JP3905652B2 - 電気音響変換器用振動板の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスピーカやマイクロホン等の如き電気音響変換器用振動板、詳しくは振動板本体を射出成形すると同時に、セル構造を持つエッジと接合一体化させてなる電気音響変換器用振動板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スピーカ等の電気音響変換器用振動板に要望される条件は、軽量、高弾性で適度な内部損失を有する振動板本体と軽量、高内部損失でリニアリティーの良いエッジを持ち、さらに耐久性に優れ、製造が容易でばらつきが少なく、安価なことである。また、近年では車載用を中心に防水性も重要な特性の一つとなってきている。
【０００３】
このような要望に答えるべく、従来より種々のフリーエッジ振動板が提案され使用されてきた。その中で、射出成形法を用いて振動板本体とエッジを成形同時接着した振動板は、合成樹脂振動板の優れた性能を安価に提供できるため、種々の提案がなされてきたが、従来の提案はどれも充分ではなく、提案だけで終わっているものがほとんどであった。
【０００４】
例えば、特開昭６３−４２３００号で、所定形状にトリミングされたエッジを、予め射出成形金型にインサートし、振動板本体を射出成形すると同時にエッジと一体化させる提案がされているが、この提案では具体的な実施例が示されておらず、また、図１０に示される従来の振動板は、振動板本体５′の材厚のほぼ中心にエッジ４′の内周部４ｄ′が入り込む形で接合されている。この接合方法は射出条件等によりエッジ接合部の位置が定まらないことが多く、ひどい場合にはキャビティ内でエッジが折れ、そのままの状態で一体成形されてしまうこともある。このように材料の組み合わせや、接合部の状態が製造上重要となる本方法において、この提案では材料や接合部の構造が具体的に示されておらず、実際に製造を行うには不充分な提案であると考えられる。
【０００５】
また、特開平２−２３９７９９号では上記特開昭６３−４２３００号を改善する形で提案が行われているが、エッジ材質が綿、絹などの織布や、耐熱性のある化学繊維の織布となっており、リニアリティーと防水という面で問題を残している。
【０００６】
さらに、振動板本体をインサートしておき、ソリッドのエラストマーエッジを射出成形同時接着するものも提案されているが、この方法では成形後のエッジの主に収縮による残留応力の緩和が上手く行かず、大きな変形を起こしてしまうと言う欠点がある。また、ソリッドな材料を使用したエッジは、材料固有の音を出しやすく特に大入力時に異音を発生するという欠点がある。
【０００７】
この変形の問題を改善するために、特開平９−１０２９９８号に示されるように、エッジにゴムの発泡体を使用し、予めインサートしておいた振動板本体と成形同時接着する方法が提案されているが、この方法では振動板本体がエッジの成形温度に対して充分な耐熱性を持っていることが必須条件となるため、振動板本体に比較的熱変形温度の低いポリプロピレン等の合成樹脂を用いる場合には、エッジの成形温度を低く設定する必要があり、この事により成形時間が延び、コストアップにつながると言う問題がある。
【０００８】
このような現状から、結局、上記方法による振動板の主流は現在のところ紙製振動板となっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は上記の点に鑑み提案されたもので、その目的とするところは、製造が容易であり、かつ軽量、高弾性でリニアリティーに優れ、大入力時にも異音を出さず変形が少なく、安価な振動板を得ることができる製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明では、射出成形法を用いて製造される振動板において、予め所定の形状に成形、切断したセル構造を持つエッジを合わせ型の一方の金型に予めインサートし、かつ他方の金型を配し、この金型と前記一方の金型間に振動板本体成形用のギャップを設けた後、振動板本体を射出成形すると、振動板本体材料がエッジ切断面に出ているセル中に入り込み、エッジ切断面に振動板本体が食い込むようにエッジと振動板本体とを接着する構成とし、上記目的を達成している。
【００１１】
また、接着に際し、セル構造を持つエッジのセル部分が接着面の一部に含まれていることを特徴としている。
