JP2017035884A - 二軸配向ポリプロピレンフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】表面平滑性、透明性および易滑性に優れ、精密部材用のカバーフィルム、保護フィルム、工程フィルムとして好適に用いることのできる二軸配向ポリプロピレンフィルムを提供する。【解決手段】表層（Ｉ）および基層（ＩＩ）を含み、表層（Ｉ）に含まれる粒子の平均粒子径（φ）が０．７μｍ以下であり、フィルム両面の中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）が共に１００ｎｍ以下であり、フィルム両面の十点平均粗さ（ＳＲｚ）が共に２，０００ｎｍ以下であり、フィルムの一方の面と他方の面との間の静摩擦係数（μｓ）が０．７以下であり、フィルムのヘイズが１０％以下である二軸配向ポリプロピレンフィルム。【選択図】なし

Description

本発明は、表面平滑性、透明性および易滑性に優れ、精密部材用のカバーフィルム、保護フィルム、工程フィルムとして好適に用いることのできる二軸配向ポリプロピレンフィルムに関する。

二軸配向ポリプロピレンフィルムは、透明性、離型性、機械特性、電気特性等に優れるため、包装用途、離型用途、工程基材用途、テープ用途、ケーブルラッピングやコンデンサをはじめとする電気用途等の様々な用途に用いられている。中でも優れた離型性を活かして、カバーフィルム、保護フィルム、工程フィルムとして好適に用いられる。

近年、電子機器の小型化、精密化に伴い、カバーフィルム、保護フィルム、工程フィルムの表面平滑性への要求が高まりつつある。また、カバーフィルムを貼った状態で製品の欠点検出をする場合もあり、高い透明性が求められる場合がある。一方で、フィルム表面を平滑化すると、フィルムの滑り性が悪くなり、製膜中にシワが入ったり、後加工工程でのハンドリング性が十分でない場合があった。

ポリプロピレンフィルムの透明性と易滑性を両立する方法として、特許文献１〜５には、易滑粒子を用いたポリプロピレンフィルムについて記載されている。しかし、特許文献１および２はヘイズが高く透明性が十分でないため、欠点検出を実施する工程に用いることができない場合があった。特許文献３〜５は、透明性には優れているが、使用している粒子の粒子径が大きいため、表面平滑性が十分でない場合があった。しかし、一般にポリプロピレン樹脂は表面張力が低く、他部材との相溶性が低いため、単に粒子径を小さくすると、粒子が凝集してフィルムのヘイズが上昇する場合があった。また、粒子径を小さくすると表面平滑性は向上するものの、易滑性が発現しにくくなるため、一般に粒子の添加量を増やす必要があり、ヘイズが上昇し透明性が高いフィルムを得るのが困難な場合があった。

特開２００７−１０５８９３号公報 特開２００５−１３８３８６号公報 特開平１１−０４８３３５号公報 特開平５−２１４１２０号公報 特開平６−２９７６５８号公報

本発明の課題は、上記した問題点を解決することにある。すなわち、表面平滑性、透明性および易滑性に優れ、精密部材用のカバーフィルム、保護フィルム、工程フィルムとして好適に用いることのできる二軸配向ポリプロピレンフィルムを提供することにある。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表層（Ｉ）および基層（ＩＩ）を含み、表層（Ｉ）に含まれる粒子の平均粒子径（φ）が０．７μｍ以下であり、フィルム両面の中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）が共に１００ｎｍ以下であり、フィルム両面の十点平均粗さ（ＳＲｚ）が共に２，０００ｎｍ以下であり、フィルムの一方の面と他方の面との間の静摩擦係数μｓが０．７以下であり、フィルムのヘイズが１０％以下であることを特徴とする。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表面平滑性、透明性および易滑性に優れることから、精密部材用のカバーフィルム、保護フィルム、工程フィルムとして好適に使用することができる。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表層（Ｉ）と基層（ＩＩ）を含んでいる。これら少なくとも２層の構成を有していれば、さらに他の層が含まれていてもよい。

また、表層（Ｉ）には粒子が含まれ、その平均粒子径（φ）は０．７μｍ以下である。平均粒子径（φ）が０．７μｍを超えると、表面粗さが大きくなり表面平滑性が低下する場合がある。また、延伸時に粒子界面にボイドが発生しやすくなり、透明性が低下したり、表層（Ｉ）に添加した粒子が製膜中に脱落し、表面粗さが大きくなったり、ヘイズが上昇する場合がある。平均粒子径（φ）は、０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．２μｍ以下であることが更に好ましい。表面平滑性の観点からは平均粒子径（φ）は小さいほど好ましいが、０．０５μｍ未満であると、易滑性が悪化したり、粒子が凝集して粗大粒子となり、透明性が低下する場合がある。また、ハンドリング性向上および表面平滑性向上の観点から、２種類以上の平均粒子径の異なる粒子を原料として併用しても構わない。

表層（Ｉ）に含有せしめる粒子は、本発明の効果を損なわないものであれば特に限定はされず、無機粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カーボンブラック、ゼオライト粒子等、有機粒子としては、アクリル系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ポリエステル系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、ポリカーボネート系樹脂粒子、ポリアミド系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フッ素系樹脂粒子、あるいは上記樹脂の合成に用いられる２種以上のモノマーの共重合樹脂粒子等が挙げられる。ただし、ポリプロピレン樹脂は表面エネルギーが低いために、粒子を添加して延伸すると、延伸時に粒子界面が剥離してボイドが発生し、ヘイズが上昇して透明性が低下する場合がある。透明性向上の観点から、粒子表面は疎水性であることが好ましく、表面にシランカップリング処理をした上記無機粒子または有機粒子を用いることが好ましく、特にシリコーン粒子や、シランカップリング処理したシリカ粒子が好ましい。

