E N E R G Í A S R E N O V A B L E S

Energía de la
Biomasa

Biomasa
Gasificación

GOBIERNO MINISTERIO
DE ESPAÑA DE INDUSTRIA, TURISMO
Y COMERCIO
 E N E R G Í A S R E N O V A B L E S

Energía de la
Biomasa

Biomasa
Gasificación

GOBIERNO MINISTERIO
DE ESPAÑA DE INDUSTRIA, TURISMO
Y COMERCIO
TÍTULO
“Biomasa: Gasificación”

DIRECCIÓN TÉCNICA
IDAE (Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía)

ELABORACIÓN TÉCNICA
BESEL, S.A. (Departamento de Energía)
.................................................
Esta publicación ha sido producida por el IDAE y está incluida en
su fondo editorial.

Cualquier reproducción, parcial o total, de la presente publicación

debe contar con la aprobación por escrito del IDAE.
Depósito Legal: M-45160-2007
ISBN-13: 978-84-96680-20-3
.................................................

IDAE
Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía
C/ Madera, 8
E-28004-Madrid
comunicacion@idae.es
www.idae.es
Madrid, octubre de 2007
1 Objeto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 Gasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Etapas y reacciones de la gasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Elementos principales de la gasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2.1 Agentes gasificantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2.2 Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2.3 Catalizadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Elección de tecnología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3 Tecnologías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1 Lecho fluidizado de presión compensada (ENAMORA) . . . . . . . 13
3.1.1 Características de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1.2 Funcionamiento normal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.3 Indicadores de funcionamiento de la tecnología. . . . . . . 17
3.2 Guascor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.1 Datos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.2 Funcionamiento de la planta de gasificación . . . . . . . . . 20
3.2.3 Calidad del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4 Biomasa: Gasificación

3.2.4 Gestión de subproductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.2.5 Sistema de control y monitorización . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3 Inerco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3.1 Tecnología y funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3.2 Características de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.4 Taim-TFG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4.1 Descripción de la instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4.2 Características técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4.3 Sistemas de control y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4.4 Modo de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1 Objeto
Objeto

Se denomina gasificación de biomasa a un conjunto de reacciones termoquímicas,

que se produce en un ambiente pobre en oxígeno, y que da como resultado la trans­
formación de un sólido en una serie de gases susceptibles de ser utilizados en una
caldera, en una turbina o en un motor, tras ser debidamente acondicionados.
En el proceso de gasificación, la celulosa se transforma en hidrocarburos más
ligeros, incluso en monóxido de carbono e hidrógeno. Esta mezcla de gases lla­
mada gas de síntesis o “syngas”, tiene un poder calorífico inferior (PCI)
equivalente a la sexta parte del poder calorífico inferior del gas natural, cuando
se emplea aire como agente gasificante.
El agente gasificante es un gas, o mezcla de ellos, que aporta calor para iniciar
las reacciones, y oxígeno.
La gasificación no es una tecnología desarrollada recientemente, sino que ha
sido un recurso habitual en periodos de carencia o escasez de combustibles li­
geros, ya que permite convertir sólidos (carbón, biomasa) en gases que pueden
ser empleados en motores de combustión interna, calderas y turbinas. Por otro
lado, la gasificación como concepto de proceso puede aplicarse para sintetizar
combustibles líquidos de alta calidad (proceso Fischer-Tropsch).
El rendimiento del proceso de gasificación varía dependiendo de la tecnología,
el combustible y el agente gasificante que se utilice, en el rango de 70-80%. El
resto de la energía introducida en el combustible se invierte en las reacciones
endotérmicas, en las pérdidas de calor de los reactores, en el enfriamiento del
syngas, necesario para su secado (eliminación de vapor de agua) y filtración, y
en el lavado (cuando es necesario eliminar los alquitranes).
 6 Biomasa: Gasificación

Además de sustituir a combustibles ligeros de origen fósil, la gasificación per­

mite obtener altos rendimientos eléctricos a partir de biomasa, cuestión ésta
muy difícil mediante combustión directa para generación de vapor y posterior
expansión de éste en un turbo alternador. Mediante gasificación se pueden al­
canzar rendimientos eléctricos de hasta un 30-32% mediante el uso de
moto-generadores accionados por syngas, mientras que con un ciclo Rankine
convencional simple las cifras rondan un 22% de rendimiento eléctrico.
Como en todos los sistemas de producción/transformación de energía, es nece­
saria cierta alimentación eléctrica para mantener todo el proceso en depresión,
para evitar la fuga de cualquiera de los gases que se producen en el proceso.
En este documento se presentan los elementos principales que intervienen en
el proceso de gasificación de biomasa, las características deseables de los com­
bustibles y las aplicaciones más comunes.
 2 Ga
GGasificaci
asificaci
sificaci
Gasifi cación
ón
Existen dos familias de tecnologías principales de gasificación si se atiende al
tipo de gasificador:
• La de lecho móvil que, a su vez, se subdivide dependiendo del sentido
relativo de las corrientes de combustible (biomasa) y agente gasifican­
te. Cuando las corrientes son paralelas, el gasificador se denomina
“downdraft” o de corrientes paralelas; cuando circulan en sentido opues­
to, se denomina “updraft” o de contracorriente.
• La de lecho fluidizado, en la que el agente gasificante mantiene en sus­
pensión a un inerte y al combustible, hasta que las partículas de éste se
gasifican y convierten en cenizas volátiles y son arrastradas por la co­
rriente del syngas.

