CN101983111A - 厚钢板的材质保证系统及其设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种厚钢板制造线的钢板的材质保证系统及其设备。具体而言，厚钢板的材质保证系统及其设备的特征在于，在具备厚钢板制造线的精轧机和配置于厚钢板制造线的行进方向的上述精轧机的下游侧的加速冷却装置的厚钢板制造线中，测量厚钢板的至少钢板的上面整面或钢板的下面整面的温度而进行材质保证，上述材质保证系统具备温度测量装置、温度解析装置以及材质判定装置，上述温度测量装置具有配置于上述精轧机的至少上游侧或下游侧或/和上述加速冷却装置的至少上游侧或下游侧的温度计和收集由上述温度计测量的温度的温度收集装置，上述温度解析装置根据由上述温度收集装置收集的温度而作成钢板整面的温度MAP，上述材质判定装置根据上述温度MAP而推测钢板整面的材质特性，进行合格与否判定。

Description

厚钢板的材质保证系统及其设备

技术领域

本发明涉及厚钢板的材质保证系统(steel plate quality assurance system)及其设备，尤其涉及作为被控制轧制(controlled rolling)或加速冷却(accelerated cooling)的厚钢板的整面(whole area)的材质保证用系统及其设备而优选的系统及其设备。

背景技术

为了控制以显微组织(microstructure)作为结晶粒径(crystal grain diameter)为1μm左右的微细组织而提高钢板的强度和韧性的TMCP(Thermo Mechanical Control Process)或内部应力(internal stress)，制造翘曲等变形较少的钢板，需要严密地管理控制轧制开始温度(starting temperature)、精加工温度(finishing temperature)、加速冷却的冷却开始温度以及冷却停止温度，因而精度良好地测量厚钢板的温度的测量方法和对温度计(thermometer)的配置下工夫的冷却设备(cooling equipment)作为制造技术和设备而被采用。

例如，日本特公平7-41303号公报涉及热轧钢板(hot-rolled steel plate)的冷却控制装置(cooling control equipment)，记载了这样的技术：为了防止由于冷却时的板宽方向的翘曲(curvature deformation)而导致的形状不良(defective shape)，测量钢板温度，严格地控制来自配设于冷却装置的上方和下方的各喷嘴(nozzle)的冷却水量(cooling water flow rate)或冷却开始和冷却结束，以及，在精轧机(finishing mill)的下游侧(downstream side)、冷却装置的上游侧和下游侧(upstream and downstream-side)以及内部配置有光纤温度计(optical fiber thermometer)。此外，以后，只要不特别事先声明，上游侧、下游侧就意味着相对于厚钢板的制造线的行进方向(也叫作板通过方向)而分别配置于上游侧、下游侧。

日本特开平10-5868号公报涉及控制冷却后的钢板的形状控制方法(shape control method)，记载了这样的技术：根据刚冷却之后的形状和钢板的温度履历(temperature history)而推测加速冷却后的钢板的向常温冷却后的形状，确保下一个材料(following plate)的形状，以及，在加速冷却装置的内部配置有测量钢板的上下面的温度的温度计，在加速冷却装置的正后方配置有钢板上面的温度分布计(temperature distribution meter)(热像仪(thermo-tracer))和钢板上面的温度计。

日本特开2001-300627号公报涉及厚钢板的冷却方法，记载了这样的技术：为了谋求钢板形状的平坦度(flatness)的提高和材质的均匀化，在精轧之后，通过除锈(descaling)或表面膜(surface coating film)的涂布而使锈的厚度的偏差(thickness variation)为10μm以下，进行控制冷却，以及，在控制冷却装置的上游侧配置有作为钢板的表面温度计的辐射温度计(radiation thermometer)。

另外，在日本特开昭52-117857号公报中，记载了这样的方法：仅测量最终精轧的下游侧的轧制方向和板宽方向的温度分布，求出与要求值的温度差，以该温度差为指标，去除偏离该温度差的指标的部分。

可是，最近，关于热处理材料(heat-treated material)(尤其是，对制造条件的变动的材质敏感性高的高Ni钢)，利用直接淬火法(direct quenching method)来制造，或为了合理化而扩大TMCP的适用对象。另外，一直以来，如果保证宽度方向中央部等一部分，那么，厚钢板的材质合格，但用户对制品的板整面的材质保证的要求正在增加。另外，其要求的严格程度逐年增大。

另外，在管道管原板、造船材料等中，还出现了将厚钢板内部的强度偏差(strength variaion)保证为特定值以下的在现有技术中不存在的要求。

与此相对的是，由于在厚钢板的制造过程中，使厚钢板通过连续式加热炉(continuous reheating furnace)、粗轧机(roughing mill)、精轧机、脱锈装置(descaling device)、加速冷却装置等，因而板表面或板厚方向上的温度分布容易变得不均匀，结果，材质也变得不均匀。所以，在现有技术的很多情况下，例如进行这样的过程，即，由安装于搬送线的上方的辐射温度计沿轧制方向连续测量厚钢板的板宽方向的中央部的温度，仅在中央部的测量温度进入容许温度范围的情况下，厚钢板整体的品质判定为合格，在偏离的情况下，品质判定为不合格。

然而，使用上述辐射温度计的温度测量结果的品质判定由安装于搬送线宽度方向中央的钢板的上面的辐射温度计测量特定部位(例如，钢板的宽度方向的中央部的温度)，通过对比该测量温度和各管理温度范围，也仅利用特定部位的温度来实施品质判定，因而整个长度整个宽度(整面)的材质保证不充分。

可是，厚钢板的材质由于控制轧制或加速冷却等的条件而导致组织变化较大且材质改变，尤其是，已知在其条件中钢板的温度大大地左右其材质，在上述日本特开昭52-117857号公报所记载的现有的方法中，即使轧制途中的厚钢板所遭受的温度履历变化，但为了只评价最终精轧的下游侧的温度，也利用该精轧的下游侧的温度差来进行判定，因而从厚钢板的大板部分地采取的制品大多偏离本来应该保证的材质，不能进行充分的材质保证而成为大问题。另外，如日本特公平7-41303号公报的实施例所记载，测量厚钢板的上面或钢板的下面的任一方的面的温度，因而在板厚较厚的极厚钢板中，有时候不能对钢板的上面的温度和钢板的下面的温度的不同进行评价，还强烈期望板厚方向的材质保证。

另外，为了在同一制造条件下大量制造管材料等厚钢板而利用从轧制方向的前端、中央、尾端的各位置采取的试验片来判定各种材质的现有的方法，有时候在采取厚钢板的试验片之后需要数日，有时候如果万一判定为不好，那么，在该期间制造的厚钢板全都不合格，产生大量的不良材料。

另外，考虑相当于温度偏差的材质的偏差程度，在品质设计(quality design)中，为了使材质特性(material property)的下限规格(low limit specifications)具有余量，有必要额外地添加合金化元素(alloying elements)，制造成本变高，而且，合格与否判定的目标温度范围变窄，因而存在着在轧制后的加速冷却工序中不能制造材质规格严格的材料的问题。

于是，本发明是鉴于如上所述的材质保证方面的问题，为了谋求该问题的解决而做出的，其目的在于，提供一种能够准确且迅速地判定精轧且加速冷却后的厚钢板的材质而保证材质的厚钢板的在线材质保证系统。

另外，本发明的目的在于，提供一种厚钢板的材质保证系统，该材质保证系统在制造线上精度良好地测量钢板温度，根据所得到的温度分布预测厚钢板的板面内的材质而评价材质的均匀性(uniformity)。

另外，本发明的目的在于，提供一种厚钢板的材质保证设备，该材质保证设备通过恰当地配置在厚钢板的制造线上计测钢板温度的温度计，从而能够进行提高厚钢板的板厚方向和钢板面内的材质均匀性的操作管理(operating control)。

另外，在本发明中，课题为，鉴于这些现有技术的问题点，提供一种厚钢板的品质保证方法，该品质保证方法在制造线上测量钢板温度，根据所测量的钢板温度而运算钢板的上下面的整面的温度，基于所运算的整面的温度，评价厚钢板的板面内的材质，对材质进行判定以及品质保证。

发明内容

通过以下的手段，能够达成本发明的课题。

1.一种厚钢板的材质保证系统，在具备厚钢板制造线的精轧机和配置于厚钢板制造线的行进方向的所述精轧机的下游侧的加速冷却装置的厚钢板制造线中，测量厚钢板的至少钢板的上面整面或钢板的下面整面的温度而进行材质保证，所述材质保证系统具备温度测量装置(temperature measurement means)、温度解析装置(temperature analysis means)以及材质判定装置(mechanical property determining means)，所述温度测量装置具有配置于所述精轧机的至少上游侧或下游侧或/和所述加速冷却装置的至少上游侧或下游侧的温度计和收集由所述温度计测量的温度的温度收集装置(temperature collecting means)，所述温度解析装置根据由所述温度收集装置收集的温度而作成钢板整面的温度MAP，所述材质判定装置根据所述温度MAP而推测钢板整面的材质特性，进行合格与否判定。

2.在上述1的厚钢板的材质保证系统中，其特征在于，所述温度解析装置使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的至少钢板的上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP，根据该温度MAP和从针对该温度MAP而设定的各温度计的设置位置选择的个别的温度阈值(temperature threshold value)，进行该厚钢板的材质的合格与否判定。此外，在此，温度MAP是钢板的上下面的表面温度或厚度方向的钢板内部的温度分布图(temperature distribution map)。

3.在上述1的厚钢板的基于温度履历的材质保证系统中，其特征在于，所述温度解析装置使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的至少上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP，根据该温度MAP、通过该温度MAP的作成而求出的该厚钢板的温度履历(temperature history)以及针对该温度履历而设定的容许范围，进行该厚钢板的材质的合格与否判定(judgment of acceptance)。

4.在上述1的厚钢板的在线材质保证系统中，其特征在于，所述温度解析装置具备根据厚钢板的温度而预测其材质的材质预测模型，使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的至少上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP，根据该温度MAP和基于所述材质预测模型(calculation model of mechanical property)的预测结果，进行该厚钢板的材质的合格与否判定。

5.在上述1或2所述的厚钢板的材质保证系统中，其特征在于，在根据所述温度MAP而推测钢板整面的材质特性时，使用数据库型材质预测模型。

6.在上述1～4中任一项的厚钢板的在线材质保证系统中，其特征在于，使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的上面整面的温度MAP、钢板的下面整面的温度MAP以及板厚方向的规定位置的温度MAP，根据该温度MAP，进行该厚钢板的材质的合格与否判定。

7.一种厚钢板的材质保证设备，在具备精轧机和相对于厚钢板制造线的行进方向而设置于精轧机的下游侧的加速冷却装置的厚钢板制造线中，具备计测钢板温度的温度计测装置和解析所计测的钢板温度的温度实际成绩解析装置，其中，在所述加速冷却装置的厚钢板制造线的行进方向的下游侧，扫描型辐射温度计(scanning radiation thermometer)和点型辐射温度计(spot type radiation thermometer)分别由多台高温度域计测用温度计(high-temperature thermometer)和低温度域计测用温度计(low-temperature thermometer)构成。

8.在上述7的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，设置于所述加速冷却装置的厚钢板制造线的行进方向的下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计分别由多台计测200℃以上700℃以下的温度范围的高温度域计测用温度计和计测50℃以上300℃以下的温度范围的低温度域计测用温度计构成。

