Pillaca FLE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria

pesada para incrementar la productividad, área de servicio
técnico empresa komatsu mitsui callao - 2017”
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
Pillaca Faustino Luis Eduardo
ASESOR:
Mg. Ing Espejo Peña Dennis Alberto
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Gestión empresarial y productiva
LIMA – PERÚ
2017
PAGINA DE JURADO
ii
DEDICATORIA
A mi familia que siempre estuvo
apoyándome en los buenos y
malos momentos en especial a
mi madre que siempre está
conmigo.
iii
AGRADECIMIENTO
Agradezco a todos los maestros de la
UCV que me brindaron los
conocimientos necesarios que me
sirvieron para realizar la presente
investigación.
iv
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, Pillaca Faustino Luis Eduardo, con DNI N.º 43237892, a efecto de cumplir
con las disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y
Títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de
Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que
acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e
información que se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier

falsedad, ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información
aportada por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la
Universidad César Vallejo.
Lima, 14 de diciembre del 2017
___________________
Pillaca Faustino Luis Eduardo
v
PRESENTACIÓN
La empresa komatsu mitsui
El presente trabajo busca Implementar el mantenimiento preventivo de

maquinaria pesada para incrementa la productividad en el área de servicio
técnico, en la cual se han detectado problemas de importancia que afectan las
labores del personal del área y que ocasionan retrasos y pérdidas de tiempo
innecesarias.
De los problemas expuestos en la presente investigación se ha realizado el

análisis de cada uno de ellos utilizando herramientas que permitan identificar el
problema principal del área de servicio técnico con la finalidad de dinamizar el
servicio y al mismo tiempo dar cumplimiento con los mantenimientos
programados.
vi
INDICE
PAGINA DE JURADO ii
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTO iv
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD v
PRESENTACIÓN vi
INDICE vii
RESUMEN xi
ABSTRACT xii
I. INTRODUCCIÓN 15
1.1. Realidad problemática 16
1.2. Trabajos Previos 22
1.2.1. Antecedentes internacionales 22
1.2.2. Antecedentes nacionales 26
1.3. Teorías Relacionadas al tema. 31
1.3.1. Variable independiente: Mantenimiento preventivo 31
1.3.2. Variable Dependiente: Productividad 34
1.3.3. Importancia de la productividad 35
1.3.4. Factores que afectan la productividad. 36
1.3.5. Dimensiones de la productividad 37
1.4. Formulación de problema 38
1.4.1. Problema general 38
1.4.2. Problemas específicos 38
1.5. Justificación del estudio. 39
1.5.1. Justificación Teórica. 39
1.5.2. Justificación práctica. 39
1.5.3. Justificación metodológica. 40
1.5.4. Justificación económica. 40
1.6. Hipótesis. 40
1.6.1. Hipótesis Principal. 40
1.7. Objetivos. 41
1.7.1. Objetivos Generales. 41
vii
1.7.2. Objetivos específicos. 41
II. MÉTODO 42
2.1 Diseño de la investigación 43
2.1.1. Tipo de estudio 43
2.2. Variables, Operacionalización 44
2.2.1. Variable Independiente: mantenimiento preventivo 44
2.2.2. Variable Dependiente: Productividad 45
2.3. Población y muestra 48
2.3.1. Población 48
2.3.2. Muestra 48
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, valides y

confiabilidad 48
2.4.1. Técnicas 48
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos 49
2.4.3. Validez 49
2.4.4. Confiabilidad de instrumento 49
2.5. Métodos de análisis estadístico 49
2.6. Aspectos éticos 50
2.7. Diagnóstico y desarrollo de la metodología y su mejora 50

2.7.1. Descripción de la empresa 50
2.7.2. Proceso de Mantenimiento 53
III. RESULTADOS 78
3.1. Análisis descriptivo 79

3.1.1. Variable dependiente: Productividad 79
3.1.2. Variable dependiente – dimensión 1: Eficiencia 82
3.1.3. Variable dependiente – dimensión 2: Eficacia. 85
3.2. Análisis inferencial 87

3.2.1. Análisis de la hipótesis general 88
3.2.2. Análisis de la primera hipótesis especifica 90
3.2.3. Análisis de la segunda hipótesis especifica 92
IV. DISCUSIÓN 95
viii
V. CONCLUSIONES 98
VI. RECOMENDACIONES 100
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 102
ANEXOS 106
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama de Ishikawa 20

Figura 2: DIAGRAMA DE PARETO 21
Figura 3: Representación gráfica de forma porcentual diagrama de Pareto 22
Figura 4: Organigrama de la empresa 52
Figura 5: Flujograma de mantenimiento antes de la implementación de
mantenimiento preventivo 53
Figura 6: Diagrama de Ishikawa 55
Figura 7: Diagrama de Pareto 56
Figura 8: Productividad dentro del área. 57
Figura 9: Registro de fallas del mes noviembre 58
Figura 10: Capacitación 59
Figura 11: Capacitación de Mantenimiento 59
Figura 12: Hoja de capacitación de Personal 60
Figura 13: Plan de Mantenimiento Rodillo Vibratorio 61
Figura 14: Plan de Mantenimiento cargador frontal 62
Figura 15: Plan de Mantenimiento de excavadora 62
Figura 16: Plan de Mantenimiento de motoniveladora 63
Figura 17: Plan de mantenimiento de tractor 63
Figura 18: Inspección de carrileria 65
Figura 19: Inspección del equipo 66
Figura 20: Hoja de inspección de equipos 67
Figura 21: Recojo de análisis de aceite 69
Figura 22: Multímetro 70
Figura 23: Flujograma de mantenimiento 71
Figura 24: Inspección y control de los equipos 73
Figura 25: Diagrama de frecuencias de la variable productividad 80
Figura 26: Diagrama normal de la variable productividad 80
Figura 27: Diagrama de cajas de la variable productividad 81
Figura 28: Diagrama de frecuencias de la dimensión eficiencia 83
Figura 29: Diagrama normal de la dimensión eficiencia 83
ix
Figura 30: Diagrama de cajas de la dimensión eficiencia 84
Figura 31: Diagrama de frecuencias de la dimensión eficacia 86
Figura 32: Diagrama normal de la dimensión eficacia 86
Figura 33: Diagrama de cajas de la dimensión eficacia 87
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Operacionalización de variable independiente: Mantenimiento

preventivo 46
Tabla 2: Operacionalización de variable dependiente: Productividad 47
Tabla 3: Ponderación de Pareto 56
Tabla 4: Comparación de la productividad antes de la aplicación del
Tabla 5: Comparación de la productividad después de la aplicación del
Tabla 6: Estadística descriptiva de la variable productividad 79
Tabla 7: Estadística descriptiva de la dimensión eficiencia 82
Tabla 8: Estadística descriptiva de la dimensión eficacia 85
Tabla 9: Prueba de normalidad de la variable productividad 88
Tabla 10: Estadística de muestra emparejada de la variable productividad 89
Tabla 11: Análisis del valor de productividad antes y después con T Student. 89
Tabla 12: Prueba de normalidad de la dimensión eficiencia 90
Tabla 13: Estadística muestras emparejadas de la dimensión eficiencia 91
Tabla 14: Prueba de hipótesis de la dimensión eficiencia 92
Tabla 15: Prueba de normalidad de la dimensión eficacia 93
Tabla 16: Estadística de muestras emparejadas de la dimensión eficacia 93
Tabla 17: Prueba de hipótesis de la dimensión eficacia 94
xi
RESUMEN
La presente tesis cuyo título es implementación del mantenimiento preventivo

de maquinaria pesada para incrementar la productividad, área de servicio
técnico empresa Komatsu Mitsui Callao – 2017, es de tipo cuantitativo de
diseño cuasi experimental. Su objetivo es incrementar la productividad del área
de servicio técnico mediante la implementación del mantenimiento preventivo.
El Método de investigación es aplicado y explicativo con la finalidad de
incrementar la productividad de la Empresa Komatsu Mitsui. Para esta
investigación el problema principal se concentra en la baja productividad del
área de servicio técnico. La población está constituida por los datos
cuantitativos recolectados durante 24 semanas antes y después. En los
resultados obtenidos se demostró un incremento de la productividad en
22,90%, un incremento de la eficiencia en 16,20% y de la eficacia 22,4%. Con
los resultados del análisis inferencial de la variable dependiente, productividad,
se demostró el comportamiento normal mediante Shapiro Wilk y con la prueba t
student, se validaron las hipótesis aprobando las del investigador con un nivel
de significancia de 0.000.
Palabras Claves: Manteniendo preventivo, productividad, eficiencia, eficacia.
xii
ABSTRACT
The present thesis whose title is implementation of preventive maintenance of

heavy machinery to increase productivity, Komatsu Mitsui Callao - 2017
technical service area, is a quantitative type of quasi-experimental design. Its
objective is to increase the productivity of the technical service area through the
implementation of preventive maintenance. The Research Method is applied
and explanatory in order to increase the productivity of the Komatsu Mitsui
Company. For this investigation, the main problem is concentrated in the low
productivity of the technical service area. The population is constituted by
quantitative data collected during 24 weeks before and after. The results
obtained showed an increase in productivity of 22.90%, an increase in efficiency
of 16.20% and efficiency of 22.4%. With the results of the inferential analysis of
the dependent variable, productivity, the normal behavior was demonstrated by
Shapiro Wilk and with the student t test; the hypotheses were validated by
approving those of the researcher with a level of significance of 0.000.
Key words: Keeping preventive, productivity, efficiency, effectiveness.
xii
i
I. INTRODUCCIÓN
15
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Las industrias japonesas, después de la Segunda Guerra Mundial, determinan

que para competir eficazmente en el mercado internacional deben mejorar la
calidad de sus productos. De esta forma se importan del continente americano
técnicas de manufactura y de administración, las cuales adaptan rápidamente a
sus sistemas industriales. En la actualidad, Japón es el país que más énfasis
pone en la aplicación del mantenimiento preventivo lo que hace que forme ya
una filosofía de vida para ellos, permitiendo de con ello mejorar sus sistemas
productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta. Todo este concepto de
mejora hizo que EEUU y la comunidad europea vean con mucho agrado la idea
de implementar también este sistema de gestión para mejorar la productividad
que se estaba viendo atrasada en comparación con el sistema que posee
actualmente Japón.
EE. UU es la primera potencia mundial en varios rubros del mercado,

