TFG I 250
TFG I 250
TFG I 250
Autor:
VIÑAS DEL HOYO, VÍCTOR
Tutor:
Gento Municio, Ángel Manuel
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS 1
1.1. MOTIVACIÓN Y JUSTIFICACIÓN 1
1.2. OBJETIVOS 1
1.3. ALCANCE 2
1.4. ESTRUCTURA 2
4. PROCESO DE ESTERILIZACIÓN 39
4.1. INTRODUCCIÓN 39
4.1.1. CRITERO DE SPAULDING 40
4.2. LIMPIEZA, DESINFECCIÓN Y ESTERILIZACIÓN 41
4.3. METODOS DE ESTERILIZACIÓN 43
4.3.1. MÉTODOS FÍSICOS 44
4.3.2. MÉTODOS QUÍMICOS 46
4.3.3. MÉTODOS FÍSICO-QUÍMICOS 49
4.4. CIRCUITO 50
4.4.1. ZONA SUCIA 50
4.4.2. ZONA LIMPIA 54
4.4.3. ZONA ESTÉRIL O ASÉPTICA 58
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4.5. CONTROL DEL PROCESO 61
4.5.1. CONTROL DEL EQUIPO 61
4.5.2. CONTROL DE LA EXPOSICIÓN 62
4.5.3. CONTROL DEL PAQUETE 63
4.5.4. CONTROL DE LA CARGA 63
9. BIBLIOGRAFÍA 129
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5
1
1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
Un hospital al igual que cualquier otra empresa del sector servicios busca
ofrecer el mejor servicio al mínimo coste. Además sumando a esto la crisis
económica que sufre España y los recortes en los presupuestos de empresas
públicas (entre las cuales se incluyen hospitales) es imprescindible buscar
formas de disminuir los costes en los centros hospitalarios sin que esto
signifique una disminución en el número de servicios y la calidad con la que los
presta.
La vía más sencilla para disminuir costes es eliminando servicios, pero a pesar
de ser la más económica no es la más eficaz ni la más adecuada.
Otra forma de disminuir costes sin tener que eliminar o disminuir la calidad de
los servicios es mejorando la logística hospitalaria (almacenes, pedidos de
fármacos etc.), o implantando una gestión por procesos, de forma que los
procesos queden definidos de la forma más económica sin perder calidad.
1.2. OBJETIVOS
1
Otros objetivos secundarios pero no menos importantes de este proyecto son:
1.3. ALCANCE
El alcance de este proyecto llega hasta el diseño de los diagramas IDEF0 del
proceso de esterilización en el HCUV, incluyéndose todos sus subprocesos y
actividades.
1.4. ESTRUCTURA
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El sexto capítulo recoge el diagrama IDEF0 del proceso de esterilización
así como de todos sus subprocesos y actividades. También se incluirá
en este apartado una explicación del proceso al completo.
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2. GESTIÓN HOSPITALARIA / HOSPITAL CLÍNICO UNI-
VERSITARIO DE VALLADOLID (HCUV)
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2.2. PROCESOS HOSPITALARIOS
Procesos no asistenciales.
Procesos asistenciales.
Cocina.
Lavandería.
Suministros y proveedores.
Bioseguridad.
Historiales clínicos.
Farmacia.
Esterilización
Sistemas informáticos.
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En cuanto a los procesos asistenciales, son todos aquellos que tienen impacto
directo sobre la salud del paciente y se realizan sobre el propio paciente. En este
grupo se incluyen entre otros:
Diagnósticos.
Tratamientos.
Operaciones quirúrgicas.
En la tabla 2.1 se puede ver la diferencia entre los dos modelos de gestión.
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GESTIÓN TRADICIONAL GESTIÓN POR PROCESOS
Tabla 2.1. Diferencias entre la gestión tradicional y la gestión por procesos en los hospitales.
Con el modelo de gestión por procesos, como se ve en la tabla 2.1, hay más control
de todas las actividades que se hacen, por lo que al haber control sobre ellas se
pueden evaluar y ver qué actividades se pueden mejorar para disminuir el coste sin
disminuir la calidad.
Para cualquier empresa, incluidos los centros hospitalarios, los principales objetivos
que se pretenden lograr con el establecimiento de un plan de logística son:
Disminución de costes.
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DISMINUCIÓN DE COSTES.
DISMINUCIÓN DE NO CONFORMIDADES.
Se puede actuar sobre diversos puntos para mejorar la eficiencia y que así
disminuyan los errores y las no conformidades:
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En resumen, los almacenes son un punto importante en un hospital aunque a
simple vista no lo parezca, de forma que controlarles y planificarles puede suponer
un gran ahorro económico y una mejora de la eficiencia del hospital.
Una vez que el hospital fue absorbido por el INSALUD, se dispuso a organizar las
funciones del centro mediantes servicios especializados, mejorando así la situación
de la institución. De esta forma, dividiendo los servicios por especialidades, se ha
permitido el desarrollo y la mejora de los servicios, convirtiéndose alguno de ellos
en referencia nacional.
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Figura 2.2. Hospital Clínico Universitario de Valladolid.
ESPECIALIDADES HCUV
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Medicina intensiva. Medicina interna. Medicina preventiva y
salud pública.
Microbiología y Nefrología. Neumología.
parasitología.
Neurocirugía. Neurofisiología clínica. Neurología
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2.4.2. ORGANIGRAMA DEL HCUV
Director gerente.
El responsable de admisión.
Subdirección de enfermería.
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Los responsables de cada uno de los departamentos son.
GERENCIA.
DIRECCIÓN MÉDICA.
DIRECCIÓN DE ENFERMERIA.
SOTANO:
Admisión consultas externas.
Almacén general.
Archivo de historias clínicas.
Cocina.
Locales sindicales.
Talleres de mantenimiento.
Tanatorio.
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SEMISOTANO:
Anatomía patológica.
Cafetería de personal.
Esterilización.
Informática.
Lavandería-lencería.
Mantenimiento.
Medicina nuclear.
Medicina preventiva.
Neurofisiología.
Oncología radioterapia.
Radiología.
Rehabilitación.
PLANTA BAJA:
Administración.
Admisión y registro.
Área de urgencias.
Atención al paciente.
Aulas.
Banco de sangre y hermandad de donantes.
Biblioteca.
Cafetería para el público.
Dirección y gerencia.
Farmacia.
Hostelería.
Laboratorio central.
Laboratorio de hematología.
Quirófanos de cirugía ambulatoria.
PRIMERA PLANTA:
ALA NORTE: Medicina intensiva.
ALA SUR: Nefrología y Hemodiálisis.
ALA ESTE: Quirófanos y Anestesia.
ALA OESTE: Reanimación postquirúrgica y cita telefónica.
SEGUNDA PLANTA:
ALA NORTE: Cirugía torácica y cirugía laparoscópica.
ALA SUR: Nefrología y oncología.
ALA ESTE: Quirófanos y laboratorio de microbiología.
ALA OESTE: Reanimación postquirúrgica.
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TERCERA PLANTA:
ALA NORTE: Cirugía general A y cupos.
ALA SUR: Cirugía general B.
ALA ESTE: Consulta de cirugía general, vascular, torácica y urología.
ALA OESTE: Consultas de ginecología.
CUARTA PLANTA:
ALA NORTE: Obstetricia.
ALA SUR: Oftalmología, hematología y odontología.
ALA ESTE: Consultas de oftalmología.
ALA OESTE: Paritorios.
QUINTA PLANTA:
ALA NORTE: Traumatología.
ALA SUR: Traumatología.