また、上述した粒子の脱落を防止する観点および表面平滑性向上の観点からは、使用する粒子の粒度分布ができるだけ狭いことが好ましい。このような観点から、シリカ粒子としてはゾルゲル法によるシリカ粒子を用いることが好ましく、また、有機粒子では重合法によるシリコーン粒子やアクリル系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子を用いることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表層（Ｉ）の粒子含有量が０．０１〜１．０質量％であることが好ましい。含有量が０．０１質量％未満では、摩擦係数低減の効果が得られない場合がある。含有量が１．０質量％を超えると、ヘイズが上昇し透明性が低下する場合がある。含有量は、より好ましくは０．０５〜０．７質量％、更に好ましくは０．０５〜０．６５質量％、最も好ましくは０．１〜０．６質量％である。なお、２種類以上の平均粒子径の異なる粒子を用いる場合は、用いた粒子全種類の合計の粒子含有量が上記範囲内であることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、易滑性と透明性を両立するため、上述したように表層（Ｉ）と基層（ＩＩ）の少なくとも２層の積層構成からなる。ここで基層（ＩＩ）にも粒子が含有されていても構わないが、透明性向上の観点から、基層（ＩＩ）の粒子含有量は表層（Ｉ）の粒子含有量より少ないことが好ましい。基層（ＩＩ）の粒子含有量は、より好ましくは０〜０．１質量％、更に好ましくは０〜０．０５質量％、最も好ましくは０〜０．０２５質量％である。なお、基層（ＩＩ）に含有せしめる粒子としては、表層（Ｉ）に含有せしめると好ましいとして上記において説明した粒子と同様の粒子であることが好ましい。なお、２種類以上の平均粒子径の異なる粒子を用いる場合は、用いた粒子全種類の合計の粒子含有量が上記範囲内であることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表層（Ｉ）の厚みをｄ（μｍ）、表層（Ｉ）に含まれる粒子の平均粒子径をφ（μｍ）としたとき、φ／ｄの値が０．０５〜０．８であることが好ましい。より好ましくは０．１〜０．７５、更に好ましくは０．１５〜０．７である。φ／ｄの値が０．８を超えると、製膜工程や後加工工程でフィルム表面に強い剪断力がかかったときに、表層の粒子が脱落しやすくなる場合がある。φ／ｄの値が０．０５未満であると、粒子を含有する表層（Ｉ）の厚みが厚くなり、透明性が低下してヘイズが上昇したり、コストが上がってしまう場合がある。φ／ｄの値は他の物性を悪化させない範囲内で、押出機のスクリュウ回転数、未延伸シートの幅、製膜速度、延伸倍率などにより調整可能である。なお、２種類以上の平均粒子径の異なる粒子を用いる場合は、用いた粒子全種類の内、最も平均粒子径が大きい粒子の平均粒子径Φｍａｘが上記範囲内であることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表層（Ｉ）の厚みｄが０．１〜０．９μｍであることが好ましい。より好ましくは０．１〜０．７μｍ、更に好ましくは０．１〜０．５μｍである。表層（Ｉ）の厚みｄが０．９μｍを超えると、粒子を含有する表層（Ｉ）の厚みが厚くなり、透明性が低下してヘイズが上昇したり、コストが上がってしまう場合がある。０．１μｍ未満では、積層精度が不安定となり、表層（Ｉ）の厚みムラが大きくなったり、平均粒子径に対して表層（Ｉ）の厚みが薄くなりすぎて、製膜工程や後加工工程でフィルム表面に強い剪断力がかかったときに、表層の粒子が脱落しやすくなる場合がある。表層（Ｉ）の厚みｄは他の物性を悪化させない範囲内で、押出機のスクリュウ回転数、未延伸シートの幅、製膜速度、延伸倍率などにより調整可能である。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルム両面の中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）が共に１００ｎｍ以下である。ＳＲａが一方の面でも１００ｎｍを超えると、カバーフィルムや工程フィルムに用いたとき、表面形状が製品に転写し、製品の性能や品位が低下する場合がある。ＳＲａは、より好ましくは両面ともに８０ｎｍ以下、更に好ましくは両面ともに５０ｎｍ以下、最も好ましくは両面ともに２５ｎｍ以下である。更に、光学フィルム用途など、表面形状の転写レスや打痕レスへの要求特性が高い用途では、ＳＲａは、より好ましくは両面ともに２３ｎｍ以下、更に好ましくは両面ともに２０ｎｍ以下である。ＳＲａは低いほど好ましいが、実質的には両面ともに５ｎｍ程度が下限である。ＳＲａを上記範囲とするためには、フィルムの原料組成やフィルムの積層構成を後述する範囲とし粒子による表面平滑性の低下を防ぐこと、また、製膜時のキャスト条件や縦延伸条件を後述する範囲内とし、キャストシートのβ晶を低減させることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルム両面の十点平均粗さ（ＳＲｚ）が共に２，０００ｎｍ以下である。ＳＲｚが一方の面でも２，０００ｎｍを超えると、カバーフィルムや工程フィルムに用いたとき、表面形状を製品に転写し、製品の性能や品位が低下する場合がある。ＳＲｚは、より好ましくは両面ともに１，６００ｎｍ以下、更に好ましくは両面ともに１，２００ｎｍ以下、最も好ましくは両面ともに５００ｎｍ以下である。更に、光学フィルム用途など、表面形状の転写レスや打痕レスへの要求特性が高い用途では、ＳＲｚは、より好ましくは両面ともに３５０ｎｍ以下、更に好ましくは両面ともに３００ｎｍ以下である。ＳＲｚは低いほど好ましいが、実質的には両面ともに１０ｎｍ程度が下限である。ＳＲｚを上記範囲とするためには、フィルムの原料組成やフィルムの積層構成を後述する範囲とし粒子による表面平滑性の低下を防ぐこと、また、製膜時のキャスト条件や縦延伸条件を後述する範囲内とし、キャストシートのβ晶を低減させることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルムの一方の面と他方の面との間の静摩擦係数μｓが０．７以下である。静摩擦係数μｓが０．７を超えると、フィルムの滑り性が悪くハンドリングが困難となり、製膜中や後加工時にシワが入ったり、製品ロールの巻き姿が低下する場合がある。静摩擦係数μｓは、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．５以下、最も好ましくは０．４以下である。静摩擦係数μｓは、ハンドリング性の観点からは低い方が好ましいが、静摩擦係数μｓを低くするためには、表面を粗す必要がありヘイズが上昇して透明性が低下してしまうため、０．２程度が下限である。摩擦係数μｓを上記範囲とするためには、原料組成やフィルムの積層構成、製膜時の縦延伸条件、横延伸条件を後述する範囲内とすることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、ヘイズが１０％以下である。ヘイズが１０％を超えると、フィルム表面の表面粗さが粗く、カバーフィルムや工程フィルムに用いたとき、表面形状を製品に転写し、製品の性能や品位が低下する場合がある。ヘイズは、より好ましくは２．０％以下、更に好ましくは１．０％以下である。また、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムを製品に貼り合わせた状態で製品の欠点検出を実施する場合などは、より高い透明性が求められる。このような場合は、ヘイズは、より好ましくは０．８％以下、更に好ましくは０．６％以下である。ヘイズは透明性の観点から低いほど好ましいが、実質的には０．０５％程度が下限である。