Caterpillar Inc. Es un claro ejemplo de ello es líder mundial en la fabricación y
comercialización de productos y servicios para el sector minero y construcción,
siendo una empresa americana se vieron en la necesidad de ser influenciados
por la mejora continua por ello uno de los conceptos añadidos fue el
mantenimiento preventivo en sus procesos, a la fecha Caterpillar Inc es una
marca de reconocido prestigio que ramifica esta filosofía en todos sus
colaboradores. El competidor directo de esta marca es Komatsu Ltd.
proveniente de otra potencia mundial como Japón.
En América Latina, los países que han implementado en gran parte de sus
industrias el mantenimiento preventivo han sido México, Brasil y chile son
países donde el proceso de industrialización está siendo captado de manera
rápida debido a la globalización esto trae consigo adaptaciones a modelos
internacionales que les permita estar en condiciones de tener productos y
servicios de alta calidad. Los modelos de mantenimientos acoplados a la
mejora continua y mantenimiento preventivo se ven reflejado en la eficiencia de
la productividad de sus plantas, lo que se busca con esto es acercarse más a
los procesos que tienen las compañías de las grandes potencias.
16
A nivel nacional la problemática se analiza a partir de las causas e incidencias
presentadas; el alquiler o renta de equipos ha crecido de la mano con la
minería y la construcción. El mercado arrendatario de maquinarias tiende a ser
dinámico razón por la cual es imperativo tener una gestión mantenimiento
adecuado para las maquinarias, implica también llevar una mejora continua,
implementando el mantenimiento preventivo. En el país existe poca proyección
en ese aspecto y la introducción del Mantenimiento preventivo muchas veces
se ve con recelo debido a que por lo general se busca llevar acabo otros
modelos de mantenimiento no adecuados para el modelo contemporáneo los
cuales son perjudiciales económicamente si comparamos con el mismo.
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando

suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio teórico de sus
vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye
una gama de mantenimiento preventivo, con indicación de sustitución de
componentes y cambios en la lubricación.
La empresa de alquiler de equipos de construcción o línea amarilla en estudio

para hacer que sea más competitivo en el mercado debe implementar un plan
de mantenimiento preventivo en su sistema de gestión siendo este un modelo
de suma importancia que ayudara al manejo y control de la flota de
maquinarias que posee con el propósito de eliminar tiempos muertos , mejorar
la disponibilidad, fiabilidad, reducir los costos de mantenimiento, mejorar la
calidad del producto final, todo ello engloba la productividad en el
mantenimiento.
La empresa en estudio es KOMATSU MITSUI EN EL CALLAO. El plan de tesis

se va producir en la SEDE CALLAO 2 ubicado en la provincia constitucional del
Callao, que su negocio de dicha área se centra únicamente en el alquiler de
equipos antes mencionados a nivel nacional desde al año 2000 para ello se
contara con el apoyo de personal técnico y planeamiento con la que cuenta el
área de SERVICIO TECNICO todo referente a temas de información y
opiniones basada en su propia experiencia las que van a ser de gran ayuda
para el planeamiento de proceso y mejoras en este proyecto. La visión de la
17
empresa es convertirnos en la primera opción para nuestros clientes
excediendo sus expectativas. La misión es contribuir al desarrollo del país
mejorando la productividad de nuestros clientes ofreciendo soluciones
integrales e innovadoras con productos y servicios de la industria de
maquinarias. En el presente plan de investigación podemos decir que la
industria de la minería y construcción durante los últimos 10 años en términos
generales ha registrado un incremento de inversión fuera de la caída del precio
de los minerales en los últimos años y de la crisis financiera que recayó en
EE.UU y Europa en el 2008 mermo bastante pero la empresa gracias a sus
buenas relaciones con sus clientes supo sobreponerse y mantener una
estabilidad en la compañía, es por ese motivo que hacer un proceso de mejora
implementando el TPM en el mantenimiento actual es necesario, debido a que
el mercado ha ido variando sus expectativas y a la fecha no estamos
sincronizados al cien por ciento con las necesidades de nuestros clientes
teniendo demora en las entregas de los equipos, y la disponibilidad muy
variante lo que hace que ellos desconfíen de la fiabilidad de estos y de la
productividad en general del personal técnico . Para poder identificar los
problemas de la empresa donde me encuentro realizando mi proyecto de
investigación en el área de servicio técnico de la empresa KOMATSU MITSUI,
se utilizaron herramientas de ISHIKAWA para poder identificar los principales
problemas; en cuanto a los problemas principales que se identificaron son: falta
de herramientas adecuadas, mal acondicionamiento del taller, plan de
mantenimiento deficiente, trabajo rutinario, solicitud de repuestos a destiempo
repuesto no disponible o faltante, monitoreo satelital deficiente, poco historial
del equipo, clima hostil y personal nuevo con poco conocimiento de la marca.
Haciendo un análisis detectamos que si no se solucionan los problemas
principales en la empresa la competencia se verá beneficiada con la baja
productividad del servicio técnico que ofrece la compañía por lo tanto urge
comprometer al personal a llevar a cabo una mejora en la gestión del
mantenimiento implementando el Mantenimiento preventivo para mejorar todo
lo que implica productividad es decir fiabilidad, disponibilidad, mejora de la
calidad y reducción de costos de mantenimiento todo ello acompañara a una
creación de cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
18
DIAGRAMA DE ISHIKAWA. - Diagrama causa o efecto, conocido como espina
de pescado, consiste en una representación gráfica que permite visualizar los
problemas y las causas de los factores que inciden con mayor relevancia en la
baja productividad del proceso en estudio, lo cual lo convierte en una
herramienta de gestión ampliamente utilizada dado que orienta la toma de
decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente. La
utilización del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con el
Diagrama de Pareto, el cual permite priorizar las medidas de acción en
aquellas causas que potencialmente explican dicho comportamiento.
Adicionalmente cada causa se puede desagregar con grado mayor de detalle
en sub causas. Este resulta útil al momento de tomar acciones correctivas dado
que se deberá actuar con precisión sobre el fenómeno que explica el
comportamiento no deseado.
Puesto que todo el mundo comprende fácilmente, es una herramienta

importante para la promoción y la puesta en práctica del CC. (Ishikawa 1989,
pag.252).
19
EQUIPOS Y
MANO DE OBRA HERRAMIENTAS MEDIO AMBIENTE
FALTA CAPACITACION AL MAL ACONDICIONAMIENTO DE

PERSONAL TALLER
FALTA DE HERRAMIENTAS Y/O

EQUIPOS ADECUADOS
PERSONAL INSUFICIENTE
BAJA PRODUCTIVIDAD DEL

AREA DE SERVICIO TECNICO
TIEMPOS EXCESIVOS DE
INSUMOS INSUFICIENTES NO HAY PLAN DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
REPUESTO NO DISPONIBLE EN
ALMACEN TRABAJOS NO CONFORMES
NO EXISTE PROCESOS
ESTANDARIZADOS
MATERIALES MEDICION METODO
Figura1. Diagrama de Ishikawa
20
DIAGRAMA DE PARETO. - Conocido como diagrama 80-20, es una gráfica
para organizar datos de forma que estos queden de forma descendente del
izquierdo hacia la derecha y estos separados por barras, según definición un
diagrama de Pareto es una técnica grafica simple para ordenar elementos,
desde el más frecuente hasta el menos frecuente, basándose en el principio de
Pareto. En estos casos se da el principio de los pocos vitales y los muchos
triviales que se conoce como principio de Pareto, dicha proporción, en una gran
mayoría de los casos, ha resultado ser de aproximadamente un 20% para los
pocos vitales y de un 80 % para los muchos triviales. Este 20 % es responsable
de la mayor parte de efecto que se produce. Herramienta más común usada
por los círculos de control de calidad. (Instituto uruguayo de Normas Técnicas,
2009, p.28).
Tabla 1: Tabla de diagrama de Pareto
CAUSA FRECUENCIA % ACUMULADO ACUMALADO

