケールを施す。メカニカルデスケールとしては、スケールブレーカー処理又はショットブラスト処理を行うことが好ましく、スケールブレーカー処理後にショットブラスト処理を行うことがより好ましい。図２、図３においては、スケールブレーカー部１においてスケールブレーカー処理が行われる（ステップ１）。

スケールブレーカー部１においては、搬送ローラー７により、フェライト系ステンレス鋼板２１の曲げ曲げ戻し加工が行われる。これにより、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面のスケールに亀裂が入り、クラックが生じる。亀裂が入ったスケールは、酸の浸透が容易になり、スケール／メタル界面のメタルを溶解するため、次のステップ３以降の工程によって、除去されやすくなる。

（ショットブラスト処理）
ステップ１においてスケールブレーカー処理されたフェライト系ステンレス鋼板２１は、ショットブラスト部２において、ショットブラスト処理される（ステップ２）。具体的には、ショットブラスト部２における投射装置８によって、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面に投射材が投射され、ステップ１で亀裂が入った酸化スケールにさらなる衝撃が加えられ、スケールの亀裂の進展及びスケールの剥離が促進され、酸の浸透が容易になり、酸洗工程でデスケールし易くなる。

ショットブラスト処理における、投射材の平均粒径は、０．１〜１．２ｍｍ、投射速度は３０〜１００ｍ／ｓ、投射量は３０〜２００Ｋｇ／ｍ^２であることが好ましい。ショットブラスト処理における投射材の平均粒径、投射速度、投射量が、上記範囲にあることによって、ステンレス鋼板表面の酸化スケールが除去されやすくなる傾向にある。投射材の材質は、鉄、アルミナ、ＳｉＣ、セラミックスなどの硬質粒子が望ましく、いずれを使用してもよい。

（第１酸洗処理工程）
ショットブラスト処理されたフェライト系ステンレス鋼板２１は、第１酸洗槽３で第１酸洗処理が行われる（ステップ３）。当該第１酸洗処理によって、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面上に存在する酸化スケールの少なくとも一部が除去される。

前記第１酸洗処理工程の酸洗処理に用いる酸洗溶液（第１酸洗槽３中の酸洗溶液９）は、酸化スケールを除去できる溶液であれば特に限定されず、硫酸でも硝酸でもよく、硝酸とフッ酸とを含む混酸を用いてもよい。好ましくは、塩化第２鉄を含有する酸洗溶液である。第１酸洗処理工程で用いる酸洗溶液が、塩化第２鉄を含有することによって、酸化スケールとメタルの界面においてメタルを溶かすことにより、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面上に存在する酸化スケールを効率的に除去することができる。

（ブラシ研削工程）
第１酸洗処理工程において酸洗処理されたフェライト系ステンレス鋼板２１は、ブラシ研削部４において、ブラシ研削処理が行われる（ステップ４）。ブラシ研削処理を行うことによって、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面上に残存する酸化スケールを除去することができる。

ブラシ研削部４において用いられるブラシ１０は、砥粒ブラシ又はダイヤモンドブラシを用いることが好ましい。砥粒ブラシ又はダイヤモンドブラシを用いることによって、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面上に存在する酸化スケールをより効率的に除去することが可能となる。

（第２酸洗処理工程）
ステップ４のブラシ研削工程により、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面上の酸化スケールの大部分が除去される。しかし、ブラシ研削工程によって、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面のショット痕の周囲にバリが発生してしまう。このため、ブラシ研削処理されたフェライト系ステンレス鋼板２１は、第２酸洗槽５で第２酸洗処理が行われる（ステップ５）。当該第２酸洗処理によって、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面上に生じたバリが溶解し、平滑な表面のフェライト系ステンレス鋼板２１が得られる。

第２酸洗槽５内に収容されている酸洗溶液１１は、塩化第２鉄を含有している。塩化第２鉄を含有する酸洗溶液１１を第２酸洗処理工程において用いることによって、フェライト系ステンレス鋼板２１の表面上に生じたバリを溶解することが可能となる。
以下に、第２酸洗槽中における酸濃度について説明する。