9.一种厚钢板的温度保证设备，在具备精轧机和相对于厚钢板制造线的行进方向而配置于所述精轧机的下游侧的搬送线上的加速冷却装置的厚钢板制造线中，在所述精轧机的至少上游侧或下游侧和所述冷却装置的至少上游侧或下游侧，具备测量钢板温度的温度测量装置和解析由所述钢板温度测量装置测量的钢板温度的温度实际成绩解析装置，其中，所述温度测量装置设置于所述精轧机的至少上游侧或下游侧以及所述冷却装置的至少上游侧或下游侧，具有设置于至少所述搬送线钢板的下面侧的光纤辐射温度计(optial fiber typeradiation thermometer)，所述温度实际成绩解析装置根据由所述温度测量装置计测的温度而求出钢板温度。

10.在上述7～9中任一项的厚钢板的温度保证系统中，其特征在于，所述温度测量装置相对于厚钢板制造线的行进方向而在所述精轧机的上游侧配置有点型辐射温度计，在所述精轧机的下游侧以及所述加速冷却装置的上游侧和下游侧，在所述厚钢板制造线的搬送线的上方配置有点型辐射温度计和扫描型辐射温度计，在所述搬送线的下方，在这些点型辐射温度计和扫描型辐射温度计的、夹着搬送线而相对的位置，配置有点型光纤温度计，配置于与所述扫描型辐射温度计相对的位置的所述点型光纤温度计沿所述扫描型辐射温度计的扫描方向以适当的间隔配置多台，所述温度实际成绩装置根据由所述温度测量装置计测的温度而求出钢板整体的温度分布。

11.在上述7或8的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置相对于厚钢板制造线的行进方向而设置于厚钢板制造线的钢板的上面侧上方，由设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于精轧机的下游侧以及加速冷却装置的上游侧和下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

12.在上述7～9中任一项的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度测量装置由在所述精轧机的下游侧以及所述加热冷却装置的上游侧和下游侧的搬送线钢板的下面侧沿线宽度方向以任意的间隔设置的多个光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述多个光纤辐射温度计计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

13.在上述7～9中任一项的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的下游侧以及加速冷却装置的上游侧和下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

14.在上述7～9中任一项的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于精轧机的下游侧和加速冷却装置的下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的各自的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的各自的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

15.在上述7或8的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于所述加热冷却装置的下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

16.在上述7或8的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于所述加速冷却装置的上游侧和下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

17.在上述7～9中任一项的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的下游侧和加热冷却装置的下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

18.在上述7～9中任一项的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于加速冷却装置的上游侧和下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述精轧机的上游侧以及所述加速冷却装置的上游侧和下游侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

19.在上述7～9中任一项的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于加速冷却装置的下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述精轧机的上游侧和加速冷却装置的下游侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

20.在上述7～19中任一项的厚钢板的材质保证设备中，其特征在于，所述温度实际成绩解析装置具有：第一温度测量装置，测量厚钢板的上面和厚钢板的下面之中的单侧的面的钢板的上面的温度分布；第二温度测量装置，在与所述第一温度测量装置所测量的面不同的面，测量比所述第一温度测量装置所测量的测量点更少的测量点的钢板的上面的温度；以及根据由所述第一温度测量装置测量的温度而算出所述第二温度测量装置的测量部位的钢板的上面的温度，根据该算出温度和由所述第二温度测量装置测量的温度的差而求出算出误差，使用该算出误差来算出所述第二温度测量装置的除了测量部位以外的钢板的上面的温度的装置。

21.一种厚钢板的材质判定方法，其特征在于，使用由上述20所述的厚钢板的上面的温度测量装置的所述第一温度测量装置和所述第二温度测量装置测量的温度以及由上述20所述的厚钢板的上面的温度测量装置的所述温度算出装置算出的温度来判定厚钢板的材质。

22.一种厚钢板的品质保证方法，其特征在于，在厚钢板的制造工序中包括除去不被上述21所述的厚钢板的材质判定方法容许的部位的工序。

23.上述7～19中任一项的厚钢板的制造方法中，其特征在于，以由厚钢板的温度保证设备测量的钢材温度分布为基础，在下一个材料的制造中，控制加热炉、轧制机以及冷却设备中的至少一个设备的操作条件而防止形状不良。

24.根据权利要求23所述的厚钢板的制造方法，其特征在于，为了防止形状不良，在加热炉的情况下，控制加热炉内的上下温度和/或上下气体流量比，在轧制机的情况下，控制上下辊的周速和/或除锈水量，在冷却设备的情况下，控制板宽方向、板长方向的水量或上下水量比的至少一个。

依照本发明，能够遍及整面而改善在精轧之后被加速冷却或直接淬火的厚钢板的材质和形状。另外，由于在刚轧制之后能够判定整面的温度合格与否，因而能够通过控制下一个材料以后的钢板的温度而防止大量不适合的产生，在产业上极其有用。

另外，依照本发明，能够准确且迅速地判定并保证被精轧且加速冷却后的厚钢板的材质。即，在本发明中，由于基于厚钢板的上面整面的温度分布而判定厚钢板的材质，因而能够遍及厚钢板的板整面而保证材质。此外，由于在刚精轧·加速冷却之后，能够判定厚钢板的板整面的温度是否进入容许范围，因而还具有能够参照该温度而控制下一个材料以后的厚钢板的温度的次要效果，能够防止大量的不良状况的材料的产生，能够效率良好且成品率也良好地制造厚钢板，在产业上极其有用。

另外，依照本发明，能够通过在线而进行遍及钢板上面、钢板的下面的钢板整面的材质判定。结果，在品质设计中，通过降低材质特性的边际成本，能够降低所添加的合金化成分而削减制造成本。另外，由于能够使目标温度范围较广，因而能够在轧制后的加速冷却工序中制造材质规格严格的材料。

而且，由于能够管理从钢板采取的试验片的冷却课程中的温度，因而能够进行品质设计的精度提高和成分设计的最佳化。

附图说明

图1是显示本发明的材质保证系统的流程图(flow chart)的图。

图2是显示本发明的温度判定(temperature determination)的顺序的图。

图3是显示支援本发明的温度判定业务的PC显示画面(display screen image)的示例的图。

图4是显示产生温度判定NG部分的情况的处理的流程图的图。

图5是显示在图4所示的流程图中NG部分合格的情况的PC显示画面的示例的图。

图6是显示本发明的温度测量系统的概要的图。

图7是说明图6所示的温度测量系统的构成的图。

图8是显示本发明的一个实施方式的处理流程的图。

图9是显示本发明的一个实施方式的处理流程的一个示例的图。

图10是显示本发明的一个实施方式的处理流程的另一示例的图。

图11是显示本发明的一个实施方式的处理流程的另一示例的图。

图12是显示本发明的一个实施方式的处理流程的一个示例的图。

图13是显示本发明的一个实施方式的处理流程的另一示例的图。

图14是显示本发明的一个实施方式的处理流程的另一示例的图。

图15是显示测量并算出钢板的上下面的整面的温度的顺序的流程图。

图16是显示本发明的厚钢板的材质判定方法的处理顺序示例的流程图。

图17是显示钢板上下面的整面的温度运算的处理顺序示例的流程图。

图18是说明钢板的下面的温度计算值的算出方法的图。

图19是显示板宽方向的钢板的下面的温度测量值和温度计算值的位置关系的图。

图20是显示算出钢板的下面侧的邻接的温度测量位置w_i、w_i+1(i＝1、2、…)之间的温度计算值的补正值的顺序示例的图。

图21是说明厚钢板上的网格的切割方法的图。

图22是说明包括钢板的下面的温度测量位置的网格内的钢板的上面侧的温度代表值的确定方法的图。

图23是显示本发明的温度测量系统的概要的图。

图24是说明使用图23所示的温度测量装置来制造尺寸形状优异的厚钢板的方法的图。

图25是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图26是说明本发明的温度信息的传递步骤的图。

图27是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图28是说明本发明的温度信息的传递步骤的图。

图29是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图30是说明本发明的温度信息的传递流程的图。

图31是说明本发明的厚钢板的上下面的温度信息的传递流程的图。

图32是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图33是说明本发明的温度信息的传递流程的图。

图34是说明本发明的厚钢板的上下面的温度信息的传递流程的图。

图35是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图36是说明本发明的温度信息的传递流程的图。

图37是说明本发明的厚钢板的上下面的温度信息的传递流程的图。

图38是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图39是说明本发明的温度信息的传递流程的图。

图40是说明本发明的厚钢板的上下面的温度信息的传递流程的图。

图41是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图42是说明本发明的温度信息的传递流程的图。

图43是说明本发明的厚钢板的上下面的温度信息的传递流程的图。

图44是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图45是说明本发明的温度信息的传递流程的图。

图46是说明本发明的厚钢板的上下面的温度信息的传递流程的图。

图47是显示本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式的图。

图48是说明本发明的温度信息的传递流程的图。

图49是说明本发明的厚钢板的上下面的温度信息的传递流程的图。

符号说明

1  加热炉

2  精轧机

3  钢板

4  CR冷却淋浴器(Controlled Rolling Cooling Shower)

5  加速冷却装置

6  配置于精轧机上游侧的扫描型辐射温度计

6a、6b、6c、6d  扫描型辐射温度计

7  配置于精轧机上游侧的点型辐射温度计

7a、7b、7c、7d  点型辐射温度计

8  配置于精轧机上游侧的钢板的下面的光纤辐射温度计

8a、8b、8c、8d  沿宽度方向配置多个的光纤辐射温度计

11  控制轧制开始温度+精加工温度收集PC

12  冷却开始温度收集PC

13  冷却停止温度收集PC

14、14a  温度实际成绩解析PC

15、15a、15b、15c  钢板的上面的温度收集PC

16、16a、16b、16c  钢板的下面的温度收集PC

17  形状不良防止控制

18  合格与否判定装置

24  大板

25、26、27  试验材料

28、29、30、31  小板

32、33  粗线框

具体实施方式

本发明的材质保证系统具有温度测量装置、温度解析装置以及材质判定装置，由温度解析装置根据由温度测量装置测量的钢板温度而作成钢板整面的温度MAP，由材质判定装置以该钢板整面的温度MAP为基础而评价钢板整面的材质。

图1是显示本发明的材质保证系统的概要的流程图，首先，判定所制造的轧制钢板是否为整面材质保证对象材料(S1)。整面材质保证对象材料例如为管道管原板、造船50K钢以及DQ型9％Ni钢等的DQ材料，为材质的制造条件敏感性高的钢材。

在整面材质保证材料的情况下，使用温度测量装置、温度解析装置来实施轧制钢板的整面的温度测量(S2)。在本发明的材质保证系统中，温度测量装置、温度解析装置不特别地规定，以下所述的构成的装置是适当的。

(温度测量装置和温度收集装置)

由于在制造线中测量厚钢板的整面的温度在技术上是困难的，因而温度测量装置作为温度计而在搬送线的上方使用点型辐射温度计和扫描型辐射温度计，在下方使用采用光纤的点型辐射温度计(以后，称为光纤辐射温度计)，为了收集由多个温度计测量的温度，将过程计算机(process computer)(以下，称为PC)用作温度收集装置。