2.1 Etapas y reacciones de la gasificación

Con independencia de que el lecho sea fluidizado o móvil, en sus variantes, la
biomasa pasa por:
• Una primera etapa de calentamiento hasta 100 oC, que provoca el seca­
do de la biomasa por evaporación del agua contenida en la misma, y que
absorbe el calor sensible para elevar la temperatura, además del nece­
sario para la evaporación del agua;
• La segunda etapa, que también absorbe calor, es la de pirólisis (rup­
tura por calor), en la que se rompen las moléculas grandes dando lugar
a otras de cadena más corta que, a la temperatura del reactor, están
en fase gaseosa;
 8 Biomasa: Gasificación

• En los reactores “updraft” la tercera etapa es la reducción, por combina­

ción del vapor de agua producido en la primera etapa, con el dióxido de
carbono que viene arrastrado por la corriente del gasificante, desde la
cuarta etapa (oxidación);
• La última etapa es la oxidación de la fracción más pesada (carbonosa) de
la biomasa al entrar en contacto con el agente gasificante (aire, oxígeno,
o vapor de agua).
Siguiendo la reacción en el sentido del agente gasificante, las etapas son:
• Oxidación parcial del residuo carbonoso y caliente de la biomasa, elevan­
do mucho su temperatura, ya que las reacciones de oxidación son
exotérmicas;
• En la zona de reducción, la falta de oxígeno unida a la disponibilidad de
carbono, CO2 y vapor de agua, hace que se produzca una recombinación
hacia hidrógeno molecular y monóxido de carbono;
• La tercera etapa en el sentido del gas es la pirólisis en la que, por efec­
to del calor, los componentes más ligeros de la biomasa se rompen y
convierten en gas, uniéndose a la corriente;
• Por último, los gases calientes evaporan el agua contenida en la bioma­
sa entrante.

Biomasa Gases Biomasa Biomasa

Gas
SECADO producto SECADO
PIRÓLISIS PIRÓLISIS
Productos
Cenizas de pirólisis
Char Gases Agente OXIDACIÓN
gasificante
Char Gas
REDUCCIÓN
OXIDACIÓN REDUCCIÓN
Agente Gases
gasificante producto

Agente
gasificante Ceniza
Cenizas

De izquierda a derecha, esquemas de funcionamiento de gasificadores updraft, de lecho

fluidizado y downdraft.
 Gasificación 9

2.2 Elementos principales de la gasificación

2.2.1 Agentes gasificantes

Según el agente gasificante que se emplee se producen efectos distintos en
la gasificación, y el syngas —producto final— varía en su composición y po­
der calorífico.
Si se gasifica con aire, parte de la biomasa procesada se quema con el oxígeno
presente y el resto de la biomasa sufre la reducción. No obstante, el 50% del
syngas es nitrógeno y, en términos de poder calorífico, el gas ronda los 5,5
3
MJ/Nm . Este syngas es apropiado para motores de combustión interna conven­
cionales, ya que como materia prima para la síntesis del metanol es un gas pobre.
La gasificación con vapor de agua u oxígeno, mejoran el rendimiento global y
aumenta la proporción de hidrógeno en el syngas. Es el sistema más adecuado
de producir syngas si se desea emplearlo como materia prima para producir me­
tanol o gasolina sintética. Si bien el aire es gratuito y el vapor de agua se produce
a partir del calor contenido en el gas de síntesis, el oxígeno tiene un coste ener­
gético y económico a tener en cuenta.
La utilización de hidrógeno como agente gasificante permite obtener un syngas
que puede sustituir al gas natural, pues puede alcanzar un poder calorífico de
30 MJ/kg. No obstante, el hidrógeno es el mejor de los combustibles, suscepti­
ble de usarse en cualquier dispositivo termoquímico o electroquímico, por lo que
no es muy recomendable como gasificante en el ámbito industrial, excepto en
los casos de excedentes de baja pureza, no aptos para otra aplicación como una
pila de combustible.

2.2.2 Biomasa

2.2.2.1 Propiedades físicas

Las tecnologías comerciales de gasificación permiten procesar prácticamente
todo tipo de combustibles de origen biomásico, con una limitación de su densi­
dad mínima de 200 a 250 kg/m3. Densidades menores crean problemas en el
manejo de la biomasa en los conductos verticales. Asimismo, complican la ga­
sificación en lecho fluidizado, pues la biomasa es arrastrada por el gas de
síntesis, con la consecuente pérdida de eficiencia y disponibilidad.
Otra cuestión de importancia respecto a la biomasa es que su tamaño sea ho­
mogéneo (y estable en el tiempo) y lo suficientemente pequeño para que las
 10 Biomasa: Gasificación

reacciones se produzcan a una velocidad adecuada, y en un volumen razona­

blemente pequeño. Un tamaño de partícula pequeño permite aumentar la
calidad del syngas, reducir el tamaño del reactor o bien aumentar el tiempo
de permanencia para el craqueo de las fracciones más pesadas y condensa­
bles (alquitranes).
Un tamaño excesivamente pequeño puede hacer que la biomasa se atasque en
los conductos o que sea arrastrada junto con las cenizas volantes al exterior del
reactor antes de tiempo. En conclusión, se puede decir que cada gasificador pre­
cisa de un determinado tamaño de partícula, que en la mayoría de los casos no
debe ser menor de 2-3 mm de diámetro.