ALA ESTE: Consulta de traumatología y consulta de neurocirugía.
ALA OESTE: Neurocirugía.
SEXTA PLANTA:
ALA NORTE: Urología.
ALA SUR: Vascular.
ALA ESTE: Consulta de dermatología y consulta de cirugía plástica.
ALA OESTE: Endocrinología-nutrición y estadística.
SEPTIMA PLANTA:
ALA NORTE: Cardiología.
ALA SUR: Cirugía cardiaca, cirugía plástica y dermatología.
ALA ESTE: hemodinámica y consultas cardiología.
ALA OESTE: unidad de coronarias.
OCTAVA PLANTA:
ALA NORTE: Pediatría (lactantes y neonatos).
ALA SUR: Pediatría (escolares).
ALA ESTE: Consultas de medicina interna, digestivo y pediatría.
ALA OESTE: -
NOVENA PLANTA:
ALA NORTE: O.R.L. y cirugía vascular.
ALA SUR: H. Acoplamiento.
ALA ESTE: Consultas O.R.L.
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ALA OESTE: Consultas de odontología, cirugía cardiaca y consulta de
anestesia.
DÉCIMA PLANTA:
ALA NORTE: Medicina interna, neurología y neumología.
ALA SUR: Medicina interna.
ALA ESTE: Consulta de infecciosos, neumología, neurología y
nefrología.
ALA OESTE: -
UNDÉCIMA PLANTA:
ALA NORTE: Psiquiatría.
ALA SUR: Medicina interna y módulo de prisión.
ALA ESTE: Consultas de psiquiatría y hospital de día psiquiatría.
ALA OESTE: Infecciosos.
DUODÉCIMA PLANTA:
Capilla.
19 quirófanos.
2 paritorios.
Para finalizar este apartado y tener una visión más global de lo que es el HCUV, en
la tabla 2.4 se muestran los trabajadores que hay en el hospital, su infraestructura
y la actividad que ha realizado este último año (2013).
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2.4.4. AREA DE INFLUENCIA DEL HCUV
El nuevo edificio se situará en la calle Real de Burgos, justo detrás del actual
edificio, donde antes estaba situado el aparcamiento. A pesar de ser dos edificios
construidos de forma separada están unidos mediante un pasillo en cada planta
para evitar dar rodeos.
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Figura 2.4. Ampliación del Hospital Clínico Universitario de Valladolid.
17 para especialidades.
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Complementando a la ampliación del número de quirófanos también se ampliará el
número de camas en la unidad de reanimación, pasando de tan solo 5 camas en la
actualidad a 32 después de la ampliación.
Para resumir, en la tabla 2.6 se observa cómo estaba el hospital antes de acometer
la obra y cuál será la situación cuando la ampliación finalice.
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21
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3. MODELO DE GESTIÓN POR PROCESOS
3.1. INTRODUCCIÓN
La gestión por procesos de una organización tiene una gran relación con la calidad
de la organización, es más establecer una metodología de gestión por procesos es
una parte imprescindible normas como la ISO 9000 o el modelo EFQM de la
excelencia.
Para obtener unos buenos resultados es básico saber gestionar los recursos de la
organización y controlar todas las actividades que se realizan y así poder utilizarlos
de la mejor manera para alcanzar el éxito empresarial.
Para lograr de la mejor manera los objetivos de una empresa la herramienta más
eficaz que se dispone son los sistemas de gestión empresariales. El sistema de
gestión empresarial ayuda a establecer roles de responsabilidad, los recursos a
utilizar, la metodología (como llevar a cabo el trabajo) etc. Con todo lo anterior
documentado, y partiendo de los objetivos que quiere conseguir la empresa el
sistema de gestión es de gran utilidad para conseguir el resultado esperado.
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Figura 3.1. Sistema de gestión como herramienta para alcanzar objetivos.
MODELO ISO-9000.
El modelo ISO-9000 es uno de los más utilizados a nivel global, recoge una serie de
requisitos y directrices a seguir para establecer un sistema de gestión de la calidad.
MODELO EFQM.
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través de agentes como el liderazgo, las mismas personas de la organización,
estableciendo un plan estratégico, alianzas y procesos.
PROCESO
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Hablando más concretamente, en el caso que nos incumbe, el de los procesos en
una organización o empresa, los procesos se utilizan para mejorar la productividad
y que así la empresa sea más eficiente. En la figura 3.3 está la expresión con la que
se calcula la productividad.
PROCEDIMIENTO.
Según diversos autores como José Antonio Galiano, Guillermo Yáñez o Emilio
Fernández, se define procedimiento (referido a los procesos) como:
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En la figura 3.4 se ve un ejemplo de una ficha de procesos, donde habría que
rellenar todos los datos vistos en este punto para así tener el procedimiento.
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Reducir la variabilidad de los procesos, esto se consigue mediante el
establecimiento de los procedimientos que nos indica cómo hacer de forma
normalizada cada paso. De esta forma cada repetición de la tarea es igual
que la anterior y se disminuye o elimina la variabilidad.
El primer paso para lograr la meta de implantar la gestión por procesos en una
organización es la identificación de los procesos que intervienen y su secuenciación
en un orden lógico. Al principio este paso puede parecer de poca importancia e
incluso superfluo, pero es fundamental para poder desarrollar todos los pasos
posteriores, ya que una mala identificación y secuenciación de los procesos puede
llevar a que el resultado que se consiga sea erróneo.
A la hora de identificar los procesos de una organización las técnicas más utilizadas
para ello son el brainstorming o dinámicas de grupo.
Una vez que se tienen identificados los procesos hay que secuenciarles y dejarles
reflejados por escrito, la forma más común de hacer esto es mediante los mapas de
procesos. Un mapa de procesos es la representación gráfica de los procesos que
intervienen en una organización y su secuenciación. En la figura 3.5 mostrada a
continuación se ve un ejemplo de un mapa de procesos de un hospital.
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Figura 3.5. Mapa de procesos de un hospital.
Los procesos dentro del mapa se dividen en tres grandes grupos en función de la
influencia o impacto que estos tienen sobre el usuario final. A continuación se ve de
forma detallada cuales son estos tres grupos.
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Una vez que están identificados los procesos y se ha entendido la división en los
tres tipos de procesos se puede representar el mapa de procesos que será la base
para todos los pasos posteriores que se llevarán para implantar el sistema de
gestión por procesos.
Una vez establecido y definido el mapa procesos, en este podemos ver los procesos
que intervienen en la organización para la consecución el resultado u objetivo
definido.
En este paso se va más allá y lo que se hace es profundizar en cada uno de los
procesos que se han definido.
9. Indicadores de medida.
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MISIÓN DEL PROCESO.
Una vez definida la misión, se definen los límites del proceso, es decir, donde
comienzan y donde acaban las actividades relativas a este proceso, en la ficha del
proceso simplemente hay que constatar cual es la primera y última actividad
referidas a este proceso para así acotarle y tener mejor control sobre él.
En este punto hay que definir qué es lo que los clientes finales desean y quieren
obtener de la salida que produzca este proceso.
Para saber lo que el cliente quiere se dispone de diversas herramientas, que hay
utilizar de una forma adecuada, ya que si no los resultados no tendrían una validez
fiable. Algunos ejemplos son:
Encuestas de satisfacción.
Preguntando al cliente.
De este punto también se puede obtener información adicional que puede servir a
la organización en otros aspectos, como si hay demoras, calidad de la información,
tiempos de entrega etc.