【００１２】
さらに、振動板本体を射出成形する工程において、前記ギャップに射出材を射出し、射出完了とほぼ同時にプレスを行うことにより、振動板本体を所定の厚さに成形したことを特徴としている。
【００１３】
また、セル構造を持つエッジが発泡ゴムまたは発泡ウレタンであることを特徴としている。
【００１４】
さらに、エッジ及び振動板本体の成分にオレフィン系炭化水素の重合体を含むことを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
この発明は、射出成形時に合成樹脂製振動板本体を、セル構造を持つエッジに強固に接合するようにしている。
【００１６】
エッジの材質として、防水性、耐候性等の高い信頼性が要求される用途に対しては発泡ゴムを用いる。
【００１７】
この発泡ゴムの主成分は、加硫ゴムまたは熱可塑性エラストマー等であることに特徴を有し、
前記加硫ゴムは、スチレン−ブタジエンゴム、ニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンターポリマーゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、イソブチレン−イソプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、シリコーンゴムからなる群から選ばれたものであり、
前記熱可塑性エラストマーは、ポリエチレン系、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、エチレン−酢酸ビニル系、ポリ塩化ビニル系からなる群から選ばれたものであることに特徴を有し、
混合される発泡材は、熱分解によるガス発生形であることに特徴を有し、
前記成形される発泡エッジの比重は、０．０７〜１．２の範囲であることに特徴を有している。
【００１８】
その他のエッジの材質としては、発泡ウレタンが用いられる。
【００１９】
また、セル構造とは、発泡体を構成している気泡構造（Ｃｅｌｌ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）のことであり、気泡を形成している壁をセル壁といい、気泡構造としては、完全にセル壁で囲まれている独立気泡と、完全に囲まれていないで隣接するセルと連結している連続気泡とがあり、本発明では独立気泡もしくは独立気泡と連続気泡の混合タイプを採用している。
【００２０】
【実施例】
本発明では、セル構造を持つエッジは予め所定の形状に成形、切断されたものを用いるようにしており、このエッジは合わせ型の一方の金型に予めインサートされ作製される。
【００２１】
すなわち、図１に示すように、エッジ４の作製としては、エチレン−プロピレン−ターポリマーゴムに加硫剤、発泡剤等を加えたゴム混和物からなるエッジ基材２を所定の形状（帯状）にし、所定の形状を持った合わせ型１の一方の金型１にセットした。
【００２２】
しかる後、図２に示すように、セットしたゴム混和物を他方の合わせ型３で加熱加圧成形し、所定の形状の発泡加硫ゴムエッジを得た。この時の成形条件は、圧力４ｋｇ／ｃｍ ２、温度２００℃、時間６０ｓｅｃとした。
【００２３】
上記のようにして作製した発泡加硫ゴムエッジを所定の形状に切断し、エッジ４とする。図３はエッジ４の拡大図を示すもので、４ａはスキン層、４ｂはセルであり、独立発泡体となっている。また、線４ｃで示す部分は切断面であり、この部分のセルに後述する図５に示すように振動板本体５の材料が入り込み接合されるため、より強固に接合することができる。なお、内部にはセル４ｂからなる独立発泡体があるため、エッジ４は軽量となっている。
【００２４】
次に振動板本体５との接着について説明する。
【００２５】
発泡加硫ゴムエッジを射出成形機に取り付けられた所定の形状を持った合わせ型の一方の金型にインサートし、型内の真空吸着装置により金型に固定した。
金型を所定の位置まで動かし、もう一方の金型との間に所定のギャップを設けた後、ポリプロピレンにマイカを３０％添加した材料（クラレMRP230−LL2B）を樹脂温度２３０℃、射出圧力１５０Ｍｐａ、充填時間０．０５秒、金型温度６０℃、冷却時間１０秒の条件で射出し、振動板本体５を成形すると同時に、主にエッジの切断面と接着した。接着にあたっては材料同志の融着により接着が行われる。また、エッジの切断面のセルとつき合わせることにより、そこに振動板本体５が食い込み、強固に接着することができる。