ヘイズを上記範囲とするためには、フィルムの原料組成やフィルムの積層構成を後述する範囲とし粒子などによる透明性の低下を防ぐこと、また、製膜時のキャスト条件や縦延伸条件を後述する範囲内とし、キャストシートのβ晶を低減させることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表層（Ｉ）と金属ロール（ＳＵＳロール、表面粗度０．２Ｓ）との摩擦係数（μｋ）の平均値が０．５０以下であることが好ましい。より好ましくは、０．４８以下、更に好ましくは０．４５以下である。金属ロールとの摩擦係数（μｋ）の平均値が０．５０を超えると、製膜工程や後加工工程でフィルムを搬送中に、フィルムが蛇行したり、しわが入る場合がある。金属ロールとの摩擦係数（μｋ）の平均値は小さいほど好ましいが、０．１程度が下限である。金属ロールとの摩擦係数（μｋ）の平均値を上記範囲とするためには、原料組成やフィルムの積層構成、製膜時の縦延伸条件、横延伸条件を後述する範囲内とすることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表層（Ｉ）と金属ロールとの摩擦係数（μｋ）を１０回連続で測定したとき、１０回目の測定値を２回目の測定値で除した値（μｋの変化率）が１．２以下であることが好ましい。より好ましくは１．１８以下、更に好ましくは１．１５以下である。μｋの変化率が大きい場合、金属ロールと表層（I）との強い擦れ（剪断力）により表層（Ｉ）の粒子が脱落し、摩擦係数が悪化する場合があり、μｋの変化率が１．２を超えると、製膜工程や後加工工程でフィルム表面に強い剪断力がかかったときに、表層の粒子が脱落しやすくなる場合がある。μｋの変化率を上記範囲とするためには、原料組成やフィルムの積層構成、製膜時の縦延伸条件、横延伸条件を後述する範囲内とすることが好ましく、特に粒度分布の狭い粒子を用いることや、表層（Ｉ）の厚みやφ／ｄの値を前述の範囲にすることが効果的である。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルムの長手方向における引張弾性率Ｅ_ＭＤと幅方向における引張弾性率Ｅ_ＴＤの和Ｅ_{ＭＤ＋ＴＤ}の値が４．５ＧＰａ以上であることが好ましい。Ｅ_{ＭＤ＋ＴＤ}の値が４．５ＧＰａ未満であると、カバーフィルムや工程フィルムに用いたとき、フィルムを搬送する際に、装置の張力によりフィルムが変形し、シワが入ったりフィルムが変形する場合がある。また、保護フィルム用途では被着体に貼り合わせてロール状に巻き取った後、変形してシワが発生し、品位が低下する場合がある。Ｅ_{ＭＤ＋ＴＤ}の値はより好ましくは５．０ＧＰａ以上、更に好ましくは５．５ＧＰａ以上、最も好ましくは６．０ＧＰａ以上である。Ｅ_{ＭＤ＋ＴＤ}の値は高いほど好ましいが、２０ＧＰａ程度が上限であり、より好ましくは１０ＧＰａ以下、更に好ましくは７ＧＰａ以下である。

また、Ｅ_ＭＤの値およびＥ_ＴＤの値は、共に２ＧＰａ以上であることが好ましい。Ｅ_{ＭＤ＋ＴＤ}の値が４．５ＧＰａ以上であっても、長手方向と幅方向の引張弾性率に一定以上の差がある場合、フィルムが裂けるなど、ハンドリング性が低下する場合がある。Ｅ_{ＭＤ＋ＴＤ}の値を上記範囲とするためには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、低立体規則性ポリプロピレンなどの柔軟成分を低減させつつ高透明フィルムを得ること、また、製膜条件を後述する範囲とし、フィルムを高倍率で延伸して二軸配向ポリプロピレンフィルムを得ることが好ましい。