Todos los servicios tangibles entregados al usuario final deben cumplir unos
requisitos y unas características de calidad definidas en función de las expectativas
del cliente, para este punto es muy importante tener bien definido las expectativas
31
del cliente en la ficha del proceso, ya que es fundamental para que la calidad del
servicio ofrecido sea óptima.
Todas las actividades incluidas en este punto deben estar justificadas y basadas en
la evidencia científica de que sí que aportan un valor al proceso
32
Ayuda a entender el proceso visualmente, lo que facilita el trabajo.
33
INDICADORES DE MEDIDA.
Los indicadores son instrumentos que nos permiten evaluar, cuantificar y medir el
comportamiento del proceso a través del tiempo. Estos indicadores sobre todo
miden los aspectos más relevantes de un proceso, algunos de los indicadores más
utilizados a la hora de medir un proceso son:
Plazos.
Características.
Costes.
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Además de comprobar el cumplimiento de los objetivos, en este punto se ha visto
que uno de los principios fundamentales de la gestión empresarial por procesos, es
la mejora continua. Esto significa que la organización no debe finalizar su trabajo al
elaborar la ficha de procesos, sino que debe llevar un control y seguimiento sobre el
proceso para corregir posibles errores cometidos o mejorar el proceso para que
este sea más eficiente.
Ver que procesos tienen oportunidades de mejora que hiciesen que este
fuera más eficiente. En este caso el proceso está funcionando
correctamente, pero se detecta una oportunidad de mejorarlo, de que su
funcionamiento sea mejor.
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Figura 3.7. Ciclo PDCA.
Como se ve en la figura XXX, son cuatro los pasos que hay que seguir para lograr la
mejora continua.
Act (Actuar): en este último paso del ciclo en función de los resultados
obtenidos en la verificación del tercer paso, se realizan correcciones
necesarias y se estabilizan para que pasen a formar parte del proceso y así
estas correcciones formen parte del funcionamiento habitual del mismo.
Una vez que termina el ciclo y aplicadas las correcciones y mejoras en la etapa
“actuar”, para continuar con la mejora continua se empieza del nuevo el ciclo, esta
vez con todos los cambios implementados.
36
37
38
4. PROCESO DE ESTERILIZACIÓN.
4.1. INTRODUCCIÓN
La esterilización tiene una alta relación con la calidad con la que se prestan los
servicios en los hospitales, ya que principalmente la calidad en un hospital es
medida a través de la salud de los pacientes y su calidad de vida, y si el producto
sanitario no ha sido esterilizado correctamente, el paciente tiene riesgos de
contraer una enfermedad.
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y se evitará que el aire fluya, también es importante instalar esclusas en los
accesos para evitar que entre aire del exterior.
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4.2. LIMPIEZA, DESINFECCIÓN Y ESTERILIZACIÓN.
LIMPIEZA.
Es el primer paso que siempre habrá que llevar a cabo sea del tipo que sea el
producto sanitario que tratemos; siempre se realiza antes de la desinfección y/o la
esterilización, por lo cual en cualquier central de esterilización lo primero que nos
encontraremos serán recursos para llevar a cabo la limpieza. Tiene como objetivos:
DESINFECCIÓN.
41
Algunos son de acción rápida y otros de acción diferida.
ESTERILIZACIÓN
Proceso que solo debemos aplicar sobre productos sanitarios críticos y que consiste
en la eliminación de cualquier tipo de vida microbiana incluidas las esporas.
Para que la esterilización sea efectiva hay que verificar que absolutamente todos
los microorganismos vivos se han destruido, si no se destruyen todos el producto no
puede considerarse esterilizado.
En función del producto que estemos esterilizando, habrá que establecer unos
parámetros específicos, para conseguir destruir todos los organismos. Los
parámetros que se modifican en la esterilización son el tiempo de la muerte
térmica, el valor D y el valor F que vemos a continuación.
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Un agente esterilizador que actúe rápido, que tenga un alto poder de
penetración en el material, no debe modificar el funcionamiento del objeto a
esterilizar, tiene que ser no tóxico, respetar al medio ambiente, capacidad
para monitorizarle y así controlar el proceso y por último pero no menos
importante que sea de una alta eficacia y un coste adecuado que no sea
excesivo.
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En los siguientes apartados se va a proceder a explicar de forma más específica, la
subdivisión de los tres métodos vistos en este apartado, en qué consiste cada
método, sus características y en qué casos es recomendado su utilización.
La muerte por calor se puede dar por calor húmedo o por calor seco.
Los autoclaves están fabricados con acero inoxidable, tanto su interior como
su exterior.
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Lo más común es que dispongan de dos puertas, una de carga (en la zona
limpia, y otra de descarga ya en la zona estéril) programadas para que no se
puedan abrir las dos a la vez y no se produzca una mezcla del aire de los dos
ambientes.
En este tipo de esterilizadores debemos prestar atención a la calidad del agua que
se utiliza para producir el vapor; se debe utilizar vapor saturado por lo que hay que
tener absoluta certeza que el vapor tiene una humedad relativa del 100%.
La esterilización con calor húmedo es uno de los métodos más utilizados en los
centros hospitalarios debido al elevado número de ventajas que tiene como las
siguientes:
El agente de esta clase de radiación como su propio nombre indica son los rayos
ultravioletas. Los rayos UV inciden sobre los organismos del producto a esterilizar, el
organismo absorbe la radiación y así destruye los organismos.
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4.3.1.4. RADIACIÓN POR RAYOS GAMMA
La fuente utilizada es el cobalto 60; este se obtiene a partir del cobalto 59 (el que
comúnmente se encuentra en la Tierra) activando sus neutrones en complejos
reactores nucleares. Los parámetros que hay que controlar para llevar a cabo la
esterilización correctamente son el tipo de radiación, el tiempo de exposición y la
dosis que se utiliza de cobalto 60.
Aquí el agente esterilizante es una fuente radiactiva, el cobalto 60, los parámetros a
controlar son el tipo de radiación aplicada, el tiempo de exposición y la dosis
aplicada.
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totalmente secos, esto se debe a que si se mezcla con agua el etileno se hidroliza
en etilenglicol, y si además se mezcla con cloruros puede formar una mezcla de
elevada toxicidad que queda impregnado en los productos y no se consigue
eliminar mediante la aireación..
Tamaño del paquete y el tipo de material del que se compone, esto se debe
a que cada material tiene una capacidad diferente de absorción del oxido de
etileno, de forma que los materiales con menos capacidad de absorción
precisarán de un menor tiempo de aireación.
Debido a las consecuencias que tiene un mal aireado, todos los aspectos
relacionados con la aireación están regulados y normalizados, de forma que si no
se cumple con el tiempo mínimo de aireación establecido en la norma, el material
no es apto para su uso.
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Aún con todas las ventajas de este método, puede ser peligroso si no se
lleva a cabo correctamente, es altamente tóxico, puede ser inflamable,
cancerígeno e incluso puede haber riesgo de explosión si no se utiliza bien.
Al igual que el método del gas de óxido de etileno, este método también se aplica
para la esterilización de productos a bajas temperaturas (unos 50ºC). Los
parámetros que hay que controlar aquí son: el tiempo del ciclo, la presión y la
temperatura del proceso, que dependerá del material tratado.
En la figura 4.3 se ve los dos ciclos que se utilizan aplicando este método, el ciclo
largo corresponde al tratamiento de endoscopios flexibles.
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4.3.2.3. ÁCIDO PERACÉTICO
4.3.3.1. FORMALDEHÍDO
Es un proceso a baja temperatura al igual que todos los químicos vistos (50, 60 o
78 ºC). Los parámetros a controlar son: la concentración del formaldehido utilizada,
la temperatura del ciclo, la humedad en el interior de la cámara, la presión y el
tiempo de exposición.