OCURRENCIA
FALTA DE HERRAMIENTAS Y/O EQUIPOS ADECUADOS 26 22% 22%
MAL ACONDICIONAMIENTO DE TALLER 21 40% 18%
NO HAY PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 20 57% 17%
TRABAJO NO CONFORMES 19 73% 16%
INSUMOS INSUFICIENTES 12 83% 10%
REPUESTO NO DISPONIBLE EN ALMACEN 8 90% 7%
TIEMPOS EXCESIVOS DE MANTENIMIENTO 4 93% 3%
PERSONAL INSUFICIENTE 3 96% 3%
NO EXISTE PROCESOS ESTANDARIZADOS 3 98% 3%
FALTA CAPACITACION AL PERSONAL 2 100% 2%
Fuente: Elaboración propia
21
Figura 2: Representación gráfica de forma porcentual diagrama de Pareto
1.2. Trabajos Previos

Con referencia al presente proyecto de investigación, se ha encontrado
diferentes antecedentes que guardan relación con el tema que se está
tratando, y servirá como análisis en el presente estudio.
1.2.1. Antecedentes internacionales

VALDERRAMA, Néstor. Implementación de un programa de mantenimiento
preventivo para mejorar los índices de productividad en Papelera CIA. LTDA.
Tesis (ingeniería industrial) Ecuador, Universidad de Guayaquil, Facultad de
Ingeniería Industrial, 2006, pp. 133.
Este estudio se basó principalmente en la mejora de la eficiencia de las
máquinas de elaboración de cuadernos en la sección BIELOMATIK. A través
de cada capítulo se detallan diferentes ámbitos de la empresa, se presenta la
situación actual. Para la elaboración del diagnóstico se clasifico los problemas
en dos grupos: paralización de las maquinarias y deficiente control del
desperdicio lo que permitió encontrar las causa que generaban las pérdidas
económicas, de las cuales se las tomo para proceder a sugerir la solución. En
22
el desarrollo de las propuestas se presenta la implementación de un programa
de Mantenimiento Productivo Total; la contratación de un jefe de
Mantenimiento; la capacitación del personal que trabaja en las maquinas; y la
aplicación de un programa de incentivo para el personal que tenga menos
desperdicios. Con la implementación del programa de Mantenimiento
productivo Total, el cual aumentaría la confiabilidad y productividad de las
maquinas BIELOMATIK e incluso reduciría el costo total de mantenimiento.
En la presente tesis se demuestra que la implementación del TPM, aumenta el
rendimiento del personal con la capacitación y se logra mejorar los
desperdicios en el proceso de trabajo y la mejora de la eficiencia, con lo cual se
incrementa la productividad de la empresa.
TENICOTA, Alex. Sistema de gestión para mantenimiento preventivo en

equipos críticos que intervienen el personal propio del hospital provincial
general docente Riobamba. Tesis (ingeniería Industrial). Riobamba. Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, Facultad de Ingeniería Industrial, 2015,
229 pp.
El objetivo fue desarrollar un sistema de gestión para Mantenimiento Preventivo
Planificado (MPP) en equipos críticos que interviene el personal propio del
Hospital Provincial General Docente Riobamba (HPGDR). Se destacaron
problemas dentro del hospital como la no existencia de un sistema de gestión,
y el no cumplimiento de los tiempos de mantenimiento preventivo. Mediante
metodologías de investigación de análisis documental, se determinó una base
teórica y metodológica, con normativas, documentos técnicos especializados,
estrategias de mantenimiento y planificación de recursos. El sistema de gestión
estuvo conformado por el diagnóstico de situación actual, diseño,
implementación, y control de resultados del proceso de MPP. Se resaltaron
como caminos de gestión al plan de mantenimiento, plan de capacitación y plan
de mejora. El resultado más bajo del diagnóstico fue en la auditoría interna de
mantenimiento con 49,94% de efectividad, que definió la aplicación del plan de
mantenimiento basado en el análisis de fallas. Se estimaron indicadores
importantes para la gestión hospitalaria según la Organización Mundial de la
Salud como el 92% de eficacia del personal, y el 7,4% de productividad del
mantenimiento preventivo en Neonatología del HPGDR. Se desarrolló el
23
sistema de gestión que racionaliza los recursos y disminuye el tiempo de
intervención en las actividades preventivas. En la presente investigación nos
demuestra que son importantes las estrategias de mantenimiento y la
planificación de los equipos, con lo cual se logra la optimización del material y
el tiempo de los mantenimientos preventivos.
SORIANO, Pablo y MURILLO, Guillermo. Análisis de procesos en la fabricación

de mobiliarios metálicos para incrementar la productividad en el taller industrial
“Coral” de la ciudad de Milagro. Tesis (Ingeniero Industrial). Ciudad Milagro:
Universidad Estatal de Milagro, Facultad de Ingeniería Industrial, 2013, 133pp.
El objetivo del presente trabajo es la de Identificar las actividades improductivas
para optimizar la producción dentro de los procesos de fabricación del taller
industrial “Coral”. Actualmente existen alrededor de cinco talleres que se
dedican a la fabricación en serie de artículos como: cómodas, sillas, mesas,
esquineros etc. Donde se observa la falta de organización en los equipos y
herramientas e incluso no existen líneas de producción bien definidas, lo que
genera actividades interrumpidas entre una actividad y otra, esto también
provoca actividades innecesarias que da como resultado una sumatorio de
costos de fabricación que se refleja en los precios de venta al público, el tipo de
trabajo es tipo experimental, descriptivo. En el desarrollo de esta investigación
identificamos uno de los factores que inciden en las falencias dentro de los
procesos de fabricación es determinante mente la ausencia de capacitación en
los colaboradores y jefes de taller o maestros. Este proyecto ha reflejado por
qué desaparecen el 60% de las micro empresas, siendo precisamente por el
trabajo anti técnico, debido a la falta de actualización o capacitación. La
presente tesis nos describe la importancia de la capacitación constante del
personal y la mejora de los procesos dentro de la empresa, ya que sin esta
herramienta importante no se logaría la mejora de la productividad.
OCAMPO, Néstor. Propuesta para mejorar la productividad en las áreas de

inyección y soplado de la empresa Tecnoplast LTDA., Utilizando la Técnica del
estudio del trabajo. Tesis (Ingeniero Industrial). Colombia. Universidad
Autónoma de Occidente, Facultad de Ingeniería, 2013, 229 p.
24
Mejorar la productividad en las áreas de inyección y soplado de plástico de la
empresa Tecnoplast Ltda., mediante el Estudio del Trabajo que permita
estandarizar los procesos y optimizar la mano de obra. "Para la realización de
este proyecto se utilizará una investigación descriptiva, aplicada y de campo
con el propósito de conocer sobre la temática y así, presentar de forma clara y
precisa un modelo aplicativo que contribuya a mejorar la productividad en la
planta de inyección y soplado de la empresa Tecnoplast Ltda. Para lograr los
objetivos del proyecto se trabajará dos (2) etapas que son: Diagnóstico del
proceso productivo e identificación de las causas de improductividad y
Establecimiento de los tiempos en cada proceso productivo y la fuerza laboral
requerida que permitan generar planes de mejora para la empresa. "En el
diagnóstico del proceso productivo se determinó que el mayor factor que está
causando baja productividad en la planta de la empresa Tecnoplast Ltda., es el
Reproceso, ya que en el área de inyección, por ejemplo, se está generando en
promedio, cerca de 14 toneladas al mes de material para moler entre productos
defectuosos y ramales, mientras que en el área de Soplado se están
generando, entre productos defectuosos y sobrantes, 86 toneladas al mes en
promedio. Se estima que, con los planes de mejora recomendados para el área
de inyección, se logre una reducción entre el 90% y el 100% de éste
desperdicio, que en últimas se convierte en un porcentaje de dinero perdido de
material por la empresa, debido a la inestabilidad de sus procesos y la
obsolescencia de tecnología en estos. Esta tesis permitirá tener una mejor
apreciación de los estudios con respecto a mi trabajo debido a que esta la
productividad como factor de estudio y su proceso de mejora o incrementarlo
en la empresa.
MENDOZA y ROA. Propuesta para el aumento de la productividad en el

proceso de fabricación de accesorios para alcantarillado sillas YEE en la
empresa Durman Colombia. Tesis (Ingeniero Industrial). Colombia: Universidad
de Cundinamarca, Facultad de Ingeniería, 2016. 158 pp.
Plantear alternativas para el aumento de la productividad en la línea de
fabricación de accesorios para alcantarillado sillas YEE en la empresa Durman
Colombia. La metodología que se utilizó en este proyecto, se desarrolló a
través de información primaria, recolectada de manera directa en la empresa
25
Durman Colombia, Se establecieron las siguientes etapas las cuales
permitieron resolver los objetivos específicos establecidos por este proyecto.
"El estudio de tiempos y métodos representan una técnica de vital importancia
aplicable a los procesos productivos de toda empresa, con la aplicación de
estos en la empresa Durman Colombia se logró la identificación de tiempos
muertos, recorridos innecesarios y oportunidades de mejora. Con la
implementación de las mejoras en el área de almacenamiento se logró el
aumento de la productividad en un 3.4% representando una cantidad de 90
sillas mensuales. Un método de transporte eficaz represento un aumento de la
productividad de 2.27% contribuyendo con el aumento de fabricación de 60
unidades mensuales. La implementación de 3 turnos laborales de 8 horas se ve
reflejada en el aumento de la producción en un 9% teniendo un valor
significativo dentro de las soluciones planteadas, además de representar una
reducción del 66% de los tiempos muertos ocasionados por el tema de los
turnos. El trabajo de tesis en mención es de suma utilidad para ver diferentes
tipos de estudios en post de incrementar la productividad en los diversos
sectores de la industria. Sera un aporte de suma importancia para el desarrollo
del trabajo de investigación que se está realizando.
1.2.2. Antecedentes nacionales
MATOS, J. Gestión del Mantenimiento Preventivo para incrementar la