（塩化第二鉄溶液濃度）
図４に塩化第二鉄溶液濃度と１９Ｃｒステンレス鋼のメタル溶解量の関係を示す。図４は、１９Ｃｒステンレス鋼の冷延板サンプルを常温の塩化第二鉄溶液中へと浸漬し、単位時間・単位面積当たりの重量変化を求めたものである。図４に示す通り、メタル溶解量は塩化第二鉄濃度が３００ｇ／Ｌ付近で極大値を示しているのがわかる。塩化第二鉄濃度が高すぎても低すぎてもメタル溶解量は減少するため、本実施形態においてはバリの溶解を効果的に行うことを目的として、塩化第二鉄の濃度範囲を「２００〜５００ｇ／Ｌ」と定めた。

（塩化第二鉄溶液中の塩化第一鉄濃度）
塩化第二鉄溶液中には、酸洗で溶け出したＦｅ^３＋イオンがＦｅ^２＋へと還元され、塩化第二鉄溶液中に塩化第一鉄が存在する。よって、塩化第二鉄溶液中の塩化第一鉄濃度がメタル溶解量に及ぼす影響はきわめて重要となる。図６に塩化第二鉄溶液中の塩化第一鉄濃度がメタル溶解量に及ぼす影響を示す。図５は、１９Ｃｒステンレス鋼の冷延板サンプルを常温の塩化第二鉄溶液中（３００ｇ／Ｌ）へと浸漬し、単位時間・単位面積当たりの重量変化を求めたものである。図５に示す通り、塩化第一鉄濃度が増えるに従いメタル溶解量が減少しているのが確認できる。塩化第一鉄濃度が高くなりすぎるとメタル溶解量は減少するため、本発明においてはバリの溶解を効果的に行うことを目的として、塩化第一鉄濃度の範囲を「３００ｇ／Ｌ以下」と定めた。

（第２酸洗処理工程の酸洗溶液への浸漬時間）
溶液中の塩化第二鉄濃度及び塩化第一鉄濃度は前述したとおりであるが、スケールの除去とバリの溶解を行う観点からは長時間酸洗することが好ましい。しかし、長時間の酸洗は過酸洗となり、表面に微細な凹凸や粗大なピットが生じることとなり、最終製品で美麗な表面が得られないことが判明した。そこで、１９Ｃｒステンレス鋼熱延板を焼鈍、メカニカルデスケール、第一酸洗処理およびブラシ研削までを行ったデスケール途中のサンプルを作成し、バリの溶解の確認実験を行った。図６にフェライト系ステンレス鋼のメタル溶解量に及ぼす酸洗溶液中への浸漬時間の影響を示す。図６は、デスケール途中のバリのあるサンプルを常温の塩化第二鉄溶液中（３００ｇ／Ｌ）へと浸漬し、単位面積当たりの重量変化を求めたものである。重量変化とバリの溶解の関係を確認したところ、メタル溶解量が０．５ｇ／ｃｍ^２相当でバリの溶解が可能であることがわかった。酸洗溶液中の塩化第一鉄濃度が３００ｇ／Ｌの際のバリの溶解に必要な浸漬時間は１．５分なので、浸漬時間の下限を「１．５分」と定めた。また、長時間の浸漬を行い、メタル溶解量が２ｇ／ｃｍ^２を超えると、表面の微細な凹凸や粗大なピットが発生することが判明した。酸洗溶液中の塩化第一鉄濃度が０ｇ／Ｌの際の表面の微細な凹凸や粗大なピットが発生する浸漬時間は６分を超える時間であるため、浸漬時間の上限を「６分」と定めた。

また、Ｃｒ含有量が低いフェライト系ステンレス鋼板においては、酸洗時のメタル溶解量が高く、通常の酸洗方法でもバリの溶解が可能なケースがある。Ｃｒ含有量が高くなるほどメタル溶解量が減少し、Ｃｒ含有量が１７質量％以上だと通常の酸洗方法ではバリの溶解が困難となる。Ｃｒ含有量が１７質量％以上の場合は、本発明による第二酸洗条件にてバリを溶解することが可能となる。よって、本発明を適用する鋼種のＣｒ濃度を１７質量％以上と規定した。