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4.4. CIRCUITO DE ESTERILIZACIÓN
Antes de comenzar a explicar todo el circuito que siguen los productos que se
esterilizan en un proceso de esterilización, es importante recalcar una vez más que
la central donde se lleva a cabo el proceso tiene que estar diferenciada y separada
en tres grandes zonas diferenciadas.
Zona de lavado.
50
4.4.1.1. RECEPCIÓN Y CLASIFICACIÓN
En esta zona está habilitadas mesillas para una separación y clasificación de los
materiales y productos en función del lavado, desinfección y/o esterilización que
haya que aplicar, ya se vio en el punto 4.1.1. Clasificación de Spaulding.
4.4.1.2. LAVADO
El proceso de lavado debe ser llevado a cabo por personal formado y preparado
debidamente para poder realizar esta actividad siguiendo las técnicas y métodos
predefinidos. Además de una formación acerca del funcionamiento del proceso,
deben recibir una formación adicional sobre las normas de higiene y protección que
deben seguir, puesto que no olvidemos que están trabajando en una de las zonas
más contaminadas del hospital. Todo el personal tiene que utilizar medidas
protectoras para minimizar o incluso evitar el contagio de posibles infecciones
durante su trabajo; esto conlleva el uso de guantes protectores, delantales
impermeables, gafas, mascarillas, gorros etc.
Cada producto tratado lleva adjuntada una ficha técnica con todas sus
características e información que aporta el fabricante, para saber así como se debe
tratar cada objeto.
Lavado manual.
Lavado automático.
Por último antes de explicar cada tipo de lavado, es importante mencionar que sea
cual sea la forma de lavado debemos evitar superar la temperatura de lavado de
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45º C. Si se supera esta temperatura se incrementa el riesgo de que la materia
orgánica coagule en el producto y esto dificulte considerablemente su tratamiento.
LAVADO MANUAL.
Se debe tener especial precaución con todos los elementos roscados o con
anclajes, debiendo ser estos desmontados para que el lavado llegue a los rincones
más complicados y eliminar de todo el producto restos orgánicos. Al igual se debe
hacer con elementos que vengan cerrados o montados por piezas.
Para que la limpieza sea efectiva se deben seguir las recomendaciones del
detergente (concentración, temperatura etc.).
Tanto el lavado como el posterior aclarado deben hacerse con abundante agua, y
una vez terminado el proceso debe secarse para que quede perfectamente seco.
En ocasiones algunos elementos requieren lubricación.
El lavado con ultrasonidos se realiza en una estación de lavado similar a las del
lavado manual añadiendo un módulo de ultrasonidos.
Los ultrasonidos son ondas de alta frecuencia, al ser ondas de alta frecuencia los
trabajadores deben proteger sus oídos para evitar problemas auditivos. Estas
ondas provocan alternancia de presión y depresión, esto provoca que las ondas
penetren en rincones donde manualmente no se llegaría, para que la penetración
de las ondas de los ultrasonidos sea máxima, el producto a lavar y desinfectar debe
colocarse totalmente sumergido, abierto y en una posición que facilite la llegada de
las ondas a toda la superficie.
LAVADO AUTOMATICO.
De las tres clases de lavados que hay el lavado automático es el más fácil de
controlar y monitorizar, además al ser automático produce una limpieza más
uniforme, homogénea y efectiva que el manual.
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se vaya a tratar, por lo que el riesgo de contagio o de infección disminuye respecto
al manual o por ultrasonidos.
SECADO
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en la central de esterilización de máquinas de secado que funcionan con calor seco
o con aire a presión.
Al igual que sucede con el lavado, el secado es más eficaz cuando se hace
automáticamente ya que así se puede controlar y monitorizar.
La zona limpia (zona azul en la figura 4.3.) se puede descomponer en tres grandes
bloques de trabajo.
Una vez que las cestas o racks han sido descargados el personal que trabaje en la
zona limpia se encarga de recoger las cestas y el traslado al área de clasificación y
empaquetamiento.
Una vez descargada la cesta procedente del lavado, en las mesas se clasifica el
material en función de si requieren esterilizado o no, y en caso de que requieran el
tipo de esterilizado que se utilizara (en frio o con calor en función de si el material
admite calor o no).
EMPAQUETADO.
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Proteger a los productos y asegurar que son estériles en cualquier momento
mientras estén dentro del envoltorio.
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Tabla 4.5. Métodos de esterilización admitidos por los diferentes materiales de empaquetamiento.
Ahora una vez visto que materiales son aptos para cada método se va a describir
brevemente en qué consiste cada material. Existen tres grandes grupos de
materiales para empaquetado.
Contenedores rígidos.
Son envoltorios de un único uso, se utiliza dando una doble cobertura al producto
que se empaqueta (interna y externa) y queda precintado con cinta adhesiva, de
esta forma se crea una barrera antimicrobiana.
Dentro de este grupo nos encontramos tres envoltorios de los vistos en la tabla.
TEJIDO SIN TEJER: está fabricado con celulosa y con poliéster, se utiliza para
esterilización por vapor, óxido de etileno y formaldehido.
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ENVOLTURA DE POLIPROPILENO: este material está fabricado sin celulosa y
es utilizado cuando se esteriliza con vapor, óxido de etileno, formaldehido y a
diferencia de los dos anteriores al no tener celulosa también es utilizado
para esterilización mediante plasma.
Dentro de este grupo se encuentran tres materiales de los vistos en la figura 4.4.
CONTENEDORES RÍGIDOS.
Los contenedores a diferencia de los otros dos grandes bloques vistos son
reutilizables, además de herméticos, termorresistentes y transportables.
57
4.4.2.3. ÁREA DE CARGA DE ESTERILIZADORES
El primer paso es la selección del programa o ciclo que se vaya a utilizar, siguiendo
instrucciones del fabricante y en función de los productos a tratar. El material ya
empaquetado se situará en la cinta de carga y se introducirá en ellos para que
comience el ciclo.
Dentro de esta zona se realizan varias operaciones con todos los productos ya
esterilizados y libres de organismos, bacterias o esporas.
Aquí las operaciones realizadas tienen una gran similitud con la de la descarga de
las lavadoras y túneles de lavado.
Una vez que finaliza el ciclo completo se abre la puerta de descarga y salen los
productos esterilizados a la cinta a la espera de que los operarios los recojan y
procedan a ordenarlo y almacenarlo hasta que sea preciso su uso.
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almacenado para comprobar que tanto el material como el envoltorio están en
perfectas condiciones y sin roturas. Además respecto al envoltorio hay que tener
cierta precaución y controlar que este no haya caducado; cada tipo de envoltorio
tiene un tiempo de caducidad, si se sobrepasa el producto puede que no esté ya en
condiciones óptimas.
El recinto que se utilice para almacenaje tiene que cumplir además los siguientes
requisitos.
Debe tener paredes lisas para que sea fácil limpiarlas y desinfectarlas.
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Cuando el personal hospitalario requiera de algún material o producto, se debe
expedir el material a la zona que corresponda siguiendo unas pautas predefinidas
para evitar contaminar todo aquello que se está transportando.
Una vez que hay llegado el material al destino donde se precisaba, se deben
cumplir unos requisitos de almacenamiento para al igual que durante el transporte
no se produzca contaminación.
Este transporte externo lo debe hacer un conductor que haya sido formado y
concienciado de los productos que está trasladando y de la importancia de que
lleguen al destino en condiciones óptimas para su utilización.
