CN102939509B - 板式热交换器、油冷却系统以及用于冷却油的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于油冷却器的热交换器包括各自封闭一个对应的第一通道（12）的至少两个热交换器构件，其中在该至少这两个热交换器构件（10，10’）之间形成一个第二通道（7）。这些热交换器构件中的至少一个存在通孔，该通孔提供从该热交换器外部至该第二通道的入口。

Description

板式热交换器、油冷却系统以及用于冷却油的方法

技术领域

本披露涉及热交换器，并且更具体的说涉及适合于用作重型车辆中的油冷却器的热交换器。

本披露具体涉及一个所谓的单流整合（SFI）式板状热交换器，即，流体回路之一以板束的形式整合在其中的一个热交换器，并且该热交换器基本上浸入另一个流体回路中，该另一个流体回路典型地由一个其中安装了该热交换器的空腔封闭。

然而，本披露也适用于所谓的双（或更多）流整合式热交换器，即，所有的流体回路以板束的形式整合在其中的热交换器，并且因此这些热交换器不需要被安装在一个封闭的空腔中。

发明背景

用作例如重型车辆中的油冷却器的一种热交换器可以由多个平行的板形成，这些平行的板可以被堆叠成使得在这些板之间形成多个平行通道。典型地，每隔一个通道被安排成携带冷却介质流，并且其他的通道被安排成携带发热的介质流。这些板可以被铜焊在一起以形成一个单个的热交换器单元。

在（例如）WO90/13394A1和WO2004027334A1中披露了用于形成这样一种热交换器的基本原理。

一种单流整合式热交换器是内部携带一种介质的热交换器，并且基本上被浸入另一种介质中。

使用时，热交换器典型地被安排在一个空腔中，使冷却介质流过这个空腔，同时发热介质被馈送穿过该热交换器的一个入口开口，穿过用于该发热介质的多个通道，之后通过该热交换器的一个出口开口提取冷却的发热介质。因此，用于该冷却介质的这些通道是对该空腔至少部分开放的。

JP2005337528A披露了利用在用于汽车的油冷却器的油道周围的多个伸出部或一个圆形脊以便消除原本用在热交换器片之间的垫圈，以便在经受因油压引起的升高的力的区域中提供热交换器的结构完整性。

在本类型的热交换器中，所希望的是提高热交换器的效率，这样使得能够通过一个较小和/或较轻的热交换器实现更大程度的冷却。

然而，当设计热交换器时，既需要考虑热交换器自身的强度方面，又需要考虑安装方面，包括热交换器有待被安装的空间的形状以及分别用于有待冷却的介质和冷却介质的端口以及入口/出口的位置。

因此，就热交换器设计中提供增加的自由度同时维持或提高热交换器的强度和效率而言，对于进一步的技术发展存在着一种需要。

概述

本披露的一般目的是提供缓解或消除现有技术的这些缺陷的一种热交换器和一种热交换器系统。

本披露的特定目的是提供允许在设计方面具有自由度同时维持或提高热交换器的强度和效率的一种热交换器和一种热交换器系统。

本披露的另一个目的是提供一种较轻的和/或更紧凑的热交换器系统。

本发明由所附独立权利要求、通过在从属权利要求、附图以及以下描述中阐述的多个实施方案来限定。

根据第一方面，在此提供一种用于油冷却器的板式热交换器，该板式热交换器包括：至少两个热交换器构件，这些热交换器构件各自封闭一个对应的第一通道；一个入口端口，用于将一种介质送到这些第一通道；以及一个出口端口，用于从这些第一通道提取该介质。在该至少两个热交换器构件之间形成一个第二通道。存在于该第二通道中的一种介质与存在于该第一通道中的一种介质相隔离。这些热交换器构件中的至少一个存在一个通孔或贯通凹陷，这个通孔或贯通凹陷从该热交换器构件的一个面穿过该第一通道延伸到该热交换器构件的一个第二、相反面上并且提供从该热交换器外部到该第二通道的入口。

应当理解的是，如在热交换器中常见的，该第一通道与该第二通道是彼此相隔离并且因此是彼此不联通的。

通过上述热交换器，有可能增加有效的热交换器面积。用于将热交换器附接到其中安排了该热交换器的空腔的壁上的多个螺栓在该热交换器的后侧与一个安装板接合并且可以是通过该通孔可进入的。可替代地或作为一种补充，可以提供一个凹陷以容纳空腔的壁中的一个伸出部。