Confiabilidad de los equipos de bombeo Putzmeister de una empresa
Concretera, Villa El Salvador, 2016. Tesis (Ingeniero Industrial), Tesis
(Ingeniero Industrial). Lima, Perú: Universidad Cesar Vallejo. Facultad de
Ingeniería, Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial. 2016, 134
pp.
Tuvo como objetivo el de determinar de qué manera la gestión del
mantenimiento preventivo incrementa la confiabilidad de los equipos de
bombeo, se usó la teoría del mantenimiento preventivo donde señala que “es
un conjunto de actividades programadas a equipos en funcionamiento que
permiten continuar con su operación” (García, 2012,p.55), junto a ello la
confiabilidad donde se señala que “son todas las acciones necesarias para
asegurar que el equipo funcione de una forma prevista en un entorno operativo
26
actual” (Cuatrecasas y Torrel, 2010,p.193). Se presentó un diseño de estudio
pre-experimental aplicada, del tipo longitudinal por tener dos puntos de
medición con un enfoque cuantitativo, de una población de 50 equipos con un
muestreo no probabilístico de 21 unidades. En la recolección de datos se aplicó
la técnica de observación cuantitativa, por ello, se usó reportes de
comportamiento de los activos emitida por el área de planeamiento y control, lo
cual se representó a través de cuadros estadísticos con una validación por
juicio de expertos. Se concluye indicando que la gestión del mantenimiento
preventivo incrementó la confiabilidad de los equipos de bombeo Putzmeister
de 0.70 a 0.81.
La tesis es relevante para la presente investigación en vista que se analiza
la confiabilidad de los equipos de bombeo ya que se busca un funcionamiento
continuo de acuerdo a lo planificado.
CASTILLO, Daniel y CIEZA, Oscar. Diseño e implementación de un sistema de

mantenimiento preventivo basado en la lubricación que permita mejorar la
confiabilidad de las maquinarias en la planta Merrill Crowe de minera
Coimolache s.a. Tesis (Ingeniería Industrial) Cajamarca. Universidad Privada
del Norte. 2013. 114 pp.
El objetivo principal es demostrar que con implementación un sistema de
mantenimiento preventivo basado en la lubricación se pueda mejorar la
confiabilidad de las maquinarias, tipo de investigación aplicada, Con la base
teórica adquirida en mantenimiento, se realizó un diagnóstico de la gestión
actual del sistema de lubricación encontrando estos problemas: temperaturas
de funcionamiento elevadas, fugas de lubricante, lubricante inadecuado y
tiempo de demora para realizar las tareas de lubricación. Dentro de las
principales causas de los problemas del sistema de lubricación actual se
encontraron: Gestión de la lubricación, Infraestructura, Método y
Entrenamiento. Se realizó también el análisis de costo-beneficio, de las
propuestas mencionadas para evaluar el posible resultado si es que se ponen
en marcha. Finalmente se presentan las conclusiones en las que mediante la
implementación de un nuevo sistema se mejoró la confiabilidad de las
maquinarias de 0.5 a 0.83, se redujo el tiempo en los procedimientos de
cambio de aceite y de engrase, y de acuerdo a los indicadores económicos se
27
concluye que el proyecto de implementación del nuevo sistema es viable en el
tiempo con un valor actual de s/ 861,019 valor neto actual (VAN) s/ 748,784.18
una tasa interna de retorno (TIR) 185% y un índice de rentabilidad (IR) 7.67.
En la actual tesis se logra la confiabilidad de los equipos con la implementación
del mantenimiento preventivo, con la cual se logra prolongar la vida útil de los
equipos y la mejora de los procedimientos del área de lubricación, mejorando la
confiabilidad de las máquinas.
MUÑOZ, J. Propuesta de desarrollo y análisis de la gestión del mantenimiento

industrial en una empresa de fabricación de cartón corrugado. Tesis (Ingeniero
Industrial. Lima Perú: Universidad de Ciencias Aplicadas, Facultad de
Ingeniería. 2013, 237 pp.
Su objetivo es elaborar la propuesta de implementación, desarrollo y análisis de
la gestión de mantenimiento, que permita asegurar la eficiente operación y
óptima conservación de la maquinaria, conservando los valores de calidad del
producto y los plazos de atención ofrecidos al cliente, apoyándose en
estrategias de gestión logística, de procesos y de calidad. Es una investigación
de tipo aplicada, ya que se busca reducir las excesivas paradas debido a fallas
mecánicas y eléctricas para lo cual se implementan indicadores como
elementos reguladores. En conclusión, se logra reducir las paradas cuyo
impacto repercute directamente en la capacidad productiva generando un
incremento de la capacidad productiva por la disponibilidad de la línea de
producción.
Es relevante la tesis para la presente investigación, ya que se mejora la
capacidad productiva, demostrando que la mejora del área de mantenimiento
tiene un impacto positivo al área, aspecto que se busca resolver en el presente
proyecto de tesis.
ULCO, Claudia. Aplicación de ingeniería de métodos en el proceso productivo

de cajas de calzado para mejorar la productividad de mano de obra de la
empresa Industrias ART PRINT. Tesis (Ingeniera Industrial). Perú. Universidad
Cesar Vallejo. Facultad de Ingeniería, 2015. 172 p. Aplicar la ingeniería de
métodos en la línea de producción de cajas para calzado para mejorar la
productividad de mano de obra de la empresa Industrias Art Print en el año
28
2015. Se usará el método experimental, pues se pretende manipular los
procesos productivos para observar su efecto en la productividad de mano de
obra en una prueba de pre test y post test. "La descripción situacional de la
empresa determinó que la investigación sea dirigida específicamente al
proceso productivo de cajas de calzado y de los tres tipos de cajas de zapato
que esta empresa ofrece, la investigación se enfocó en la caja de tipo BAUL, ya
que este tipo de caja es el de mayor demanda debido a su fácil manejo y buena
presentación. El estudio de tiempos en el proceso inicial permitió determinar
un tiempo estándar de 407.51 minutos/millar y una productividad de 156
cajas/hora. El estudio de métodos permitió mejorar las actividades que estaban
afectando la productividad; se identificó que el 47% de actividades eran
improductivas en el proceso inicial y mejorando las actividades
correspondientes al proceso de Plastificado se identificó que sólo el 6% de
actividades eran improductivas. El estudio de tiempos del proceso después de
la mejora del método permitió determinar un nuevo tiempo estándar de 377.95
minutos/millar, produciendo una reducción de 29.56 min/mill y una
productividad de 193 cajas/hora. Haciendo un incremento de la productividad
de 23.7%. El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos es una de las más
importantes técnicas del Estudio del Trabajo, que se basa en el registro y
examen crítico sistemático de la metodología existente y proyectada utilizada
para llevar a cabo un trabajo u operación. El objetivo fundamental del Estudio
de Métodos es el aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta
manera aumentar la productividad de cualquier sistema productividad razón por
la cual será de mucha utilidad para el desarrollo del proyecto de investigación
que estoy desarrollando.
VILLEGAS, Juan. Propuesta de mejora en la gestión del área de

mantenimiento, para la optimización del desempeño de la empresa Manfer
S.R.L. contratistas generales, Arequipa 2016. Tesis (Ingeniería Industrial)
Arequipa – Perú. Universidad Católica de San Pablo. Facultad de ingeniería y
Computación Programa Profesional de Ingeniería Industrial. 2016, 329 pp.
El objetivo, es generar una propuesta de mejora en la gestión del área de
mantenimiento que permita optimizar el desempeño de la empresa MANFER
S.R.L. Contratistas Generales. Se analizó la gestión actual en el área de
29
mantenimiento de MANFER S.R.L. determinando la falta de competencia y
capacitación del personal de operación en equipos, y en general la baja
disponibilidad (64.9%) de los equipos, lo cual afecta directamente en la
producción y en los altos costos de alquiler que ascienden a S/. 319,975.80
soles al año aproximadamente. Se determinó que actualmente no se cumplen
los planes de mantenimiento, es decir no tienen implementado un sistema de
mantenimiento preventivo y además hay una mala gestión de los
mantenimientos correctivos. Se presenta una propuesta de gestión que
permitirá optimizar el desempeño de la constructora mediante la elevación de la
disponibilidad de los equipos desde un 68.3% a un 78.5%, lo cual disminuirá
sustancialmente los costos de alquiler en S/. 124,877.80 en el periodo de 02
años. Además, se implementarán procesos de gestión de mantenimiento y
procesos de gestión logística que incrementarán la efectividad de la empresa.
Se realizó un análisis de costo beneficio de la propuesta en la que se determinó
inicialmente que el costo total es de S/.73,700 soles, además un ahorro total de
198,577.80 en los 02 años teniendo en cuenta el aumento de disponibilidad de
los equipos, lo cual nos entrega una utilidad total de la propuesta de
124,877.80 en el transcurso de los 02 años.
Es importante la tesis para la presente investigación debido a que se orienta a

optimizar el mantenimiento mejorando la disponibilidad de los equipos a través
del mantenimiento preventivo y correctivo.
CAMPOS y MATHEUS. Sistema de mejora continua en la empresa Arnao