尚、本願においては、フィルムの製膜する方向に平行な方向を、製膜方向あるいは長手方向あるいはＭＤ方向と称し、フィルム面内で製膜方向に直交する方向を幅方向あるいはＴＤ方向と称する。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルムの幅方向の１２０℃１５分処理後の熱収縮率が、１．０％以下であることが好ましい。熱収縮率が１．０％を超えると、工程フィルムに用いたとき、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルム上に塗液を塗工して乾燥する際に、乾燥温度でフィルムが変形してシワが入る場合がある場合がある。幅方向の１２０℃１５分処理後の熱収縮率は、より好ましくは０．８％以下、更に好ましくは０．５％以下、最も好ましくは０．４％以下である。下限は特に限定されないが、フィルムが膨張しすぎる場合もあり、実質的には−１．０％程度が下限である。熱収縮率を上記範囲とするためには、原料組成を後述する範囲内とし、透明性を維持しつつ耐熱性の低い成分の添加量を出来る限り低減させることや、製膜時の縦延伸条件、横延伸条件、熱固定条件、リラックス条件を後述する範囲内とし、強度を維持しつつ熱収を低減させることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの全厚みは用途によって適宜調整されるものであり特に限定はされないが、０．５μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。全厚みが０．５μｍ未満であると、ハンドリングが困難になる場合があり、１００μｍを超えると、未延伸シートの厚みが厚くなるため、押出時の冷却ロールでの除冷速度が遅くなり、β晶が形成しやすくなって、フィルムのヘイズが高くなる場合がある。全厚みは５〜６０μｍであることがより好ましく、５〜３０μｍであることが更に好ましい。全厚みは他の物性を悪化させない範囲内で、押出機のスクリュウ回転数、未延伸シートの幅、製膜速度、延伸倍率などにより調整可能である。

次に、二軸配向ポリプロピレンフィルムに用いると好ましいポリプロピレン原料について説明する。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムに用いるポリプロピレン原料は、上述した物性を満足すれば特に限定されないが、強度や耐熱性の観点から高結晶性のポリプロピレン原料Ａを用いることが好ましい。

ポリプロピレン原料Ａは、好ましくは冷キシレン可溶部（以下ＣＸＳ）が４質量％以下でありかつメソペンタッド分率は０．９５以上であるポリプロピレンであることが好ましい。これらを満たさないと製膜安定性に劣ったり、フィルムの強度が低下したり、寸法安定性および耐電圧性の低下が大きくなる場合がある。

ここで冷キシレン可溶部（ＣＸＳ）とは試料をキシレンで完全溶解せしめた後、室温で析出させたときに、キシレン中に溶解しているポリプロピレン成分のことをいい、立体規則性の低い、分子量が低い等の理由で結晶化し難い成分に該当していると考えられる。このような成分が多く樹脂中に含まれているとフイルムの熱寸法安定性に劣ったり、高温での絶縁破壊電圧が低下する等の問題を生じることがある。従って、ＣＸＳは４質量％以下であることが好ましいが、更に好ましくは３質量％以下であり、特に好ましくは２質量％以下である。ＣＸＳは低いほど好ましいが、０．１質量％程度が下限である。このようなＣＸＳを有するポリプロピレンとするには、樹脂を得る際の触媒活性を高める方法、得られた樹脂を溶媒あるいはプロピレンモノマー自身で洗浄する方法等の方法が使用できる。

同様な観点からポリプロピレン原料Ａのメソペンタッド分率は０．９２以上であることが好ましく、更に好ましくは０．９４以上である。メソペンタッド分率は核磁気共鳴法（ＮＭＲ法）で測定されるポリプロピレンの結晶相の立体規則性を示す指標であり、該数値が高いものほど結晶化度が高く、融点が高くなり、高温での寸法安定性が高くなるので好ましい。メソペンタッド分率の上限については特に規定するものではない。このように立体規則性の高い樹脂を得るには、ｎ−ヘプタン等の溶媒で得られた樹脂パウダーを洗浄する方法や、触媒および／または助触媒の選定、組成の選定を適宜行う方法等が好ましく採用される。

また、ポリプロピレン原料Ａとしては、より好ましくはメルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１０ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）、特に好ましくは２〜５ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）の範囲のものが、製膜性やフィルム強度の観点から好ましい。ＭＦＲを上記の値とするためには、平均分子量や分子量分布を制御する方法などが採用される。

ポリプロピレン原料Ａとしては、主としてプロピレンの単独重合体からなるが、本発明の目的を損なわない範囲で他の不飽和炭化水素による共重合成分などを含有してもよいし、プロピレンが単独ではない重合体がブレンドされていてもよい。このような共重合成分やブレンド物を構成する単量体成分として例えばエチレン、プロピレン（共重合されたブレンド物の場合）、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチルペンテン−１、３−メチルブテンー１、１−ヘキセン、４−メチルペンテン−１、５−エチルヘキセン−１、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、アリルベンゼン、シクロペンテン、ノルボルネン、５−メチル−２−ノルボルネンなどが挙げられる。共重合量またはブレンド量は、耐絶縁破壊特性、寸法安定性の点から、共重合量では１ｍｏｌ％未満とし、ブレンド量では１０質量％未満とするのが好ましい。

また本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、上述したポリプロピレン原料Ａの他に、強度向上や寸法安定性向上の観点から分岐鎖状ポリプロピレンＨを含有させてもよい。添加する場合は、０．０５〜１０質量％が好ましく、より好ましくは０．５〜８質量％、さらに好ましくは１〜５質量％含有せしめることが好ましい。上記分岐鎖状ポリプロピレンＨを含有させることで溶融押出した樹脂シートの冷却工程で生成する球晶サイズを小さく制御でき、透明性や強度や表面平滑性に優れたポリプロピレンフィルムを得ることができる。