该第二通道在与这些热交换器构件的主平面平行的一个方向上可以是开放的。例如，该第二通道在热交换器的短端部可以是开放的。

因此，有可能在热交换器的有效区域（“足迹”）上更自由地定位多个螺栓孔或凹陷，并且因此利用可供该热交换器使用的空间的较大部分。这些热交换器构件可以存在一个对应的通孔或贯通凹陷，其中这些通孔或贯通凹陷可以是基本上相互对齐的。

该通孔或贯通凹陷可以与热交换器构件的所有外周边缘间隔开。

该“通孔或贯通凹陷与热交换器构件的所有外周边缘间隔开”有效地意味着在第二个第一通道中流动的介质可以围绕该通孔或贯通凹陷流动。

限定该通孔或贯通凹陷的一个边缘可以与热交换器的一个边缘在一个对应的相交点处相交，该通孔或贯通凹陷可以存在一个中心角，该中心角的多条侧边在该对应的相交点处存在一个对应的切点，并且该中心角可以约小于180度，约小于135度或约小于90度。

因此，该通孔或贯通凹陷可以定位在热交换器的一个边缘部分处。

两个分离的热交换器构件的热交换器板（这些热交换器板面向彼此）可以存在紧邻该通孔或贯通凹陷和/或一个油端口安排的至少一个对应的伸出部，并且这些伸出部可以相互抵靠。

此类伸出部提供增加的强度同时使得对传热表面的负面影响最小化。当如上所述与这些通孔或贯通凹陷组合在一起时，这可以是特别有利的，这是由于将使得另一个传热表面可供使用在这些油端口周围。

这些面向彼此的热交换器板可以存在多个抵靠的伸出部。

这些伸出部中的至少一个可以被形成为一个脊。

这些伸出部中的至少两个可以具有不同的形状。

这些抵靠的伸出部可以相互联接。可以通过（例如）熔焊、铜焊、锡焊或黏结剂实现联接。

该热交换器可以进一步包括一个第三热交换器构件，该第三热交换器构件被安排成邻近这两个热交换器构件之一并且具有一个通孔或贯通凹陷，该通孔或贯通凹陷沿该热交换器的主平面的法线与其他通孔或贯通凹陷对齐，其中可以在该第三热交换器构件与这两个热交换器构件中的所述一个热交换器构件之间安排至少一个垫圈。

该热交换器可以进一步包括一个安装凸缘，该安装凸缘存在一个凹陷，该凹陷被定位成容纳这些伸出部中的至少一个。这样一种安装凸缘可以与存在多个伸出部的任何热交换器一起使用，也可以在不存在通孔或凹陷的情况下使用。

该至少两个热交换器构件可以存在一个对应的通孔或贯通凹陷，并且这些对应的通孔或贯通凹陷可以至少部分相互重叠，从而形成一组重叠的通孔或贯通凹陷。该热交换器可以进一步包括至少一个安装构件，该安装构件存在一个安装孔，该安装孔是可以通过这些重叠的通孔或贯通凹陷可进入的。

在替代方案中，并非该热交换器的所有热交换器构件都可以存在一个对应的通孔或贯通凹陷。

这些热交换器构件之一的一个通孔或贯通凹陷可以小于这些热交换器构件中的另一个的一个重叠的通孔或贯通凹陷。

所有的热交换器构件都可以存在一个对应的通孔或贯通凹陷，并且这些通孔或贯通凹陷可以沿这些热交换器构件的主平面的法线基本上相互对齐，从而形成一组对齐的通孔或贯通凹陷。

第一组对齐的通孔或贯通凹陷可以被安排成相对于穿过一个相关联的第一油端口的中心的一条纵向中心线成一个第一角度并且与该第一油端口的中心相距一个第一距离，并且第二组对齐的通孔或贯通凹陷可以被安排成相对于该纵向中心线成一个第二角度并且与该第一油端口的中心相距一个第二距离。

该第一距离与该第二距离可以是基本上相等的。该第一角度与该第二角度可以相差大约180度。在一个替代方案中，该第一角度与该第二角度可以相差小于180度，约小于135度或约小于90度。在另一个替代方案中，该第一角度与该第二角度可以相差不止180度，不止大约225度或不止大约270度。

