CN106048790B - 一种超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺，采用细度≤1.0dtex、长度为38mm的天丝纤维，采用工艺为：经过原料预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒工序，其工艺经过流程短、梳棉严格控制棉条的短绒、细纱经过紧密纺，控制凝聚槽上须条的稳定，在络筒工序清理部分纱疵，生产70支—180支特高支紧密纺纱。各工序的生产环境相对湿度为50%—60%，由于制成的纱线结构紧密、毛羽少、纱线强力高、疵点少，节能环保，可以做成各种高档纺织成衣面料。

Description

一种超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺

技术领域

本发明涉及一种纺织产品织造工艺，具体地说就是一种超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺。

背景技术

在现有纺织技术中，纺织品非棉化趋势已日渐明显，以开发功能性、差别化及具有舒适、环保特性的新型纤维纱线为主要方向，超细旦天丝纤维应予而生，它优良的性能是高档时装面料和一些功能性材料的理想面料。超细旦天丝单纤维线密度大大低于普通纤维，其性能优于棉产品，质轻保暖，吸水能力是棉的三倍，颜色靓丽，穿着舒适，深受消费者喜爱。通过生产实践证明：超细旦天丝纤维生产的特高支紧密纺纱，具有结构紧密、毛羽少、棉结少、强力高的特点。但本领域还没有生产出超过70支的特高支紧密纺产品，虽有国内资料报道，但都是环锭纺或中低支纱。

发明内容

本发明的目的是为解决超细旦天丝纤维纺纱过程中纤维细度细，生产过程中短绒高、抱合力差、因静电缠罗拉、易打滑难控制，使用传统的纺纱设备，生产出的产品毛羽多、布面色粒疵点多，严重影响布面质量，不适合制成高档织物。为弥补上述不足，在生产过程中控制短绒含量，消除静电，使用紧密纺细纱机，生产70支—180支特高支紧密纺纱，具有结构紧密、毛羽少、纱线强力高、疵点少，节能环保的特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺，使用细度≤1.0dtex、长度为38mm的天丝纤维，进过原料预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒工序，生产70支—180支特高支紧密纺纱；其特征在于：具体工艺步骤如下：

①原料预处理：将超细旦天丝原棉松包，加入一定量的抗静电水溶液，平衡24小时，使原料充分吸湿，回潮达到11%以上。

②清花工序：超细旦天丝原料上槽后，经过A002D型抓棉机—A036C型开棉机—A092A型棉箱给棉机—A076C型成卷机，减少混棉机械实行一抓一开短流程成卷。天丝卷定量为360克/米，A036C型开棉机采用梳针打手转速380转/分，A076C综合打手转速为730转/分，成卷罗拉转速为11转/分；

③梳棉工序：梳棉工序相对湿度保证55%—60%的环境下，细旦天丝制成的卷经过A186D梳棉机制成生条，锡林针布为AC2030*1550，盖板针布为MCH52，道夫针布AD4030*1890，生条定量17.4克/5米,锡林转速为270转/分，刺辊转速为540转/分，盖板线速度为70毫米/分，除尘刀高度与机框平齐，角度为90°，保证生条16.5毫米以下的短绒率小于3.5%。

④并条工序：超细旦天丝并条采用二道混合，头并采用FA317A型并条机，6根生条混合，定量为16.0克/5米，总牵伸倍数为6.53倍，后区牵伸倍数为1.87倍，压辊线速度为275米/分，罗拉握持距为49.5毫米×53毫米，摇架加压 前×中×后为29千克×32千克×32千克；二并使用立达双眼自调匀整并条机，采用8根头并条并和，定量为15.2克/5米，总牵伸倍数为8.42倍，后区牵伸倍数为1.4倍，压辊线速度为350米/分，罗拉握持距为45毫米×48毫米，使用自调匀整并条机，二并重量不匀率可以控制在0.2%以内。

⑤粗纱工序：超细旦天丝粗纱使用河北太行FA426粗纱机，定量为3克/10米,牵伸倍数为10.13，后区牵伸倍数为1.264，捻系数为78，罗拉握持距为40毫米×53毫米×63毫米，锭速为600转/分；由于天丝纤维卷曲少、抱合力差、容易打滑，要调整好皮辊位置，减少由于位置不当造成加压不均的现象。

⑥细纱工序：采用单凝聚槽的无锡万宝紧密纺装置，使用抗静电的120目数的网格圈，保证凝聚槽负压在1800Pa--2100Pa间，并随时检查各风管接口的连接状态是否良好，风管内部无挂花堵花现象。罗拉握持距为43毫米×65毫米，锭子速度在10000转/分--14000转/分，钢领采用PG1/238系列，钢丝圈选用进口的布雷克钢丝圈，降低钢丝圈飞圈断头。为防止粗纱在2—3罗拉间打滑、保证后罗拉不震动，将后区牵伸倍数调节为小于1.1倍，捻系数设计为350—380。

⑦络筒工序：超细旦天丝纤维特高支紧密纺纱自络车速为600—1000m/min，棉结设置为400%、短粗设置为150%-2.5毫米的电清工艺，将电清工艺适当放大，降低因空捻接头质量不好产生的断头。