2.2.2.2 Composición química

En cuanto a la humedad de la materia a gasificar, valores del 10 al 15% son
los más adecuados. Secar más la biomasa presenta dos inconvenientes. El pri­
mero es que, a medida que se seca más, es más costoso en términos
energéticos y económicos. En segundo lugar, una biomasa secada más allá
de su punto de equilibrio recupera la humedad al entrar en contacto con el
aire ambiente.
En general, la humedad facilita la formación de hidrógeno, pero reduce la efi­
ciencia térmica. Un análisis elemental de la biomasa permite conocer la cantidad
de aire u oxígeno que es necesario introducir como primera aproximación que
se contrastará en la práctica.
Un análisis inmediato da información sobre carbono fijo, volátiles, humedad y
cenizas. Estos datos son importantes a la hora de elegir la tecnología de gasifi­
cación y el tiempo de residencia en el reactor, para reducir al máximo los
inquemados carbonosos, es decir, agotar al máximo el PCI de la biomasa.
Conociendo el poder calorífico del combustible se obtiene una idea aproximada
del poder calorífico del syngas. El poder calorífico se calcula a partir del análi­
sis elemental.
Por último, es importante que las cenizas entrantes (fracción mineral mezclada
o adherida al combustible) sean lo más reducidas posible. Estas cenizas sólo
absorben calor, ensucian los filtros, erosionan los conductos y pueden llegar a
producir sinterizaciones.

2.2.3 Catalizadores
Dependiendo de la tecnología que se emplea, y de las condiciones de gasifica­
ción (relación biomasa/gasificante, tiempo de residencia, etc.) se pueden usar
 Gasificación 11

catalizadores para inducir ciertas reacciones y que se produzca prioritariamen­

te algún componente.
Catalizadores de reformado de níquel o cobalto, gasificando a menos de 550 oC
facilitan el craqueo de las fracciones pesadas, es decir, la reducción de la forma­
ción de alquitranes.
Catalizadores basados en zeolita y dolomía reducen la temperatura de craqueo
de 1.100 oC a 800-900 oC, es decir, que permiten trabajar a menor temperatura
en la zona de reducción.
Si se quiere facilitar la formación de monóxido de carbono e hidrógeno, se de­
ben utilizar catalizadores de níquel y cobalto, trabajando entre 700 y 800 oC en
la zona de reducción.

2.3 Elección de tecnología

Cuando se tiene interés por estudiar la viabilidad y el interés de emplear la ga­
sificación como tecnología intermedia de conversión de la biomasa, es
recomendable establecer contacto con tecnólogos, así como con empresarios
que hayan pasado por similares circunstancias.
Para identificar a qué tecnólogos contactar, es muy conveniente conocer de for­
ma general cual es el tipo o sistema de gasificación que más se pueda adaptar
a las necesidades, o la disponibilidad del recurso biomásico.
La elección de la tecnología se debe basar en tres aspectos principales:
• el tipo y la cantidad de biomasa de la que se dispone,
• la aplicación final que se pretende, es decir, qué necesidades energé­
ticas se pretenden cubrir,
• y un grupo de factores varios (medioambientales y económicos).
Cuanto mejor esté cuantificada la biomasa disponible, y más detallado sea el
conocimiento sobre sus características físicas y químicas, más sencilla y rá­
pida será la etapa de elección de la tecnología, y la subsiguiente petición de
ofertas.
En el caso que nos ocupa, no consideramos la gasificación como una opera­
ción de obtención de unos determinados gases que sean la materia prima para
una síntesis posterior. Por tanto, las opciones de uso final son la producción
eléctrica o la producción de calor, o ambas de forma combinada.
Dependiendo de la demanda de calor y de electricidad que se pretenda cubrir,
hay que saber que un motor de combustión interna alternativo distribuye de
la siguiente manera la energía que consume, variando de una marca a otra:
 12 Biomasa: Gasificación

• 33-38% electricidad;
• 35-40% calor a través del agua de refrigeración a 90 oC;
• 18-22% calor a través de los gases de combustión;
• 5-8% pérdidas.
En función de la tecnología de generación eléctrica o térmica, será preciso que
el syngas cumpla unos requisitos en cuanto a partículas, alquitranes, poder
calorífico, concentración de cada gas, temperatura, etc.
Generalmente, las aplicaciones en motor o turbina de gas, orientadas a la ge­
neración eléctrica o a la cogeneración, son más exigentes en cuanto a la
limpieza de gas (partículas) y a las posibles emisiones contaminantes post-
combustión (alquitranes).
La bibliografía indica que las tecnologías que minimizan la producción de par­
tículas facilitan la producción de alquitranes y viceversa. No obstante, hoy en
día, el control de flujos, de temperaturas, los filtros, los sistemas de lavado,
así como variantes tecnológicas, permiten producir syngas de buena calidad,
y que cumplen las normas sobre emisiones a la atmósfera.
 3 Tecnolog
Te cnologías
nologías
ecnologías
ías
La gasificación, por su capacidad de producir combustibles aptos para MCIA1 y
turbinas, está tomando gran auge en todo el mundo, incluida España.
Para grandes potencias, y con el objetivo de producir un syngas destinado a co­
combustión (poco exigente en alquitranes y partículas) existen plantas
operando desde hace bastante tiempo, sobre todo en Escandinavia.
Si embargo, últimamente se están poniendo a punto tecnologías de plantas de
menor tamaño, que pueden procesar entre 7.000 y 8.000 t/año de biomasa y
producir un syngas de una calidad suficiente para alimentar un motogenerador.
Estos desarrollos tienen mucho interés en España, donde no se producen gran­
des concentraciones de biomasa, pero es atractivo producir electricidad y es
necesario disponer de calor para actividades industriales.