(优选的温度测量装置)

在温度测量装置中，适当组合上述温度计，在制造线上，为了保证整面的温度履历，最低限度地在必要的温度测量位置，在1.精轧机的至少上游侧或下游侧以及2.冷却装置的至少上游侧或下游侧配置温度计。

此外，虽然在至少厚钢板的上下面的任一面测量钢板的温度，但在钢板的上下面的温度差显著的情况下(例如，在钢板的板厚较厚的情况下)，由于考虑到厚钢板的上下面的材质特性不同，因而在厚钢板的上下面测量钢板的温度。在这种情况下，在搬送线的上方配置点型辐射温度计和扫描型辐射温度计，在下方配置使用光纤的点型辐射温度计(以下，称为光纤辐射温度计)。所以，在厚板制造线中制造各种厚度的厚钢板，为了进行这些钢板的材质保证，优选以在厚钢板的上下面能够测量的方式配置温度计。

此外，将温度计设置在精轧机的上游侧，意味着相对于厚钢板的制造线的行进方向(板通过方向)，在最接近精轧机的上游侧方之处，将温度计配置在比其他装置更接近精轧机的地方。另外，将温度计设置在精轧机的下游侧，意味着在最接近精轧机的下游侧之处，将温度计配置在比其他装置更接近精轧机的地方。加速冷却装置的情况也是如此。以后，只要不特别事先声明，上游侧、下游侧就意味着相对于厚钢板的制造线的行进方向(也叫作板通过方向)而分别配置在上游侧、下游侧。

(高温测量用和低温测量用的温度计的设置)

本发明的材质保证系统的设备的1个特征为，配置于加热冷却装置的上游侧或下游侧的点型辐射温度计和测量宽度方向温度分布的扫描型辐射温度计在上游侧为单台，在下游侧为高温测量用和低温测量用的2种规格的多台。

由于加热冷却装置的下游侧的钢板温度在600℃左右至室温水平和低温至高温的广范围内变动，因而温度测量也需要进行广范围的测量。可是，不能由1台现有的温度计以精度良好的分辨率(可以的话，±5℃以下)测量从低温至高温(室温～700℃的程度)的广范围的温度测量。因此，可以至少设置高温测量用和低温测量用的至少2种的温度计。

(点型辐射温度计)

点型辐射温度计可以在搬送线的上方配置于精轧机的至少上游侧或下游侧和加速冷却装置的至少上游侧或下游侧。

配置于精轧机的上游侧或下游侧的点型辐射温度计可以分别为多台。这是因为，在温度计为1台的情况下，由于当温度计发生异常时，不得不停止轧制，因而如果是多个，那么，能够照样有效地利用一方的正常的温度计，在大量生产的厚钢板的制造中，能够避免故障，从而不产生大量的不良材料。多台的配置位置不特别地规定，但期望沿厚钢板的搬送方向排列。

(扫描型辐射温度计)

测量宽度方向温度分布的扫描型辐射温度计可以配置在搬送线的钢板的上面侧且精轧机的下游侧和/或加速冷却装置的至少上游侧或下游侧。此外，优选，如果与点型辐射温度计接近而配置，则能够比较并参照相互的温度计的值，能够进行精度良好的测量。此外，由于精轧机对厚钢板进行反向轧制，因而即使将扫描型辐射温度计设置于精轧机的上游侧而代替设置于精轧机的下游侧，本发明的效果也不变。所以，扫描型辐射温度计优选设在精轧机的至少上游侧或下游侧。

将宽度方向温度计设置在精轧机的下游侧和/或加速冷却装置的至少上游侧或下游侧的理由是，这些区域是材质变化较大的温度域，而且，容易在宽度方向上产生温度分布，由于控制轧制开始温度+精轧温度和在加速冷却装置的至少上游侧或下游侧计测的钢板温度对材质的影响较大，因而有必要也在钢板宽度方向上进行温度计测，通过钢板整体的温度的均匀性而保证材质均匀性。

因此，为了谋求厚钢板整面的材质均匀化，有必要沿宽度方向进行测量。

所以，在搬送线的钢板的上面侧的上方，在精轧机的下游侧(6a)和加速冷却装置的至少上游侧或下游侧(6b、6c、6d)，扫描型辐射温度计以扫描钢板的宽度方向的方式设置。这是因为，通过设置宽度方向扫描型，从而能够通过向钢板的长边方向的移动而进行整面的温度测量。另外，优选，可以与点型辐射温度计接近而设置。由此，还能够进行温度计异常检测的相互检查，能够提高计测温度的可靠性。

此外，作为扫描型温度计，对照温度计测场所而适当选择旋转镜式(spin mirror type)或线性阵列式(linear array type)等现有的温度计即可。

此外，作为能够沿宽度方向进行测量的扫描型辐射温度计的代替，也可以使用捕捉辉度并能够作为表面而进行温度测量的红外线热像装置(infrared thermography device)。

(光纤辐射温度计)

本发明的材质保证系统的设备的1个特征为，光纤辐射温度计设置在精轧机的至少上游侧或下游侧和上述冷却装置的至少上游侧或下游侧，至少设置在上述搬送线下面侧。以下，对本发明进行详细说明。

光纤辐射温度计可以配置在制造线的下方。制造线的下方尤其是由于水和水蒸气等而导致温度测量环境较差，设置测量钢板的下面整面的温度的扫描型的辐射温度计显然较难。尤其是在最接近精轧机之处，大量供给冷却水，温度计测的环境显著恶化。另外，在制造线设置有多个搬送辊，插入温度计的空间狭窄，这些也是适用光纤辐射温度计的理由。

所以，光纤辐射温度计可以配置在精轧机的至少上游侧或下游侧或者加速冷却装置的至少上游侧或下游侧，而且，在搬送线的下方，配置在夹着搬送线而与配置于钢板的上面的点型辐射温度计相对的位置。这是因为，能够在宽度方向同一部位处掌握钢板的上面的温度和钢板的下面的温度的不同，因而能够推测板厚方向的材质，对材质保证有用。

另外，也可以在搬送线的下方，在夹着搬送线而与扫描辐射温度计相对的位置，沿着扫描型辐射温度计的扫描方向而配置多台光纤辐射温度计，其中，扫描型辐射温度计配置在精轧机的下游侧或加速冷却装置的至少上游侧或下游侧。由此，能够二维地掌握板厚方向的温度分布，能够进行从厚钢板的上面整面至钢板的下面整面的温度测量和解析。

此外，为了测量钢板的下面的宽度方向温度，光纤辐射温度计的数量越多，就越能够定量地掌握详细情况，从成本和维护的观点出发，在宽度方向上可以是1个部位/m的程度的间隔。

将由这些温度计测量的实测温度数据导入过程计算机(PC)，根据实测温度数据和基于该实测温度数据而解析并算出的解析温度数据，将钢板的上面整面和钢板的下面整面的温度分布MAP化。由此，一眼就能够掌握各装置(精轧机和加速冷却装置)的上游侧和下游侧的厚钢板整体的温度。

(材质保证系统)

以下，对于本发明的材质保证系统，使用附图，对该系统的概略进行说明。

图6显示了本实施方式的具备厚钢板的温度测量装置(温度计和温度收集装置)和温度解析装置的材质保证系统的概要，图6显示了该温度测量装置的构成的一部分。在该图6中，1表示加热炉，2表示精轧机，3表示厚钢板，4表示轧制道次之间的冷却装置(控制轧制用冷却装置，以后，称为CR冷却淋浴器)，5表示加速冷却装置，6a、6b、6c、6d表示扫描型辐射温度计，6c表示高温测量用，6d表示低温测量用，8、8a、8b、8c、8d表示光纤辐射温度计，8c表示高温测量用，8d表示低温测量用，7、7a、7b、7c、7d表示点型辐射温度计，11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集过程计算机，12表示冷却开始温度收集过程计算机，13表示冷却停止温度收集过程计算机，14表示温度实际成绩解析过程计算机，15表示钢板的上面的温度收集过程计算机，16表示钢板的下面的温度收集过程计算机。但是，在图中，省略了粗轧机。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及冷却装置5，图6显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

由配置于精轧机2的至少上游侧或下游侧的点型辐射温度计7、7a、配置于下游侧的扫描型辐射温度计6a和光纤辐射温度计8、8a构成的厚钢板温度测量装置所测量的温度被导入控制轧制开始温度·精加工温度收集过程计算机11。

由配置于加速冷却装置5的上游侧的点型辐射温度计7b、扫描型辐射温度计6b以及光纤辐射温度计8b测量的温度被导入冷却开始温度收集过程计算机12。

由配置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d、扫描型辐射温度计6c、6d以及光纤辐射温度计8c、8d构成的温度测量装置所测量的温度被导入冷却停止温度收集过程计算机13。

温度收集装置由控制轧制开始温度+精加工温度收集过程计算机11、冷却开始温度收集过程计算机12以及冷却停止温度收集过程计算机13构成，分别由钢板的上面的温度收集过程计算机15和钢板的下面的温度收集过程计算机16构成，所收集的厚钢板上面的温度和钢板的下面的温度分别被导入作为温度解析装置的温度实际成绩解析过程计算机14。

在温度实际成绩过程计算机14中，根据由控制轧制开始温度+精加工温度收集过程计算机11、冷却开始温度收集过程计算机12以及冷却停止温度收集过程计算机13导入的实测温度数据和基于该实测温度数据而解析并算出的解析温度数据，将钢板的上面整面或/和钢板的下面整面的温度分布MAP化，并且，利用材质预测模型对该温度MAP进行材质预测，由此，判定温度是否为得到期望的材质的温度范围(容许温度范围)，如果是容许温度范围内，那么，从该厚钢板的大板进行制品尺寸测量。

此外，在精轧中，即使在温度计位于轧制机的上游侧或下游侧的任一方的情况下，也能够将所测量的温度用作控制轧制开始温度和精轧温度而有效地利用。

即，控制轧制不限于从精轧的第1道次开始，大多从多道次轧制开始实施。在这种情况下，能够使用位于精轧机的上游侧或下游侧的任一方的温度计来判定在控制轧制中是否达到恰当的温度，由此，能够特别规定控制轧制开始时的温度，另外，当然也能够测量轧制结束时的精轧温度。

而且，有时候也以空道次通过精轧机，控制轧制开始时的道次当然也不限定于制造线的板通过方向，即使在温度计位于轧制机的上游侧或下游侧的任一方的情况下，如果从温度计设置方向开始控制轧制的最初的轧制道次，那么，也能够测量控制轧制开始温度，另外，如果在温度计设置方向上结束最终道次，那么，当然能够测量精轧温度。

以下，使用附图，对本发明的厚钢板的材质保证系统及其设备的具体的实施方式进行说明。

(第1实施方式)

图2、3以温度判定业务作为用于支援该业务的PC显示画面(图3)的作成顺序(图2)而进行说明，其中，该温度判定业务将操作管理温度和导入温度实际成绩解析PC 14a的温度测量实际成绩进行比较而进行制品出厂的判断。

首先，由上述的温度测量装置测量整面的温度(S11)，由温度解析装置作成钢板整面、大板14的温度MAP(S12)。

然后，如图3所示，基于剪切实际成绩，从该大板24的顶部(top)进行试验材料25的板截取，从中间部(middle)进行试验材料26的板截取，从底部(bottom)进行试验材料27的板截取，并进行制品(小板28、29、30、31)的板截取(S13)。