【００２６】
なお、この場合、従来から比重、内部損失等の点から多く用いられているポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を用いた振動板本体５との組み合わせにおいては、接着性と信頼性という面でエッジにも同じオレフィン系炭化水素の重合体を含む材料を使用すると好適である。
【００２７】
また、材料射出時に金型ギャップを本来得ようとしているギャップよりも大き目にしておき、射出完了とほぼ同時にプレスを行うことにより、より低圧での成形が可能となり、結果的にエッジ部のあばれが少なくなり、より安定した生産が可能となる。
【００２８】
図４は金型Ａ，Ｂを用い振動板本体５とエッジ４とを一体化する様子を示す。
【００２９】
図５は、このようにして作製された振動板６を示す。図中、斜線ａは、振動板本体材料がエッジ切断面に出ているセル中に入り込んだ部分を示す。また、図６は比較用として同形状同材料の振動板本体とエッジを接着剤を用いて別工程で貼り合わせて作製した従来タイプの振動板６′を示すもので、５′は振動板本体、ｂは接着剤を示す。
【００３０】
なお、図７（ａ）〜（ｄ）はエッジと振動板本体との他の接合形態例を示すもので、図中４ｃは切断面であり、また、斜線部分は振動板本体材料がエッジのセル中に入り込んだ部分を示す。すなわち、図３〜図５のものはエッジ４の内周側の立上り部で切断し、その部分を振動板本体と一体化したものであるのに対し、この図７のものはエッジ４の内周側の貼り代を残した状態で切断し、その部分を振動板本体と接合するようにしている。
【００３１】
次に性能確認について説明する。
【００３２】
上述のようにして本発明品と従来品の振動板６，６′とをそれぞれ口径１３ｃｍのスピーカーに組み込み、周波数−音圧特性を測定した。その結果、本発明の振動板は従来の接着剤を用いて貼り合わせた振動板に比べ約１６％（１．０ｇ）軽量となり、結果として本発明では図８に示すように、音圧が持ち上がり、良好な周波数−音圧特性を得た。
【００３３】
また、図９に示すような防水試験装置７の振動板支え治具８を介し本発明の振動板６をセットし、裏面に水９を溜め、４８時間放置して防水性を評価した。なお、図中１０は重し、１１は透明アクリルパイプ、１２は振動板外周部を保持するパッキンである。
【００３４】
その結果、本発明品、従来品共に４８時間放置した後でも水の染み出しや変形はなく優れた防水性を示した。
【００３５】
また、振動板６の接合部の接着強度を引張り試験によるせん断強度で評価した。その結果、下表１の様に本発明品は従来品に比べ高い接着強度を示した。今回作製した振動板は振動板本体、エッジ共に接着性の悪いオレフィン系の材料を使用しているため、接着剤による接着よりも、同系材料による融着とアンカー効果を利用した本発明の方が良好な結果になったと推測される。
【００３６】
【表１】
【００３７】
性能確認の結果をまとめると、本発明品は従来品に比べ、同等以上の性能を有しており、優れた振動板と評価できる。さらに、製造コストは接着剤塗布工程と貼り合わせ工程が省略できるため、安価となる。
【００３８】
上記の実験例において、エッジの材質として発泡ゴムを用いた場合について説明したが、発泡ウレタンも、発泡ゴムと同等か、それ以上に軽量でさらに発泡ゴムとはまた別の優れた物質を有しているため、発泡ゴムとは異なる良好な音響特性が得られる。但し、防水性や耐候性といった信頼性面では、発泡ゴムに比べて劣ってしまうため、使用環境は限定される。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように、優れた性能を有する合成樹脂振動板本体とリニアリティーに優れ、成形時の収縮等の残留応力の緩和が良好で変形の少ないセル構造のエッジとを組み合わせることにより、射出成形同時接着という優れた製造方法を安定した状態で使用することができ、結果として軽量、高弾性でリニアリティーに優れ、変形の少ない安定した振動板を得ることができる。また、エッジの接着部分にセル部分を含ませることにより、振動板本体の樹脂がエッジのセルの中に入り込むため、少ない接着面積で大きな接着力を得ることができる。結果として振動板本体とエッジの重なり合う部分を少なくすることができ、振動板の軽量化が可能となる。