3.1 Lecho fluidizado de presión compensada (ENAMORA)

3.1.1 Características de la planta

La empresa que ha desarrollado esta tecnología dispone de una instalación com­
pleta de gasificación y generación eléctrica a partir del syngas en un
motoalternador. La planta es flexible de forma que se adapta a cualquier combus­
tible que se quiera testar, y sirve para poner a punto las consignas de operación
de los proyectos que se les encargan. Es decir, prueban y ponen a punto en su ins­
talación la forma de operar de los proyectos que ejecutan para sus clientes.
1
Motores de Combustión Interna Alternativos.
 14 Biomasa: Gasificación

Gasificador y sistemas de tratamiento de syngas de la planta de Mora de Ebro. Fuente: ENAMORA.

Al ser una planta piloto se han probado con éxito muchos materiales como: cás­
caras de distintos frutos secos, astillas de maderas de diversas especies, restos
de fábrica de muebles, cortezas, orujillo, restos de poda, residuos forestales,
residuos herbáceos, etc.
Esta circunstancia permite:
• prácticamente asegurar el éxito de las plantas, al optimizar el diseño a
través de pruebas a escala casi real, y
• adelantarse a los problemas concretos que suelen surgir en todas las
puestas en marcha, es decir, se inicia el ajuste de los parámetros de ope­
ración incluso antes de acabar la instalación de los equipos en la planta
del cliente. Esto reduce tiempos y costes de implantación de una forma
importante.

3.1.2 Funcionamiento normal

Cuando no se está investigando ni ajustando ninguna nueva estrategia de ope­
ración, o rediseño de equipos accesorios, el proceso en la planta de gasificación
de ENAMORA comienza en una nave abierta pero cubierta, donde se almacena
 Tecnologías 15

la biomasa (generalmente cáscara de almendra, que es muy común en la comar­

ca). Un tornillo sin fin envía la biomasa hacia una tolva de alimentación que, a
través de una cinta transportadora, alimenta a un molino que reduce las partí­
culas mayores y homogeneiza la granulometría de la biomasa al tamaño
deseado en cada caso.
Del molino, el material ya
homogéneo pasa a una tol­
va nodriza, desde donde se
alimenta al sistema de car­
ga del gasificador. Éste está
formado por dos tolvas su­
cesivas, aisladas mediante
válvulas de clapeta, que im­
piden la entrada de aire al
reactor. La biomasa se in­
troduce en el gasificador en
su tercio inferior, de forma
Sección de refrigeración y limpieza de syngas. que se vierta sobre el lecho
fluido.
El lecho se crea insuflando aire caliente como agente gasificante, a través de una
matriz situada en la base del reactor.
El syngas obtenido es
enfriado en un intercambia-
BIOMASA
dor, a su salida del reactor.
El calor desprendido en
dicho proceso, y en la
GAS misma gasificación, es
aprovechado para calentar
el agente gasificante (aire
principalmente). El syngas,
Lecho fluido una vez refrigerado pasa a
sistema de filtrado, que
separa el agua, naftalenos y
cenizas arrastradas. Para la
Inyectores limpieza de los gases no se
Aire
caliente precisa aportación externa
de agua.
Esquema simplificado del gasificador de ENAMORA.
 16 Biomasa: Gasificación

BIOMASA

TOLVA

MOLINO TRITURADOR

SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN

Aire y agua GASIFICADOR GAS

Calor

ENFRIAMIENTO

e.e. a red
FILTRADO CENIZAS

MOTORES ENFRIAMIENTO COMPRESIÓN

Esquema de funcionamiento de la tecnología de ENAMORA.

A continuación, el gas es acondicionado para su posterior alimentación a un mo­

tor de combustión interna GUASCOR que, a su vez, genera energía eléctrica que
es exportada a la red.
Una de las grandes ventajas de esta tecnología es que no aparecen alquitranes
en el syngas, debido al diseño del gasificador y a las características de las reac­
ciones que se producen en su interior.
Los naftalenos, que son unos hidrocarburos líquidos a temperatura ambiente,
no son un producto tóxico. Además, son susceptibles de ser introducidos de nue­
vo al gasificador, enriqueciendo el PCI de la biomasa.
Por su fiabilidad y estabilidad de operación, la instalación piloto descrita está
siendo empleada por el CENER para realizar la calibración de los equipos de aná­
lisis de gases de combustión de gases de síntesis en MCIAs.
 Tecnologías 17

3.1.3 Indicadores de funcionamiento de la tecnología

Sobre la base de diseños de diferentes capacidades, basadas en esta tecnología
y usando el syngas en MCIA, se han realizado una serie de estimaciones acerca
de diferentes magnitudes técnicas y económicas que definen los rangos en los
que esta tecnología se desenvuelve.

Potencia eléctrica exportable

16.000
15.000
14.000
13.000 Pot. Eléc. exportable
12.000
Pot. Térmica disponible
11.000
10.000
Potencia kW

9.000
8.000
7.000
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
0
500
1.000
1.500
2.000
2.500
3.000
3.500
4.000
4.500
5.000
5.500
6.000
6.500
7.000
7.500
8.000
8.500
9.000
9.500

Biomasa kg/h (4.000 kcal/kg)

Fuente: ENAMORA y elaboración propia.