第一组对齐的通孔或贯通凹陷可以被安排在穿过该热交换器的多个油端口的中心的一条纵向中心线的第一侧上，并且第二组对齐的通孔或贯通凹陷可以被安排在该纵向中心线的第二侧上。

穿过这两组对齐的通孔或贯通凹陷的中心延伸的一条横线与该纵向中心线可以是基本上垂直的。

穿过这两组对齐的通孔或贯通凹陷的中心延伸的一条横线可以与该中心线存在一个角度，该角度约小于90度，或约小于75度，或约小于60度或约小于45度。

应当理解的是，一个热交换器可以具有多对对齐的通孔或贯通凹陷组，其中一对的横向线与该纵向中心线可以是基本上垂直的，而另一对的横向线可以与该纵向中心线存在约小于90度的一个角度。

这些横向线中的一条或多条可以与一个油端口相交。在一个实施方案中，一条横向线可以穿过一个油端口的中心延伸。

这些热交换器构件中的至少一个可以存在至少两个通孔或贯通凹陷这些通孔或贯通凹陷提供从该热交换器外部到第二通道的入口。

根据第二方面，在此提供一种用于油冷却器的热交换器，该热交换器包括至少三个堆叠的热交换器构件，这些热交换器构件各自封闭一个对应的第一通道。在所述热交换器构件中的相邻的二者之间形成一个对应的第二通道。一个油端口穿过这些热交换器构件延伸并且与对应的第一通道相连接。第一对相邻的热交换器构件的多个热表面（这些热表面彼此面向并且形成一个相关联的第二通道）存在紧邻该油端口安排的至少一个对应的伸出部，并且其中这些伸出部相互抵靠。第二对相邻的热交换器构件通过围绕该油端口的周长的实质部分延伸的至少一个基本上平面的构件（例如，一个垫圈）分隔开。

根据第三方面，在此提供一种油冷却系统，该油冷却系统包括一个空腔，该空腔具有一个液体冷却介质入口和一个液体冷却介质出口；用于有待冷却的油的一个油入口和用于冷却的油的一个油出口；以及如上所述的一个热交换器，所述热交换器基本上被封闭在所述空腔中。

第二通道可以至少部分由其中安排了该热交换器的空腔形成。

根据第四方面，在此提供一种使用如上所述的一个油冷却系统来冷却车辆中的油的方法，该方法包括使有待冷却的油从油入口穿过第一通道流动到油出口，并且使液体冷却介质从液体冷却介质入口穿过第二通道流动到液体冷却介质出口。

附图说明

图1是用于一个油冷却系统的一个热交换器的示意性透视图。

图1a至图1e是沿图1的热交换器的截面视图。

图2a至图2d是热交换器构件的替代性实施方案的部分截面视图。

图3a至图3b是用于油冷却器的热交换器的替代性实施方案的截面视图。

图4a至图4b是油冷却系统的简图。

图5a至图5d是热交换器构件的替代性实施方案的示意性透视图。

图6a至图6b根据一个替代性实施方案示意性地展示了一对热交换器构件。

图7是根据另一种构造的一个热交换器的一部分的示意性截面视图。

图8是根据另一个实施方案的一个热交换器构件的示意图。

图9a至图9c示意性地展示了一个安装凸缘。

实施方案的说明

图1是用于油冷却系统的一个热交换器1的示意图。该热交换器旨在如图4a至图4b中所展示的被安装，即，基本上纵向地安装在一个空腔8中，该空腔可以部分地由车辆的一个发动机组形成。热交换器1具有由一个第一通道12和多个冷却剂开口5、6连接的油端口3、4，这些冷却剂开口允许冷却剂流动穿过热交换器1的多个对应的第二通道7。第一通道12与第二通道7完全分离，这样使得穿过它们的流体不会相互接触。

这些第一通道12各自由形成一个热交换器构件10的一对联接在一起的热交换器板17、18限定。这些热交换器板可以通过（例如）熔焊、铜焊、锡焊或黏结剂联接在一起。这些热交换器板的边缘可以如图2a至图2d中所示相对于彼此折叠。这既适用于外周边缘，又适用于多个通孔或贯通凹陷9、11和/或多个油端口3、4处的边缘。