另外，根据温度MAP而算出试验材料位置的温度，使材料试验实际成绩相关，由此，能够提高品质设计和材质预测模型的精度。

在实际成绩温度偏离操作管理温度的区域，温度判定NG(no-good)部分由粗线框32、33包围(S14)，求出网格(mesh)代表温度(S15)，在画面上显示(S16)。网格代表温度为网格内的平均温度，网格根据用途而适当选定，但优选为50～1000mm的大小。

在此，网格是指为了作成钢板的整面的温度MAP而将钢板的整面分割为小区域时的一个小区域。

图4是说明在小板产生温度判定NG部分的情况的该部分的处理方法的流程图，步骤S21～24以图2的步骤S11～14为准。在小板含有温度判定的NG部分的情况下，进行NG保留(S25)，利用DB型(数据库型)材质预测模型进行材质好坏的判定(S26)，在合格的情况下，解除保留而进行板截取。

在图5中，按照图4的流程图而判定小板30、31内的NG部分32、33，显示NG部分合格的情况的PC显示画面的一个示例。

另一方面，在大板含有温度判定的NG部分的情况下，进行NG处理，以在良质范围内进行制品采取的方式修正板截取(S7)，进行制品采取(S8)。

如上所述，由于本发明的材质保证系统以精度良好地测量的钢板整面的温度分布和实际成绩值为基础而进行材质预测，使用预测精度高的DB(database)型材质预测模型，因而能够出厂整面材质保证后的制品(S9)。另外，还能够遍及整面而改善形状。

此外，图3和图5是通过本发明的材质保证系统的一个顺序而得到的PC显示画面的一个示例，目的是支援技术者介入本系统，还能够是通过自动控制进行全部顺序而技术者不介入的系统。

依照本发明，得到材料试验(material test)的不合格率(reject ratio)从0.8％下降至0.06％、翘曲修正的时间降低20％、钢板的形状不良被抑制10％等的效果。

(第2实施方式)

在图8中显示了本实施方式的厚钢板的材质保证系统的处理流程。在此，将导入温度实际成绩解析过程计算机14而解析的温度测量·解析结果(温度MAP)和针对该结果而设定的温度阈值进行比较，进行制品出厂的适当与否判断。此外，图3是用于对该处理进行视觉显示的过程计算机画面。

首先，由上述的温度测量装置和温度解析装置测量和解析厚钢板的上面整面的温度或钢板的下面整面的温度(S1)，由温度解析装置作成厚钢板(大板14)的上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP(S2)。在此，温度MAP的网格的大小根据用途而适当选定，可以的话，优选为50～1000mm的范围。顺便说一下，温度MAP的网格是指为了作成钢板整面的温度MAP而将钢板的整面分割为小区域时的一个小区域。

此外，在像板厚较厚的极厚钢板等那样需要板厚方向的温度分布的情况下，在上述(S2)中，作成钢板的上面整面的温度MAP、钢板的下面整面的温度MAP以及板厚方向特定位置的温度MAP。此时，在上述(S1)中，测量并解析厚钢板的上面整面的温度和钢板的下面整面的温度。

接着，如图3所示，对该大板24进行材料试验用前端采取材料25、材料试验用中央部采取材料26、材料试验用尾端采取材料27、制品(小板28、29、30、31)的板截取的分配(S3)。

此外，根据温度MAP算出材料试验用采取位置的温度，使材料试验结果与温度MAP相关，由此，能够提高厚钢板的品质设计和材质预测的精度。

接着，以与所作成的温度MAP相对应的方式设定表示每个装置上游侧或下游侧的特定的容许温度范围的温度上下限值(温度阈值)，温度偏离该温度阈值的区域由粗线框32、33包围(S4)。

此外，对于容许温度范围之外的粗线框部分，在能够向其他要求不严的制品转用的情况下，也可以重新变更并分配根据制品的采取位置(S5)。

然后，以温度为温度阈值内的钢板作为制品而进行采取(S6)。

这样，由于本实施方式的厚钢板的材质保证系统将精度良好地测量并解析的厚钢板整面的温度分布MAP化而使用，而且，以温度实际成绩值(温度实测值)为基础而进行材质预测，因而能够出厂整面材质保证后的制品。另外，也能够遍及整面而改善形状(平坦度等)。在现有的材质判定·保证方法中，材质不良部分在某种程度(例如，0.8％的程度)上混入从大板采取的制品中，不得不重新从大板制作制品，花费用于再度重新采取制品的人工，另外，重新采取的剩余材料不得不作为废料，成品率显著地下降，但依照本实施方式，材质判定中的材质不良部分显著地降低为大致为零，而且，所采取的制品能够可靠地进行材质保证，效率良好，成品率也良好，而且，其次，得到抑制厚钢板的形状不良等的效果，该效果显然较大。

(第3实施方式)

在图9中显示了本实施方式的厚钢板的材质保证系统的处理流程的一个示例。在此，基于被导入温度实际成绩解析过程计算机14而解析的温度测量·解析结果(温度MAP)、通过温度MAP的作成而求出的温度履历以及针对该温度履历而设定的容许范围，进行制品出厂的适当与否判断。此外，图3是用于对该处理进行视觉显示的过程计算机画面。

首先，由上述的温度测量装置和温度解析装置测量和解析厚钢板的上面整面的温度或钢板的下面整面的温度(S1)，由温度解析装置作成厚钢板(大板24)的上面整面的温度MAP或/和钢板的下面整面的温度MAP(S2)。在此，温度MAP的网格的大小根据用途而适当选定，可以的话，优选为50～1000mm的范围。顺便说一下，温度MAP的网格是指为了作成钢板整面的温度MAP而将钢板的整面分割为小区域时的一个小区域。

此外，在像板厚较厚的极厚钢板等那样需要板厚方向的温度分布的情况下，在上述(S2)中，作成钢板的上面整面的温度MAP、钢板的下面整面的温度MAP以及板厚方向特定位置的温度MAP。此时，在上述(S1)中，测量并解析厚钢板的上面整面的温度和钢板的下面整面的温度。

接着，如图3所示，对该大板24进行材料试验用前端采取材料25、材料试验用中央部采取材料26、材料试验用尾端采取材料27、制品(小板28、29、30、31)的板截取的分配(S3)。

接着，根据用于温度MAP的作成的通过各装置的上游侧或/和下游侧的厚钢板的温度数据而求出厚钢板的温度履历，并且，将各装置上游侧或/和下游侧的容许温度范围组合而设定温度履历容许范围，温度履历偏离容许范围的区域由粗线框32、33包围(S4)。

此外，对于温度履历容许范围之外的粗线框部分，在能够向其他要求不严的制品转用的情况下，也可以重新变更并分配根据制品的采取位置(S5)。

然后，以温度为容许温度范围内的小板作为制品而进行采取(S6)。

在图10中显示了本实施方式的厚钢板的材质保证系统的处理流程的另一示例。

在此，如图10所示，与图9同样地进行整面的温度测量和解析(S1)、温度MAP作成(S2)、制品位置和试验片位置的分配(S3)，随后，作为一次判定，对于各装置上游侧或下游侧的特定位置的温度，设定温度阈值而进行材质判定，偏离该温度阈值的区域由粗线框显示(S7)。随后，作为二次判定，对于该粗线框部分，至少一部分采用具有比上述的温度阈值更广的容许范围的温度履历容许范围，求出各装置上游侧或下游侧的多个位置处的温度履历，基于上述的温度履历容许范围而确定制品采取位置(S8)，还能够向要求不严的制品转用。

然后，以在一次判定中温度为温度阈值内的小板和在二次判定中温度履历为温度履历容许范围内的小板作为制品而进行采取(S9)。

在图11中显示了本实施方式的厚钢板的材质保证系统的处理流程的另一示例。

在此，如图11所示，与图9同样地进行整面的温度测量和解析(S1)、温度MAP作成(S2)、制品位置和试验片位置的分配(S3)，随后，作为一次判定，求出通过各装置上游侧或下游侧的温度履历，设定将各装置上游侧或下游侧的容许温度范围组合的温度履历容许范围而进行材质判定，温度履历偏离温度履历容许范围的区域由粗线框显示(S10)。随后，作为二次判定，对于该粗线框部分，至少一部分新采用具有比上述的温度履历容许范围更广的容许范围的温度阈值，基于各装置的上游侧或下游侧的特定位置的温度和上述的温度阈值而确定制品采取位置(S11)，还能够向要求不严的制品转用。

然后，以在一次判定中温度履历为温度履历容许范围内的小板和在二次判定中温度为温度阈值内的小板作为制品而进行采取(S12)。

这样，由于本实施方式的厚钢板的材质保证系统将精度良好地测量并解析的厚钢板整面的温度分布MAP化而使用，而且，以温度实际成绩值(温度实测值)为基础而进行材质预测，因而能够出厂整面材质保证后的制品。另外，还能够遍及整面而改善形状(平坦度等)。

在现有的材质判定·保证方法中，材质不良部分在某种程度(例如，0.8％的程度)上混入从大板采取的制品中，不得不重新从大板制作制品，花费用于再度重新采取制品的人工，另外，重新采取的剩余材料不得不作为废料，成品率显著地下降，但依照本实施方式，材质判定中的材质不良部分显著地降低为大致为零，而且，所采取的制品能够可靠地进行材质保证。

(第4实施方式)

在图12中显示了本实施方式的厚钢板的材质保证系统的处理流程的一个示例。在此，根据被导入温度实际成绩解析过程计算机11而解析的温度测量·解析结果(温度MAP)和针对该结果的基于材质预测模型的材质预测，进行制品出厂的适当与否判断。此外，图3是用于对该处理进行视觉显示的过程计算机画面。

首先，由上述的温度测量装置和温度解析装置测量和解析厚钢板的上面整面的温度或钢板的下面整面的温度(S1)，由温度解析装置作成厚钢板(大板24)的上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP(S2)。在此，温度MAP的网格的大小根据用途而适当选定，可以的话，优选为50～1000mm的范围。顺便说一下，温度MAP的网格是指为了作成钢板整面的温度MAP而将钢板的整面分割为小区域时的一个小区域。

此外，在像板厚较厚的极厚钢板等那样需要板厚方向的温度分布的情况下，在上述(S2)中，作成钢板的上面整面的温度MAP、钢板的下面整面的温度MAP以及板厚方向特定位置的温度MAP。此时，在上述(S1)中，测量并解析厚钢板的上面整面的温度和钢板的下面整面的温度。

接着，如图3所示，对该大板24进行材料试验用前端采取材料25、材料试验用中央部采取材料26、材料试验用尾端采取材料27、制品(小板28、29、30、31)的板截取的分配(S3)。

接着，对所作成的温度MAP使用材质预测模型，判定温度是否为预测得到所期望的材质的温度范围(容许温度范围)，温度偏离容许温度范围的区域由粗线框32、33包围(S4)。