Se puede observar que el rendimiento energético de la planta completa (elec­

tricidad y calor útiles) no varía mucho con su tamaño, siendo la conclusión que,
desde pequeñas potencias, es posible pensar en la gasificación como alternati­
va tecnológica competitiva. Por ejemplo, desde 4.000-5.000 toneladas de
biomasa al año, y operando entre 7.000 y 8.000 horas anuales, se pueden ob­
tener rendimientos eléctricos de 1,3 kWh por kg de biomasa.
La rentabilidad va muy ligada al número de horas de utilización anuales. Los cos­
tes fijos, que son los más importantes en estos proyectos, no varían, y se diluyen
en un mayor número de horas. Además, el saldo de los ingresos menos costes
variables sí crece en proporción al tiempo de utilización.
 18 Biomasa: Gasificación

Influencia del tamaño de la planta sobre

el rendimiento eléctrico
13.000
12.000
11.000
10.000
Potencia bruta instalada kW

9.000
8.000
7.000
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
1,33 1,34 1,35 1,36 1,37 1,38 1,39
Rendimiento en kWh/kg

Influencia del tamaño de la planta sobre el rendimiento eléctrico. Fuente: ENAMORA.

También es destacable la disponibilidad comercial de plantas en un amplio rango

de capacidades de proceso anual, que oscilan desde las 4.000 a las 60.000 t/año
de biomasa.
Los costes de operación y mantenimiento, sin contabilizar el coste de la bioma­
sa, se ven muy positivamente afectados por el tamaño de la planta. A partir de
los 8-9 MWe, que equivalen a unas 40.000 t/año de biomasa, este coste se es­
tabiliza en valores poco mayores a 16 €/MWh.
Costes de operación y mantenimiento
Potencia eléctrica instalada kW

10.000

5.000

0,015 0,02 0,025

c €/kWhexp.
 Tecnologías 19

En el procedimiento de llave en mano se puede barajar una inversión específica de

las plantas completas de hasta 5 MW eléctricos que oscila en torno a 3.000 €/MW.
Las plantas de mayor tamaño, entre 5 y 10 MW, pueden alcanzar valores de la
inversión específica de 2.500 €/MW.
En España, esta tecnología ya está siendo implantada en el ámbito industrial en
la alcoholera de la empresa Movialsa en Campo de Criptana (Ciudad Real). Es­
tará integrada en una planta de cogeneración de electricidad de 5,9 MW (ver
documento de cogeneración) a partir de orujillo de uva y de aceituna. Fuera de
España, por ejemplo en la India, existen proyectos en fase de construcción.

3.2 GUASCOR

3.2.1 Datos generales

La empresa GUASCOR, con el apoyo financiero de IDAE, está poniendo a punto
una tecnología de gasificación, para lo que tiene instalada una planta de gasifi­
cación de biomasa, en concreto astillas de madera y residuos forestales. La
capacidad de generación de la planta es de 450 kWe, ampliable a 800 kWe .
La planta está situada en el Polígono industrial de Júndiz (Vitoria-Gasteiz), en terre­
nos donde en su día operó la planta de reciclado de aceites usados Enviroil Vasca.
El proyecto planteado desde un principio está dividido en tres fases, definidas
por unos respectivos hitos de logro tecnológico.
1 Evaluación del prototipo de gasificador de tres cuerpos. Esta primera fase
consiste en la instalación del reactor de tres cuerpos, con el fin de conse­
guir un syngas con un poder calorífico inferior mayor de 4,6 MJ/Nm3 con
un rendimiento mayor del 65% en frío, en términos del PCI del gas y de la
biomasa introducida.

Características técnicas
Biomasa: astillas de pino <10 cm 550 t/año
Horas funcionamiento 1.700 h/año
Input térmico nominal 1.711 kWt
Input térmico máximo 3.500 kWt
Capacidad gasificador 400-800 kg/h
Autoconsumo 85 kWe

Características de las secciones de gasificación y acondicionamiento de syngas. Fuente: GUASCOR.

 20 Biomasa: Gasificación

2 Instalación del sistema de limpieza del syngas (un scrubber de biodiésel),

y adecuación del mismo para su empleo en una planta de cogeneración.
3 Instalación de la planta de cogeneración basada en MCIA. Consta de dos
motogeneradores de combustión interna, uno de ciclo Otto de 330 kwe y
otro de ciclo diésel de 370 kWe, que es un motor dualfuel que trabajará
con el 20% de gasoil y un 80% de syngas. Se ha añadido a la tercera fase
de este proyecto un sistema de pretratamiento y secado de biomasa ba­
sado en una sistema de astillado (astillas de 5 cm) y secado vía trommel,
el cual aprovecha los gases de escape de los 2 motores mencionados an­
teriormente.
A mediados de 2007, el proyecto está ultimando la fase dos, concretamente se
ha finalizado la instalación del sistema de limpieza de gases, que hasta el mo­
mento están siendo quemados en antorcha, y se ha iniciado la instalación de los
motogeneradores.

3.2.2 Funcionamiento de la planta de gasificación

La tecnología que está implantando GUASCOR se centra en un gasificador de tres
reactores y una cuidadosa regulación de los caudales de aire que se introduce
en cada uno de ellos. La planta sigue el siguiente esquema simplificado.

BIOMASA TOLVAS SISTEMA DE

ALIMENTACIÓN
GASIFICADOR Aire (1º, 2º, 3º)
y agua

Astilladora

Trommel de ANTORCHA
No
GAS VERDE
secado de exhaustadas
biomasa

MOTORES ASPIRACIÓN LIMPIEZA Y ENFRIADO FILTRADO

Exhaustadas

e.e. a RED CENIZAS

FERTILIZACIÓN

Esquema de funcionamiento de la tecnología GUASCOR.