さらに、エッジに防水性、耐候性に優れた発泡ゴムを用いることにより、この組み合わせによる優れた性能を車載用にも提供することが可能となる。
また、その中でも特に、従来から比重、内部損失等の点から多く用いられているポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を用いた振動板本体との組み合わせにおいては、接着性と信頼性という面でエッジにも同じオレフィン系炭化水素の重合体を含む材料を使用することが好ましい組み合わせとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に用いられるエッジを作製する工程図を示す。
【図２】 本発明に用いられるエッジを作製する工程図を示す。
【図３】 切断後のエッジの拡大図を示す。
【図４】 本発明の振動板を金型を介し作成する工程図を示す。
【図５】 本発明の振動板の要部拡大図を示す。
【図６】 本発明との比較の上での従来製法による振動板を示す。
【図７】 (ａ)〜（ｄ）は振動板本体とエッジとの各種の接合形態例を示す。
【図８】 本発明の振動板と従来例の振動板との周波数一音圧特性の比較を示す。
【図９】 本発明の振動板の防水試験の様子を示す。
【図１０】 従来例を示す
【符号の説明】
１ 一方の金型
２ エッジ基材
３ 他方の金型
４ エッジ
４ａ スキン層
４ｂ セル
４ｃ 切断面
５ 振動板本体
６ 振動板
７ 振動板防水試験装置
８ 振動板支え治具
９ 水
１０ 重し
１１ パイプ
１２ パッキン
【発明の属する技術分野】
本発明はスピーカやマイクロホン等の如き電気音響変換器用振動板、詳しくは振動板本体を射出成形すると同時に、セル構造を持つエッジと接合一体化させてなる電気音響変換器用振動板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スピーカ等の電気音響変換器用振動板に要望される条件は、軽量、高弾性で適度な内部損失を有する振動板本体と軽量、高内部損失でリニアリティーの良いエッジを持ち、さらに耐久性に優れ、製造が容易でばらつきが少なく、安価なことである。また、近年では車載用を中心に防水性も重要な特性の一つとなってきている。
【０００３】
このような要望に答えるべく、従来より種々のフリーエッジ振動板が提案され使用されてきた。その中で、射出成形法を用いて振動板本体とエッジを成形同時接着した振動板は、合成樹脂振動板の優れた性能を安価に提供できるため、種々の提案がなされてきたが、従来の提案はどれも充分ではなく、提案だけで終わっているものがほとんどであった。
【０００４】
例えば、特開昭６３−４２３００号で、所定形状にトリミングされたエッジを、予め射出成形金型にインサートし、振動板本体を射出成形すると同時にエッジと一体化させる提案がされているが、この提案では具体的な実施例が示されておらず、また、図１０に示される従来の振動板は、振動板本体５′の材厚のほぼ中心にエッジ４′の内周部４ｄ′が入り込む形で接合されている。この接合方法は射出条件等によりエッジ接合部の位置が定まらないことが多く、ひどい場合にはキャビティ内でエッジが折れ、そのままの状態で一体成形されてしまうこともある。このように材料の組み合わせや、接合部の状態が製造上重要となる本方法において、この提案では材料や接合部の構造が具体的に示されておらず、実際に製造を行うには不充分な提案であると考えられる。
【０００５】
また、特開平２−２３９７９９号では上記特開昭６３−４２３００号を改善する形で提案が行われているが、エッジ材質が綿、絹などの織布や、耐熱性のある化学繊維の織布となっており、リニアリティーと防水という面で問題を残している。
【０００６】
さらに、振動板本体をインサートしておき、ソリッドのエラストマーエッジを射出成形同時接着するものも提案されているが、この方法では成形後のエッジの主に収縮による残留応力の緩和が上手く行かず、大きな変形を起こしてしまうと言う欠点がある。また、ソリッドな材料を使用したエッジは、材料固有の音を出しやすく特に大入力時に異音を発生するという欠点がある。
【０００７】