热交换器1可以进一步具有多个安装凸缘2a、2b，这些安装凸缘旨在用于将热交换器1固定到空腔8的壁上。这些安装凸缘2a、2b可以具有用于多个油端口3、4的孔和/或螺栓孔20a、20b。

在每个油端口3、4处，形成有一个入口/出口通道，该入口/出口通道可以延伸穿过所有的热交换器构件10以使这些油端口3、4连接到对应的第一通道12。该热交换器的与端口侧（图1中的上侧）相反的一侧可以配备有关闭该入口/出口通道的一个油道盖3a、4a。

具体参见图1a、图1c以及图1d，热交换器1可以具有提供通向安装凸缘2a、2b的多个贯穿孔9。这些贯穿孔9的直径可以大于相关联的螺栓孔20a、20b的直径，这样使得可以穿过该贯穿孔引入一个固定装置（例如，螺钉、螺栓或铆钉（未示出））并且允许该固定装置的头部部分与安装凸缘2a、2b相接合。

如图1和图1a中所示，可以在油端口3、4周围，并且也可以在这些通孔9的周围提供从热交换器板17、18的伸出部170、180。第一热交换器构件10的这些热交换器板17之一的一个伸出部170可以与第二、相邻的热交换器构件10的一个热交换器板18的一个相应的伸出部180对齐，这样使得这些伸出部170、180彼此相接触。这些伸出部170、180可以通过（例如）熔焊、铜焊、锡焊或黏结剂相互联接在一起。可以通过对形成这些热交换构件的材料进行冲压或穿孔来提供多个伸出部。可替代地，可以将材料添加到该热交换器构件的表面上以形成这些伸出部。

参见图2a至图2d，披露了与热交换器板17、18的边缘相连接的不同方式。

在图2a中，上部板17和下部板18二者的边缘被折叠大约90度，这样这些边缘部分就会沿着该热交换器构件的厚度方向重叠。在所示的具体实施方案中，下部板延伸超过上部板，这样使得下部板18的竖直部分在上部板17的竖直部分外。因此，这些板在与该热交换器构件的主平面基本上垂直的一个平面中联接。

在图2b中，上部板17和下部板18二者的边缘被弯曲，使得这些板在与该热交换器构件的主平面基本上平行的一个平面中联接。

在图2c中，上部板17和下部板18二者的边缘被折叠大约90度，这样这些边缘部分就会沿着该热交换器构件的厚度方向重叠。在所示的具体实施方案中，上部板17延伸超过下部板18，这样使得上部板17的竖直部分在下部板18的竖直部分外。因此，这些板在与该热交换器构件的主平面基本上垂直的一个平面中联接。

在图2d中，上部板17基本上没有弯曲，而下部板18被弯曲，这样使得基本上垂直于该热交换器构件的主平面的一个壁是完全由下部板18形成的。下部板18的边缘被进一步弯曲以封闭上部板17的边缘。

应当指出的是，虽然在图2a至图2d中披露的所有边缘构形都可以用于形成这些热交换器构件的外周边缘，但如在此所述的使用在图2a至2d中披露的边缘构形来形成通孔9或容纳凹陷11的边缘也是可能的。此外，这些构形之一可以用于外周边缘，而另一种构形被用于通孔和/或用于容纳凹陷。将不同的构形用于通孔和/或用于通孔和容纳凹陷也是可能的。

参见图3a，披露了其中提供有一个容纳凹陷11的一个实施方案。在这个实施方案中，该凹陷由两个最上面的热交换器构件10中的通孔形成。该最上面的热交换器构件的通孔略微大于第二高热交换器构件的通孔。应当认识到，形成一个容纳凹陷的多个通孔可以被提供为与将（例如）一个伸出部容纳在有待将热交换器定位在其中的空腔8中所必需的热交换器构件一样多。

参见图3b，在此披露了其中伸出部170、180与垫圈19一起使用在同一组对齐的通孔（进入孔、容纳凹陷）或多个油端口处的一个实施方案。多个伸出部与多个垫圈的组合可以用于通过在某些对的热交换器构件10之间使用垫圈同时在其他对的热交换器构件之间使用伸出部来优化使（例如）该热交换器的重量强度比。例如，可以在影响这些热交换器构件的力非常大的情况下使用多个垫圈19，而可以在这些热交换器构件经受不太严重的力的情况下使用多个伸出部170、180。

