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JP2008218979A - 電子パッケージ及びその製造方法 - Google Patents

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JP2008218979A JP2008000731A JP2008000731A JP2008218979A JP 2008218979 A JP2008218979 A JP 2008218979A JP 2008000731 A JP2008000731 A JP 2008000731A JP 2008000731 A JP2008000731 A JP 2008000731A JP 2008218979 A JP2008218979 A JP 2008218979A
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カン ジョーン−ソク
Sung Yi
イー サン
Jae-Cheon Doh
ドー ジェ−チェオン
Suk-Youn Hong
ホン スク−ヨン
Sun-Kyong Kim
キム サン−キョン
Jong-Hwan Baek
ベク ジョン−ファン
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Abstract

【課題】半導体チップの実装過程において安定したハンドリングが可能であり、チップの封入のための別途の工程が不要であって、高密度及び信頼性に優れたSIPを実現することができる電子パッケージ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係る電子パッケージの製造方法は、一面に第1チップ(chip)が実装された印刷回路基板を提供するステップと、一面に電気接点が形成された第2チップの他面を印刷回路基板の他面に接合するステップと、印刷回路基板の他面に絶縁材をコーティングして第2チップを封入するステップと、絶縁材を穿孔して電気接点と電気的に接続する第1ビア(via)を加工するステップと、を含むことを特徴とする。
【選択図】図2

Description

本発明は、電子パッケージ及びその製造方法に関する。
電子パッケージは、電子製品で用いられるデバイスを効率的に包装する技術であって、一つずつ切断された半導体チップを基板に接着し、電気的に接続させてモジュール化するチップパッケージング技術を含み、初期の挿入型パッケージ技術からサイズが小さくて電気的性能に優れた表面実装用パッケージ技術を経て、最近では高密度の実装技術、周辺実装技術を適用してBGA(Ball Grid Array)、CSP(Chip Scale Package)のような面実装形態の微小、軽量化の傾向に急速に発展している。
現在のCSPには、フリップチップ工法が適用され、チップ間またはチップと基板との間の電気的接続のためにバンプボール技術が必須に用いられている。このようなバンプボール技術は、チップパッドとの連結部で熱応力などによる疲労亀裂(solder fatigue failure)が発生して信頼度に問題があり、バンプボールの微細化の限界からパッケージのI/O数が制限されるという問題を惹起起こしている実状である。
最近の電子部品産業においては、チップのI/O数が持続的に急増しており、これにより、チップを用いて製造される電子パッケージはさらに多機能化、複合化する傾向を見せている。前述の例に関連して、フリップチップ(Flip Chip)BGA(Ball Grid Array)パッケージにソルダバンプ(Solder Bump)を用いずに、チップの電極パッドをチップスケールのそのままパッケージングすることによりI/O数の制限を受けなくなり、ソルダバンプ(Solder Bump)の使用から発生し得る疲労亀裂(Solder fatigue)による製品の信頼度低下の問題を解決できる方法が開発されている。
一例として、図1に示すように、チップ上部の電気接点パターンから金属層をビルドアップして行く、いわゆる「ビルドアップ技術」が開発された。しかし、ビルドアップ技術の場合にも、SIP(System In Package)などのパッケージ構造を形成する過程でパッケージの全体サイズが大きくなるという問題がある。すなわち、複数のチップを用いるパッケージの場合には、それぞれのチップを水平整列方式で実装することになるため、全体セット(set)上のパターンサイズを最小化するのに困難がある。