此外，对于容许温度范围之外的粗线框部分，在能够向其他要求不严的制品转用的情况下，也可以重新变更并分配根据制品的采取位置(S5)。

然后，以温度为容许温度范围内的钢板作为制品而进行采取(S6)。

在图13中显示了本实施方式的厚钢板的材质保证系统的处理流程的另一示例。

在此，如图13所示，与图12同样地进行整面的温度测量和解析(S1)、温度MAP作成(S2)、制品位置和试验片位置的分配(S3)，随后，作为一次判定，对于各装置上游侧或下游侧的特定位置的温度，设定温度阈值(一次容许温度范围)而进行材质判定，根据温度阈值而判定的一次温度容许范围之外的区域由粗线框显示(S7)。随后，对于该粗线框部分，作为二次判定，至少一部分设定比一次容许温度范围更广的二次容许温度范围，有效地利用上述的温度MAP和材质预测模型而进行在二次容许温度范围的合格与否判定，确定制品采取位置(S8)，还能够向要求不严的制品转用。

然后，以容许温度范围内(一次容许温度范围内和二次容许温度范围内)的小板作为制品而进行采取(S9)。

在图14中显示了本实施方式的厚钢板的材质保证系统的处理流程的另一示例。

在此，如图14所示，与图12同样地进行整面的温度测量和解析(S1)、温度MAP作成(S2)、制品位置和试验片位置的分配(S3)，随后，作为一次判定，对于各装置上游侧或下游侧的特定位置的温度，有效地利用上述的温度MAP和材质预测模型而进行合格与否判定，容许温度范围(一次容许温度范围)之外的区域由粗线框显示(S10)。随后，对于该粗线框部分，作为二次判定，至少一部分设定比一次容许温度范围更广的二次容许温度范围(温度阈值)而进行合格与否判定，确定制品采取位置(S11)，还能够向要求不严的制品转用。

然后，以容许温度范围内(一次容许温度范围内和二次容许温度范围内)的小板作为制品而进行采取(S12)。

这样，由于本实施方式的厚钢板的材质保证系统将精度良好地测量并解析的厚钢板整面的温度分布MAP化而使用，而且，以温度实际成绩值(温度实测值)为基础而进行材质预测，因而能够出厂整面材质保证后的制品。另外，还能够遍及整面而改善形状(平坦度等)。

在现有的材质判定·保证方法中，材质不良部分在某种程度(例如，0.8％的程度)上混入从大板采取的制品中，不得不重新从大板制作制品，花费用于再度重新采取制品的人工，另外，重新采取的剩余材料不得不作为废料，成品率显著地下降，但依照本实施方式，材质判定中的材质不良部分显著地降低为大致为零，而且，所采取的制品能够可靠地进行材质保证。

(第5实施方式)

在图23中显示了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的温度测量系统的概要。在图23中，1表示加热炉，2表示精轧机，3表示钢板，4表示CR冷却淋浴器，5表示冷却装置，6a、6b、6c、6d表示扫描型辐射温度计，6c表示高温测量用，6d表示低温测量用，8、8a、8b、8c、8d表示光纤辐射温度计，8c表示高温测量用，8d表示低温测量用，7、7a、7b、7c、7d表示点型辐射温度计，11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，12表示冷却开始温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14、14a表示温度实际成绩解析PC，17表示形状不良防止控制。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及冷却装置5，图中显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

由配置于精轧机的上游侧和下游侧的点型辐射温度计(7和7a)、配置于下游侧的扫描型辐射温度计6a和光纤辐射温度计8a构成的钢板温度测量装置测量的温度被导入控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。

由配置于冷却装置5的上游侧的点型辐射温度计(7b)、扫描型辐射温度计6b以及光纤辐射温度计8b测量的温度被导入冷却开始温度收集PC 12。

由配置于冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计(7c、7d)、扫描型辐射温度计6c、6d以及光纤辐射温度计8c、8d构成的钢板温度测量装置测量的温度被导入冷却停止温度收集PC 13。

控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11、冷却开始温度收集PC 12以及冷却停止温度收集PC 13分别由钢板的上面的温度收集PC15和钢板的下面的温度收集PC 16构成，钢板上面的温度和钢板下面的温度分别被导入温度实际成绩解析PC 14a。

在实机生产中，将操作管理温度(控制轧制开始温度、钢板精加工温度、冷却开始温度、冷却停止温度)范围和导入温度实际成绩解析PC 14a的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，保证整面的材质。

图24是说明使用图23所示的温度测量装置来制造尺寸形状优异的厚钢板的方法的图，显示了在轧制机2、加速冷却装置5的最接近的下游侧由扫描型表面温度计6、光纤辐射温度计8测量钢板上面、钢板的下面的温度的示例。

钢板的下面的温度收集PC 16、钢板的上面的温度收集PC 15以及温度实际成绩解析PC 14a根据所测量的温度而求出钢板的上面、钢板的下面的温度分布。

在轧制机2、加速冷却装置5的最接近的下游侧设置有应变计(钢板的尺寸形状测量装置)，测量钢板的尺寸形状，预先求出得到良好的尺寸形状的温度分布。

在实际的制造中，在17中，首先，求出轧制机2、冷却装置5的下游侧的温度分布。在该温度分布与得到良好的尺寸形状的情况的温度分布不同的情况下，在下一个材料的制造中，调整加热炉、轧制机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5的操作条件。在加热炉中，控制加热炉内的上下温度和/或加热炉内的上下气体流量比，在轧制机2中，控制上下辊的周速和/或除锈水量，在CR冷却淋浴器4和加速冷却装置5中，控制板宽方向、板长方向的水量或钢板的上下面的水量比的至少一个。

依照本发明，得到材料试验的不合格率从0.08％下降至0.06％、翘曲修正时间降低20％、钢板的形状不良被抑制10％等的效果。

(第6实施方式)

在图25中显示了具备上述的钢板温度计测装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图25显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

6a、6b、6c、6d是扫描型辐射温度计，6a计测刚精轧之后的钢板的上面的宽度方向、长度方向的温度分布，如图26所示，其数据被送至控制轧制开始温度+精轧温度收集PC(process computer)11。6b设置于加速冷却装置的上游侧，计测即将加速冷却之前的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC12。6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，6c是高温度域计测用温度计，6d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。6c用于加速冷却材料的温度管理，6d用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图26来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至PC的步骤进行说明。11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，12表示冷却开始温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于精轧机的上游侧和下游侧的点型辐射温度计7、7a、设置于精轧机的下游侧的扫描型辐射温度计6a计测的钢板温度信息被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11，进行控制轧制开始温度、精轧温度等的轧制温度管理以及由扫描型辐射温度计6a计测的刚轧制之后的钢板宽度方向、长度方向的钢板的上面的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的上游侧的点型辐射温度计7b和扫描型辐射温度计6b计测的钢板温度信息被送至冷却开始温度收集PC12，进行加速冷却开始之前的钢板温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板温度信息被送至冷却停止温度收集PC 13，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。此外，7c是高温度域计测用温度计，7d是低温度域计测用温度计。

接下来，由控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11、冷却开始温度收集PC 12以及冷却停止温度收集PC 13收集的钢板温度信息被送至温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(从点型辐射温度计7、7a、7b、7c、7d得到的控制轧制开始温度、钢板精加工温度、冷却开始温度、冷却停止温度)范围和导入温度实际成绩解析PC 14的温度计测实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，保证钢板整体的材质。

此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握精轧机的上游侧和下游侧、加速冷却装置的上游侧和下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而判定材质，输出来自大板的能够确保所期望的材质的切出部分的信息等。

另外，根据钢板宽度方向和钢板长边方向的温度分布，在钢板宽度方向和钢板长度方向上控制加速冷却装置的水量，由此，能够降低由于冷却不均而导致的形状不良或材质不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、翘曲修正时间降低约20％、钢板的形状不良被抑制约10％等的效果。

(第7实施方式)

在图27中显示了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图27显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。8a、8b、8c、8d是光纤辐射温度计，8a计测刚精轧之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，如图28所示，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。8b设置于加速冷却装置的上游侧，计测即将加速冷却之前的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC 12。8c、8d设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC13。8c用于加速冷却材料的温度管理，8d用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图28来对由各温度计计测的钢板下面的温度信息被送至PC的步骤进行说明。11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，12表示冷却开始温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。由在精轧机的下游侧设置于搬送线下面侧的光纤辐射温度计8a计测的钢板下面的温度信息被送至精加工温度收集PC 11，进行轧制温度、轧制结束温度等的轧制温度管理和由光纤辐射温度计8a计测的刚轧制之后的钢板下面宽度方向、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的上游侧的光纤辐射温度计8b计测的钢板下面的温度信息被送至冷却开始温度收集PC 12，进行加速冷却开始之前的钢板下面的温度管理和钢板下面的宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息被送至冷却停止温度收集PC 13，进行加速冷却停止温度管理和钢板下面的宽度、长度方向的温度分布的管理。此外，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计。

接下来，由控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11、冷却开始温度收集PC 12以及冷却停止温度收集PC 13收集的钢板下面的温度信息被送至温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(从点型辐射温度计得到的钢板精加工温度、冷却开始温度、冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度计测实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，保证钢板整体的材质。此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握精轧机下游侧(下游侧)、加速冷却装置入下游侧(上游侧和下游侧)的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而判定材质，输出来自大板的能够确保所期望的材质的切出部分的信息等。

另外，根据钢板下面的宽度方向和长边方向的温度分布，在钢板下面的宽度方向上控制加速冷却装置的钢板下面侧的水量，另外，根据钢板宽度方向和钢板长边方向的温度分布，在钢板宽度方向和钢板长边方向上控制加速冷却装置的水量，由此，能够降低由于冷却不均而导致的形状不良或材质不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、翘曲修正时间降低约20％、钢板的形状不良被抑制约10％等的效果。

(第8实施方式)

在图29中显示了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式，在图30中显示了本发明的温度测量装置的构成的一部分。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图29显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

7a～7d是点型辐射温度计，6a～6d是扫描型辐射温度计，7a计测刚精轧之后的钢板长度方向的温度分布，6a计测刚精轧之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，如图30所示，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。7b、6b设置于加速冷却装置的上游侧，6b计测即将加速冷却之前的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7b计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC 12。7c、7d、6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，7c、6c是高温度域计测用温度计，7d、6d是低温度域计测用温度计，6c、6d计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7c、7d计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。7c、6c用于加速冷却材料的温度管理，7d、6d用于直接淬火材料的温度管理。

8a～8d是光纤辐射温度计，8a计测刚精轧之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。8b设置于加速冷却装置的上游侧，计测即将加速冷却之前的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC 12。8c、8d设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。8c可以用于加速冷却材料的温度管理，8d可以用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图30和图31来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至各PC的步骤进行说明。11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，12表示冷却开始温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于精轧机的下游侧的点型辐射温度计7a和扫描型辐射温度计6a计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8a计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 16a而被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC11，进行轧制开始温度、轧制结束温度等的轧制温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的上游侧的点型辐射温度计7b和扫描型辐射温度计6b计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8b计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15b和钢板的下面的温度收集PC 16b而被送至冷却开始温度收集PC 12，进行加速冷却开始之前的钢板温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息经过钢板的上面的温度收集PC15c和钢板的下面的温度收集PC 16c，送至冷却停止温度收集PC 13，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11、冷却开始温度收集PC 12以及冷却停止温度收集PC 13如图31所示，控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11由钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 16a构成，冷却开始温度收集PC 12由钢板的上面的温度收集PC 15b和钢板的下面的温度收集PC 16b构成，冷却停止温度收集PC 13由钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c构成，由各上下面的温度收集PC收集的钢板温度分别经过控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11、冷却开始温度收集PC 12以及冷却停止温度收集PC 13而被导入温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(控制轧制开始温度、钢板精加工温度、冷却开始温度、冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，能够保证钢板整面的材质。