有可能在多个垫圈与多个伸出部之间交替，这样使得多个垫圈每隔一个接点被使用，而多个伸出部用于其他的接点，如图3b的左手部分所展示的。

可替代地或作为一种补充，有可能将多个垫圈用于不止两个相邻的热交换器构件，而将多个伸出部用于这些热交换器构件中的一个或几个。

参见图4a至图4b，在此展示了可以如何利用本披露来改善设计自由度。

在图4a中，进来的冷却剂流Fc和流出的冷却剂流在基本上相同的方向上移动。在热交换器1的一条纵向中心线的两侧上提供多个螺栓孔9。然而，多个螺栓孔9不是沿着与该中心线垂直的一条线对齐，而是沿着相对于该纵向中心线存在不同于90°的一个角β的一条线对齐。这个角可以约小于80°，约小于70°，约小于60°，约小于50°，约小于40°或约小于30°。至少一个油端口3、4也可以在同一条线上像这些螺栓孔9一样对齐。

在图4a、图4b中，限定了穿过这些油端口的中心的一条纵向中心线。因此，角β对于每组对齐的通孔的位置来说是一个绝对角。可以限定这些孔之间的差角θ。在这些孔沿着穿过油端口的中心的单条线对齐的情况下，这个差角θ将是180度。

在图4b中，在此展示了一个实施方案，其中进来的冷却剂流Fc以与热交换器1的纵向中心线成一个角度到达，并且其中流出的冷却剂流Fc与该纵向中心线基本上平行。第一对和第二对螺栓孔9可以被提供成使得这些线之间（对应对的螺栓孔9沿这些线对齐）的、在油端口的中心处的角β在这些对的螺栓孔9之间有所不同如果需要，则可在一个对应的油端口处提供另外的此类组的对齐的通孔或螺栓孔，例如，3、4或5组通孔或螺栓孔。

参见图5a至图5d，在此展示了可以与油端口3、4和/或多个进入孔/容纳凹陷结合使用的不同的伸出部/脊图案。

参见图6a至图6b，在此展示了这种伸出部/脊图案在一对联接在一起的热交换器构件10之间可能有所不同。如所展示的，第一热交换器板18’的一个第一脊180’可以在一个第一方向上延伸，而第二热交换器构件17’的一个第二脊170’可以在一个第二、不同的方向上延伸。该第一方向与该第二方向可以是基本上相互垂直的然而，可以在相邻的热交换器构件10的多个脊之间提供在0°与90°之间的任意角度。

图7示出了由多个热交换器构件10’”a、10’”b形成的一个热交换器，这些热交换器构件各自形成为一个基本上管状的构件。可以通过卷起或折叠一块金属板或通过挤压而形成每个构件。在任一种情况下，可在形成该管状构件之后进行一个压平步骤和/或插入一个另外的凸缘结构来增加热传递。

可以如多个相同的热交换器构件所展示的形成热交换器。图8展示了其中通孔9’与热交换器构件10^IV的边缘部分相交的一个实施方案。该通孔存在一个中心角c，该中心角的多条侧边存在一个对应的切点，该切点可以与在对应的边缘部分与孔边缘之间的交点重合。该中心角可以约小于180度，约小于135度或约小于90度。在这个连接中，“中心”是在孔基本上是圆形或基本上是椭圆形的情况下将被看作几何中心，或者在该通孔是不对称的情况下被看作该通孔的重心。

图9a至图9c示意性地展示了一个安装凸缘2’，该安装凸缘被适配成与在此披露的热交换器一起使用。该安装凸缘在适用的情况下存在一个通道孔21，该通道孔延伸穿过安装凸缘2’用于引入或提取发热介质或冷却介质。该安装凸缘2’还存在一个或多个凹陷23a、23b、23c、23d、23e、23f、23g、23h，这些凹陷被适配成用于将形成于该热交换器板中一个伸出部容纳在由安装凸缘2’覆盖的区域中。通过这样的一种安装凸缘，有可能提供一种热交换器，其中所有的热交换器构件都是相同的，从而消除了对提供将会与安装凸缘紧密配合的一个不同的、最外面的热交换器构件的需要。