60
4.5. CONTROL DEL PROCESO.
Para que el proceso sea correcto se deberán cumplir ciertos requisitos y criterios de
calidad. Esta evaluación no se puede hacer mediante inspección o ensayo ya que la
manipulación de los productos haría que estos perdiesen su condición de estériles.
CONTROL DEL EQUIPO: para ello se llevan a cabo dos pruebas: la prueba de
Bowie-Dick y control físico.
PRUEBA DE BOWIE-DICK.
Esta prueba hay que hacerla diariamente, siempre a la misma hora del día si el
esterilizador funciona sin pausa, y además:
61
CONTROL FÍSICO.
La finalidad de este control es comprobar que los artículos procesados han sido
expuestos correctamente al agente esterilizante y el proceso ha sido exitoso.
62
4.5.3. CONTROL DEL PAQUETE
Para las esporas hay que realizar un control adicional denominado control biológico.
CONTROL BIOLÓGICO.
En la tabla 4.11 tenemos la interpretación que hay que dar a los resultados que se
obtenga con el control biológico.
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Tabla 4.11. Resultados de la prueba de control biológico.
Si tanto el control químico interno como el control biológico dan un resultado válido,
el proceso ha sido correcto y el producto ha quedado completamente esterilizado.
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5. REPRESENTACIÓN DE DIAGRAMAS DE PROCESOS.
MODELO IDEF0.
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DIAGRAMAS DE RED: aquí se representan las conexiones y los flujos de
abastecimiento que hay entre los diferentes componentes de un sistema de
red, este tipo de diagramas son específicos sobre todo para redes
informáticas o energéticas.
Todos estos tipos de diagramas vistos tienen inconvenientes que hacen que la
representación del proceso de esterilización no se realice de la forma más óptima:
Viendo los inconvenientes que tienen los anteriores tipos de diagramas se decide
trabajar utilizando los diagramas IDEF0, que vienen regidos por la metodología
IDEF. Este tipo de diagramas soluciona todos los inconvenientes que tenían los
vistos en el párrafo anterior.
El significado de las siglas IDEF es Integration Definition for Function Modeling. Este
modelo consiste en una serie de normas que definen la metodología que hay que
68
emplear para representar funciones modeladas, dichas normas se verán en
apartados posteriores.
Este modelo de representación surgió en los años 70. El ejército del aire de Estados
Unidos desarrolló un programa para la fabricación integrada asistida por ordenador
con el fin de incrementar su productividad; este programa mejor conocido como
ICAM identificó las necesidades de mejorar en las técnicas de producción y en la
comunicación del personal involucrado en la producción.
Para solucionar estos problemas se elaboran una serie de técnicas llamadas IDEF.
Aquí a continuación vemos la utilidad de cada una.
En el año 1983 la fuerza aérea de los Estados Unidos mejora la técnica IDEF1
creando la técnica IDEF1X.
Con el paso del tiempo se han ido ampliando y mejorando los diferentes modelos
que existen, habiendo en la actualidad los siguientes.
69
De todas las técnicas explicadas en este apartado las más utilizadas en la
actualidad son la IDEF0 y la IDEF1X, y estas son utilizadas a nivel global por
empresas de diversos sectores (desde empresas del ámbito industrial, hasta el
sector gubernamental pasando por el sector comercial)
Al tener una vista general del proceso es más fácil analizar e identificar
donde hay puntos de mejora.
70
5.3. CONCEPTOS DEL MODELO
En este apartado se va a estudiar los elementos básicos que son necesarios para
modelar mediante IDEF0.
Semántica (significado).
En la sintaxis del modelo IDEF0 se incluyen todos los elementos gráficos que se
utilizan para representar el diagrama.
En este caso solo se utilizan dos elementos para la representación, estos son:
CAJAS
Las cajas son elementos que se representan mediante un rectángulo (en forma de
caja), y su función es dar una breve descripción de lo que sucede en ella.
Cada caja tendrá un nombre que siempre debe ser o un verbo o una frase verbal
(verbo + objeto directo), y debe describir lo que sucede en dicha caja. Además de la
denominación, la caja tendrá un número en la esquina inferior derecha que servirá
para su identificación. La figura 5.1 muestra un ejemplo de cómo representar una
caja.
1
Figura 5.1. Caja del modelo IDEF0.
71
Antes de acabar con la explicación de las cajas es importante resaltar unas normas
concretas que se deben seguir a la hora de representarlas para que el diseño sea
correcto.
Las cajas tienen que tener suficiente espacio para poder escribir su nombre
en el interior.
FLECHAS.
Es una línea directa compuesta por uno o varios segmentos que sirve de canal
abierto de datos u objetos que van de un origen a un destino, siempre tiene que
llevar una punta de flecha en el extremo final.
A la hora de representar en los diagramas las flechas, hay que respetar las
siguientes reglas sintácticas:
Las cajas, tanto en su inicio como en su fin, deben conectarse con la caja
siempre en el perímetro, nunca en las esquinas.
Las flechas nunca tienen que cruzar una caja, siempre tienen que ser
representadas en el exterior de estas.
5.3.2. SEMÁNTICA
72
Debido a esto cada lado de la caja tiene un significado estandarizado, de forma que
dependiendo del lado de la caja con el que interactúe la flecha, su significado
variará.
Las flechas entrantes por la parte izquierda de la caja son entradas (inputs).
Las flechas salientes por la parte derecha de la caja son las de salida
(outputs).
Las flechas entrantes por la parte superior de la caja son las de control.
VERBO / FRASE
VERBAL
ENTRADA O INPUT.
CONTROL.
Corresponde a las condiciones que son necesarias para que se produzca una salida
correcta; son elementos que nos indican cómo, cuándo y si una actividad se puede
ejecutar o no. Algunos de los controles más comunes que podemos encontrar son
73
por ejemplo: normas, guías, políticas, presupuestos y procedimientos. Los
elementos de control son los situados en la parte superior a la caja.
MECANISMOS.
SALIDAS U OUTPUTS.
Son los objetos o datos producidos por la actividad o proceso, corresponde a las
flechas situadas a la derecha de la caja.
5.4. MODELADO
Pues bien, ahora una vez conocidos los objetos y elementos que se utilizan para la
metodología IDEF0, se va a explicar de forma clara como se deben utilizar dichos
elementos para que los diagramas sean representados de forma correcta y a la
hora de interpretarlos no den lugar a errores.
En este apartado se van a estudiar los siguientes aspectos acerca del modelado:
Diagramas hijos.
Diagramas padre.
Texto y glosario
Combinaciones de flechas.
74
Túneles / Flechas tuneladas.
En este primer punto se van a ver: los diferentes tipos de diagramas que existen (A-
0, los hijos y los padres), el texto, glosario y la numeración de todos los diagramas
que se representen en el modelo, cada tipo de diagrama se utilizará en unos casos
concretos como se verá a continuación.
Cualquier modelo que se elabore utilizando la técnica IDEF0, tiene que tener de
forma obligatoria un diagrama de nivel superior, también denominado top level
(debido a que es el primer diagrama en representar y a partir del cual se hacen
todas las desagregaciones que se necesiten para entender el proceso).
Este diagrama consta de una única caja; esta caja como cualquier otra tendrá sus
flechas (entradas, salidas, controles y mecanismos).
El nombre para denominar a esta caja debe describir de una forma general el
proceso que se va a desarrollar, de forma que leyendo el nombre de la caja del nivel
A-0 se entienda lo que se va a desagregar más tarde.