上記の分岐鎖状ポリプロピレンＨとしては、製膜性の観点からＭＦＲは１〜２０ｇ／１０分の範囲にあるものが好ましく、１〜１０ｇ／１０分の範囲にあるものがより好ましい。また溶融張力については、１〜３０ｃＮの範囲にあるものが好ましく、２〜２０ｃＮの範囲にあるものがより好ましい。また、ここでいう分岐鎖状ポリプロピレンＨとは、カーボン原子１０，０００個中に対し５箇所以下の内部３置換オレフィンを有するポリプロピレンである。この内部３置換オレフィンの存在は^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルのプロトン比により確認することができる。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルムを構成するポリマー中に含まれるエチレン成分の含有量が１０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは５質量％以下、更に好ましくは３質量％以下である。エチレン成分の含有量が多いほど、結晶性が低下して、透明性を向上させやすいが、エチレン成分の含有量が１０質量％を超えると、強度が低下したり、耐熱性が低下して熱収縮率が悪化したりする場合がある。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルムを構成するポリマー中に含まれる石油樹脂の含有量が５質量％以下であることが好ましい。より好ましくは３質量％以下、更に好ましくは１質量％以下であり、石油樹脂を含まないことが最も好ましい。石油樹脂を添加することにより、透明性や強度向上させることができるが、石油樹脂の含有量が５質量％を超えると、耐熱性が低下して熱収縮率が悪化したり、また、原料コストが高くなる場合がある。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルムを構成するポリマー中に含まれるシクロオレフィンポリマーの含有量が５質量％以下であることが好ましい。より好ましくは３質量％以下、更に好ましくは１質量％以下であり、シクロオレフィンポリマーを含まないことが最も好ましい。シクロオレフィンポリマーを添加することにより、耐熱性や強度向上させることができるが、シクロオレフィンポリマーの含有量が５質量％を超えると、ポリプロピレンとの相溶性の問題から透明性が低下してヘイズが悪化したり、また、原料コストが高くなる場合がある。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、透明性、耐熱性、強度の観点からフィルムを構成するポリマー中に含まれるポリプロピレンポリマーの含有量が９５質量％以上であることが好ましい。より好ましくは９６質量％以上、更に好ましくは９７質量％以上であり、最も好ましくは９８質量％以上である。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムに用いるポリプロピレン原料には、本発明の目的を損なわない範囲で種々の添加剤、例えば結晶核剤、酸化防止剤、熱安定剤、すべり剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、充填剤、粘度調整剤、着色防止剤などを含有せしめることもできる。

これらの中で、酸化防止剤の種類および添加量の選定は長期耐熱性の観点から重要である。すなわち、かかる酸化防止剤としては立体障害性を有するフェノール系のもので、そのうち少なくとも１種は分子量５００以上の高分子量型のものが好ましい。その具体例としては種々のものが挙げられるが、例えば２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ：分子量２２０．４）とともに１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン（例えばＢＡＳＦ社製“Irganox”（登録商標）1330：分子量７７５．２）またはテトラキス［メチレン−３（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（例えばＢＡＳＦ社製“Irganox”（登録商標）1010：分子量１１７７．７）等を併用することが好ましい。これら酸化防止剤の総含有量はポリプロピレン全量に対して０．０３〜１．０質量％の範囲が好ましい。酸化防止剤が少なすぎると押出工程でポリマーが劣化してフィルムが着色したり、長期耐熱性に劣る場合がある。酸化防止剤が多すぎるとこれら酸化防止剤のブリードアウトにより透明性が低下する場合がある。より好ましい含有量は０．０５〜０．９質量％であり、特に好ましくは０．１〜０．８質量％である。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムで用いるポリプロピレン原料には、本発明の目的に反しない範囲で、結晶核剤を添加することができる。既述の通り、分岐鎖状ポリプロピレン（Ｈ）は既にそれ自身でα晶またはβ晶の結晶核剤効果を有するものであるが、別種のα晶核剤（ジベンジリデンソルビトール類、安息香酸ナトリウム等）、β晶核剤（１，２−ヒドロキシステアリン酸カリウム、安息香酸マグネシウム、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキサミド等のアミド系化合物、キナクリドン系化合物等）等が例示される。但し、上記別種の核剤の過剰な添加は延伸性の低下やボイド形成等による透明性や強度の低下を引き起こす場合があるため、含有量は通常０．５質量％以下、好ましくは０．１質量％以下、更に好ましくは０．０５質量％以下とすることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、上述した原料を用い、例えば二軸延伸されることによって得られる。二軸延伸の方法としては、インフレーション同時二軸延伸法、ステンター同時二軸延伸法、ステンター逐次二軸延伸法のいずれによっても得られるが、その中でも、製膜安定性、厚み均一性、フィルムの高剛性と寸法安定性を制御する点においてステンター逐次二軸延伸法を採用することが好ましい。

次に本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの製造方法を、さらに具体的に説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。