また、ソルダバンプを使用しない従来のフリップチップBGAパッケージの場合は、高密度のI/Oパッドを有するチップをパッケージングすることができ、バンプボールを使用しないため、それが原因で発生された疲労亀裂の問題が発生しないという利点がある反面、パッケージに実装されたチップをモルディングするための別途の工程を必ず要し、各レイヤごとに接着層を追加構成しなくてはならないため、工程が非常に複雑であり、モルディング材(Mold Material)、接着剤(adhesive)、導電体材料、及びポリイミド(polyimide)のような絶縁材など、多様な材料が用いられるため、各材料間のCTE(Coefficient of Thermal Expansion)の差、及び、材料の相違による剥離(delamination)の問題などが発生するおそれもあり、また、既に素子が実装されているPCB基板の場合には適用することができないパッケージ方法という限界がある。
こうした従来技術の問題点に鑑み、本発明は、素子が実装されている印刷回路基板(Printed Circuit Board、以下PCBともいう)上に高密度の半導体チップを実装してチップオンチップ(COC:chip on chip)パッケージを構成し、ここにビルドアップ技術を適用した電子パッケージ及びその製造方法を提供することにその目的がある。
本発明の一実施形態によれば、一面に第1チップが実装されたPCBを提供するステップと、一面に電気接点が形成された第2チップの他面をPCBの他面に接合するステップと、PCBの他面に絶縁材をコーティングして第2チップを封入するステップと、絶縁材を穿孔して電気接点と電気的に接続する第1ビアを加工するステップと、を含む電子パッケージの製造方法が提供される。
加工ステップの以後に、絶縁材にビルドアップ層を積層し、ビルドアップ層を穿孔して第1ビアと電気的に接続する第2ビアを加工するビルドアップステップをさらに含むことができる。ビルドアップ層は複数積層され、第2ビアは複数のビルドアップ層に各々加工されてもよい。
ビルドアップステップの以後に、ビルドアップ層の表面に第2ビアと電気的に接続する導電性バンプを形成するステップをさらに含むことができる。絶縁材とビルドアップ層とは、同一材質からなることが好ましい。
提供ステップは、PCBの一面に第1チップを実装して電気的に接続するステップと、PCBの一面にモルディング材をコーティングして第1チップをモルディングするステップと、を含むことができ、接合ステップは、第2チップとPCBとの間に接着剤を介在して第2チップをPCBに接着させるステップを含むことができ、封入ステップは、第2チップをカバーするようにPCBに液状の樹脂を塗布して焼成させるステップを含むことができる。
加工ステップは、電気接点が露出するように絶縁材をドリリングしてビアホール(via hole)を穿孔するステップと、ビアホールの表面をメッキして第1ビアを形成するステップと、を含むことができる。
また、本発明の他の実施形態によれば、PCBと、PCBの一面に実装される第1チップと、PCBの一面に積層され、第1チップを封入するモルディング材と、一面がPCBの他面に接合され、他面に電気接点が形成された第2チップと、PCBの他面に積層され、第2チップを封入する絶縁材と、絶縁材の表面に形成される第1ランド部及び絶縁材に挿入されて第1ランド部と電気接点とを電気的に接続させる第1貫通部を備えた第1ビア(via)と、を含む電子パッケージが提供される。
一方、絶縁材に積層されるビルドアップ層と、ビルドアップ層を貫通して第1ビアと電気的に接続する第2ビアとをさらに含むことができる。ビルドアップ層は複数積層され、第2ビアは複数のビルドアップ層に各々加工されて互いに電気的に接続するように複数形成されてもよい。
複数の第2ビアは、互いに離隔して複数のビルドアップ層を各々貫通する複数の第2貫通部と、複数のビルドアップ層の表面に各々形成され、第2貫通部と電気的に接続する複数の第2ランド部と、を含むことができる。
ビルドアップ層の表面に形成され、第2ビアと電気的に接続する導電性バンプをさらに含むことができる。絶縁材とビルドアップ層とは、同一材質からなることがよい。