 Tecnologías 21

Este sistema está pensado para trabajar tanto con un solo combustible, como
con dos distintos. Es decir, permite realizar pruebas con diferentes proporcio­
nes de mezcla de dos biomasas distintas. Por eso, está dotada de dos tolvas de
alimentación de biomasa.
Actualmente la carga de las tolvas es sencilla. Sólo es necesario el trabajo de un
operario con una pala cargadora a tiempo parcial (aprox. 10%).
Las tolvas tienen en su base sendos tor­
nillos sin fin que transportan la biomasa
al sistema de alimentación del gasifica­
dor. Éste tiene un diseño multi-etapa
novedoso formado por tres reactores.
El gasificador es del tipo lecho móvil
updraft (biomasa y agente gasificante
a contracorriente), aunque su perfil es
totalmente atípico de la anterior fami­
Llenado de la tolva pequeña de alimentación de bio­ lia y no es comparable a ninguna otra
masa. Fuente: GUASCOR. tecnología conocida.
La biomasa y los productos que se van formando no circulan por los tres cuer­
pos, sino que a partir del primero se separan las fracciones gaseosas y sólidas,
que, tras seguir caminos distintos, vuelven a reunirse en el reactor de reducción
en la parte inferior del cuerpo del gasificador.
En la siguiente imagen se esquematiza la operación del gasificador y qué reac­
ciones se producen en qué cuerpos del gasificador.
Aunque las reacciones se producen en continuo en los tres cuerpos, siguiendo
el camino de la biomasa, el funcionamiento es el siguiente:
– El primer reactor (superior), en el que se produce el secado, la pirólisis y
volatilización de la biomasa, tiene la misión de transformar la biomasa en
gases y material carbonoso (char). En este proceso, el gas y los sólidos
volátiles son arrastrados por la corriente de gas hacia el segundo reactor
(brazos laterales), y el char cae por gravedad al tercer reactor (inferior).
El aire primario se introduce por la base del reactor mediante un distribui­
dor de aire de material cerámico, que mantiene una buena homogenización
del lecho de volatilización.
– El segundo reactor, en donde se produce la combustión y craqueo térmi­
co de los alquitranes pesados procedentes del gas de la fase de pirólisis
anterior, mediante una combustión parcial a elevada temperatura. Lo que
se consigue en esta etapa es que los alquitranes pesados se craqueen por
22 Biomasa: Gasificación

temperatura y por reacciones de combustión y pirólisis en otros más sim­

ples, evitando problemas de condensación y taponamiento. En este
proceso, el gas pierde poder calorífico ya que se quema parcialmente.
Para forzar estas reacciones, se introduce aire secundario.
– Para finalizar la transformación de la biomasa en syngas se dispone el re­
actor de reducción en la parte inferior del gasificador. En él se mezcla el
gas procedente del reactor de craqueo y el char procedente del primer re­
actor. En su interior se produce la rotura de las moléculas pesadas del
char, dando lugar a cenizas y enriqueciéndose el poder calorífico del
syngas, que sale por la parte inferior del reactor libre de alquitranes pe­
sados, pasando al sistema de limpieza y acondicionamiento. La rotura de
las moléculas pesadas del char se debe a las altas temperaturas del gas
libre de oxígeno que procede del segundo reactor y el aire y el agua do­
sificados en diferentes puntos de la masa de char.

Biomasa

Reactor de
volatización
y pirólisis
Reactor de
combustión o
craqueo térmico

Reactor de
reducción

CENIZAS

Esquema del reactor multi-etapa de la tecnología implantada por GUASCOR.

 Tecnologías 23

Arriba, filtro cerámico de syngas verde. A la derecha, soplantes y

torre del scrubber. Fuente: GUASCOR.

El gas verde cede parte de su calor al aire que se usa como gasificante. Después
es postenfriado antes de ser introducido en un filtro cerámico de alta eficiencia,
con un ciclón montado en by-pass que sólo funciona cuando el syngas no reú­
ne las condiciones para su paso por el filtro, es decir, cuando la temperatura del
gas es baja.
El filtro cerámico se limpia por secciones, mediante soplado con nitrógeno, de
forma que siempre esté limpio sin necesidad de paradas.
Tras la retirada de las partículas, el syngas es lavado, es decir, liberado de al­
quitranes en un scrubber (ducha) de biodiésel. En el scrubber se realizan dos
labores importantes: la eliminación de los alquitranes simples que no pudieron
ser eliminados en la fase de craqueo, y la refrigeración y acondicionamiento del
syngas, para su posterior uso en motores de combustión interna para genera­
ción de energía eléctrica.

3.2.3 Calidad del gas

Para el correcto funcionamiento de los motores es necesario que el gas de sín­
tesis cumpla unos determinados requisitos en cuanto a partículas y temperatura
de rocío. En los últimos tiempos se han venido utilizando los siguientes valores
de referencia:
 24 Biomasa: Gasificación

Concentración límite
Partículas < 50 mg/Nm3
Tª rocío syngas < 50 oC

Los criterios han evolucio­

nado fruto de la investiga­
ción tecnológica en el
siguiente sentido: como
conclusión extraída de la
realización de mediciones
en la planta de Mora de
Ebro, se ha observado que
3
la limitación de 50 mg/Nm
no responde en absoluto a
los requerimientos prácti­
cos, dada la influencia de
diferentes tipos de com­
puestos agrupados bajo la
denominación de alquitra­
nes. Por tanto, el parámetro
fundamental que muestra si
el motor funciona o no
correctamente con un com­
bustible que tiene familias
Gasificador multi-etapa de Guascor. Fuente: GUASCOR.
de alquitranes, no es tanto
la concentración de éstos
sino la temperatura de rocío de dicha mezcla de alquitranes contenidos en el
gas combustible que alimenta al motor.
A partir de los valores de operación admitidos para la aplicación de syngas en
motor, con respecto a la temperatura de gas de 50 oC, se ha determinado que
es suficiente para el correcto funcionamiento del motor que la temperatura de
rocío de los alquitranes sea inferior a 50 oC.
Por otro lado, GUASCOR ha llevado a cabo un proyecto con el CENER, durante
dos años, para establecer un método rápido y simplificado de cuantificación y
determinación de alquitranes de diferentes familias y partículas en plantas de
gasificación de biomasa con aplicación en motores de combustión interna.
 Tecnologías 25

Scrubber de biodiésel. Fuente: GUASCOR.