此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握精轧机的下游侧、加速冷却装置的入下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型而判定材质，输出能够确保所期望的材质的从大板切出的部分的信息。

另外，根据上下面的温度差实际成绩而调整下一个材料以后的加热炉处的板坯的上下面的温度，根据钢板宽度方向和长边方向的温度分布而在宽度方向和长边方向上控制加速冷却设备的水量，由此，能够降低钢板形状的不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、钢板的翘曲矫正时间降低约20％、钢板的形状不良降低约10％等的效果。

(第9实施方式)

在图32中显示了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式，在图33中显示了本发明的温度信息的传递流程。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图32显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

7、7a、7c、7d是点型辐射温度计，6a、6c、6d是扫描型辐射温度计，7、7a设置在最接近精轧机之处，在轧制中计测轧制结束温度，6b计测刚精轧之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，如图33所示，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。7c、7d、6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，7c、6c是高温度域计测用温度计，7d、6d是低温度域计测用温度计，6c、6d计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7c、7d计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。7c、6c用于加速冷却材料的温度管理，7d、6d用于直接淬火材料的温度管理。

8、8a、8c、8d是光纤辐射温度计，8a计测刚精轧之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据与8一起被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。8c、8d设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。8c可以用于加速冷却材料的温度管理，8d可以用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图33和图34来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至各PC的传递流程进行说明。11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于轧制机的上游侧和下游侧的点型辐射温度计7、7a和扫描型辐射温度计6a计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8、8a计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 16a而被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11，进行轧制开始温度、轧制结束温度等的轧制温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c而被送至冷却停止温度收集PC 13，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11和冷却停止温度收集PC 13如图34所示，分别由钢板的上面的温度收集PC 15a、15c和钢板的下面的温度收集PC 16a、16c构成，钢板的上面的温度和钢板的下面的温度分别被导入温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(控制轧制开始温度、精轧温度、冷却开始温度、冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，能够保证钢板整面的材质。

此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握精轧机的下游侧、加速冷却装置的下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而进行材质判定，输出能够确保所期望的材质的从大板切出的部分的信息等。

另外，根据上下面的温度差实际成绩而调整下一个材料以后的加热炉处的板坯的上下面的温度，根据钢板宽度方向和长边方向的温度分布而在宽度方向和长边方向上控制加速冷却设备的水量，由此，能够降低钢板形状的不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、钢板的翘曲矫正时间降低约20％、钢板的形状不良减低约10％等的效果。

(第10实施方式)

在图35中说明了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式，在图36中说明了本发明的温度信息的传递流程。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图35显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

7c、7d是点型辐射温度计，6c、6d是扫描型辐射温度计，7c、7d、6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，7c、6c是高温度域计测用温度计，7d、6d是低温度域计测用温度计，6c、6d计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7c、7d计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。7c、6c可以用于加速冷却材料的温度管理，7d、6d可以用于直接淬火材料的温度管理。

8c、8d是光纤辐射温度计，设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。8c可以用于加速冷却材料的温度管理，8d可以用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图36来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至各PC的传递流程进行说明。13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息，被送至冷却停止温度收集PC13，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

冷却停止温度收集PC 13如图37所示，由钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c构成，钢板的上面的温度和钢板的下面的温度分别被导入温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，能够保证钢板整面的材质。

此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握加速冷却装置的下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而判定材质，输出能够确保所期望的材质的从大板切出的部分的信息。

另外，根据上下面的温度差实际成绩而调整下一个材料以后的加热炉处的板坯的上下面的温度，根据钢板宽度方向和长边方向的温度分布而在宽度方向和长边方向上控制加速冷却设备的水量，由此，能够降低钢板形状的不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、钢板的翘曲矫正时间降低约20％、钢板的形状不良降低约10％等的效果。

(第11实施方式)

在图38中说明了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式，在图39中说明了本发明的温度测量信息的传递流程。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图38显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

7b、7c、7d是点型辐射温度计，6b、6c、6d是扫描型辐射温度计，7b、6b设置于加速冷却装置的上游侧，6b计测即将加速冷却之前的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7b计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC 12。7c、7d、6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，7c、6c是高温度域计测用温度计，7d、6d是低温度域计测用温度计，6c、6d计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7c、7d计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。7c、6c可以用于加速冷却材料的温度管理，7d、6d可以用于直接淬火材料的温度管理。

8b、8c、8d是光纤辐射温度计，8b设置于加速冷却装置的上游侧，计测即将加速冷却之前的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC 12。8c、8d设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。8c可以用于加速冷却材料的温度管理，8d可以用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图39和图40来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至各PC的传递流程进行说明。12表示冷却开始温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于加速冷却装置5的上游侧的点型辐射温度计7b和扫描型辐射温度计6b计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8b计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15b和钢板的下面的温度收集PC 16b而被导入冷却开始温度收集PC 12，被送至温度实际成绩解析PC 14，进行加速冷却开始之前的钢板温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板上面的温度信息以及由光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c而被导入冷却停止温度收集PC 13，被送至温度实际成绩解析PC 14，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

冷却开始温度收集PC 12和冷却停止温度收集PC 13如图40所示，冷却开始温度收集PC 12由钢板的上面的温度收集PC 15b和钢板的下面的温度收集PC 16b构成，冷却停止温度收集PC 13由钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c构成，由各上下面的温度收集PC收集的钢板温度分别经过冷却开始温度收集PC12和冷却停止温度收集PC 13而被导入温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(冷却开始温度、冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，能够保证钢板整面的材质。

此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握加速冷却装置下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而判定材质，输出能够确保所期望的材质的从大板切出的部分的信息。

另外，根据上下面的温度差实际成绩而调整下一个材料以后的加热炉处的板坯的上下面的温度，根据钢板宽度方向和长边方向的温度分布而在宽度方向和长边方向上控制加速冷却设备的水量，由此，能够降低钢板形状的不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、钢板的翘曲矫正时间降低约20％、钢板的形状不良降低约10％等的效果。

(第12实施方式)

在图41中显示了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式，在图42中显示了本发明的温度信息的传递流程。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图41显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

7a、7c、7d是点型辐射温度计，6a、6c、6d是扫描型辐射温度计，7a计测刚精轧之后的钢板上面的长度方向的温度分布，6a计测刚精轧之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，如图42所示，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。7c、7d、6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，7c、6c是高温度域计测用温度计，7d、6d是低温度域计测用温度计，6c、6d计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7c、7d计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。7c、6c可以用于加速冷却材料的温度管理，7d、6d可以用于直接淬火材料的温度管理。

8a、8c、8d是光纤辐射温度计，8a计测刚精轧之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。8c、8d设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。8c可以用于加速冷却材料的温度管理，8d可以用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图42和图43来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至各PC的传递流程进行说明。11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于精轧机的下游侧的点型辐射温度计7a和扫描型辐射温度计6a计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8a计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 16a而被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC11，进行控制轧制开始温度、轧制结束温度等的轧制温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c而被送至冷却停止温度收集PC 13，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11和冷却停止温度收集PC 13如图3所示，控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11由钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 16a构成，冷却停止温度收集PC 13由钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c构成，由各上下面的温度收集PC收集的钢板温度分别经过控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11和冷却停止温度收集PC 13而被导入温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(控制轧制开始温度+精轧温度、冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，能够保证钢板整面的材质。

此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握精轧机下游侧、加速冷却装置下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而判定材质，输出能够确保所期望的材质的从大板切出的部分的信息。

另外，根据上下面的温度差实际成绩而调整下一个材料以后的加热炉处的板坯的上下面的温度，根据钢板宽度方向和长边方向的温度分布而在宽度方向和长边方向上控制加速冷却设备的水量，由此，能够降低钢板形状的不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、钢板的翘曲矫正时间降低约20％、钢板的形状不良降低约10％等的效果。

(第13实施方式)

在图44中显示了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式，在图45中显示了本发明的温度信息的传递流程。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图44显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

7、7b、7c、7d是点型辐射温度计，6b、6c、6d是扫描型辐射温度计，7a、8设置在最接近精轧机之处，在轧制中计测轧制结束温度，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。7b、6b设置于加速冷却装置的上游侧，6b计测即将加速冷却之前的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7b计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC 12。7c、7d、6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，7c、6c是高温度域计测用温度计，7d、6d是低温度域计测用温度计，6c、6d计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7c、7d计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。7c、6c可以用于加速冷却材料的温度管理，7d、6d可以用于直接淬火材料的温度管理。

8、8b～8d是光纤辐射温度计，8b设置于加速冷却装置的上游侧，计测即将加速冷却之前的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却开始温度收集PC 12。8c、8d设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。8c用于加速冷却材料的温度管理，8d用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图45和图46来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至各PC的传递流程进行说明。11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，12表示冷却开始温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计7和光纤辐射温度计8计测的钢板上下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 16a而被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11，进行控制轧制开始温度、精轧温度等的轧制温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的上游侧的点型辐射温度计7b和扫描型辐射温度计6b计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8b计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15b和钢板的下面的温度收集PC 16b而被送至冷却开始温度收集PC 12，进行加速冷却开始之前的钢板温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c而被送至冷却停止温度收集PC 13，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11、冷却开始温度收集PC 12以及冷却停止温度收集PC 13如图46所示，控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11由钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 15a构成，冷却开始温度收集PC 12由钢板的上面的温度收集PC 15b和钢板的下面的温度收集PC 16b构成，冷却停止温度收集PC 13由钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c构成，由各上下面的温度收集PC收集的钢板温度分别经过控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11、冷却开始温度收集PC 12以及冷却停止温度收集PC 13而被导入温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(控制轧制开始温度+精轧温度、冷却开始温度、冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，能够保证钢板整面的材质。此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握精轧机上游侧、加速冷却装置入下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而判定材质，输出来自大板的能够确保所期望的材质的切出部分的信息等。

另外，根据上下面的温度差实际成绩而调整下一个材料以后的加热炉处的板坯的上下面的温度，根据钢板宽度方向和长边方向的温度分布而在宽度方向和长边方向上控制加速冷却设备的水量，由此，能够降低钢板形状的不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、钢板的翘曲矫正时间降低约20％、钢板的形状不良降低约10％等的效果。

(第14实施方式)

在图47中显示了具备上述的钢板温度测量装置的本发明的厚钢板的材质保证设备的概要的一个实施方式，在图48中显示了本发明的温度信息的传递流程。

厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2、CR冷却淋浴器4以及加速冷却装置5，图47显示了钢板3位于精轧机2和CR冷却淋浴器4之间的状态。

7、7c、7d是点型辐射温度计，6c、6d是扫描型辐射温度计，7设置在最接近精轧机之处，在轧制中计测控制轧制开始温度、精轧温度，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。7c、7d、6c、6d设置于加速冷却装置的下游侧，7c、6c是高温度域计测用温度计，7d、6d是低温度域计测用温度计，6c、6d计测刚加速冷却之后的钢板上面的宽度方向、长度方向的温度分布，7c、7d计测长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。7c、6c用于加速冷却材料的温度管理，7d、6d用于直接淬火材料的温度管理。