S.A.C Bajo la metodología PHVA. Tesis (ingeniero industrial). Lima:
Universidad San Martin de Porres, escuela profesional de ingeniería industrial,
2015, 379 pp.
Su Objetivo es implementar un sistema de mejora continua en las operaciones

de la empresa ARNAO SAC. Investigación de tipo: aplicada. Población la
constituyó el total de empleados de la empresa ARNAO SAC que fueron un
total de 15 personas, la muestra es la misma debido a que es no probabilística
y por ende, todos los empleados son los sujetos de investigación. Conclusión
:que a través del diagnóstico de la situación inicial en la empresa ARNAO SAC
30
se identificó como uno de sus principales problemas la demora en los tiempos
de entrega, siendo una de las causas la falta de métodos adecuados para el
desarrollo de sus procesos de fabricación, así como un notorio
desaprovechamiento de sus recursos: La mejor alternativa para resolver los
problemas encontrados en la empresa es la aplicación de la metodóloga PHVA,
con la cual se logró establecer una ruta definida para la consecución de las
actividades de mejora. Esta investigación realizada es importante para el
desarrollo e implementación de este proyecto de mejora radica en poder
colocar a la empresa en una mejor situación competitiva, obteniendo mayores
beneficios y mejorando su rentabilidad; siendo el medio a través del cual se
resolverán los problemas que la aquejan.
El presente trabajo aporta en nuestra investigación demostrando que la

aplicación de la metodología de la mejora continua a través de sus
herramientas seleccionadas como es el PHVA se logra un incremento de la
productividad y la mejora en la gestión de la organización, obteniendo una
mejor eficiencia al 90% y eficacia al 59% en la empresa.
1.3. Teorías Relacionadas al tema.
1.3.1. Variable independiente: Mantenimiento preventivo

“El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las
cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece, un estado en
el que se pueda realizar las funciones designadas” (Duffua, Raouf y Dixon,
2009, p. 29).
1.3.1.1. Definiciones:
“Estas actividades, identifican y supervisan todos los elementos estructurales

del equipo, así como condiciones presentes, para anticiparse a fallos que
puedan provocar averías y detención de la producción” (Cuatrecasas y Torrell,
2010, p. 192).
31
“Es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo para
contrarrestar las causas conocidas de fallas de potenciales de dichas funciones
para las que fue creado un activo” (Duffua, Raouf y Dixon 2009, p. 77).
“Es el Diagnóstico sobre las inspecciones periódicas programadas a realizar

por los profesionales de los servicios de mantenimiento” (Rey, 2001, p. 72).
1.3.1.2. Importancia del mantenimiento preventivo
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se

provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión
a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el
tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y
materiales, para un mejor desempeño. “El mantenimiento preventivo, cuyo
objetivo básico es la planificación de actividades de mantenimiento que eviten
problemas posteriores”. (Cuatrecasas y Torrell, 2010, p. 191).
Dimensiones de Mantenimiento preventivo
Mantenimiento periódico o basado en Tiempo.
Se trata de actividades básicas que facilitan un funcionamiento consistente y

continuado del equipo, tales como inspeccionar, limpiar, reponer y restaurar
piezas periódicamente para prevenir las averías. (Cuatrecasas y Torrell, 2010,
p. 192).
Mantenimiento basado en Condiciones.
Se basa en la utilización de equipos de diagnóstico y modernas técnicas de

procesamiento de señales que evalúan las condiciones del equipo durante la
operación y determina cuando se precisa mantenimiento. Es un mantenimiento
de alta fiabilidad basada en las condiciones reales del equipo y no en periodos
de tiempo. (Cuatrecasas y Torrell, 2010, p. 192).
32
Construcción de un plan de Mantenimiento Preventivo
Según Rey (2001), indica que:
Un plan de mantenimiento preventivo se compone así de una lista
exhaustiva de todas las acciones necesarias a realizar en una
maquina o instalación en términos de: limpieza, control, visita de
inspección, engrase, intervenciones de profesionales de
mantenimiento, etc. Para mantenerla en su estado de origen o de
referencia. El plan de mantenimiento preventivo permite tener una
visión global y concreta de todas las acciones de preventivo
previstas para un equipo o instalación determinado. Así mismo, nos
permite hacer los enlaces esenciales entre los diferentes órganos o
componentes de una máquina que deben cumplir con la misma
función técnica, por lo que es un documento que nos permite
considerar a una maquina como un conjunto de componentes, por lo
que se planifica acciones de diferentes especialidades con las
mismas funciones y con la misma frecuencia (p 197,198).
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo comprende las mejoras realizadas sobre el equipo

o sus componentes a fin de realizar adecuadamente el mantenimiento
preventivo. En este tipo de mantenimiento estarían las mejoras efectuadas para
solucionar los puntos débiles del equipo. (Cuatrecasas, 2010, p. 193).
Mantenimiento preventivo

2010, p. 192).
33
Mantenimiento Predictivo.
El mantenimiento predictivo consiste en la detección y diagnóstico de averías

antes que se produzcan. Así poder programar los paros para reparaciones en
los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de mantenimiento de basa en
que normalmente las averías no aparecen de repente, si no que tienen una
evolución. (Cuatrecasas y Torrell, 2010, p. 216).
Mantenimiento de Averías
Consiste en reparar el equipo después que se haya averiado y cuyas pérdidas

deberá intentarse que se limiten a los costes de la reparación; para que esa
pérdida no se amplíe a pérdidas de producción y/o de otro tipo, hay que instruir
al personal de producción para realizar reparaciones menores durante las
inspecciones diarias. (Cuatrecasas y Torrell, 2010, p. 194)
Programación de Mantenimiento
La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y

personal para los trabajos que hay que realizarse en ciertos momentos. Es
necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos
estén disponibles antes de programar una tarea de mantenimiento. (Duffua,
Raouf y Dixon, 2009, p 36)
1.3.2. Variable Dependiente: Productividad

1.3.2.1. Definiciones
“La productividad es la relación entre los productos logrados y los insumos que
fueron utilizados o los factores de la producción que intervinieron” (García,
2011. p. 17).
“La productividad es un ratio o índice que mide la relación existente entre la

producción realizada y la cantidad de factores o insumos empleados en
conseguirla” (Cruelles, José. 2013. P.723).
34
Bain, David (2015) considera que:
La productividad implica la interacción entre los distintos factores del

lugar de trabajo. Mientras que la producción o resultados logrados
pueden estar relacionados con muchos insumos o recursos
diferentes, en forma de distintas relaciones de productividad, por
ejemplo, producción por hora trabajada, producción por unidad de
material o producción por unidad de capital, cada una de las
distintas relaciones o índices de productividad se ve afectada por
una serie combinada de muchos factores importantes. Estos
factores determinantes incluyen la calidad y disponibilidad de los
materiales, la escala de las operaciones y el porcentaje de
utilización de la capacidad, la disponibilidad y capacidad de
producción de la maquinaria principal, la actitud y el nivel de
capacidad de la mano de obra, y la motivación y efectividad de los
administradores (p.275).
“La medición de la productividad resulta de valorar adecuadamente los

recursos empleados para producir o generar ciertos resultados. Es usual ver la
productividad a través de dos componentes: eficiencia y eficacia” (Gutiérrez
Humberto, 2014, p.20).
1.3.2.2. Características de la productividad
Se considera que el único camino para que una empresa u organización

aumente su rentabilidad es elevando su productividad. Para ello se utilizan
métodos y se optimizan tiempos de trabajo. Tal como se comentó la
productividad se mide por la relación entre los insumos (recursos) y productos.
A mayor productividad con la utilización de la misma cantidad de recursos
implica una mayor ganancia o rentabilidad para la empresa.
1.3.3. Importancia de la productividad
El único camino para que un negocio pueda crecer e incrementar su

rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el
instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización
35
de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. Se debe
comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria como
son, ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y
administración, son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de
tiempos y sistemas adecuados de pago de salarios. En general, dichos
métodos son aplicables a cualquier tipo de negocio, ya sea servicios, gobierno
etc. Siempre que hombres, materiales e instalaciones se conjugan para lograr
un cierto objetivo, la Productividad se puede mejorar mediante la aplicación
inteligente de los principios de métodos, estudios de tiempos y sistema de pago
de salarios.
Es importante considerar, desde el punto de vista económico y practico, ciertos

cambios que continuamente se llevan a cabo en los ambientes industriales y de
negocios. Dichos cambios incluyen la globalización del mercado y dela
manufactura, el crecimiento del sector servicios, el uso de las computadoras en
todas las operaciones de la empresa y la aplicación cada vez más extensa de
la internet y la web. La única forma que un negocio o empresa pueda crecer e
incrementar sus ganancias es mediante el aumento de la productividad. La
mejora de la productividad se refiere al aumento de la cantidad de la
producción por hora de trabajo invertida. (Niebel y Freivalds. 2009. P. 1).
1.3.4. Factores que afectan la productividad.
Estos factores pueden ser:
a) Factores internos: Puede ser el producto en sí, el proceso o los agentes

que intervienen en la producción.
 Tecnologías, equipos y materia prima: Estos elementos, que

pueden englobarse en los denominados recursos materiales,
desempeñan un papel fundamental en cualquier estrategia de
mejora de la productividad.
 Materiales y energía: La gestión de los materiales y la energía
utilizada constituye otro de los factores internos relacionados con
la productividad.
36
 Recursos humanos: Al fin y al cabo, los materiales y las
tecnologías no son más que herramientas e instrumentos dirigidos
por las personas y éstas son el bien más preciado de las
empresas y el auténtico motor de funcionamiento de cualquier
organización.
 Métodos de trabajo: La mejora de la organización y de los
sistemas y métodos de trabajo constituyen el medio más
prometedor para mejorar la productividad.
b) Factores externos: Todos aquellos que están en el ambiente o contexto

que rodea a la empresa y que tienen relación con ella.
 Disponibilidad de materiales o materias primas.