上述各工序生产环境相对湿度为50%—60%；

本发明有益效果是：超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺，使用细度≤1.0dtex、

长度为38mm的天丝纤维，进过原料预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒工序，生产70支—180支特高支紧密纺纱。其特点是结构紧密、毛羽少、纱线强力高、疵点少，节能环保，适合生产高档时装面料。

具体实施方式：

本发明使用细度≤1.0dtex、长度为38mm的超细旦天丝纤维，原料进行消除静电和加湿的预处理，清花采用短流程、梳棉使用低速度、快转移、轻定量，降低生产短绒；并条使用立达自调匀整并条机、细纱使用紧密纺设备，保证纱线条干均匀、毛羽少、强力高，疵点少，适合生产高档时装面料。

用本发明所述工艺生产的超细旦天丝纤维生产70支以上的特高支紧密纺纱，采用的棉纺设备除在传统细纱机上增加紧密纺装置外，其它没有新增设备。各工序中的各种参数可根据纱支高低选择，纱支较低的，选择定量相应大、速度偏高的参数，纱支较高的，选择定量相应小、速度偏低的参数。生产75支超细旦天丝纱相应的各工序设备配置为：

原料预处理（FA002D抓棉机）、型开棉机（A036C）、型棉箱给棉机（A092A）、型成卷机（A076）、梳棉机（A186D）、并条机（FA317A）、并条机（RC221）（二道）、粗纱机（FA426）、紧密纺细纱机（FA50）、型络筒机（Autoconer338），细纱钢丝圈要比环锭纺同支别加重1—2号。其它各工序参数值选择参照本发明工序中所述的值。

下表是采用本发明工艺生产的超细旦天丝纤维生产75支的特高支紧密纺纱，试验测试数据为：

表中的数据是采用本发明工艺后，成纱质量大幅改善，生产细旦天丝75支紧密纺纱优于到同行业先进水平。

Claims (1)

1.一种超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺，使用细度≤1.0dtex、长度为38mm的天丝纤维，经过原料预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒工序，生产70支—180支特高支紧密纺纱；其特征在于：具体工艺步骤如下：

①原料预处理：将超细旦天丝原棉松包，加入一定量的抗静电水溶液，平衡24小时，使原料充分吸湿，回潮达到11%以上；

②清花工序：超细旦天丝原料上槽后，经过A002D型抓棉机—A036C型开棉机—A092A型棉箱给棉机—A076C型成卷机，减少混棉机械实行一抓一开短流程成卷；天丝卷定量为360克/米，A036C型开棉机采用梳针打手转速380转/分，A076C综合打手转速为730转/分，成卷罗拉转速为11转/分；

③梳棉工序：梳棉工序相对湿度保证55%—60%的环境下，细旦天丝制成的卷经过A186D梳棉机制成生条，锡林针布为AC2030*1550，盖板针布为MCH52，道夫针布AD4030*1890，生条定量17.4克/5米,锡林转速为270转/分，刺辊转速为540转/分，盖板线速度为70毫米/分，除尘刀高度与机框平齐，角度为90°，保证生条16.5毫米以下的短绒率小于3.5%；

④并条工序：超细旦天丝并条采用二道混合，头并采用FA317A型并条机，6根生条混合，定量为16.0克/5米，总牵伸倍数为6.53倍，后区牵伸倍数为1.87倍，压辊线速度为275米/分，罗拉握持距为49.5毫米×53毫米，摇架加压 前×中×后为29千克×32千克×32千克；二并使用立达双眼自调匀整并条机，采用8根头并条并和，定量为15.2克/5米，总牵伸倍数为8.42倍，后区牵伸倍数为1.4倍，压辊线速度为350米/分，罗拉握持距为45毫米×48毫米，使用自调匀整并条机，二并重量不匀率可以控制在0.2%以内；

⑤粗纱工序：超细旦天丝粗纱使用河北太行FA426粗纱机，定量为3克/10米,牵伸倍数为10.13，后区牵伸倍数为1.264，捻系数为78，罗拉握持距为40毫米×53毫米×63毫米，锭速为600转/分；由于天丝纤维卷曲少、抱合力差、容易打滑，要调整好皮辊位置，减少由于位置不当造成加压不均的现象；

⑥细纱工序：采用单凝聚槽的无锡万宝紧密纺装置，使用抗静电的120目数的网格圈，保证凝聚槽负压在1800Pa--2100Pa间，并随时检查各风管接口的连接状态是否良好，风管内部无挂花堵花现象；罗拉握持距为43毫米×65毫米，锭子速度在10000转/分--14000转/分，钢领采用PG1/238系列，钢丝圈选用进口的布雷克钢丝圈，降低钢丝圈飞圈断头；为防止粗纱在2—3罗拉间打滑、保证后罗拉不震动，将后区牵伸倍数调节为小于1.1倍，捻系数设计为350—380；

⑦络筒工序：超细旦天丝纤维特高支紧密纺纱自络车速为600—1000m/min，棉结设置为400%、短粗设置为150%-2.5毫米的电清工艺，将电清工艺适当放大，降低因空捻接头质量不好产生的断头。