この変形の問題を改善するために、特開平９−１０２９９８号に示されるように、エッジにゴムの発泡体を使用し、予めインサートしておいた振動板本体と成形同時接着する方法が提案されているが、この方法では振動板本体がエッジの成形温度に対して充分な耐熱性を持っていることが必須条件となるため、振動板本体に比較的熱変形温度の低いポリプロピレン等の合成樹脂を用いる場合には、エッジの成形温度を低く設定する必要があり、この事により成形時間が延び、コストアップにつながると言う問題がある。
【０００８】
このような現状から、結局、上記方法による振動板の主流は現在のところ紙製振動板となっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は上記の点に鑑み提案されたもので、その目的とするところは、製造が容易であり、かつ軽量、高弾性でリニアリティーに優れ、大入力時にも異音を出さず変形が少なく、安価な振動板を得ることができる製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明では、射出成形法を用いて製造される振動板において、予め所定の形状に成形、切断したセル構造を持つエッジを合わせ型の一方の金型に予めインサートし、かつ他方の金型を配し、この金型と前記一方の金型間に振動板本体成形用のギャップを設けた後、振動板本体を射出成形すると、振動板本体材料がエッジ切断面に出ているセル中に入り込み、エッジ切断面に振動板本体が食い込むようにエッジと振動板本体とを接着する構成とし、上記目的を達成している。
【００１１】
また、接着に際し、セル構造を持つエッジのセル部分が接着面の一部に含まれていることを特徴としている。
【００１２】
さらに、振動板本体を射出成形する工程において、前記ギャップに射出材を射出し、射出完了とほぼ同時にプレスを行うことにより、振動板本体を所定の厚さに成形したことを特徴としている。
【００１３】
また、セル構造を持つエッジが発泡ゴムまたは発泡ウレタンであることを特徴としている。
【００１４】
さらに、エッジ及び振動板本体の成分にオレフィン系炭化水素の重合体を含むことを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
この発明は、射出成形時に合成樹脂製振動板本体を、セル構造を持つエッジに強固に接合するようにしている。
【００１６】
エッジの材質として、防水性、耐候性等の高い信頼性が要求される用途に対しては発泡ゴムを用いる。
【００１７】
この発泡ゴムの主成分は、加硫ゴムまたは熱可塑性エラストマー等であることに特徴を有し、
前記加硫ゴムは、スチレン−ブタジエンゴム、ニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンターポリマーゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、イソブチレン−イソプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、シリコーンゴムからなる群から選ばれたものであり、
前記熱可塑性エラストマーは、ポリエチレン系、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、エチレン−酢酸ビニル系、ポリ塩化ビニル系からなる群から選ばれたものであることに特徴を有し、
混合される発泡材は、熱分解によるガス発生形であることに特徴を有し、
前記成形される発泡エッジの比重は、０．０７〜１．２の範囲であることに特徴を有している。
【００１８】
その他のエッジの材質としては、発泡ウレタンが用いられる。
【００１９】
また、セル構造とは、発泡体を構成している気泡構造（Ｃｅｌｌ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）のことであり、気泡を形成している壁をセル壁といい、気泡構造としては、完全にセル壁で囲まれている独立気泡と、完全に囲まれていないで隣接するセルと連結している連続気泡とがあり、本発明では独立気泡もしくは独立気泡と連続気泡の混合タイプを採用している。
【００２０】
【実施例】
本発明では、セル構造を持つエッジは予め所定の形状に成形、切断されたものを用いるようにしており、このエッジは合わせ型の一方の金型に予めインサートされ作製される。
【００２１】
すなわち、図１に示すように、エッジ４の作製としては、エチレン−プロピレン−ターポリマーゴムに加硫剤、発泡剤等を加えたゴム混和物からなるエッジ基材２を所定の形状（帯状）にし、所定の形状を持った合わせ型１の一方の金型１にセットした。