 Mano de obra calificada.
 Políticas estatales relativas a tributación y aranceles.
 Infraestructura existente. etc.
1.3.5. Dimensiones de la productividad
1.3.5.1. Eficiencia.
Eficiencia tiene que ver con el grado o cantidad en que se utilizan los
recursos de la organización para realizar un trabajo u obtener un
producto. Desde luego el recurso humano es importante para el logro
de una alta eficiencia, que implica la mejor manera de hacer o realizar
las cosas (mínimo de esfuerzo y costo); por tanto, una alta eficiencia
supone la optimización en el uso de los recursos a utilizar.
Es la relación entre los recursos programados y los insumos utilizados

realmente. (García, 2011, p.16).
1.3.5.2. Eficacia.
Es la capacidad de saber determinar y alcanzar acertadamente los

objetivos, en el tiempo previamente establecido. La eficacia mide el
grado de cumplimiento de los objetivos o metas propuestos por la
37
organización; esto es, mide la capacidad de obtener o lograr resultados.
La eficacia se centra en los fines.
Es la relación entre los productos logrados y las metas que se tienen
fijadas. (García, 2011, p.17).
1.3.5.3. Indicadores y fórmulas de productividad
a) Eficiencia
Cumplimiento de mantenimiento
Tiempo mantenimientos ejecutado x100

Tiempo mantenimientos programado
b) Eficacia
Disponibilidad de equipos
Total equipos operativos x100

Total de equipos
1.4. Formulación de problema
1.4.1. Problema general
¿Determinar cómo la implementación del mantenimiento preventivo

incrementara la productividad en el área de servicio técnico de la empresa
KOMATSU MITSUI?
1.4.2. Problemas específicos
Problema específico 1
incrementara la eficiencia en el área de servicio técnico de la empresa
KOMATSU MITSUI?
38
Problema específico 2
incrementara la eficacia en el área de servicio técnico de la empresa
KOMATSU MITSUI?
1.5. Justificación del estudio.
Para Bernal (2010 p. 106), “Toda investigación está orientada a la resolución de

algún problema; por consiguiente, es necesario justificar, o exponer, los
motivos que merecen la investigación. Asimismo, debe determinarse su
cubrimiento o dimensión para conocer su viabilidad.
“Justificar una investigación consiste en exponer los motivos por los cuales es
importante llevar a cabo el respectivo estudio” (Bernal. 2010 p. 109).
1.5.1. Justificación Teórica.
En investigación hay una justificación teórica “cuando el propósito del estudio

es generar reflexión y debate académico sobre el conocimiento existente,
confrontar una teoría, contrastar resultados o hacer epistemología del
conocimiento existente” (Bernal. 2010 p. 106).
El presente trabajo de investigación se justifica teóricamente gracias a

Cuatrecasas y Torrell (2010), en lo relacionado al Mantenimiento Productivo
Total (TPM) y a García, Alfonso (2011) respecto al incremento de la
productividad en la empresa KOMATSU MITSUI porque nos permite conocer y
contrastar los conceptos con los resultados obtenidos.
1.5.2. Justificación práctica.
“Se considera que una investigación tiene justificación práctica cuando su

desarrollo ayuda a resolver un problema o, por lo menos, propone estrategias
que al aplicarse contribuirían a resolverlo” (Bernal. 2010 p. 106).
39
El presente proyecto de investigación tiene una justificación práctica, porque
permitirá encontrar la solución al problema actual que presenta el área de
servicio técnico de la empresa KOMATSU MITSUI, que es el incremento de la
productividad.
1.5.3. Justificación metodológica.
“En investigación científica, la justificación metodológica de estudio se da

cuando el proyecto que se va a realizar propone un nuevo método o una nueva
estrategia para generar conocimiento valido y confiable” (Bernal. 2010 p. 107).
La investigación desarrollada se justifica metodológicamente, puesto que

respeta los esquemas metodológicos planteados por los protocolos de la
metodología de la investigación. Contribuirán a incrementar la productividad,
mediante las comparaciones de cálculos realizados antes y después de la
aplicación mantenimiento preventivo.
1.5.4. Justificación económica.
La implementación del mantenimiento preventivo no solo incrementará la

productividad en el área de servicio técnico, también en el factor económico
repercutirá favorablemente y ello se podrá comprobar en el desarrollo de los
diferentes procesos.
1.6. Hipótesis.
1.6.1. Hipótesis Principal.
La implementación del mantenimiento preventivo incrementa la productividad

en el área de servicio técnico de la empresa KOMATSU MITSUI.
1.6.2. Hipótesis Específicas.
40
HE1: La implementación del mantenimiento preventivo incrementa la Eficiencia
en la empresa KOMATSU MITSUI Área servicio técnico.
HE2: La implementación del mantenimiento preventivo incrementa la Eficacia
en la empresa KOMATSU MITSUI Área servicio técnico.
1.7. Objetivos.
1.7.1. Objetivos Generales.
Determinar como la implementación del mantenimiento preventivo incrementará

la productividad en la empresa KOMATSU MITSUI Área servicio técnico.
1.7.2. Objetivos específicos.
OE1: Determinar como la implementación del mantenimiento preventivo

incrementará la Eficiencia en la empresa KOMATSU MITSUI Área servicio
técnico.
OE2: Determinar como la implementación del mantenimiento preventivo
incrementará la Eficacia en la empresa KOMATSU MITSUI Área servicio
técnico.
41
II. MÉTODO
42
2.1 Diseño de la investigación
“Los diseños cuasi experimentales, son diseños de un solo grupo de control
cuyo grado de control es mínimo. Generalmente es útil como un primer
acercamiento al problema” (Hernández, Fernando y Baptista 2014, p. 137).
El diseño de la presente investigación es cuasi experimental de series

cronológicas, pues el investigador ejerce un control mínimo sobre la variable
independiente, no hay asignación aleatoria de los sujetos participantes de la
investigación ni hay grupo de control. La investigación es cuasi experimental,
específicamente se utilizará el diseño de pre prueba y post prueba con un solo
grupo de series cronológicas.
G: 01 02…12 X 01 02…12
Es un diseño de un solo grupo con medición previa (antes) y posterior

(después) de la variable dependiente, pero sin grupo control.
Dónde: X: variable independiente, mantenimiento preventivo
O1: Medición Previa (Antes de la Implementación del mantenimiento

preventivo) de la variable dependiente (Productividad).
O2: Medición Posterior (Después de la Implementación del mantenimiento

preventivo) de la variable dependiente (Productividad).
2.1.1. Tipo de estudio

Tipo de estudio de acuerdo a la naturaleza de los datos obtenidos para la
investigación, donde se tipifica de la siguiente manera:
2.1.1.1. Aplicada.
Sobre este tipo de investigación el autor afirma “se sustenta en la investigación
teórica; su finalidad específica es aplicar las teorías existentes a la producción
de normas y procedimientos tecnológicos, para controlar situaciones o
procesos de la realidad”. (Valderrama, 2014, p. 39),
En la presente investigación el problema es real, con la aplicación del

mantenimiento preventivo se incrementará la productividad de la empresa.
43
2.1.1.2. Explicativa.
“Los estudios explicativos van más allá de la descripción de conceptos o
fenómenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos; están dirigidos
a responder a las causas de los eventos, sucesos y fenómenos físicos o
sociales”. (Hernández et al. 2014, p.126).
2.1.1.3. Cuantitativa.
Hernández et al. (2014) considera que:
En el caso de la mayoría de los estudios cuantitativos, el proceso se
aplica secuencialmente: se comienza con una idea que va
acotándose y, una vez delimitada, se establecen objetivos y
preguntas de investigación, se revisa la literatura y se construye un
muro o una perspectiva teórica. Después se analizan objetivos y
preguntas, cuyas respuestas tentativas se traducen en hipótesis
(diseño de investigación) y se determina una muestra. Por último, se
recolectan datos utilizando uno o más instrumentos de medición, los
cuales se estudian (la mayoría de las veces a través del análisis
estadístico), y se reportan los resultados (p.17).
2.1.1.4. Longitudinal.
“El interés del investigador es analizar cambios a través del tiempo en
determinadas categorías, conceptos, sucesos, eventos, variables, contextos o
comunidades, o bien, en las relaciones entre éstas” (Hernández et al. 2014,
p.278).
2.2. Variables, Operacionalización
2.2.1. Variable Independiente: mantenimiento preventivo