3.2.4 Gestión de subproductos

Esta tecnología genera una serie de subproductos que pueden clasificarse se­
gún su estado:
• Efluentes sólidos: son compuestos de carbono fijo y cenizas. Dado su alto
contenido en carbono pueden tener distintos fines:
– Cenizas exhaustadas: uso en agricultura como fertilizante.
– Cenizas no exhaustadas: pueden recircularse al gasificador o emplear­
se como material filtrante.
• Emisiones atmosféricas: son los gases de escape procedentes de los mo­
tores de combustión interna, que cumplen la normativa vigente.

Moto-generador de syngas. Fuente: GUASCOR.

 26 Biomasa: Gasificación

3.2.5 Sistema de control y monitorización

La planta dispone de gran cantidad de sondas, medidores y analizadores, mu­
cho más allá de lo que exigiría una planta comercial. La razón es poder
monitorizar de forma muy detallada todos los parámetros que intervienen en las
reacciones químicas que se producen, así como la dinámica de todos los fluidos
que se manejan y, por supuesto, el caudal y composición exacta del syngas.
Tras multitud de ajustes, pruebas y análisis se ha podido comprobar que el gas
es apto para su consumo en motor, por lo que GUASCOR pone en marcha el gru­
po de motogeneradores en noviembre de 2007 y planea instalar el sistema de
preparación de la biomasa para complementar el proyecto.

3.3 INERCO

3.3.1 Tecnología y funcionamiento

La tecnología de gasificación que INERCO pretende explotar comercialmente está
basada en un reactor de lecho fluido burbujeante atmosférico con temperaturas
de operación de 800 oC y que emplean como agente gasificante aire ambiente.
Para ello, se ha construido una planta con una capacidad de tratamiento de 15 t/día
(equivalente a 3 MWth) de biomasa tipo astilla o pellet, siendo un desarrollo pre­
competitivo para los tamaños de hasta 15 MWth, que en una primera fase, se
tiene como objetivo alcanzar. Esta iniciativa cuenta con el apoyo de la Conseje­
ría de Innovación de la Junta de Andalucía, la Agencia Andaluza de la Energía y
la Corporación Tecnológica de Andalucía.
La planta dispone de un parque de almacenamiento cubierto que garantiza una
autonomía de operación de la planta de 5 días, y permite el almacenamiento de
distintos tipos de biomasa.
Para tratar de interferir lo menos posible en la operación normal de las insta­
laciones en las que se ha implantado, se dispone de una tolva con un
capacidad equivalente al consumo diario, y que requerirá la intervención de
un operario con una pala cargadora, durante una hora aproximadamente, una
vez al día.
Desde la tolva diaria, mediante un elevador de cangilones, se lleva la biomasa
hasta un sistema de doble tolva que dispone de una válvula de aislamiento in­
termedio para evitar posibles fugas de gas desde el sistema de gasificación.
Asimismo, la tolva de alimentación final está inertizada con nitrógeno, aseguran­
do la estanqueidad al paso del gas. Las tolvas alimentan a un sistema de doble
 Tecnologías 27

tornillo, uno de dosifica­

ción y el segundo de paso
rápido y refrigerado con
agua, para conseguir la
homogeneidad en el lecho.
Junto al sistema de alimen­
tación de biomasa hay una
tolva de inerte, que pro­
porciona el inventario
necesario en el gasificador
por la pérdida de parte del
lecho durante la operación
Planta de gasificación de INERCO.
de extracción de cenizas.
La biomasa se introduce en el gasificador por la parte inferior del lecho median­
te el tornillo sin fin con camisa de refrigeración. En el lecho se producen las
reacciones de gasificación de la biomasa, con un elevado rendimiento de con­
versión gracias a la fluidificación del lecho.
El sistema de extracción de cenizas en continuo consiste en un cenicero central
en el plato distribuidor y extracción mediante tornillo sin fin refrigerado.
El gas pobre generado en el proceso de gasificación, con un rendimiento (hot gas
efficiency) superior al 80%, es depurado en un ciclón de alta temperatura, en el que
se retiene la materia particulada (cenizas volantes e inerte elutriado), consiguien­
do un nivel de limpieza del gas suficiente para su posterior aprovechamiento
térmico en una caldera de vapor.
El gas de síntesis pasa a
una cámara combustión
donde es quemado an­
tes de introducir los
gases de combustión a
una caldera de recupera­
ción en la que se genera
vapor de agua para su
uso externo. Cuando no
hay demanda térmica el
gas es quemado directa­
mente en una antorcha.

Cámara de combustión y caldera de recuperación.

 28 Biomasa: Gasificación

La operación descrita se esquematiza a continuación:

ALMACENAMIENTO
DE BIOMASA

TOLVAS DE ALIMENTACIÓN
Y DOSIFICACIÓN

AIRE GASIFICADOR

Gas verde CENIZAS

CICLÓN
Gas verde

ANTORCHA CÁMARA DE COMBUSTIÓN AIRE

CALDERA DE
RECUPERACIÓN VAPOR Uso externo

Gases de combustión

CHIMENEA

Esquema de funcionamiento de la tecnología de INERCO.