该安装凸缘可以进一步包括一个或多个固定孔22。该安装凸缘可以由单个板形成，其中这些凹陷被形成为可以作为盲孔或通孔提供的凹陷。在所披露的实施方案中，安装凸缘2’由两个分离的材料板24、25形成，其中第一材料板24可以仅利用通道孔21和多个固定孔22形成，而另一个板还利用形成这些凹陷23a、23b、23c、23d、23e、23f、23g、23h的多个通孔形成。这时，形成安装凸缘2’的材料板可以具有不同的材料。例如，这些材料之一（例如，第一板24）可以被选择用于最佳强度，而另一个（例如，第二板25）可以被选择用来与铜焊过程相配合。

Claims (28)

1.一种用于油冷却器的板式热交换器，该热交换器包括：

至少两个热交换器构件(10)，这些热交换器构件各自封闭一个对应的第一通道(12)；

一个入口油端口，该入口油端口用于将一种介质送到这些第一通道，以及

一个出口油端口，该出口油端口用于从这些第一通道提取该介质，其中，在该至少两个热交换器构件(10)之间形成一个第二通道(7)，存在于该第二通道中的一种介质与存在于该第一通道中的一种介质相隔离，并且

该第二通道被安排成与封闭该热交换器的一个空间相联通；

其中，这些热交换器构件中的至少一个存在一个通孔或贯通凹陷(9，11)，该通孔或贯通凹陷从该热交换器构件的一个第一面穿过该第一通道延伸至该热交换器构件的一个第二面上并且提供从该热交换器外部至该第二通道(7)的入口，所述第二面与所述第一面相反，并且

其中该通孔或贯通凹陷是与该热交换器构件(10)的所有外周边缘间隔开的。

2.一种用于油冷却器的板式热交换器，该热交换器包括：

至少两个热交换器构件(10)，这些热交换器构件各自封闭一个对应的第一通道(12)；

一个入口油端口，该入口油端口用于将一种介质送到这些第一通道，以及

一个出口油端口，该出口油端口用于从这些第一通道提取该介质，其中，在该至少两个热交换器构件(10)之间形成一个第二通道(7)，存在于该第二通道中的一种介质与存在于该第一通道中的一种介质相隔离，并且

该第二通道被安排成与封闭该热交换器的一个空间相联通；

其中，这些热交换器构件中的至少一个存在一个通孔或贯通凹陷(9，11)，该通孔或贯通凹陷从该热交换器构件的一个第一面穿过该第一通道延伸至该热交换器构件的一个第二面上并且提供从该热交换器外部至该第二通道(7)的入口，所述第二面与所述第一面相反，

其中限定该通孔或贯通凹陷的一个边缘与该热交换器的一个边缘在一个对应的相交点处相交，

其中该通孔或贯通凹陷存在一个中心角，该中心角的多条侧边在该对应的相交点处存在一个对应的切点，并且

其中该中心角小于135度。

3.如以上权利要求中任一项所述的热交换器，其中两个分离的热交换器构件的多个热交换器板存在紧邻该通孔或贯通凹陷(9，11)和/或该入口油端口和该出口油端口之一安排的至少一个对应的伸出部(170，180；170’，180’)，这些热交换器板面向彼此，并且其中这些伸出部相互抵靠。

4.如权利要求3所述的热交换器，其中面向彼此的这些热交换器板存在多个抵靠的伸出部。

5.如权利要求3所述的热交换器，其中这些伸出部中的至少一个被形成为一个脊。

6.如权利要求3所述的热交换器，其中这些伸出部中的至少两个具有不同的形状。

7.如权利要求3所述的热交换器，其中这些抵靠的伸出部彼此联接。

8.如权利要求3所述的热交换器，其中该热交换器包括：

一个第三热交换器构件，该第三热交换器构件被安排成邻近该至少两个热交换器构件之一，并且具有一个通孔或贯通凹陷，该第三热交换器构件的通孔或贯通凹陷沿这些热交换器构件的一个主平面的法线与该至少两个热交换器构件的通孔或贯通凹陷对齐，

其中在该第三热交换器构件与该至少两个热交换器构件中的所述之一之间安排至少一个垫圈。

9.如权利要求3所述的热交换器，进一步包括一个安装凸缘(2’)，该安装凸缘存在一个凹陷，该凹陷被定位成容纳这些伸出部中的至少一个。

10.如权利要求1或2所述的热交换器，其中至少两个热交换器构件存在一个对应的通孔或贯通凹陷，并且其中所述对应的通孔或贯通凹陷至少部分地彼此重叠，从而形成一组重叠的通孔或贯通凹陷。