8、8c、8d是光纤辐射温度计，8测量精轧机的上游侧的钢板下面的长度方向的温度，其数据被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。8c、8d设置于加速冷却装置的下游侧，8c是高温度域计测用温度计，8d是低温度域计测用温度计，均计测刚加速冷却之后的钢板下面的宽度方向、长度方向的温度分布，其数据被送至冷却停止温度收集PC 13。8c用于加速冷却材料的温度管理，8d用于直接淬火材料的温度管理。

接着，使用图48和图49来对由各温度计计测的钢板温度信息被送至各PC的传递流程进行说明。11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC。

由设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计7计测的钢板上下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15a和钢板的下面的温度收集PC 16a而被送至控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11，进行控制轧制开始温度、精轧温度等的轧制温度管理和长度方向的温度分布的管理。

由设置于加速冷却装置5的下游侧的点型辐射温度计7c、7d和扫描型辐射温度计6c、6d计测的钢板上面的温度信息和由光纤辐射温度计8c、8d计测的钢板下面的温度信息，经过钢板的上面的温度收集PC 15c和钢板的下面的温度收集PC 16c而被送至冷却停止温度收集PC 13，进行加速冷却停止温度管理和钢板宽度、长度方向的温度分布的管理。

控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11和冷却停止温度收集PC 13如图49所示，分别由钢板的上面的温度收集PC 15a、15c和钢板的下面的温度收集PC 16a、16c构成，钢板的上面的温度和钢板的下面的温度分别被导入温度实际成绩解析PC 14。

在实机生产中，将操作管理温度(控制轧制开始温度+精轧温度、冷却停止温度)范围和被导入温度实际成绩解析PC 14的温度测量实际成绩进行比较，实施品质判定，由此，能够保证钢板整面的材质。此外，在温度实际成绩解析PC 14中，掌握精轧机上游侧、加速冷却装置下游侧的温度整体，根据特定的阈值、温度容许范围、材质模型等而判定材质，输出来自大板的能够确保所期望的材质的切出部分的信息。

另外，根据上下面的温度差实际成绩而调整下一个材料以后的加热炉处的板坯的上下面的温度，根据钢板宽度方向和长边方向的温度分布而在宽度方向和长边方向上控制加速冷却设备的水量，由此，能够降低钢板形状的不良。

依照本发明，得到材料试验的不合格率比现有的不合格率降低约30％、钢板的翘曲矫正时间降低约20％、钢板的形状不良降低约10％等的效果。

(第15实施方式)

图6是说明了用于适用本发明的整体装置示例的概要的图。图7是显示了根据温度收集而判定合格与否的装置的构成的一部分的图。在图6中，1表示加热炉，2表示精轧机，3表示钢板，5表示冷却装置，6a、6b、6c、6d表示扫描型辐射温度计，7、7a、7b、7c、7d表示点型辐射温度计，8、8a、8b、8c、8d表示光纤辐射温度计，11表示控制轧制开始温度+精加工温度收集PC，13表示冷却停止温度收集PC，15表示钢板的上面的温度收集PC，16表示钢板的下面的温度收集PC，14表示温度实际成绩解析PC，18表示合格与否判定装置。厚钢板的制造线具备加热炉1、精轧机2以及冷却装置5，图6显示了钢板3位于精轧机2的下游侧(下游侧)的状态。

例如，由配置于精轧机的下游侧的扫描型辐射温度计6a和光纤辐射温度计8a构成的钢板温度测量装置所测量的温度被导入控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11。另外，由配置于冷却装置5的下游侧的扫描型辐射温度计6c和光纤辐射温度计8c构成的温度测量装置所测量的温度被导入冷却停止温度收集装置10。

温度收集装置由控制轧制开始温度+精加工温度收集PC 11和冷却停止温度收集PC 13构成，分别由钢板的上面的温度收集PC 15和钢板的下面的温度收集PC 16构成，钢板上面的温度和钢板下面的温度分别被导入作为温度解析装置的温度实际成绩解析PC 14(参照图7)。在温度实际成绩解析PC 14中，根据由精加工温度收集PC 11和冷却停止温度收集PC 13导入的实际成绩温度而运算钢板上下面的整面的温度。

在制造线中，由于冷却水或异物等的落下或水蒸气等的产生而导致尤其是在搬送线的钢板的下面侧难以测量整面的温度分布。于是，在本发明中，作为温度测量装置，在环境相对良好的搬送线的钢板的上面(钢板上面)侧，配置有能够测量宽度方向的温度分布的扫描型辐射温度计，环境恶劣的搬送线的下面(钢板下面)侧配置有多个(例如，5台)光纤辐射温度计。对于钢板下面，由于不能测量整面的温度分布，因而，由整面的温度运算PC 13根据钢板上面侧的整面的温度分布测量值和钢板下面侧的多点的温度测量值，通过计算而求出钢板下面侧的整面的温度分布。

然后，基于运算后的钢板上下面的整面的温度，在合格与否判定装置18中，与操作管理温度(钢板精加工温度、冷却停止温度)进行比较，进行是否为范围内的合格与否判定。

图16是显示本发明的厚钢板的材质判定方法的处理顺序示例的流程图。首先，轧制钢板的上下面的温度分布在由温度测量装置测量(由扫描型辐射温度计测量钢板的上面侧，由光纤辐射温度计测量钢板的下面侧)之后，由温度收集PC(精加工温度收集PC或冷却停止温度收集PC)输入(S1)。

在S1中，钢板上面侧能够进行整面的温度测量，但钢板下面侧不能进行整面的温度测量，因而使用温度解析装置(温度实际成绩解析PC)来算出钢板下面侧的整面的温度(S2)。然后，基于测量·运算后的钢板上下面的整面的温度(后述)，与操作管理温度(钢板精加工温度、冷却停止温度)进行比较，进行是否为容许温度范围内的合格与否判定(S3)。

然后，如果在所有部位都是容许温度范围内(S3·Yes)，则进行制品尺寸测量(S4)，如果是范围之外(S3·No)，则进行该范围之外的区域的材质判定(S5)。该范围之外的区域的材质判定，使用表示过去的材质试验机的试验结果和除温度测量值以外还包括的钢板制造条件的关系的过去实际成绩数据而进行材质判定。在S6中，在存在着材质不合格的部位的情况下，以避开不合格部而在作为合格的部位的良质范围内进行制品采取的方式修正板截取尺寸(S7)，进行制品尺寸测量(S8)。

另外，在S6中，如果材质合格，则以按照计划的板截取尺寸进行制品尺寸测量(S4)。这样，能够出厂整面材质保证后的制品(S9)。另外，还能够遍及整面而改善形状。

图17是显示图16的S2所示的钢板下面的整面的温度运算的处理顺序示例的流程图。以下，根据附图而进行说明。在说明中，以由扫描型温度计测量钢板上面侧的温度且沿宽度方向测量5点钢板下面侧的温度的情况为例。首先，使用板内温度分布式，根据钢板上面侧的温度测量值T而算出钢板的下面侧的温度计算值Tm(S11)。图18是说明钢板的下面的温度计算值的算出方法的图。在此，板内温度分布式是赋予板厚方向的板内温度分布的算式，使用理论的传热方程式的解法式或所计测的温度的回归式即可。将钢板的上面侧的温度测量值和板厚输入至该温度分布式，算出与在钢板的上面侧测量温度的位置相对应的钢板的下面侧的位置(长边方向和宽度方向的位置与钢板的上面侧相同)的温度。

接着，求出在S11中算出的钢板的下面侧的温度计算值的误差(S12)。图19是显示板宽方向的钢板的下面的温度测量值和温度计算值的位置关系的图。由于钢板的下面侧的温度计算值是根据由扫描型辐射温度计测量的钢板的上面侧的测量值而算出的，因而能够得到许多位置(例如，几毫米的间隔)的计算值(在图19中，由白色圆圈仅表示代表点)。其中，对于与由光纤辐射温度计测量的钢板的下面侧的温度测量值位置一致的温度计算值(沿宽度方向5点)，求出与温度测量值的误差。而且，该误差为该位置的温度计算值的温度补正值。此外，优选钢板的上面侧和钢板的下面侧的温度测量位置尽可能地接近。

接着，根据在S12中求出的误差(补正值)而求出钢板的下面侧的除温度测量位置以外的温度计算值的补正值(S13)。图20是显示算出钢板的下面侧的邻接的温度测量位置w_i、w_i+1(i＝1、2……)之间的温度计算值的补正值的顺序示例的图。在此，根据w_i、w_i+1的位置的误差，按照宽度位置w而通过线性插补进行内插，算出宽度位置w的温度补正值ΔT_w。具体而言，由下式(1)算出。

[数1]

$\mathrm{\Δ}{T}_w=\frac{\mathrm{\Δ}{T}_{i+1}-\mathrm{\Δ}{T}_i}{w_{i+1}-w_i}\×(w-w_i)+\mathrm{\Δ}{T}_i\·\·\·\·\·\·\left(1\right)$

但是，w：求出温度计算值的宽度位置，

Tm_i：宽度位置w_i处的温度计算值，Tm_i+1：宽度位置w_i+1处的温度计算值，

T_i：钢板的下面侧的宽度位置w_i处的温度测量值，T_i+1：钢板的下面侧的宽度位置w_i+1处的温度测量值，

ΔT_i：钢板的下面侧的宽度位置w_i处的误差，ΔT_i+1：钢板的下面侧的宽度位置w_i+1处的误差

此外，虽然在使用2点而通过线性插补来进行内插的示例中进行了说明，但也可以采用使用3点以上的误差数据而进行曲线插补来求出误差变化量等的各种插补方法。

接着，使用在步骤S13中求出的补正值ΔT_w，通过下式(2)而进行钢板的下面的温度计算值的补正，作为钢板的下面的温度分布。此时，光纤辐射温度计的测量位置以S12的误差作为补正值。

[数2]

T_mw′＝T_mw+ΔT_w……(2)

但是，T_mw′：宽度位置w的补正后的温度计算值，

T_mw：宽度位置w的补正前的温度计算值

(第16实施方式)

本实施方式与第1实施方式的不同之处在于，在运算处理中，按照网格划分钢板整面，分割为多个区域而进行，除此以外的方面相同，因而使用图21、15、22而以不同方面为主进行说明。

图21是说明厚钢板上的网格的切割方法的图。表现出使钢板的宽度方向中心与网格的中心一致且例如按照300×300mm(宽度×长度)的网格而分割的情况。网格的大小能够对照测量对象和条件而适当设定(例如，200～1000mm等)。利用这样确定的网格内的温度代表值来进行管理。在此，温度代表值是代表网格的温度，例如，使用除明显的异常值以外的最大温度、最小温度、平均温度等的任一个。以下，以最大温度为例而进行说明。在此，如果作为代表温度而采用最大温度，则能够除去包括由于钢板的上面的附着水或蒸气的影响而导致的辐射温度计的测量误差(成为比真值更低的温度指示)的数据，因而优选。以下，以最大温度为例而进行说明。此外，宽度方向的两边缘部(不稳定部)和切除长度(切头部)通常是对象范围之外。