【００２２】
しかる後、図２に示すように、セットしたゴム混和物を他方の合わせ型３で加熱加圧成形し、所定の形状の発泡加硫ゴムエッジを得た。この時の成形条件は、圧力４ｋｇ／ｃｍ ２、温度２００℃、時間６０ｓｅｃとした。
【００２３】
上記のようにして作製した発泡加硫ゴムエッジを所定の形状に切断し、エッジ４とする。図３はエッジ４の拡大図を示すもので、４ａはスキン層、４ｂはセルであり、独立発泡体となっている。また、線４ｃで示す部分は切断面であり、この部分のセルに後述する図５に示すように振動板本体５の材料が入り込み接合されるため、より強固に接合することができる。なお、内部にはセル４ｂからなる独立発泡体があるため、エッジ４は軽量となっている。
【００２４】
次に振動板本体５との接着について説明する。
【００２５】
発泡加硫ゴムエッジを射出成形機に取り付けられた所定の形状を持った合わせ型の一方の金型にインサートし、型内の真空吸着装置により金型に固定した。
金型を所定の位置まで動かし、もう一方の金型との間に所定のギャップを設けた後、ポリプロピレンにマイカを３０％添加した材料（クラレMRP230−LL2B）を樹脂温度２３０℃、射出圧力１５０Ｍｐａ、充填時間０．０５秒、金型温度６０℃、冷却時間１０秒の条件で射出し、振動板本体５を成形すると同時に、主にエッジの切断面と接着した。接着にあたっては材料同志の融着により接着が行われる。また、エッジの切断面のセルとつき合わせることにより、そこに振動板本体５が食い込み、強固に接着することができる。
【００２６】
なお、この場合、従来から比重、内部損失等の点から多く用いられているポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を用いた振動板本体５との組み合わせにおいては、接着性と信頼性という面でエッジにも同じオレフィン系炭化水素の重合体を含む材料を使用すると好適である。
【００２７】
また、材料射出時に金型ギャップを本来得ようとしているギャップよりも大き目にしておき、射出完了とほぼ同時にプレスを行うことにより、より低圧での成形が可能となり、結果的にエッジ部のあばれが少なくなり、より安定した生産が可能となる。
【００２８】
図４は金型Ａ，Ｂを用い振動板本体５とエッジ４とを一体化する様子を示す。
【００２９】
図５は、このようにして作製された振動板６を示す。図中、斜線ａは、振動板本体材料がエッジ切断面に出ているセル中に入り込んだ部分を示す。また、図６は比較用として同形状同材料の振動板本体とエッジを接着剤を用いて別工程で貼り合わせて作製した従来タイプの振動板６′を示すもので、５′は振動板本体、ｂは接着剤を示す。
【００３０】
なお、図７（ａ）〜（ｄ）はエッジと振動板本体との他の接合形態例を示すもので、図中４ｃは切断面であり、また、斜線部分は振動板本体材料がエッジのセル中に入り込んだ部分を示す。すなわち、図３〜図５のものはエッジ４の内周側の立上り部で切断し、その部分を振動板本体と一体化したものであるのに対し、この図７のものはエッジ４の内周側の貼り代を残した状態で切断し、その部分を振動板本体と接合するようにしている。
【００３１】
次に性能確認について説明する。
【００３２】
上述のようにして本発明品と従来品の振動板６，６′とをそれぞれ口径１３ｃｍのスピーカーに組み込み、周波数−音圧特性を測定した。その結果、本発明の振動板は従来の接着剤を用いて貼り合わせた振動板に比べ約１６％（１．０ｇ）軽量となり、結果として本発明では図８に示すように、音圧が持ち上がり、良好な周波数−音圧特性を得た。
【００３３】
また、図９に示すような防水試験装置７の振動板支え治具８を介し本発明の振動板６をセットし、裏面に水９を溜め、４８時間放置して防水性を評価した。なお、図中１０は重し、１１は透明アクリルパイプ、１２は振動板外周部を保持するパッキンである。
【００３４】
その結果、本発明品、従来品共に４８時間放置した後でも水の染み出しや変形はなく優れた防水性を示した。
【００３５】
また、振動板６の接合部の接着強度を引張り試験によるせん断強度で評価した。その結果、下表１の様に本発明品は従来品に比べ高い接着強度を示した。今回作製した振動板は振動板本体、エッジ共に接着性の悪いオレフィン系の材料を使用しているため、接着剤による接着よりも、同系材料による融着とアンカー効果を利用した本発明の方が良好な結果になったと推測される。