第1チップと第2チップとは、第1ビアを通して互いに電気的に接続することができる。第1貫通部は、電気接点が露出するように絶縁材をドリリングしてビアホールを形成し、ビアホールの表面をメッキすることから形成されることができる。
前述した以外の他の実施形態、特徴、利点が以下の図面、本発明の特許請求の範囲、及び発明の詳細な説明から明確になるだろう。
本発明の好ましい実施例によれば、素子が実装されているPCB上に高密度I/Oの半導体チップをさらに積層してチップ間の電気的接続が具現されたCOCパッケージを構成し、ソルダバンプに代えてビルドアップ技術を適用することにより、半導体チップの実装過程における安定したハンドリングが可能であり、チップの封入のための別途の工程が不要であり、高密度及び信頼性に優れたSIPを実現することができる。
また、半導体チップの封入材料とビルドアップ材料とを同種の材質にすることにより、チップの封入のために別途の工程を進行する必要がなく、工程が単純化され原価低減及び収率向上に寄与し、CTEの差及び材料の相違による剥離問題などを防止できる。
以下、本発明に係る印刷回路基板及びその製造方法の好ましい実施例を添付図面を参照して詳細に説明し、添付図面を参照して説明することに当たって、同一かつ対応する構成要素は、同一の図面符号を付し、これに対する重複説明は省略する。
図2は、本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造方法を示すフローチャートであり、図3A〜図3Nは、本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 図3A〜図3Nを参照すると、PCB10、接着剤11、第1チップ12、電気接点13a,13b、第2チップ14、第1ビア15、第1ビアホール15a、第1貫通部15b、第1ランド部15c、第2ビア16、第2ビアホール16a、第2貫通部16b、第2ランド部16c、絶縁材20、モルディング材22、ビルドアップ層30,30a,30b,30c、バンプ32が示されている。
本実施例は、一面に第1チップ12が既に実装されているPCB10の他面に高密度I/Oの第2チップ14を接着した後、ビルドアップ技術を適用してチップ間の電気的接続 及び第1チップ12と第2チップ14とに対する電気的接続を具現することによりソルダバンプを用いずに、より簡単な工程で高い信頼性が確保できる電子パッケージを提供する。
すなわち、本実施例によれば、既に第1チップ12が実装されているPCB10の他面に高密度I/Oの第2チップ14を接着しパッケージングすることにより、第2チップ14の実装過程をより安定的にハンドリングすることができ、第2チップ14に対する封入 材料とビルドアップ層30の材料とを、後述するように、同一の材料にすることで、チップの封入のために別途の工程を導入する必要がなく、工程が簡単である。
すなわち、本実施例により電子パッケージを製造するためには、先ず、ステップ100で、一面に第1チップ12が実装されたPCB10を提供し、ステップ110で、PCB10の他面、すなわち第1チップが実装されていない方の面に第2チップ14を接合する。接合工程は、図3Aに示すように、接着剤11を介在してチップをPCB10に接着させる工程でなされる。それにより、低価で迅速にチップをPCB10に接合することができるようになる。
第1チップ12が実装されたPCB10は、ステップ102で、PCB10の一面に第1チップ12を実装して電気的に接続させた後、ステップ104で、EMC(Epoxy molding compound)などのモルディング材22でコーティングすることにより提供できる。図3A〜図3Nには、第1チップ12の電気接点13aがワイヤーポンディン(wire bonding)によりPCB10に電気的に接続された状態が示されているが、第1チップ12の電気的接続方法及びモルディング方法が本実施例に限定されるものではない。
第2チップ14の一面には電気接点13bが形成されており、後述するように、ビルドアップ技術を適用して電気接点13bに対する電気的接続を具現するために、図3Aのように、電気接点13bが形成された面が露出するように、すなわち電気接点13bが形成されなかった面をPCB10に接合する。