まず、ポリプロピレン原料Ａを９８質量部、シリカ粒子を２質量部、二軸押出機に投入し、シリカ粒子の２質量％マスター原料を作製する。マスター原料２５質量部とポリプロピレン原料Ａ７５質量部をドライブレンドしてＡ層（表層（Ｉ））用の単軸押出機に供給し、ポリプロピレン原料ＡをＢ層（基層（ＩＩ））用の単軸押出機に供給し、２００〜２６０℃にて溶融押出を行う。そして、ポリマー管の途中に設置したフィルターにて異物や変性ポリマーなどを除去した後、マルチマニホールド型のＡ層／Ｂ層／Ａ層複合Ｔダイにて１／２２／１の積層厚み比になるように積層し、キャスティングドラム上に吐出し、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の層構成を有する積層未延伸シートを得る。この際、キャスティングドラムは表面温度が１０〜４０℃であることが、透明性向上や十点平均粗さ（ＳＲｚ）低減や中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）低減の観点から好ましい。また、Ａ層／Ｂ層の２層積層構成としても構わない。

キャスティングドラムへの密着方法としては静電印加法、水の表面張力を利用した密着方法、エアーナイフ法、プレスロール法、水中キャスト法などのうちいずれの手法を用いてもよいが、平面性が良好でかつ表面粗さの制御が可能なエアーナイフ法が好ましい。エアーナイフのエアー温度は、０〜５０℃、好ましくは０〜３０℃で、吹き出しエアー速度は１３０〜１５０ｍ／ｓが好ましく、幅方向均一性を向上させるために２重管構造となっていることが好ましい。また、フィルムの振動を生じさせないために製膜下流側にエアーが流れるようにエアーナイフの位置を適宜調整することが好ましい。

また、キャスティングドラムへ密着させた後に、フィルムの非キャスティングドラム面をさらに強制的に冷却させることが、非キャスティングドラム面のβ晶生成を抑え、フィルムの平滑性や透明性を向上させ、ヘイズや十点平均粗さ（ＳＲｚ）や中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）を低減させるため、好ましい。非キャスティングドラム面の冷却方法は、エアーによる空冷、プレスロール法、水中キャスト法などのうちいずれの手法を用いてもよいが、設備として簡易で、表面粗さの制御がし易く、平滑性が良好となるエアーによる空冷が好ましい。

得られた未延伸シートは、空気中で放冷された後、縦延伸工程に導入される。縦延伸工程ではまず複数の１２０℃以上１５０℃未満に保たれた金属ロールに未延伸シートを接触させて予熱し延伸温度まで昇温され、長手方向に３〜８倍に延伸した後、室温まで冷却する。延伸温度が１５０℃以上であると、フィルムの配向が弱くなり、強度が低下する場合がある。また延伸倍率が３倍未満であるとフィルムの配向が弱くなり、強度が低下する場合がある。

次いで縦一軸延伸フィルムをテンターに導いてフィルムの端部をクリップで把持し横延伸を１４０〜１６５℃の温度で幅方向に７〜１３倍に延伸する。延伸温度が低いと、フィルムが破断したり透明性が低下してヘイズが上昇する場合があり、延伸温度が高すぎると、フィルムの配向が弱く強度が低下する場合がある。また、倍率が高いとフィルムが破断する場合があり、倍率が低いとフィルムの配向が弱く強度が低下する場合がある。

本発明においては、続く熱処理および弛緩処理工程ではクリップで幅方向を緊張把持したまま幅方向に２〜２０％の弛緩率で弛緩を与えつつ、１００℃以上１６０℃度未満の温度で熱固定し、クリップで幅方向を緊張把持したまま８０〜１００℃での冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、ワインダ工程にてフィルムエッジ部をスリットし、フィルム製品ロールを巻き取る。

以上のようにして得られた本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、包装用フィルム、離型用フィルム、工程フィルム、衛生用品、農業用品、建築用品、医療用品など様々な用途で用いることができるが、特に表面平滑性、透明性および易滑性に優れることから、精密部材用のカバーフィルム、保護フィルム、工程フィルムとして好適に用いることができる。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムをカバーフィルムとして用いる例を、レジスト用のカバーフィルムを例にとって説明する。シリコーン離型処理を施したＰＥＴフィルムを工程フィルムとして巻き出し、フィルム上にレジスト用塗液を塗工する。塗液を所定の温度で乾燥した後、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムをレジスト用カバーフィルムとして貼り合わせて、ＰＥＴフィルム、レジスト層、二軸配向ポリプロピレンフィルムの積層体を巻き取り、製品とする。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表面が平滑であるため、レジスト面への凹凸転写が少なく、高精細な露光パターンが要求される用途で好ましく用いることができる。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムを保護フィルムとして用いる例を、光学部材用の保護フィルムを例にとって説明する。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムをコーターから巻き出し、片面に粘着剤を塗工して８０〜１００℃で乾燥し、粘着剤層付きの保護フィルムを得る。その後、光学用部材の製膜工程や検査工程で、粘着剤層付きの保護フィルムを貼り合わせて使用することができる。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表面が平滑であるため、光学部材への表面凹凸転写が少なく、高精細な画像表示素子の部材用保護フィルムとして好ましく用いることができる。

本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムを工程フィルムとして用いる例を、光学フィルムの溶液製膜用の工程フィルムを例にとって説明する。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムをコーターから巻き出し、光学部材の溶液を塗工して８０〜１００℃で乾燥し、その後、工程フィルムから光学フィルムを剥離して、溶媒が完全に除去されるまで更に乾燥して光学フィルムを得る。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表面が平滑であるため、光学フィルムへの表面凹凸転写が少なく、高精細な画像表示素子の部材用保護フィルムとして好ましく用いることができる。

以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価した。

（１）フィルム厚み
マイクロ厚み計（アンリツ社製）を用いて５点測定し、平均値を求めた。

（２）平均粒子径（φ）
フィルムを１３５℃の熱キシレンに溶解し、不溶分について走査型電子顕微鏡（３，０００倍）で撮影し、観察された粒子５０個について粒子径（長軸径）を測定し、その平均値を平均粒子径とした。