（混酸酸洗処理工程）
ステップ５の第２酸洗処理工程後には、硝酸とフッ酸を含む混酸による酸洗処理工程を行うことが好ましい（ステップ６）。第２酸洗処理工程後に混酸槽６にフェライト系ステンレス鋼板２１を浸漬させる酸洗処理を行うことによって、残存するスケールの除去と表面の不働態化が促進され、表面平滑性により優れたフェライト系ステンレス鋼板２１を得ることが可能となる。
混酸溶液におけるフッ酸の濃度は、３〜５０ｇ／Ｌであることが好ましい。混酸溶液のフッ酸濃度が当該範囲であることによって、酸化スケールの除去性能が向上する傾向にある。
混酸溶液における硝酸の濃度は、３０〜１５０ｇ／Ｌであることが好ましい。混酸溶液の硝酸濃度が当該範囲であることによって、酸化スケールの除去性能が向上する傾向にある。
また、混酸溶液中のＦｅイオン量は、６０ｇ／Ｌ以下に管理していれば酸洗処理として問題は無い。

本実施形態のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法においては、第２酸洗処理工程後に砥粒入りブラシやダイヤモンドブラシなどで研削を行わない。第２酸洗処理工程後にブラシ研削を行うと、バリが再発生し、表面平滑性に優れたフェライト系ステンレス鋼板２１を得られない。一方、表面を研削せずバリが発生しないナイロンブラシでの表面のブラッシングは、表面に付着するスケールやスマット等の除去効果があるため行うことが好ましい。

（表面欠陥）
本実施形態において、表面欠陥の判定を行う場合には、熱間圧延板をデスケールした後の表面における、バリ、エッチピット、スケール残によって評価を行うことができる。
バリの評価は、デスケール後の表面に残存するショット痕を１０個以上電子顕微鏡にて観察し判定する。
バリのあるショット痕の数：０個・・・・Ａ判定
バリのあるショット痕の数：１〜３個・・・Ｂ判定
バリのあるショット痕の数：４〜６個・・・・Ｃ判定
バリのあるショット痕の数：７個以上・・・Ｄ判定

上記判定方法で、ＡおよびＢ判定の場合に、最終製品において表面欠陥が抑制されたと判定する。また、本実施形態においては、過酸洗により巨大なエッチピットが発生するケースもあるが、２０μｍ以上の大きさのエッチピット（腐食孔）が形成された場合、表面の酸洗ムラも大きく、エッチピット起因の表面欠陥も発生することから、最終製品において美麗な表面とならなかったものと判定する。スケール残については、電子顕微鏡にて反射電子組成像などの観察にて確認する。
図７にデスケール後の表面形態の観察結果の模式図を一例として示す。図７（ａ）はバリがない最適なデスケールが行われたものである。図７（ｂ）はデスケール後にバリＢが残存したものである。図７（ｃ）は過酸洗状態になり巨大なエッチピットＧが発生したものである。図７（ｄ）はデスケール後にスケールが残存したもの（スケール残Ｈ）である。

以下に本発明の実施例を記載する。なお、本発明は当該実施例によって限定的に解釈されるものではない。

表１に示す化学組成のステンレス鋼を電気炉、転炉、真空脱ガス工程にて溶製し、連続鋳造してスラブを得た。次いで、連続鋳造スラブを通常の方法で熱間圧延し熱間圧延鋼板を製造した。この熱間圧延鋼板を出発材料として、焼鈍酸洗ラインにてデスケールを行った。

熱間圧延鋼板の焼鈍酸洗ラインでのデスケールは、まず、１０００〜１１００℃×均熱時間０ｓｅｃの焼鈍を行い、次いで、曲げ曲げ戻し加工によるスケールブレーカー処理を実施し、さらにショットブラスト処理を実施した。投射材は鉄球を用い、平均粒径は０．３ｍｍ、投射速度は４０〜８０ｍ／ｓｅｃ、投射量は３０〜２００ｋｇ／ｍ^２とした。
次いで、塩化第二鉄溶液からなる第１酸洗槽に０．５〜３分浸漬させ、第１酸洗処理を行った。第１酸洗槽中の酸洗溶液における塩化第２鉄の含有量は３００ｇ／Ｌ、塩化第一鉄１００ｇ／Ｌであり、液温は２５℃であった。
次に、ブラシ研削処理によるデスケールを行った。ブラシとしてはダイヤモンドブラシを用いた。
第２酸洗処理は表２に示す条件で行った。第二酸洗後は、硝酸とフッ酸を含む混酸槽に１〜３分間浸漬させ、混酸による酸洗処理を行った。混酸溶液におけるフッ酸の濃度は６ｇ／Ｌであり、硝酸の濃度は６０ｇ／Ｌであった。また、Ｆｅイオン濃度は６０ｇ／Ｌ以下であった。