3.3.2 Características de la planta

Actualmente en la planta se realiza un aprovechamiento térmico del gas para ge­
nerar vapor que se exporta a una instalación próxima de tratamiento de residuos.
Se ha dejado reserva de espacio y auxiliares en la planta para acometer el diseño
y ejecución, en una segunda fase, de un sistema de tratamiento de gases flexible,
basado en medidas primarias y tecnologías convencionales final de línea, con el
fin de definir la vía óptima técnico-económica en función del uso final del gas.
 Tecnologías 29

Las principales características, por tanto, de diseño de la planta de INERCO, se

resumen en la siguiente tabla:

Tipo de gasificador Lecho Fluido Burbujeante Atmosférico

Potencia térmica (MWth) 3
Agente gasificante Aire
Presión (Bar) - 0,3
Temperatura de operación (oC) 800
Pelets/astillas de poda
Tipo de biomasa a utilizar
de olivar/orujillo
Capacidad de tratamiento
15
de biomasa (tn/día)
Rendimiento térmico (%) ≥80
6 (1 operario a un turno +
Personal necesario
1 responsable de planta)

Características de la planta. Fuente: INERCO.

3.4 TAIM-TFG

3.4.1 Descripción de la instalación

En esencia, la planta de TAIM consiste en una unidad de gasificación de bioma­
sa (gasificador) para cogeneración con motor a gas de síntesis equipado con
alternador. El gasificador es del tipo downdraft, que opera hasta 1.200 oC, y em­
plea aire como agente gasificante.
La alimentación de biomasa se realiza desde un silo, que permite una autono­
mía de 48 horas sin necesidad de reponer biomasa, aunque es posible
aumentarla, a discreción del usuario.
El conjunto se completa con el sistema de adecuación del syngas a las caracte­
rísticas que requiera el módulo de generación eléctrica, y una antorcha de
eliminación de exceso de gas de síntesis, permitiendo operar al módulo gasifi­
cación ante eventuales periodos de mantenimiento en el motor del módulo
generación.
 30 Biomasa: Gasificación

3.4.2 Características técnicas

En la siguiente tabla se resumen las características principales de la planta y los
parámetros tipo de operación:
Gasificación
Tipo de gasificador Downdraft
Caudal de syngas (Nm3/h)(1) 1.380 - 1.490
N2, 50-55%; H2, 12-15%; CO, 15-20%;
Composición del syngas
CO2, 8-15%; CH4, 2-5%; C2H6, 1%
PCI syngas (kWh/ Nm3)(1) 1,52 - 1,61
Potencia térmica (MWth) 2,1 - 2,4
Agente gasificante Aire
Temperatura de operación (oC) 1.200
Diversos residuos agroforestales
Tipo de biomasa a utilizar
y madereros
Capacidad de tratamiento
de biomasa (kg/h) 650 - 700
Humedad de la biomasa (%) 20 - 30
Rendimiento térmico (%) 75 - 85
Caudal agua de lavado
y refrigeración (m3/h)(2) 0,50
(1)
Cenizas (kg/h) 35
Motor-generador
Potencia eléctrica (kWe) 767
Rendimiento (%) 36,1 - 37,3
Potencia térmica aprovechable (kWt) 1.200
Potencia térmica aprovechable (kcal/h) 1.021.782
Consumos y personal
1 turno de 1 persona,
Dedicación de personal
5 días por semana
Autoconsumo eléctrico (%) 10 - 14
Aceite lubricante (kg/h) 0,18 - 0,24
 Tecnologías 31

Emisiones
Acústicas dB(A) ≤ 70
3)
Atmosféricas NOx (mg/Nm < 500
Atmosféricas CO (ppm) < 3.000

Características de la planta. Fuente: TAIM-TFG. (1) Dependiendo del tipo y de la granulo­

metría de la biomasa. (2) Considerando que no existen contaminantes en la biomasa que
alimenta al gasificador.

Motogenerador de syngas. Fuente: TAIM-TFG.

3.4.3 Sistemas de control y seguridad

TAIM-TFG ha desarrollado un sistema de control del módulo de gasificación di­
señado y programado para supervisar los parámetros de funcionamiento del
gasificador, retirada de cenizas y los restantes equipos como intercambiadores,
equipos de lavado de gases y acondicionamiento de éste, que se controlan en
función de las temperaturas a alcanzar y del caudal de gas.
La central dispone de un circuito de seguridad que funciona mediante continui­
dad. Dentro del sistema se incluyen las alarmas necesarias para asegurar, por
un lado, que en caso de que el proceso de gasificación no se realice dentro de
los parámetros normales, no se dañen elementos de la planta (motor, gasifica­
dor, etc.) y por otro, que eviten que al motor llegue un gas de síntesis cuyas
características no cumplan los requerimientos mínimos de calidad.
 32 Biomasa: Gasificación

En caso de parada por emergencia, la puesta en marcha de la gasificación debe

realizarse con presencia en planta (la antorcha se debe encender siempre ma­
nualmente), si bien el módulo de generación puede arrancar sólo cuando se
cumplan unas determinadas condiciones.

3.4.4 Modo de funcionamiento

La operación de la planta precisa una persona, un turno diario, cinco días a la
semana, trabajando el resto del tiempo de modo automático. La persona reali­
za las labores de comprobación del buen funcionamiento de todos los sistemas
mediante el seguimiento de los valores registrados en el puesto de control, así
como de la observación directa de los componentes mecánicos de la instalación,
y se puede encargar también del llenado del silo de biomasa cuando el nivel del
mismo lo requiera.
 c/ Madera, 8 - 28004 Madrid
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