2010, p. 192).
44
2.2.2. Variable Dependiente: Productividad
“La productividad es la relación entre los productos logrados y los insumos que
fueron utilizados o los factores de la producción que intervinieron” (García,
2011. p. 17).
45
Tabla 2: Operacionalización de variable independiente: Mantenimiento preventivo
MEDICIÓN
ESCALA
VARIABLES DEFINICIÓN DEFINICIÓN
DE
DIMENSIONES INDICADORES FÓRMULAS
CONCEPTUAL OPERACIONAL
El mantenimiento
MP = THMp x 100
preventivo tiene
Tiempo de THMe
como Mantenimiento
dimensiones al periódico o mantenimiento
“Estas actividades, mantenimiento THMp: total horas de mantenimiento Razón
basado en
identifican y basado en programado
Tiempo
supervisan todos los tiempo, el THMe: total horas de mantenimiento
elementos mantenimiento ejecutado
estructurales del basado en
VI. Mantenimiento equipo, así como condiciones y
Preventivo condiciones cuyos
presentes, para indicadores de
MBC= TEd x 100
anticiparsea fallos medición son:
que puedan provocar tiempo de Te
averías y detención de mantenimiento Equipos
Mantenimiento
la producción” de equipos y basado en diagnosticados Razón
TEd: total de equipos diagnosticados
(Cuatrecasas y Torrell, equipos Condiciones
2010, p. 192). diagnosticados.
Mediante las TEEp: total de equipos
fichas de control
se procesa el
control de las
actividades.
Fuente: Elaboración propia.
46
Tabla 3: Operacionalización de variable dependiente: Productividad
VARIABLES DEFINICIÓN DEFINICIÓN INDICADORES FÓRMULAS ESCALA

DIMENSIONES DE
CONCEPTUAL OPERACIONAL
MEDICIÓN
CM = Me X100
Cumplimiento de Mp
Eficiencia mantenimiento
(CM) Me: mantenimiento ejecutado
Mp: mantenimientos programado Razón
La productividad es
la relación entre los
productos logrados La productividad
y los insumos que a través de la
fueron utilizados o eficiencia y
los factores de la eficacia permite
producción que hacer uso de los
Disponibilidad de DE = TEO X100
VD. intervinieron. recursos
TE
Productividad (García, 2011. p. adecuadamente Eficacia equipos (DE) Razón
17). y también el TEO: Total equipos operativos
logro de los TE: Total de equipos
objetivos de la
empresa.
Fuente: Elaboración propia.
47
2.3. Población y muestra
2.3.1. Población
“Conjunto de todos los casos que concuerdan con unan serie de
especificaciones” (Hernández, et al. 2014, p. 174)
La población estará constituida por la información recolectada en forma
cuantitativa en el área de servicio técnico de la empresa KOMATSU MITSUI,
estos se recolectarán con una frecuencia diaria, pero se consolidaron
semanalmente, a lo largo de 24 semanas, por lo tanto, la población será las 24
semanas utilizadas en el presente estudio, es decir:
N = 24 semanas
2.3.2. Muestra
La muestra es, en esencia un subgrupo de la población, digamos que es un
subconjunto de elementos que pertenecen a ese conjunto definido en sus
características al que llamamos población.” (Hernández, et al. 2014, p. 175).
En el caso de la investigación, por la temporalidad en la cual se tomará
los datos se decidió que la muestra sea igual a la población, por lo que la
muestra estará conformada por:
n = 24 semanas
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, valides y
confiabilidad
2.4.1. Técnicas
Según Bernal (2010), “En cuanto a técnicas de recolección de información, en
la actualidad, en investigación científica hay una variedad de técnicas o
instrumentos para la recolección de información en el trabajo de campo de una
terminada investigación. De acuerdo con el método y el tipo de investigación
que se va a realizar, se utilizan unas u otras técnicas” (Bernal, 2010, p. 192).
Las técnicas aplicadas a la presente investigación serán: Análisis documental y
Observación de Campo.
48
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos
Considera que un instrumento de medición adecuado es aquel que registra

datos observables que representan verdaderamente los conceptos o las
variables que el investigador tiene en mente. (Hernández et al. 2014, p.199) “La
presente investigación para la medición de los indicadores usara como
instrumentos de medición: fichas de recolección de datos.
2.4.3. Validez
“La validez del contenido se refiere al grado en que un instrumento refleja un

dominio especifico de contenido de lo que se mide” (Hernández et al. 2014, p
201).
La validez del contenido de los instrumentos, fichas de recolección de
datos, será realizado por juicio de tres ingenieros expertos, especialistas del
tema de investigación de la escuela de ingeniería industrial de la universidad
Cesar Vallejo, así como también se evaluó la matriz de consistencia,
coherencia, suficiencia y calidad de los instrumentos mencionados.
2.4.4. Confiabilidad de instrumento
La confiabilidad de un instrumento de medición se refiere al grado en que la

aplicación repetida al mismo individuo u objeto produce resultados iguales sin
variación ninguna.
2.5. Métodos de análisis estadístico
Estadística descriptiva: Se denomina estadística descriptiva, “al conjunto de

métodos estadísticos que se relacionan con el resumen y descripción de los
datos, como tablas, gráficos y el análisis mediante algunos cálculos” (Córdoba
2003, p.1).
Por lo que se analiza el comportamiento de la muestra que es materia de

estudio, haciendo uso de la media, mediana varianza, desviación estándar,
asimetría, y la prueba de normalidad de los datos del estudio.
49
Estadística inferencial. “La estadística inferencial es para probar las hipótesis y
estimar los parámetros” (Hernández et. al 2014, p.299).
Se utilizó para la contratación de la hipótesis el etadigrafo t- student y la

comparación de medias, donde se verifica la aceptación nula o hipótesis
alterna. Ambas estadísticas no son mutuamente excluyentes o que se
desarrollen por separado, porque para utilizar los métodos de la inferencia
estadística, se necesita conocer los métodos de la estadística descriptiva. El
método de análisis de datos será por medio del software SPSS versión 22 para
el procesamiento de la información registrada, el cual se desarrolla de acuerdo
al análisis estadístico.
2.6. Aspectos éticos
El aspecto ético permite verificar que los datos se han trabajado con gran
honestidad, seriedad y responsabilidad consignadas en la investigación y están
debidamente referenciados, siendo los resultados el reflejo de los tratados
obtenidos en el trabajo de campo realizados en la empresa en estudio sin
desordenar la información de las fuentes bibliográficas.
2.7. Diagnóstico y desarrollo de la metodología y su mejora
2.7.1. Descripción de la empresa

El análisis de la presente investigación, en la empresa de alquileres de
maquinaria pesada de su planta de callao, se muestran diferentes tipos de
problemas, las cuales influyen negativamente en el desarrollo de las labores
del área, lo que se refleja en el impacto de la producción semanal en relación a
la cantidad de equipos procesados durante la misma dentro del área de servicio
técnico, y con lo cual no se puede atender la demanda de alquileres de equipos
en la actualidad. Siendo una de ellas el principal motivo por el cual se debe
optimizar la operatividad de los equipos al realizar el mantenimiento preventivo,
que este funcione correctamente y cumplan con su rendimiento dentro de los
parámetros establecidos, con lo cual se mejora la producción del área logrando
el objetivo de la empresa.
50
Es por eso, que con el siguiente análisis se pretende implementar un sistema
con cual se mejorara las condiciones de trabajo, manteniendo un orden
establecido dentro del área, lo que permitiría que el personal trabaje en mejores
condiciones y pueda lograr los objetivos encargados por el supervisor y por la
empresa, que se reflejaría en la rentabilidad de la misma y mejorando el
entorno social de los trabajadores.
Se detalla el desarrollo de las etapas de la aplicación de la implementación del

mantenimiento preventivo como propuesta de mejora:
 Evaluación del proceso de mantenimiento
 Implementación del método de mejora
 Comparación de la productividad (antes y después)
51
Figura 3: Organigrama de la empresa
52
2.7.2. Proceso de Mantenimiento
En la compañía encargada de brindar servicio de alquiler y soporte técnico de

maquinaria pesada para los diferentes sectores de la construcción y minería, tal
como se detalla en la parte introductoria de la presente investigación.
Con respecto a lo anterior se menciona que el principal problema se suscita en

el acondicionamiento del taller donde se presenta la mayor parte de la demora
contribuyendo también con la poca confiabilidad con que son despachadas las
maquinarias hacia los distintos proyectos.
Figura 4: Flujograma de mantenimiento antes de la implementación de

mantenimiento preventivo
53
Análisis del problema
Una vez que quedan bien definido, determinado y localizado los problemas
importantes, es ocasión de averiguar sus causas, con el soporte de todo el
personal del área, jefes, supervisores y personal de mantenimiento que cuenta
con mayor pericia se logran examinar los problemas más frecuentes en el
procedimiento de mantenimiento que afecta a la productividad dentro del área.
54
Figura 5: Diagrama de Ishikawa
55
Tabla 4: Ponderación de Pareto
CAUSA FRECUENCIA % ACUMULADO ACUMALADO