【００３６】
【表１】
性能確認の結果をまとめると、本発明品は従来品に比べ、同等以上の性能を有しており、優れた振動板と評価できる。さらに、製造コストは接着剤塗布工程と貼り合わせ工程が省略できるため、安価となる。
【００３８】
上記の実験例において、エッジの材質として発泡ゴムを用いた場合について説明したが、発泡ウレタンも、発泡ゴムと同等か、それ以上に軽量でさらに発泡ゴムとはまた別の優れた物質を有しているため、発泡ゴムとは異なる良好な音響特性が得られる。但し、防水性や耐候性といった信頼性面では、発泡ゴムに比べて劣ってしまうため、使用環境は限定される。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように、優れた性能を有する合成樹脂振動板本体とリニアリティーに優れ、成形時の収縮等の残留応力の緩和が良好で変形の少ないセル構造のエッジとを組み合わせることにより、射出成形同時接着という優れた製造方法を安定した状態で使用することができ、結果として軽量、高弾性でリニアリティーに優れ、変形の少ない安定した振動板を得ることができる。また、エッジの接着部分にセル部分を含ませることにより、振動板本体の樹脂がエッジのセルの中に入り込むため、少ない接着面積で大きな接着力を得ることができる。結果として振動板本体とエッジの重なり合う部分を少なくすることができ、振動板の軽量化が可能となる。
さらに、エッジに防水性、耐候性に優れた発泡ゴムを用いることにより、この組み合わせによる優れた性能を車載用にも提供することが可能となる。
また、その中でも特に、従来から比重、内部損失等の点から多く用いられているポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を用いた振動板本体との組み合わせにおいては、接着性と信頼性という面でエッジにも同じオレフィン系炭化水素の重合体を含む材料を使用することが好ましい組み合わせとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に用いられるエッジを作製する工程図を示す。
【図２】 本発明に用いられるエッジを作製する工程図を示す。
【図３】 切断後のエッジの拡大図を示す。
【図４】 本発明の振動板を金型を介し作成する工程図を示す。
【図５】 本発明の振動板の要部拡大図を示す。
【図６】 本発明との比較の上での従来製法による振動板を示す。
【図７】 (ａ)〜（ｄ）は振動板本体とエッジとの各種の接合形態例を示す。
【図８】 本発明の振動板と従来例の振動板との周波数一音圧特性の比較を示す。
【図９】 本発明の振動板の防水試験の様子を示す。
【図１０】 従来例を示す
【符号の説明】
１ 一方の金型
２ エッジ基材
３ 他方の金型
４ エッジ
４ａ スキン層
４ｂ セル
４ｃ 切断面
５ 振動板本体
６ 振動板
７ 振動板防水試験装置
８ 振動板支え治具
９ 水
１０ 重し
１１ パイプ
１２ パッキン
Claims (5)
- 射出成形法を用いて製造される振動板において、予め所定の形状に成形、切断したセル構造を持つエッジを合わせ型の一方の金型に予めインサートし、かつ他方の金型を配し、この金型と前記一方の金型間に振動板本体成形用のギャップを設けた後、振動板本体を射出成形すると、振動板本体材料がエッジ切断面に出ているセル中に入り込み、エッジ切断面に振動板本体が食い込むようにエッジと振動板本体とを接着したことを特徴とする電気音響変換器用振動板の製造方法。
- 前記セル構造を持つエッジのセル部分が接着面の一部に含まれていることを特徴とする請求項１記載の電気音響変換器用振動板の製造方法。
- 前記振動板本体を射出成形する工程において、前記ギャップに射出材を射出し、射出完了とほぼ同時にプレスを行うことにより、振動板本体を所定の厚さに成形したことを特徴とする、請求項１記載の電気音響変換器用振動板の製造方法。
- セル構造を持つエッジが発泡ゴムまたは発泡ウレタンであることを特徴とする請求項１記載の電気音響変換器用振動板の製造方法。
- エッジ及び振動板本体の成分にオレフィン系炭化水素の重合体を含むことを特徴とする請求項１記載の電気音響変換器用振動板の製造方法。
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