75
5.4.1.2. DIAGRAMAS HIJOS.
Esto se lleva a cabo mediante la descomposición del diagrama top level en otros
diagramas, estos nuevos diagramas se les denomina los diagramas hijos, estos
diagramas hijos, si es necesario se pueden descomponer a la vez en nuevos
diagramas hijos que tendrán un mayor nivel de detalle que los anteriores.
No todas las funciones (cajas) tienen porque ser descompuestas, solo serán
descompuestas en diagramas hijos las que requieran un mayor nivel de detalle,
evitando así información superflua que dificulte el entendimiento del modelo.
Otro aspecto importante de los diagramas hijos, es la información que aportan las
flechas. La información dada por estas, sea cual sea su cometido (entrada, salida,
control o mecanismo) debe ser una desagregación de las flechas de la caja de
donde nace el diagrama hijo.
Una regla fundamental y de gran importancia que hay que aplicar para todos los
diagramas hijos es la regla de “más de 3 y menos de 6”, esta regla indica que
dentro de un diagrama tendremos que hacer una desagregación de entre 3 y 6
funciones (cajas), ya que si la desagregación es inferior a 3 actividades no estamos
aportando suficiente información y no se considera verdaderamente relevante, y si
desagregamos en más de 6 actividades la complejidad del diagrama puede
dificultar su comprensión. Esta regla es de obligatorio cumplimiento para todos los
diagramas exceptuando el A-0 que solo tendrá una caja.
Un diagrama padre es aquel diagrama que dentro de él tiene una o más caja padre,
la caja padre es aquella caja de la que nace un diagrama hijo.
Al igual que en los diagramas hijos, hay que aplicar la regla de “más de 3 y menos
de 6” para evitar problemas con la interpretación.
76
La caja 4 se convierte en la caja
padre del diagrama A4, el
diagrama A0 al tener una caja
padre se convierte en diagrama
padre
77
También está indicado en la figura 5.3 que cuando más se desciende en el
gráfico, el nivel de detalle de los diagramas es mayor, siendo el A-0 el más
general y el A42 el mas detallado.
Los diagramas FEO (For Exposition Only) como su propio nombre indica, son
simplemente diagramas de exposición.
78
En resumen, por cada nivel de desagregación que haya la nomenclatura tendrá un
digito, de forma que si está en el nivel cuatro de desagregación su nomenclatura
será A-XXXX, y el digito corresponderá a la caja de la que nace la desagregación.
La información aportada debe ser para aclarar flujos, conexiones entre cajas etc.
5.4.2. FLECHAS
Interpretación de flechas
Flechas tuneladas.
Flechas internas.
Flechas frontera.
Las flechas internas se pueden identificar fácilmente, son todas aquellas flechas
que tanto en su final como en su inicio están conectadas con una caja, es decir,
conectan una caja con otra.
Las flechas fronteras en cambio son aquellas que tienen únicamente un extremo
conectado; el final en caso de entradas, mecanismos y controles, y el inicio en el
79
caso de las salidas. En la figura 5.4 se puede observar que flechas corresponden a
internas y cuales a frontera.
Flechas internas
Flechas frontera
Principalmente los problemas a la hora de interpretar las flechas aparecen con las
bifurcaciones. Las bifurcaciones aparecen cuando dos flechas convergen en una, o
una flecha diverge en dos.
Para evitar errores en la tala 5.1 se representan las bifurcaciones más comunes y
más usadas en el modelo IDEF0 para así saber cómo interpretar su significado en
caso de aparecer.
GRÁFICO INTERPRETACIÓN
80
5.4.2.3. CODIFICACIÓN PARA NOMBRAR A LAS FLECHAS
Al igual que con las cajas, a las cuales se las enumera, las flechas también tienen
una codificación que permite asociar rápidamente el código de esa flecha con el
elemento al que se refiere.
Es importante resaltar que solo las flechas frontera son codificadas, las internas no
llevan ningún tipo de codificación o nomenclatura.
81
5.4.2.4. FLECHAS COMO RESTRICCIONES
En el caso de los diagramas con un gran nivel de detalle, aquellos en los niveles
bajos, las flechas aparte de entradas, salidas, controles o mecanismos, pueden
utilizarse como restricciones.
Los túneles o también llamados flechas tuneladas, son una peculiaridad de los
diagramas IDEF0.
Las flechas tuneladas son flechas utilizadas para proporcionar información a nivel
especifico en un diagrama, que no se requiere para entender otros niveles del
mismo modelo, por lo que en el diagrama padre esta flecha no aparece. Este tipo
de flechas se pueden utilizar en diagramas de cualquier nivel.
82
5.4.3. INDICE DE NODOS Y ÁRBOL DE NODOS
INDICE DE NODOS.
ÁRBOL DE NODOS.
El árbol de nodos es utilizado para tener visualmente una concepción clara de los
diagramas y en el nivel que se encuentran. En la parte más superior del árbol de
nodo se encuentra el diagrama más general (el A-0) mientras que en la parte más
inferior se encuentran los más detallados. En la figura 5.8 se muestra como debe
representarse un árbol de nodos.
No solo es necesario elaborar un modelo IDEF0 normalizado que siga las normas
sintácticas, semánticas y de modelado como se ha ido viendo hasta ahora; además
de todo esto, es fundamental que la legibilidad del diagrama sea clara y que no dé
lugar a errores o confusiones.
83
esto no significa que si un modelo pasa este test el diagrama este bien elaborado;
puede ser un diagrama claro y legible pero que esté mal diseñado.
Es importante destacar que los factores F2, F3 y F4 se cuentan para cada caja, por
lo que hay que tener especial cuidado al medir estos tres valores. En el caso de
haber tres cajas habría que sumar lo contado en cada una de las tres cajas.
Una vez que se ha medido cada factor para ver si pasa este test lo que hay que
hacer es sumar todos los factores de forma que:
En función del resultado obtenido de esta operación pueden suceder dos cosas:
Si el Fog Factor Test es menor que 50, este test nos indica que el diagrama
es fácil de leer, claro y conciso.
Si el Fog Factor Test es mayor que 50 hay que revisar el diagrama puesto
que su inteligibilidad esta dudosa y a la hora de interpretarlo puede haber
errores.
Por lo que para conseguir una legibilidad buena se recomienda conseguir siempre
un valor inferior a 50.
84
5.5. REGLAS PARA LA ELABORACIÓN DE DIAGRAMAS
En este último punto del modelado IDEF0 lo que se verá son unos puntos que hay
que seguir para modelar de forma correcta.
Todos los modelos deben tener el diagrama top level, también llamado
diagrama A-0.
Este diagrama top level, solo debe contener una única caja que represente a
la función que se va a desarrollar con el modelo.
El número de la caja del diagrama top level tiene que ser “0”. Es la única
caja que puede ser numerada con el “0”, el resto como ya se vio
anteriormente tienen que numerarse con un dígito entre “1” y “6”.
Cada función o caja debe tener siempre como mínimo un control y una
salida, no puede haber cajas sin salidas o controles.
El nombre de las cajas debe definir de forma clara sin lugar a dudas lo que
esa función significa.
El nombre de las flechas debe definir de forma clara y sin lugar a dudas lo
que esa flecha representa.
85
86
6. DIAGRAMA IDEF0 DEL PROCESO DE ES-
TERILIZACIÓN DEL HCUV.
6.1. INTRODUCCIÓN
En este apartado se representa el índice de nodos con todos los diagramas que se
van a realizar para representar el proceso y el árbol de nodos que representa lo
mismo que el índice de nodos pero de forma gráfica y más jerarquizada.
ÍNDICE DE NODOS.
A2. Lavar.