（３）静摩擦係数μｓ
東洋テスター工業製摩擦測定器を用い、ＡＳＴＭ Ｄ１８９４に準じて、フィルムの一方の面と他方の面とが接触するように重ねてＭＤ方向同士を摩擦させた時の初期の立ち上がり抵抗値を測定し、最大値を静摩擦係数μｓとした。ただし、初期の立ち上がりが大きくて測定値上限（５．０）を超えた場合は測定不能とした。サンプルは、幅８０ｍｍ、長さ２００ｍｍの長方形とし、５セット（１０枚）切り出した。５回測定を行い、平均値を求めた。

（４）フィルムのヘイズ
フィルムを、ヘイズメーター（日本電色工業社製、ＮＤＨ−５０００）を用いて、ＪＩＳ−Ｋ７１３６（２０００）に準じて２３℃でのヘイズ値（％）を３回測定し、平均値を用いた。

（５）フィルムの表面粗さ（ＳＲａ、ＳＲｚ）
フィルムを、表面粗さ計（ＳＵＲＦＣＯＲＤＥＲ ＥＴ４０００Ａ：（株）小坂研究所製）を用い、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に基づき、下記測定条件にて測定を行い、中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）（ｎｍ）および十点平均粗さ（ＳＲｚ）（ｎｍ）を求めた。ただし、測定は二軸配向ポリプロピレンフィルムの両面（押出時にキャスティングドラムと接触する面（キャスティングドラム面）と接触しない面（非キャスティングドラム面）についてそれぞれ３カ所測定し、平均値とした。

＜測定条件＞
測定速度：０．１ｍｍ／Ｓ
測定範囲：長手方向１０００μｍ、幅方向４００μｍ
測定ピッチ：長手方向１μｍ、幅方向５μｍ
カットオフ値λｃ：０．２ｍｍ
触針先端半径：０．５μｍ 。

（６）金属ロールとの摩擦係数（μｋ）の平均値およびμｋの変化率
テープ走行性試験機を用いて下記条件にてフィルム長手方向の摩擦係数（μｋ）を測定した。

測定装置：（株）横浜システム研究所製テープ走行性試験機ＴＢＴ−３００型
試料寸法：幅方向１０ｍｍ、長手方向：３００ｍｍ（測定長：１００ｍｍ）
測定環境：温度２３．５℃、湿度６５％ＲＨ
ガイドロール（金属ロール）：ＳＵＳ２７（６ｍｍφ，表面粗度０．２Ｓ）
巻き付け角度：９０°
走行速度：３．３ｃｍ／ｓ
初期荷重：１００ｇ
繰り返し走行回数：１０回
フィルム端部をテープ走行性試験機に粘着テープで貼り付け、ガイドロールに沿わせる。装置貼り付け部と反対のフィルム端部に初期荷重おもりをつり下げ、測定部位１００ｍｍについて、１０回（５往復）分測定をおこなった。入側張力Ｔ１、出側張力Ｔ２から次式を用いて摩擦係数（μｋ）を算出した。

摩擦係数（μｋ）＝（２／π）×ｌｎ（Ｔ１／Ｔ２）
なお、１回目〜３回目の摩擦係数の平均値を「摩擦係数（μｋ）の平均値」とした。また、１０回目の摩擦係数測定値を２回目の測定値で除した値をμｋの変化率とした。

（７）幅方向の１２０℃１５分処理後の熱収縮率
フィルムの幅方向のそれぞれについて、幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍ（測定方向）の試料を５本切り出し、両端から２５ｍｍの位置に標線として印しを付けて、万能投影機で標線間の距離を測定し試長（ｌ_０）とする。次に、試験片を紙に挟み込み荷重ゼロの状態で１２０℃に保温されたオーブン内で、１５分加熱後に取り出して、室温で冷却後、寸法（ｌ_１）を万能投影機で測定して下記式にて求め、５本の平均値を熱収縮率とした。

熱収縮率＝｛（ｌ_０−ｌ_１）／ｌ_０｝×１００（％） 。

（８）長手方向および幅方向の引張弾性率（Ｅ_ＭＤ、Ｅ_ＴＤ）
フィルムを試験方向長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＡＭＦ／ＲＴＡ−１００）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１６１（１９９４）に規定された方法に準じて、２５℃、６５％ＲＨ雰囲気で５回測定を行い、平均値を求めた。ただし、初期チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分として、試験を開始してから荷重が１Ｎを通過した点を伸びの原点とした。

（実施例１）
結晶性ポリプロピレン（結晶性ＰＰ（ａ））（プライムポリマー（株）製、ＴＦ８５０Ｈ、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分）を９８質量部、表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０１Ｍ、平均粒子径０．１μｍ）を２質量部、この比率で混合されるように計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、２６０℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２５℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてＡ層用のポリプロピレン原料（１）を得た。