上述の測定方法により、デスケール後の表面品質を評価した。評価結果を表２に示す。

表２に示すとおり、試験体Ｎｏ．１〜５においては、ショット痕周囲のバリの評価結果がＢ以上であり、エッチピットは存在せず、スケール残りも確認されなかった。また、最終製品で美麗な表面のステンレス鋼板が得られた。

また、試験体Ｎｏ．６〜１０として、第２酸洗処理を表３に示す条件にした以外は、試験体Ｎｏ．１〜５と同様にして、デスケールを行った。

表３の試験体Ｎｏ．６及び７は、例えば上記試験体Ｎｏ．１及び２よりもバリ判定が劣り、第２酸洗処理工程における酸洗溶液中の塩化第２鉄濃度は２００〜５００ｇ／Ｌが好ましいことが示唆された。試験体Ｎｏ．８は、例えば上記試験体Ｎｏ．４よりもバリ判定が劣り、第２酸洗処理工程における酸洗溶液中の塩化第１鉄の濃度は３００ｇ／Ｌ以下が好ましいことが示唆された。試験体Ｎｏ．９は、例えば上記試験体Ｎｏ．２よりもバリ判定が劣り、試験体Ｎｏ．１０は、例えば上記試験体Ｎｏ．１よりもエッチピット判定が劣り、第２酸洗処理工程における酸洗溶液中の浸漬時間は１．５〜６分が好ましいことが示唆された。

また、第２酸洗処理工程後のブラシによる影響を評価するために、表４の条件で行った以外は上記試験体Ｎｏ．１〜５と同様にして、試験体Ｎｏ．６、７についてデスケールを行った。デスケール後の表面品質を評価した。評価結果を表４に示す。

表４に示すとおり、ナイロンブラシでブラッシングした試験体Ｎｏ．１１については、ショット痕周囲のバリの評価結果がＡであり、エッチピットは存在せず、スケール残りも確認されなかった。また、最終製品で美麗な表面のステンレス鋼板が得られた。一方、砥粒入りブラシによる研削を行った試験体Ｎｏ．１２は、バリ判定がＤとなった。

１・・・スケールブレーカー部
２・・・ショットブラスト部
３・・・第１酸洗処理部
４・・・ブラシ研削部
５・・・第２酸洗処理部
６・・・混酸による酸洗処理部。
７・・・搬送ローラー
８・・・投射装置
９・・・酸洗溶液
１０・・ブラシ
１１・・酸洗溶液
１２・・混酸溶液
２１・・フェライト系ステンレス鋼板

Claims

熱間圧延後のフェライト系ステンレス鋼板の表面に形成されたスケールをメカニカルデスケールする工程と、前記メカニカルデスケール後の前記フェライト系ステンレス鋼板の前記表面を酸洗処理する第１酸洗処理工程と、第１酸洗処理工程後のフェライト系ステンレス鋼板の表面をブラシにより研削する工程と、前記研削後の前記フェライト系ステンレス鋼板の前記表面を、塩化第２鉄を含有する酸洗溶液を用いて酸洗処理する第２酸洗処理工程と、を備え、
前記第２酸洗処理工程における前記酸洗溶液中の前記塩化第２鉄の濃度が、２５０〜４５０ｇ／Ｌであり、
前記第２酸洗処理工程における前記酸洗溶液中の塩化第１鉄の濃度が、２００〜２５０ｇ／Ｌであり、
前記第２酸洗処理工程における前記フェライト系ステンレス鋼板の前記酸洗溶液への浸漬時間が１．５〜３分であり、
前記フェライト系ステンレス鋼板のＣｒ含有量が１７質量％以上である、
フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
前記第２酸洗処理工程後に、硝酸およびフッ酸を含む混酸による酸洗処理を行う、請求項１記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
前記第１酸洗処理工程の酸洗処理に用いる酸洗溶液が塩化第２鉄を含有する、請求項１または２記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
前記第２酸洗処理工程後にブラシによる研削を行わない、請求項１〜３のいずれか一項記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。