A4. Empaquetar.
A5. Esterilizar.
87
A53. Esterilizar productos.
ÁRBOL DE NODOS.
Una vez visto tanto el índice de nodos como el árbol de nodos en el siguiente
apartado se van ver todos los diagramas que en este punto se han mencionado.
88
6.3. DIAGRAMAS IDEFO
En este apartado se van a recopilar todos los diagramas realizados para expresar el
proceso, una vez representado se explicará con detalle el proceso para que se
entienda más claramente.
89
DIAGRAMA A-0
90
DIAGRAMA A0
91
DIAGRAMA A1
92
DIAGRAMA A2
93
DIAGRAMA A22
94
DIAGRAMA A23
95
DIAGRAMA A3
96
DIAGRAMA A4
97
DIAGRAMA A43
98
DIAGRAMA A5
99
DIAGRAMA A52
100
DIAGRAMA A53
101
6.4 INTERPRETACIÓN DEL PROCESO
Antes de comenzar a lavar hay que seleccionar el método de lavado que se va a dar
a los productos, como se estudió en el apartado 4 de este trabajo, el lavado se
puede hacer bien manualmente o bien automáticamente, esta decisión se toma en
base a las características del producto.
Si la decisión es el lavado manual el lavado puede ser hecho con y sin ultrasonidos,
los ultrasonidos ayudan a conseguir un mayor poder penetrante pero a la vez
ciertos materiales no soportan estos tipos de ondas como ya se vio en el apartado
4. Tanto en el caso de lavado con ultrasonidos como en el de lavado sin
ultrasonidos se debe seguir el manual de lavado donde se indican todos los pasos y
precauciones que se deben seguir a la hora del lavado. Después del lavado otro el
siguiente paso es secar los productos, ya que es imprescindible eliminar hasta el
último rastro de agua del producto, para ello se utilizan máquinas de secado o por
defecto paños o material textil absorbentes que no dañen el material, al igual que
102
con el lavado se debe seguir el manual de secado.
Ahora con los productos ya lavados los productos pasan a la siguiente zona de la
central de esterilización, la zona limpia (se recuerda que la zona sucia es el área de
la central donde se clasifican los productos y se lavan los mismos).
103
siguiente paso es escoger el material con el que se van a empaquetar los
productos, como ya se vio en el apartado 4 hay diversos materiales para
empaquetar (papel, envases, contenedores), esta decisión se tomará evaluando
diferentes aspectos como las etiquetas que acompañan a los productos, el tipo de
esterilización que se les vaya a aplicar posteriormente o la normativa vigente. Una
vez decidido el material se procede al empaquetamiento de los productos, este
debe ser realizado de forma correcta para que el objeto empaquetado quede
totalmente aislado del exterior.
104
Figura 6.18. Esterilizador.
Una vez terminada la esterilización comienza la última parte del proceso, todos los
temas relacionados con la logística del proceso visto, el almacenamiento de los
productos tratados y su posterior transporte y expedición.
El primer paso es descargar los productos que han sido esterilizados y que están a
la espera en la zona de descarga de los esterilizadores, una vez que son
descargados se almacenan en una zona ya diseñada exclusivamente para el
almacenado, donde se debe tener sumo cuidado para evitar la contaminación de
los productos esterilizados. Desde el almacén se expedirán al hospital o se
trasladarán a otro hospital cuando una petición de transporte llegue a la central de
esterilización.
105
Figura 6.19. Almacenamiento de material esterilizado.
Con la expedición o transporte del material que ha sido tratado a lo largo de todos
los pasos explicados anteriormente acaba el proceso de esterilización.
106
107
108
7. ESTUDIO ECONÓMICO.
7.1 INTRODUCCIÓN
109
En la gestión de proyectos hay dos figuras que es imprescindible conocer, una es la
persona que encarga y contrata a un equipo para que hagan el proyecto, a esta
persona se la denominará PROMOTOR, por otra parte está la persona a la que el
promotor encarga la tarea de desarrollar el proyecto, a esta persona se la
denominará GESTOR O DIRECTOR DE PROYECTO, y además de ser la persona
encargada del proyecto será la persona encargada de dirigir a todo el equipo
involucrado en el mismo.
Sin embargo hay 4 puntos donde el equipo debe ser más cauto a la hora de
trabajar, estos son: alcance, tiempo, coste y calidad. En la dirección de proyectos
una figura muy utilizada es el triángulo alcance-tiempo-coste, como el que se
muestra en la figura 7.1, a continuación se explica lo que es cada término:
Alcance: uno de los primeros pasos que se dan en todos los proyectos es
una reunión entre el director y el promotor. El promotor explica todas las
características o condiciones que quiere que el proyecto cumpla para que el
director se encarga de traducirlas e incorporarlas al proyecto para que el
promotor al final tenga lo que solicitó.
Tiempo: es el tiempo del que dispone el equipo del proyecto para llevarle a
cabo. En la mayoría de los casos el promotor y el director acuerdan la fecha
de finalización teniendo en cuenta tanto las necesidades del promotor como
el trabajo que tiene que hacer el equipo.
110
Figura 7.1. Triángulo alcance-tiempo-coste
Durante la realización del proyecto, una de las prioridades del gestor o director del
proyecto es controlar estas 3 variables, sin olvidar la calidad del proyecto; esto es
una tarea complicada porque los 4 factores están interrelacionados entre ellos,
entonces al variar uno, el resto varía de la misma forma. Para entenderlo mejor a
continuación expongo un caso práctico.
111
La primera etapa del proyecto, de este y de cualquier otro que se haga es la
planificación del mismo, en esta etapa se deben acordar todas las
condiciones con la parte contratante (en este caso el tutor de la UVA) y
planificar en todos los aspectos el trabajo que se realizará. A esta fase se la
denominará fase de planificación.
La metodología que se va a seguir para calcular el coste total del proyecto entero es
la que voy a explicar a continuación:
112
servirá para el cálculo del coste del personal que se hace en (u.m/u.t) y para
más adelante asignar tiempos a cada etapa del proyecto.
Una vez hecho todo el trabajo con el equipo humano, se calcularán los
costes de los equipos informáticos y todo lo relacionado con ello (software,
programas etc., así como de otros materiales consumibles que se hayan
utilizado a lo largo del trabajo.
Una vez que se han completado todos los pasos anteriores, y se han obtenido todos
los costes totales de cada parte, se dividirá al proyecto en las fases vistas, y se
asignaran los costes a cada una de ellas. Para por último en el apartado 7.4
calcular el coste total del proyecto.
113
Ingeniero de organización: el ingeniero de organización estará dirigido por el
director del proyecto y deberá seguir las instrucciones de este. El ingeniero
se encarga de diseñar y modelar el proceso de esterilización para que
cumpla con las especificaciones que el director ha establecido, para ello
deberá informarse y documentarse correctamente acerca del trabajo que va
a realizar. También es una competencia del ingeniero que una vez que se ha
terminado la elaboración del proyecto y comienza la implantación apoye,
gestione y ayude a la implantación de lo realizado en el proyecto, en
colaboración con el personal del hospital y de la central de esterilización,
también será responsable de la formación del personal si esto fuese
necesario.
En la tabla 7.2 mostrada debajo se calculan los días hábiles o laborales que se
calculan para el año, para ello se restan fines de semana, días festivos y días de
vacaciones a los días naturales para obtenerlo. Una vez obtenido el número de días
hábiles en el año, en la tabla 7.3 se obtienen a partir de los días hábiles ya
calculados, las horas que trabajan cada uno de los empleados al año, para esto se
estima que la jornada laboral del trabajador es de 40 horas semanales, es decir, 8
horas diarias.