このように第1チップ12が実装されたPCB10の他面に第2チップ14を実装することにより、複数のチップが実装された電子パッケージが製造される。第1チップ12と第2チップ14とは、PCBを通して電気的に接続することができ、より具体的には後述するビルドアップ工程の進行に伴い、第2チップ14のように、ビア15,16を通して直接電気接点からの電気的接続が具現されるか、または第1チップ12のように、PCB10を通して電気的接続が具現されることができる。
第2チップ14が接合された状態で、ステップ120で、図3Cのように、PCB10に絶縁材20をコーティングして積層されたチップを、絶縁材20内に収容させてカバーする封入(encapsulating)工程を進行する。
本実施例では、PCBの他面に一つの半導体チップが実装された状態を例にあげて説明したが、パッケージの設計に応じて二つ以上のチップを積層したり、水平整列方式で実装した後に封入してパッケージングすることができる。
封入工程は、図3Bのように、PCB10上に液状のポリイミドレジンを塗布して積層されたチップをカバーし、これを焼成させる工程で行われる。後述するように、絶縁材にビアホールを穿孔して電気的接続通路を形成するビルドアップ工程を進行するためには、封入された第2チップ14上に所定厚さの絶縁層が形成されていなくてはならないが、本実施例のように、液状のポリイミドレジンを塗布した後に硬化させる場合には、チップの封入と最初の絶縁層の形成が同時に行われるので、工程が簡単になる効果がある。
絶縁材20が硬化した後には、ステップ130で、ビルドアップ技術を適用して第2チップ14の電気接点13bの位置に対応する第1ビア15を加工する。第1ビア15の加工は、ステップ132で、図3Cのように、電気接点13bが露出するようにレーザー(laser)ドリルなどを用いて絶縁材20を穿孔し、ステップ134で、図3Dのように、第1ビアホール15aの表面にCuスパッタリングや、導電性ペースト充填などの工程を適用してメッキ層を形成する。第1ビア15を通して第1チップ12との電気的接続も具現することになるため、第1ビアホール15aは第2チップ14の電気接点13bだけでなく、第1チップ12が電気的に接続しているPCB10上の接点13cも露出するように穿孔される方が良い。
これにより、内蔵された第2チップ14の電気接点13bが外部と電気的に接続できるようになる。ビアホールの穿孔に用いられるドリリング工程及びビアホールを電気的に導通させるためのメッキ工程が前述した実施例に限定されないことは勿論である。
図3Dに示すように、絶縁材20に第1ビアホール15aを穿孔し、その表面をメッキして第1ビア15を形成する場合、第1ビア15は、絶縁材20を貫通して第2チップ14の電気接点13bとの電気的接続通路になる部分と、それに連結され絶縁材20の表面に一部積層される部分とで構成され、以下前者を貫通部、後者をランド部と呼ぶ。すなわち、第1ビア15は、第1ビアホール15a、第1貫通部15b、第1ランド部15cで構成される。
次に、必要により、ビルドアップ工程を続けて行い、半導体チップとの電気的接続通路を形成する。ビルドアップ層30の積層回数及びビアホールの加工は、電子パッケージの設計に応じて変わることができる。図3A〜図3Nは、総三つのビルドアップ層30を積層し、ソルダボルバンプを結合した例を示す図面である。
すなわち、図3Eのように、絶縁材20に第1のビルドアップ層30aを積層する。ビルドアップ層30aは、絶縁性材質からなり、絶縁材20と同一材料の液状ポリイミドを塗布して硬化したり、ポリイミドフィルムを積層したりして具現することができる。
ビルドアップ層30を絶縁材20と同一材料にする場合には、チップの封入工程とビルドアップ層30の積層工程、すなわちビルドアップ工程とを同一プロセスから共に形成することができるため、加工性に優れて、費用が安く、チップから発生する熱による電子パッケージの収縮、膨張が絶縁材20とビルドアップ層30とにおいて相違しないため、熱応力によるエラーを防できる。したがって、本実施例に係る絶縁材20及びビルドアップ層30においての同一材質とは、単に同じ材料だけでなく、加工性、費用、熱による収縮、膨張程度などにおいて同じ性質を有する「同種の材料」を含む概念である。