表層（Ａ）用のポリプロピレン原料として、上記ポリプロピレン原料（１）２５質量部と上記結晶性ＰＰ（ａ）７５質量部とをドライブレンドして、Ａ層用の単軸の溶融押出機に供給し、基層（Ｂ層）用のポリプロピレン原料として、上記結晶性ＰＰ（ａ）１００質量部をＢ層用の単軸の溶融押出機に供給し、２４０℃で溶融押出を行い、６０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／２２／１の厚み比で積層し、３０℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフによりキャスティングドラムに密着させた。その後、キャスティングドラム上のシートの非冷却ドラム面に、温度３０℃、圧力０．３ＭＰａの圧空エアーを噴射させて冷却し、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１４０℃に予熱し、周速差を設けた１４０℃のロール間でフィルムの長手方向に４．６倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１７０℃で３秒間予熱後、１６５℃で幅方向に８．０倍に延伸し、幅方向に１０％の弛緩を与えながら１５０℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１２μｍ（表層０．５μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．１μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（実施例２）
実施例１において積層時の厚み比を１／１６／１とし、また、表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０１Ｍ、平均粒子径０．１μｍ）の代わりに、平均粒子径が０．４μｍの表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０４Ｍ、平均粒子径０．４μｍ）を用い、それ以外は実施例１と同様の方法で厚み１８μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．４μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（実施例３）
実施例２において積層時の厚み比を１／２３／１とし、それ以外は実施例２と同様の方法で厚み２５μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．４μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（実施例４）
実施例１において積層時の厚み比を１／１０／１とし、また、表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０１Ｍ、平均粒子径０．１μｍ）の代わりに、表面シランカップリング処理した爆燃法によるシリカ粒子（電気化学工業社製、ＳＦＰ−２０ＭＨＥ、平均粒子径０．３μｍ）を用い、それ以外は実施例１と同様の方法で厚み１２μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．３５μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（実施例５）
実施例２において積層時の厚み比を１／５８／１とし、それ以外は実施例２と同様の方法で厚み１８μｍ（表層０．３μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．４μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（実施例６）
結晶性ＰＰ（ａ）（プライムポリマー（株）製、ＴＦ８５０Ｈ、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分）を９９質量部、表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０４Ｍ、平均粒子径０．４μｍ）を１質量部がこの比率で混合されるように計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、２６０℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２５℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてＡ層用のポリプロピレン原料（２）を得た。

表層（Ａ）用のポリプロピレン原料として実施例１に記載のポリプロピレン原料（１）２５質量部と上記ポリプロピレン原料（２）１０質量部と上記結晶性ＰＰ（ａ）６５質量部とをドライブレンドして、Ａ層用の単軸の溶融押出機に供給し、それ以外は実施例１と同様の方法で厚み１２μｍ（表層０．５μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径φは０．１１μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（実施例７）
実施例２において表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０４Ｍ、平均粒子径０．４μｍ）の代わりに、平均粒子径が０．７μｍの表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０７Ｍ、平均粒子径０．７μｍ）を用い、それ以外は実施例１と同様の方法で厚み１８μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．７μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（比較例１）
実施例４において表面シランカップリング処理した爆燃法によるシリカ粒子（電気化学工業社製、ＳＦＰ−２０ＭＨＥ、平均粒子径０．３μｍ）の代わりに、表面処理を実施していない爆燃法によるシリカ粒子（電気化学工業社製、ＳＦＰ−２０Ｍ、平均粒子径０．３μｍ）を用い、それ以外は実施例１と同様の方法で厚み１２μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．３５μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（比較例２）
実施例３においてエアナイフによりキャスティングドラムに密着後に、非冷却ドラム面の圧空エアーによる冷却を実施しなかったこと以外は実施例３と同様の方法で厚み２５μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．４μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（比較例３）
実施例２において表層（Ａ）用のポリプロピレン原料として結晶性ＰＰ（ａ）（プライムポリマー（株）製、ＴＦ８５０Ｈ、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分）を単独で用い、それ以外は実施例２と同様の方法で、厚み１８μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

（比較例４）
実施例２において表面シランカップリング処理したゾルゲル法によるシリカ粒子（トクヤマ社製、ＳＳＰ−０４Ｍ、平均粒子径０．４μｍ）の代わりに、平均粒子径が０．９μｍの表面シランカップリング処理したソジュウムアルミノシリケート粒子（水澤化学社製、“シルトン”（登録商標）ＡＭＴ０８Ｌ、平均粒子径０．９μｍ）を用い、それ以外は実施例１と同様の方法で厚み１８μｍ（表層１．０μｍ）の二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。平均粒子径（φ）は０．８５μｍであった。二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性および評価結果を表１に示す。

Claims (9)

1. 表層（Ｉ）および基層（ＩＩ）を含み、表層（Ｉ）に含まれる粒子の平均粒子径（φ）が０．７μｍ以下であり、フィルム両面の中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）が共に１００ｎｍ以下であり、フィルム両面の十点平均粗さ（ＳＲｚ）が共に２，０００ｎｍ以下であり、フィルムの一方の面と他方の面との間の静摩擦係数（μｓ）が０．７以下であり、フィルムのヘイズが１０％以下である二軸配向ポリプロピレンフィルム。
2. 表層（Ｉ）の粒子含有量が０．０１〜１．０質量％であり、基層（ＩＩ）の粒子含有量が表層（Ｉ）の粒子含有量より少ない、請求項１に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
3. 表層（Ｉ）の厚みをｄ（μｍ）としたとき、φ／ｄの値が０．０５〜０．８である、請求項１または２に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
4. 表層（Ｉ）の厚みｄが０．１〜０．９μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
5. フィルム両面の中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）が共に２５ｎｍ以下である、請求項１〜４のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
6. フィルム両面の十点平均粗さ（ＳＲｚ）が共に５００ｎｍ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
7. フィルムのヘイズが０．８％以下である、請求項１〜６のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
8. 表層（Ｉ）と金属ロールとの摩擦係数（μｋ）の平均値が０．５０以下であり、この摩擦係数を１０回連続で測定したとき、１０回目の測定値を２回目の測定値で除した値（μｋの変化率）が１．２以下である、請求項１〜７のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
9. フィルムの全厚みが５〜３０μｍである、請求項１〜８のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。