114
Días totales 365 días
Fines de semana 52*2 = 104 días
Días festivos 12 días
Días de vacaciones 20 días (4 semanas)
*Otros días perdidos 5 días
Día hábiles totales 224 días hábiles
* Otros días perdidos son posibles días no hábiles debido a bajas, formación etc.
Tabla 7.2. Días hábiles del año
Una vez que se tienen las horas efectivas que se trabajan cada año y las semanas
hábiles se puede calcular el coste de tener un director de proyecto y un ingeniero de
organización tanto a la hora como a la semana. Esta información viene reflejada en
la tabla 7.4 que se muestra a continuación.
Lo primero que se hará en este apartado es calcular los costes de todos los equipos
informáticos, y de todo el software que se haya utilizado durante el desarrollo del
TFG.
Para calcular el coste se utilizan las amortizaciones, esto es dividir el coste del total
entre los años que el equipo o software con el que se esté trabajando se calcula
que durará. En la tabla 7.5 se muestran en una lista todos los elementos utilizados
y que se pueden clasificar en esta categoría con la amortización que se le da a
cada elemento y su coste.
115
CONCEPTO CANTIDAD COSTE AMORTIZACIÓN COSTE / AÑO
CONCEPTO COSTE
116
7.3.3. COSTES INDIRECTOS
En la tabla 7.7 se recopilan todos los costes indirectos del actual proyecto.
CONCEPTO COSTE
Electricidad 200 €
Teléfono 50 €
Internet 200 €
Otros 100 €
TOTAL 550 €
Tabla 7.7 Costes indirectos
En el apartado 7.2 ya se hizo una división del proyecto en fases, estas fases eran:
fase de planificación, fase de documentación, fase de análisis, fase de desarrollo y
por último fase de presentación.
En la tabla 7.8 que se ve a continuación se asignan las horas que ha dedicado cada
profesional a cada fase del proyecto.
117
Ahora el siguiente paso a dar es asignar los costes que ya se han calculado a cada
fase del proyecto en función de las horas que ha dedicado tanto el ingeniero como
el director del proyecto a su realización.
FASE DE PLANIFICACIÓN.
En esta primera fase la mayor parte del trabajo recae sobre el director del proyecto,
este debe definir todas las características del proyecto, todos los pasos a seguir
para lograrlo y cómo abordarlo, el ingeniero también colaborará en este trabajo.
FASE DE DOCUMENTACIÓN.
118
FASE DE ANALISIS.
La fase de análisis es una de las más críticas de todo el proyecto, en esta fase
después de documentarse, hay que ver y estudiar todas las posibles vías y formas
para abordar el proyecto, analizarlas y finalmente decidir qué solución se va a
tomar y como se va a abordar, para esto el director del proyecto y el ingeniero
trabajaran mano a mano conjuntamente, estudiando todas las posibles soluciones
y evaluándolas para que finalmente el director el que decida cuál es la mejor
solución a tomar, para continuar con la siguiente fase.
FASE DE DESARROLLO.
119
FASE DE PRESENTACIÓN.
La última fase del proyecto es cuando una vez todo lo anterior ha sido aprobado y
se le ha dado el visto bueno, se prepara la presentación de todo lo hecho ante el
tribunal, para ello hay que preparara una presentación donde se vea todo lo hecho
de forma resumida, complementado con un PowerPoint donde se refleje esta
información. Trabajan en él ambos profesionales.
7.4. RESULTADOS
Una vez que en el apartado anterior se han calculado primero los costes
desglosados y posteriormente estos costes se han asignado a las diferentes fases
en las que se divide el proyecto, en este apartado se procederá a presentar los
resultados finales del estudio económico realizado.
Para saber el coste total del proyecto el paso que hay que dar es simple, hay que
sumar los costes de cada fase del proyecto. El coste total obtenido de esta suma
será el coste final y total del proyecto. En la tabla 7.14 se muestra esta suma y el
coste total del proyecto.
120
FASES HORAS COSTES
Como se puede ver en la tabla, el coste total del proyecto ha sido de 11202.08
euros, y la mayor parte del coste viene dada por los salarios que perciben tanto el
director de proyecto como el ingeniero de organización.
Se han dedicado un total de 485 horas al proyecto, por lo que se puede estimar a
partir de estos dos datos que el coste medio a la hora del proyecto ha sido de:
A estos costes obtenidos hay que aplicarles el margen comercial y los impuestos
indirectos correspondientes (IVA, impuesto de sociedades etc.).
En la tabla 7.8 se vio la dedicación de cada profesional a cada fase del proyecto, a
partir de estos datos se ha elaborado el diagrama de Gantt, el cual se muestra a
continuación en la figura 7.2. Para entender mejor el diagrama se van a aclarar
unos puntos:
A diferencia del punto anterior, cuando el director del proyecto finaliza con la
documentación puede comenzar con el análisis de esa documentación sin
tener que esperar a que el ingeniero acabe.
121
Figura 7.2. Diagrama de Gantt del proyecto.
En el diagrama se ven las barras rojas y naranjas, las rojas corresponden al trabajo
del director del proyecto mientras que las naranjas corresponden al trabajo que
realiza el ingeniero de organización.
122
123
124
8. CONCLUSIONES Y FUTUROS DESARROLLOS
La primera conclusión que saque es que en un centro médico, sea del tipo
que sea (hospital, centro de atención primaria etc.) no solo hay que tener en
cuenta las actividades directas, es decir, toda aquella actividad que lleva a
cabo el personal sanitario (médicos, enfermeros etc.), sino que detrás de
ellos hay una serie de actividades secundarias complementarias pero no por
ello menos importantes sin las cuales la actividad sanitaria no se podría
llevar a cabo.
125
Es importante también tener en mente que en un sistema de gestión por
procesos no se puede dar por hecho el trabajo una vez que se elabora toda
la documentación. Una vez implantado el modelo se deberá seguir
estudiando formas para mejorarlo y también identificar oportunidades de
mejora.
Los diagramas IDEF0 son una herramienta muy útil y poco utilizada a la hora
de representar diagramas de flujo o diagramas de procesos, permite
representar por niveles los diferentes subprocesos o actividades
permitiendo una visión más profunda del proceso hasta el nivel que se
desee, desde un nivel superior muy básico hasta niveles inferiores muy
desagregados donde los procesos están divididos en actividades básicas.
Pensando más a largo plazo se pueden desarrollar otras ideas, como las que
muestro a continuación:
126
así aprovechar esa capacidad que hasta ahora no se está usando. Esto
permitiría obtener al HCUV unos ingresos extraordinarios que podría invertir
en mejoras en la propia central.
127
128
9. BIBLIOGRAFÍA.
DOCUMENTOS.
129
Manual de gestión de los procesos de esterilización y desinfección del material
sanitario. Instituto Nacional de Salud (1997). Recuperado el 11 de octubre de 2014
de:
http://www.ingesa.msssi.gob.es/estadEstudios/documPublica/internet/pdf/Manua
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Recuperado el 15 de octubre de 2014 de:
http://www.oviedo.es/documents/12103/f8e7f4c1-a7ba-4fb5-87d7-
c95335c79b22
LIBROS
Marsán Castellanos, J.R. (1997). La organización del trabajo Descripción gráfica del
flujo de producción, Tomo I. La Habana: Editorial Félix Valera Páginas.
130
Mora Martínez, J.R. (2003). Guía Metodología para la Gestión clínica por procesos.
Madrid: Ediciones Díaz de Santos.
131