次に、ステップ140で、図3Fのように、第1ビア15の位置で第1のビルドアップ層30aをドリリングして第2ビアホール16aを穿孔し、図3Gのように、第2ビアホール16aの内面をメッキして第2ビア16を形成する。第2ビア16も第1ビア15のように、第2ビアホール16a、第2ランド部16c、第2貫通部16bで構成され、図3Gに示されているように、第1ランド部15cを露出させるために第2ビアホール16aを穿孔することにより、第2貫通部16bが第1ランド部15cと電気的に接続する。これにより、PCB10及び半導体チップ14の電気接点13b,13cからの電気的接続通路が具現される。
図3A〜図3N 、三つのビルドアップ層30を積層するビルドアップ工程の例であって、第1のビルドアップ工程を3回繰り返す。すなわち、図3Hのように、第2のビルドアップ層30bを積層し、図3Iのように、第1のビルドアップ層30aの第2ビア16の位置で第2ビアホール16aを穿孔した後、図3Jのように、穿孔された第2ビアホール16aをメッキして第2ビア16が第2のビルドアップ層30bまでさらに連結されるようにする。
このような工程を第3のビルドアップ層30cの場合にも繰り返し、図3Kのように、第3のビルドアップ層30cを積層し、図3Lのように、第2のビルドアップ層30bの第2ビア16の位置で第2ビアホール16aを穿孔した後、図3Mのように、穿孔された第2ビアホール16aをメッキして第2ビア16が第3のビルドアップ層30cまでさらに連結されるようにする。
前述したごとく、ビルドアップ工程は、電子パッケージの設計に応じて必要な回数だけ複数進行し、これにより、ビルドアップ層30が複数積層され、各ビルドアップ層30に第2ビア16が加工されて電気的接続通路を具現する。第2ビア16の電気的接続は第1ビア15との電気的接続と同様に、第nのビルドアップ層の第2ランド部16cと、第(n+1)のビルドアップ層の第2貫通部16bとが互いに連結されるようにすることで具現できる。
ビルドアップ工程が済んだら、ステップ150で、図3Nのように、ビルドアップ層30の表面に形成された第2ランド部16cにソルダボールなどの導電性バンプを結合して電子パッケージと外部装置との電気的接続のための接点を形成する。
図4は、本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージを示す断面図である。図4を参照すると、PCB10、接着剤11、第1チップ12、電気接点13a,13b、第2チップ14、第1ビア15、第1貫通部15b、第1ランド部15c、第2ビア16、第2貫通部16b、第2ランド部16c、絶縁材20、モルディング材22、ビルドアップ層30、バンプ32が示されている。
本実施例に係る電子パッケージは、素子が既に実装されているPCBに接着剤を用いて高密度I/Oチップを接合させることにより電気的接続を具現した構造であって、内蔵されたチップからの電気的接続通路は、チップ上部の電気接点からビルドアップ技術を適用して形成し、ビルドアップ層の最上部にはパッケージのSMT(surface mount technology)実装のためにバンプが結合される。
すなわち、PCBまたは半導体チップからの電気的接続通路を、電気接点13b,13cからビルドアップ工程を行うことで具現するので、より微細なピッチの具現が可能である。例えば、従来のバンプボールの技術を適用して、100μm程度のピッチが具現できたとしたら、本実施例に係るビルドアップ技術を適用すると、30μm程度のピッチを具現できるので、微細ピッチの具現及びこれによるパッケージの小型化に寄与することができる。
図4に示すように、本実施例に係る電子パッケージは、一面に既に第1チップが実装・モルディングされているPCB10の他面に、第2チップ14を接合し絶縁材で封入して製造するので、第2チップのパッケージング過程で、より安定したハンドリングが可能である。
前述したように、PCB10の一面には既に第1チップ12が実装され、モルディング材22でモルディングされているので、PCB10の他面に第2チップ14を接合しビルドアップ工程を進行する際に、パッケージのハンドリングがより安定にできる。
PCB10の他面に第2チップ14を接合する工程は、接着剤11を用いることにより低価で迅速に進行することができる。PCB10上に接合される第2チップ14は電気接点13bが露出するようにすることで、ビルドアップ工程による電気的接続通路の具現を可能にさせる。