11.如权利要求10所述的热交换器，进一步包括至少一个安装构件，该安装构件存在一个安装孔，穿过这些重叠的通孔或贯通凹陷可进入该安装孔。

12.如权利要求1或2所述的热交换器，其中并非该热交换器的所有热交换器构件都存在一个对应的通孔或贯通凹陷。

13.如权利要求10所述的热交换器，其中这些热交换器构件之一的一个通孔或贯通凹陷小于这些热交换器构件中的另一个的一个重叠的通孔或贯通凹陷。

14.如权利要求1或2所述的热交换器，其中这些通孔或贯通凹陷沿这些热交换器构件的一个主平面的法线是基本上彼此对齐的，从而形成一组对齐的通孔或贯通凹陷。

15.如权利要求14所述的热交换器，其中

第一组对齐的通孔或贯通凹陷被安排成相对于穿过该热交换器的该入口油端口和该出口油端口的中心的一条纵向中心线成一个第一角度并且与该入口油端口和该出口油端口中的一个第一油端口的中心相距一个第一距离，并且

第二组对齐的通孔或贯通凹陷被安排成相对于该纵向中心线成一个第二角度并且与该入口油端口和该出口油端口中的该第一油端口的中心相距一个第二距离。

16.如权利要求15所述的热交换器，其中该第一距离与该第二距离是基本上相等的。

17.如权利要求15所述的热交换器，其中该第一角度与该第二角度相差180度。

18.如权利要求15所述的热交换器，其中该第一角度与该第二角度相差小于180度。

19.如权利要求15所述的热交换器，其中该第一角度与该第二角度相差不止180度。

20.如权利要求14所述的热交换器，其中第一组对齐的通孔或贯通凹陷被安排在穿过该热交换器的该入口油端口和该出口油端口的中心的一条纵向中心线的第一侧上，并且第二组对齐的通孔或贯通凹陷被安排在该纵向中心线的第二侧上。

21.如权利要求20所述的热交换器，其中穿过这两组对齐的通孔或贯通凹陷的中心延伸的一条横向线与该纵向中心线是基本上垂直的。

22.如权利要求20所述的热交换器，其中穿过这两组对齐的通孔或贯通凹陷的中心延伸的一条横向线与该纵向中心线存在一个角度，该角度小于90度。

23.如权利要求21或22所述的热交换器，其中该横向线与该入口油端口和该出口油端口之一相交。

24.如权利要求1或2所述的热交换器，其中这些热交换器构件中的至少一个存在至少两个通孔或贯通凹陷(9，11)，这些通孔或贯通凹陷提供了从该热交换器外部至该第二通道(7)的入口。

25.一种用于油冷却器的热交换器，该热交换器包括：

至少三个堆叠的热交换器构件(10)，这些热交换器构件各自封闭一个对应的第一通道(12)；

其中在所述热交换器构件(10)中的两个相邻的热交换器构件之间形成一个对应的第二通道(7)；

其中一个油端口穿过这些热交换器构件延伸并且连接这些对应的第一通道(12)；

其中第一对相邻的热交换器构件的、彼此面向并且形成一个相关联的第二通道的表面，存在紧邻该油端口安排的至少一个对应的伸出部(170，180；170’，180’)，并且其中这些伸出部彼此抵靠；并且

其中第二对相邻的热交换器构件通过围绕该油端口的周长的实质部分延伸的至少一个基本上平面的构件分隔开。

26.一种油冷却系统，包括：

一个空腔(8)，该空腔具有一个液体冷却介质入口(60)和一个液体冷却介质出口(50)；

用于有待冷却的油的一个入口油端口(4)和用于冷却的油的一个出口油端口(3)；以及

如权利要求1、2和25中任何一项所述的一个热交换器，所述热交换器基本上被封闭在所述空腔(8)中。

27.如权利要求26所述的油冷却系统，其中该第二通道是至少部分地由该空腔形成的。

28.一种用于使用如权利要求26所述的油冷却系统来冷却车辆中的油的方法，该方法包括：

使有待冷却的油从该入口油端口(4)穿过该第一通道(12)流动到该出口油端口(3)，并且

使液体冷却介质从该冷却介质入口(60)穿过该第二通道(7)流动到该冷却介质出口(50)。