使用图15，对显示了在如图21那样按照网格而分割的区域测量并算出钢板的上下面的整面的温度的顺序的流程图进行说明。

首先，以包括钢板的下面侧的温度测量位置的网格为对象，进行钢板的上面侧的温度的代表值的确定(S21)。图22是说明在包括钢板的下面的温度测量位置的网格内的钢板的上面侧的温度代表值的确定方法的图。包括钢板的下面的温度测量位置的网格中的、钢板的上面侧的温度测量点由白色圆圈记号和黑色圆圈记号表示，其中，黑色圆圈记号(3点)是与钢板的下面的温度测量位置一致的位置，与该钢板的下面的温度测量位置一致的温度测量值为温度代表值的候补。而且，在该3点中，以最大温度作为温度代表值。在图中，由被虚线的圆圈记号包围的黑色圆圈记号(3点的正中)表示温度代表值的部位。此外，在以平均温度作为温度代表值的情况下，对除了异常值以外的黑色圆圈记号的温度进行加法运算并取平均。

接着，根据在S21中求出的钢板的上面侧的温度代表值而算出钢板的下面的温度计算值(S22)。如果将第1实施方式的钢板的上面侧的温度测量值置换为温度代表值，则根据钢板的上面侧的温度代表值而算出钢板的下面侧的温度计算值的顺序是能够通过相同的顺序而求出的。

接着，求出在S22中算出的钢板的下面侧的温度计算值的与温度测量值的误差(S23)。该误差也是该网格中的温度计算值的温度补正值。利用包括全部的钢板的下面的温度计位置的网格(在沿宽度方向测量5点钢板的下面的温度的情况下，为5个网格)来进行以上的S21至S23的处理。

接着，以不包括钢板的下面的温度测量位置的网格为对象而进行处理。与S21同样地进行钢板的上面的温度代表值的决定(S24)。决定网格内的温度代表值(例如，除了明显的异常值以外的最大温度)。而且，与S22同样地使用板内温度分布式来进行钢板的下面的温度计算值的算出(S25)。

接着，算出钢板的下面的温度计算值的补正值(S26)。这里的补正值的算出顺序与实施方式15的S13相同。以在S23中求出的钢板的下面侧的温度实测值和计算值的误差，即该位置的补正值为基础，根据网格的相对的位置关系，通过线性插补或曲线插补等，算出位于包括钢板的下面的温度计位置的网格之间的、不包括钢板的下面的温度计的网格的温度计算值的补正值。

使用这样求出的补正值，补正在S25中算出的钢板的下面的温度计算值，决定为该网格的温度(S27)。如果对所有不与钢板的下面的温度测量位置相对应的网格进行以上的处理，则对整个宽度结束处理。

然后，接着对下一个长边方向的网格依次进行S21～S27的处理，如果对网格设定后的所有网格结束处理，则钢板的上下面的整面的温度的算出结束。

根据以上所说明的本发明，在品质设计中，能够通过降低材质特性的边际成本(margin cost)而降低所添加的合金化成分并削减制造成本。另外，由于能够使目标温度范围较广，因而能够在轧制后的加速冷却工序中制造材质规格严格的材料。

另外，通过对整面的温度进行合格与否判定，能够防止材质不合格部的流出。而且，以品质判定不合格材料的温度测量实际成绩为基础，调整冷却装置的冷却水量，由此，能够降低材质不合格材料(材质不合格率从0.11％降低至0.08％)。

Claims (24)

1.一种厚钢板的材质保证系统，在具备厚钢板制造线的精轧机和配置于厚钢板制造线的行进方向的所述精轧机的下游侧的加速冷却装置的厚钢板制造线中，测量厚钢板的至少钢板的上面整面或钢板的下面整面的温度而进行材质保证，所述材质保证系统具备温度测量装置、温度解析装置以及材质判定装置，

所述温度测量装置具有配置于所述精轧机的至少上游侧或下游侧或/和所述加速冷却装置的至少上游侧或下游侧的温度计和收集由所述温度计测量的温度的温度收集装置，所述温度解析装置根据由所述温度收集装置收集的温度而作成钢板整面的温度MAP，所述材质判定装置根据所述温度MAP而推测钢板整面的材质特性，进行合格与否判定。

2.根据权利要求1所述的厚钢板的材质保证系统，其特征在于，所述温度解析装置使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的至少上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP，根据该温度MAP和从针对该温度MAP而设定的各温度计设置位置选择的个别的温度阈值，进行该厚钢板的材质的合格与否判定。

3.根据权利要求1所述的厚钢板的基于温度履历的材质保证系统，其特征在于，所述温度解析装置使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的至少上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP，根据该温度MAP、通过该温度MAP的作成而求出的该厚钢板的温度履历以及针对该温度履历而设定的容许范围，进行该厚钢板的材质的合格与否判定。

4.根据权利要求1所述的厚钢板的在线材质保证系统，其特征在于，所述温度解析装置具备根据厚钢板的温度而预测其材质的材质预测模型，使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的至少上面整面的温度MAP或钢板的下面整面的温度MAP，根据该温度MAP和基于所述材质预测模型的预测结果，进行该厚钢板的材质的合格与否判定。

5.根据权利要求1或2所述的厚钢板的材质保证系统，其特征在于，在根据所述温度MAP而推测钢板整面的材质特性时，使用数据库型材质预测模型。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的厚钢板的在线材质保证系统，其特征在于，使用由所述温度收集装置收集的温度测量值，作成该厚钢板的上面整面的温度MAP、钢板的下面整面的温度MAP以及板厚方向的规定位置的温度MAP，根据该温度MAP，进行该厚钢板的材质的合格与否判定。

7.一种厚钢板的材质保证设备，在具备精轧机和相对于厚钢板制造线的行进方向而设置于精轧机的下游侧的加速冷却装置的厚钢板制造线中，具备计测钢板温度的温度计测装置和解析所计测的钢板温度的温度实际成绩解析装置，其中，在所述加速冷却装置的厚钢板制造线的行进方向的下游侧，扫描型辐射温度计和点型辐射温度计分别由多台高温度域计测用温度计和低温度域计测用温度计构成。

8.根据权利要求10所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，设置于所述加速冷却装置的厚钢板制造线的行进方向的下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计分别由多台计测200℃以上700℃以下的温度范围的高温度域计测用温度计和计测50℃以上300℃以下的温度范围的低温度域计测用温度计构成。

9.一种厚钢板的温度保证设备，在具备精轧机和相对于厚钢板制造线的行进方向而配置于所述精轧机的下游侧的搬送线上的加速冷却装置的厚钢板制造线中，

在所述精轧机的至少上游侧或下游侧和所述冷却装置的至少上游侧或下游侧，具备测量钢板温度的温度测量装置和解析由所述钢板温度测量装置测量的钢板温度的温度实际成绩解析装置，其中，所述温度测量装置设置于所述精轧机的至少上游侧或下游侧以及所述冷却装置的至少上游侧或下游侧，具有设置于至少所述搬送线钢板的下面侧的光纤辐射温度计，

所述温度实际成绩解析装置根据由所述温度测量装置计测的温度而求出钢板温度。

10.根据权利要求7～9中任一项所述的厚钢板的温度保证设备，其特征在于，所述温度测量装置相对于厚钢板制造线的行进方向而在所述精轧机的上游侧配置有点型辐射温度计，在所述精轧机的下游侧以及所述加速冷却装置的上游侧和下游侧，在所述厚钢板制造线的搬送线的上方配置有点型辐射温度计和扫描型辐射温度计，在所述搬送线的下方，在这些点型辐射温度计和扫描型辐射温度计的、夹着搬送线而相对的位置，配置有点型光纤温度计，配置于与所述扫描型辐射温度计相对的位置的所述点型光纤温度计沿所述扫描型辐射温度计的扫描方向以适当的间隔配置多台，所述温度实际成绩装置根据由所述温度测量装置计测的温度而求出钢板整体的温度分布。

11.根据权利要求7或8所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置相对于厚钢板制造线的行进方向而设置于厚钢板制造线的钢板的上面侧上方，由设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于精轧机的下游侧以及加速冷却装置的上游侧和下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

12.根据权利要求7～9中任一项所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度测量装置由在所述精轧机的下游侧以及所述加热冷却装置的上游侧和下游侧的搬送线钢板的下面侧沿线宽度方向以任意的间隔设置的多个光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述多个光纤辐射温度计计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

13.根据权利要求7～9中任一项所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的下游侧以及加速冷却装置的上游侧和下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

14.根据权利要求7～9中任一项所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于精轧机的下游侧和加速冷却装置的下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的各自的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的各自的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

15.根据权利要求7或8所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于所述加热冷却装置的下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

16.根据权利要求7或8所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于所述加速冷却装置的上游侧和下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度求出钢板整体的温度分布的装置构成。

17.根据权利要求7～9中任一项所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的下游侧和加速冷却装置的下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述钢板的上面侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

18.根据权利要求7～9中任一项所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于加速冷却装置的上游侧和下游侧的各自的位置的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述精轧机的上游侧以及所述加速冷却装置的上游侧和下游侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

19.根据权利要求7～9中任一项所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度计测装置由在厚钢板制造线的钢板的上面侧上方设置于精轧机的上游侧的点型辐射温度计、设置于加速冷却装置的下游侧的点型辐射温度计和扫描型辐射温度计、在所述厚板制造线的钢板的下面侧设置于与所述精轧机的上游侧和加速冷却装置的下游侧的点型辐射温度计相对应的位置的光纤辐射温度计、在与所述扫描型辐射温度计相对应的位置沿线宽度方向以任意的间隔设置多台的光纤辐射温度计构成，所述温度实际成绩解析装置由根据由所述各温度计测装置计测的钢板温度而求出钢板整体的温度分布的装置构成。

20.根据权利要求7～19中任一项所述的厚钢板的材质保证设备，其特征在于，所述温度实际成绩解析装置具有：第一温度测量装置，测量厚钢板的上面和厚钢板的下面之中的单侧的面的表面温度分布；第二温度测量装置，在与所述第一温度测量装置所测量的面不同的面，测量比所述第一温度测量装置所测量的测量点更少的测量点的表面温度；以及根据由所述第一温度测量装置测量的温度而算出所述第二温度测量装置的测量部位的表面温度，根据该算出温度和由所述第二温度测量装置测量的温度的差而求出算出误差，使用该算出误差来算出所述第二温度测量装置的除了测量部位以外的表面温度的装置。

21.一种厚钢板的材质判定方法，其特征在于，使用由根据权利要求20所述的厚钢板的表面温度测量装置的所述第一温度测量装置和所述第二温度测量装置测量的温度以及由根据权利要求20所述的厚钢板的表面温度测量装置的所述温度算出装置算出的温度来判定厚钢板的材质。

22.一种厚钢板的品质保证方法，其特征在于，在厚钢板的制造工序中包括除去不被根据权利要求21所述的厚钢板的材质判定方法容许的部位的工序。

23.根据权利要求7～19中任一项所述的厚钢板的制造方法，其特征在于，以由厚钢板的温度保证设备测量的钢板温度分布为基础，在下一个材料的制造中，控制加热炉、轧制机以及冷却设备中的至少一个设备的操作条件而防止形状不良。

24.根据权利要求23所述的厚钢板的制造方法，其特征在于，为了防止形状不良，在加热炉的情况下，控制加热炉内的上下温度和/或上下气体流量比，在轧制机的情况下，控制上下辊的周速和/或除锈水量，在冷却设备的情况下，控制板宽方向、板长方向的水量或上下水量比的至少一个。

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