PCB10の他面に接合された第2チップ14は、液状のポリイミドレジンを塗布するなど、絶縁材20を用いて封入する。半導体チップのモルディングはEMC(Epoxy molding compound)などの既存のモルディング材で封入することもでき、ビルドアップ層30の材質と同一のポリイミドレジンなどを用いると、チップ封入工程とビルドアップ工程とを同一のプロセスで進行することができるため、工程が単純で、材料間の物性差によるパッケージのエラーを防止することができる。
第2チップ14をその内部に収容して封入する絶縁材20には、第1ビア15が貫挿されてPCB10及び第2チップ14との電気的接続通路を構成する。第1ビア15は、絶縁材20の表面に形成される第1ランド部15cと、絶縁材20に挿入される第1貫通部15bで構成され、図3A〜図3Nで述べたように、第1貫通部15bは、電気接点13b,13cが露出するように絶縁材20をドリリングしてビアホールを穿孔し、ビアホールの表面をメッキすることにより形成される。これにより、第1ビア15が絶縁材20に貫挿された形態でチップとの電気的接続通路を具現することになる。また、このように形成された第1ビア15を通して、PCB10の一面に実装された第1チップ12とPCB10の他面に接合された第2チップ14も電気的に接続することになる。
本実施例に係るビルドアップ工法を適用すれば、絶縁材20にはビルドアップ層30が一つまたは複数積層され、ビルドアップ層30には第1ビア15と電気的に接続する第2ビア16が貫挿される。第2ビア16は、各ビルドアップ層30に形成され、PCB10及び第2チップ14の電気接点13b,13cからの電気的接続通路を形成する役割をする。
第2ビア16も第1ビア15と同様に、ビルドアップ層30に貫挿された第2貫通部16bとビルドアップ層30の表面に積層された第2ランド部16cで構成され、各ビルドアップ層30に形成される複数の第2ビア16は、図4に示されているように、ある一つ層の第2貫通部16bとそれに隣接した層の第2ランド部16cとが互いに電気的に接続する構造で形成される。これは電気接点13b,13cからの電気的通路を具現するためにビルドアップ工程を適用することに伴って形成される構造であって、必ずしも貫通部とランド部とが接する形態で形成されることではなく、必要により、貫通部どうし連通されるようにする、いわゆる「スタックビア(stack via)」構造または積層された全体ビルドアップ層30を貫通するスルーホール(through hole)構造で電気的通路が具現できることは勿論である。
ビルドアップ工程が済んだら、電子パッケージを外部装置にSMT実装などを通して連結させるために、ビルドアップ層30の表面にソルダボールなどの導電性バンプを結合する。導電性バンプは、ビルドアップ層30に形成された第2ビア16と電気的に接続され、電子パッケージと外部装置との間の電気的接続のための接点になる。
前述した実施例の以外の多くの実施例が本発明の特許請求の範囲内に存在する。
従来技術に係るビルドアップ技術が適用された電子パッケージを示す概念図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造方法を示すフローチャートである。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージの製造工程を示す工程図である。 本発明の好ましい一実施例に係る電子パッケージを示した断面図である。
符号の説明
10:PCB
11:接着剤
12:第1チップ
13a,13b:電気接点
14:第2チップ
15:第1ビア
15a:第1ビアホール
15b:第1貫通部
15c:第1ランド部
16:第2ビア
16a:第2ビアホール
16b:第2貫通部
16c:第2ランド部
20:絶縁材
22:モルディング材
30,30a,30b,30c:ビルドアップ層
32:バンプ

Claims (17)

  1. 一面に第1チップが実装された印刷回路基板(Printed Circuit Board、以下PCBともいう)を提供するステップと、
    一面に電気接点が形成された第2チップの他面を前記PCBの他面に接合するステップと、
    前記PCBの他面に絶縁材をコーティングして前記第2チップを封入する(encapsulating)ステップと、
    前記絶縁材を穿孔して前記電気接点と電気的に接続する第1ビアを加工するステップと、
    を含む電子パッケージの製造方法。
  2. 前記加工ステップの以後に、
    前記絶縁材にビルドアップ層を積層し、前記ビルドアップ層を穿孔して前記第1ビアと電気的に接続する第2ビアを加工するビルドアップステップをさらに含む請求項1に記載の電子パッケージの製造方法。
  3. 前記ビルドアップ層が複数積層され、前記第2ビアは複数の前記ビルドアップ層に各々加工されることを特徴とする請求項2に記載の電子パッケージの製造方法。
  4. 前記ビルドアップステップの以後に、
    前記ビルドアップ層の表面に前記第2ビアと電気的に接続する導電性バンプを形成するステップをさらに含む請求項2に記載の電子パッケージの製造方法。
  5. 前記絶縁材と前記ビルドアップ層とが、同一材質からなることを特徴とする請求項2に記載の電子パッケージの製造方法。
  6. 前記提供ステップが、
    前記PCBの一面に前記第1チップを実装して電気的に接続させるステップと、
    前記PCBの一面にモルディング材をコーティングして前記第1チップをモルディング(modling)するステップと、
    を含むことを特徴とする請求項1に記載の電子パッケージの製造方法。
  7. 前記接合ステップが、前記第2チップと前記PCBとの間に接着剤を介在して前記第2チップを前記PCBに接着させるステップを含むことを特徴とする請求項1に記載の電子パッケージの製造方法。
  8. 前記封入ステップが、前記第2チップをカバーするように前記PCBに液状の樹脂を塗布して焼成させるステップを含むことを特徴とする請求項1に記載の電子パッケージの製造方法。
  9. 前記加工ステップが、
    前記電気接点が露出するように前記絶縁材をドリリングしてビアホールを穿孔するステップと、
    前記ビアホールの表面をメッキして前記第1ビアを形成するステップと、
    を含むことを特徴とする請求項1に記載の電子パッケージの製造方法。
  10. PCB(Printed Circuit Board)と、
    前記PCBの一面に実装される第1チップと、
    前記PCBの一面に積層され、前記第1チップを封入するモルディング材と、
    一面が前記PCBの他面に接合され、他面に電気接点が形成された第2チップと、
    前記PCBの他面に積層され、前記第2チップを封入する絶縁材と、
    前記絶縁材の表面に形成される第1ランド部及び、前記絶縁材に挿入されて前記第1ランド部と前記電気接点とを電気的に接続する第1貫通部を備えた第1ビアと、
    を含む電子パッケージ。
  11. 前記絶縁材に積層されるビルドアップ層と、
    前記ビルドアップ層を貫通して前記第1ビアと電気的に接続する第2ビアと、
    をさらに含む請求項10に記載の電子パッケージ。
  12. 前記ビルドアップ層が複数積層され、前記第2ビアは複数の前記ビルドアップ層に各々加工されて互いに電気的に接続するように複数形成されることを特徴とする請求項11に記載の電子パッケージ。
  13. 複数の前記第2ビアは、互いに離隔して複数の前記ビルドアップ層を各々貫通する複数の第2貫通部と、
    複数の前記ビルドアップ層の表面に各々形成されて前記第2貫通部と電気的に接続する複数の第2ランド部と、
    を含むことを特徴とする請求項12に記載の電子パッケージ。
  14. 前記ビルドアップ層の表面に形成され、前記第2ビアと電気的に接続する導電性バンプ(bump)をさらに含む請求項11に記載の電子パッケージ。
  15. 前記絶縁材と前記ビルドアップ層とが、同一材質からなることを特徴とする請求項11に記載の電子パッケージ。
  16. 前記第1チップと前記第2チップとが、前記第1ビアを通して互いに電気的に接続することを特徴とする請求項10に記載の電子パッケージ。
  17. 前記第1貫通部が、前記電気接点が露出するように前記絶縁材をドリリングしビアホールを形成して、前記ビアホールの表面をメッキすることにより形成されることを特徴とする請求項10に記載の電子パッケージ。
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