OCURRENCIA
FALTA DE HERRAMIENTAS Y/O EQUIPOS ADECUADOS 26 22% 22%
MAL ACONDICIONAMIENTO DE TALLER 21 40% 18%
NO HAY PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 20 57% 17%
TRABAJO NO CONFORMES 19 73% 16%
INSUMOS INSUFICIENTES 12 83% 10%
REPUESTO NO DISPONIBLE EN ALMACEN 8 90% 7%
TIEMPOS EXCESIVOS DE MANTENIMIENTO 4 93% 3%
PERSONAL INSUFICIENTE 3 96% 3%
NO EXISTE PROCESOS ESTANDARIZADOS 3 98% 3%
FALTA CAPACITACION AL PERSONAL 2 100% 2%
Figura 6: Diagrama de Pareto
56
En el siguiente cuadro se demuestra la baja productividad en el área de
mantenimiento, la cual afecta a la producción interna de la empresa, ya que no
se aplica correctamente el programa del mantenimiento preventivo y lo que se
demanda una pronta solución en la empresa.
MANTENIMIENTO EN EL AREA
12
N° DE INGRESO DE EQUIPOS A TALLER
10
0
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Semana 7 Semana 8
TIEMPO DE RECOLECCION
Ingreso de equipos Salida de equipos
Figura 7: Productividad dentro del área.
El actual cuadro nos muestra la ausencia del cumplimiento de las metas

establecidas semanalmente dentro del área de mantenimiento, la cual se ve
reflejada en los ingresos y en los costos de operación en la compañía, ya que
al no contar con el equipo operativo y disponible para su arrendamiento no
estaríamos cumpliendo con lo programado con el cliente y generaríamos que la
competencia tome nuestro lugar dentro del marcado
57
MARCA MODELO MAQUINA UBICACIÓN NUM SERIE HOROMETRO ESTADO OBSERVACION
KOMATSU PC350 LC-8 AYACUCHO A10953 3258 INOPERATIVO DAÑO CARRILERIA
BOMAG BW219 DH-4 TOROMOCHO 101582771628 2680 INOPERATIVO DAÑO DIRECCION
KOMATSU D155AX-6 U.M RAURA A10986 3988 OPERATIVO RECALENTAMIENTO
BOMAG BW219DH-4 TOROMOCHO 101582771617 4020 OPERATIVO FALLA SIST A/C
KOMATSU D155AX-6 HUACHO 81465 4027 INOPERATIVO FALLA SIST HIDRAULICO
KOMATSU GD555-5 LAS BAMBAS 55423 3452 OPERATIVO PERDIDA POTENCIA
KOMATSU GD555-5 AGUAYTIA 55368 3607 OPERATIVO DAÑO EN RIPPER
KOMATSU D65 EX16 AREQUIPA 81351 2684 INOPERATIVO DAÑO CANTONERA
KOMATSU WA470-6 HUANCAYO 91653 4823 INOPERATIVO RECALENTAMIENTO
BOMAG BW211 DH-40 MALA 1015824221420 3957 INOPERATIVO FUGA ACEITE RETEN
Figura 8: Registro de fallas del mes Noviembre
Implementación de la propuesta de mejora
Coordinación con el jefe de servicios y del área.
Una vez detallado todos los problemas en el área, se procedió a ejecutar una
reunión entre el jefe de operaciones, el jefe de área y todo el personal
encargado del mantenimiento. En la cual se solicita el compromiso de todo el
personal para la implementación del mantenimiento preventivo con lo cual se
lograría las metas que se propone el área que es la de optimizar la
productividad, y así mismo la de lograr un ambiente de trabajo más saludable,
se detalla los siguientes acuerdos tomados:
 El uso de los manuales de reparación de cada equipo

 Cumplir las indicaciones del plan de mantenimiento
 Realizar los trabajos en el tiempo indicado
 El uso de los instrumentos útiles y herramientas especiales necesarias
 Tomar en cuenta todas las indicaciones de seguridad en las tareas
diarias.
58
Figura 9: Coordinación con jefes y supervisores
Capacitación de personal
Se coordina con el área de CDCD para que coordine el ordenamiento y la
capacitación del personal involucrado en el procedimiento de mantenimiento,
en el uso de nuevas herramientas modernas e instruyéndolos en el uso de las
nuevas tecnologías, que son la base para lograr los objetivos y la rentabilidad
de la empresa.
Esta estrategia permite formar al personal con los conocimientos más actuales
conectados al mercado más competente, instruyéndolos en el uso de las
nuevas tecnologías como base para mejorar las actividades diarias dentro del
área, con lo cual se lograría una alta eficiencia del personal de mantenimiento.
59
Figura 10: Capacitación de Mantenimiento
Figura 11: Hoja de capacitación de Personal
60
Mejora del plan de actividades de mantenimiento
Se realiza una nueva planilla donde se incluye los equipos involucrados en la

investigación, se colocará todos los elementos que se deben remplazar durante
el periodo de horas de trabajo del equipo, ya sea de tipo semanal, mensual,
anual o Por este tipo de herramienta se podrá estimar los tiempos de paradas
que serán guías de referencia para efectuar las operaciones en los equipos.
CARTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Equipo : Rodillo
Marca : BOMAG
Modelo : BW219 DH-4
Serie Equipo : 101 582 77 1001 - UP
Motor Diesel : DEUTZ
Serie Motor : TCD2012 L06 Tier 3
ESPECIFICACION Codigos SAP Capacidad Frecuencia

COMPONENTES
(Temperatura Ambiente) Cilindro (208 Lt.) Balde (19 Lt.) (Lt.) Cambio (Hr.)
SAE 15W-40, API CI-4 ó CH-4
MOTOR (1)
(-15 a 40 °C) VAP15400500 VAP15400500 23.5 500
EJE DE ACCIONAMIENTO 12.5
CUBOS DE RUEDAS (2) VAVV700475M 3.5 por lado

SAE 80W-140, API GL-5, Sintético 1000
ENGRANAJE REDUCTOR DE EJE VAVV982 (12x1/4Gln) 1.9
ENGRANAJE DE ACCIONAMIENTO DEL RODILLO 3.2

VAVV700285M
RODAMIENTOS DEL VIBRADOR (2) (3) SAE 75W-90, API GL-5, Sintético
VAVV975 (12x1/4Gln)
3.6 1000
HVLP 46 - DIN 51524-3 ó
SISTEMA HIDRAULICO
HV 46 - ISO 6743/3, IV:150. VAHVI465500 VAHVI460500 60.0 2000
Etilen Glicol 50% + Agua Destilada y 01011490 (1 Gal.)
REFRIGERANTE (4)
Desionizada 50%
12211500
01016416 (5 Gal.)
16.0 2000
Grasa Saponificada de Litio ó VAVV70132 (35 Lb)
ENGRASE (5)
Complejo de Litio, NLGI 2, EP.
VAVV70129 (400 Lb) ó VAVV612 (35 Lb).
- -
NOTAS:
(1) El Intervalo de cambio de aceite cumple solo si el contenido de Azufre en el combustible es inferior al 0.5% y usando el lubricante recomendado.
(2) La capacidad de relleno es considerada para ambos lados.
(3) Cambiar la carga de aceite a intervalos de 250 hr, 500 hr, 1000 hr, y luego en cada mantenimiento a las 1000 hr. Minimo una vez por año.
(4) Los numeros de parte pertenecen al refrigerante original de Deutz.
(5) Cuando sea requerido, según las Pautas de Mantenimiento Preventivo.
Figura 12: Plan de Mantenimiento Rodillo Vibratorio
61
Equipo : CARGADOR FRO O & M : WA470-6 SERIAL NUMBERS 90216-UP

Marca : KOMATSU SAA6D125E-5D-01 ENGINE S/N 567555-UP
Modelo : WA470-6
Serie Equipo : 90216 and up
Motor Diesel : SAA6D125E-5
Serie Motor : 567555 and up
Frecuencia de
FILTROS Recomendado Filtros P/Maq. Observaciones
Cambio (hrs.)
FILTRO DE AIRE PRIMARIO 600-185-5110 1 CSR
FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 600-185-5120 1 CSR
FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 600-211-1340 1 250
RESPIRADEROTANQUE DE COMBUSTIBLE 421-60-35170 1 CSR
600-319-3550 1 1000 serie motor : 5675555 - 568996
FILTRO DE COMBUSTIBLE
600-319-3841 1 1000 serie motor : 568997 - UP
PRE-FILTRO DE COMBUSTIBLE 600-319-4540 1 500 S/N : 567555 - UP
FILTRO DE ACEITE DE TRANSMISION 714-07-28713 1 1000 n/p filter assembly 714-07-48701
INHIBIDOR DE CORROSIÓN (*) 600-411-1151 1 1000 serie de motor : 560347-560391
STRAINER ACEITE HIDRAULICO 22B-60-11160 1 2000 O ring 07000-15160
FILTRO HIDRÁULICO 207-60-71182 1 2000 O ring 07000-15195
RESPIRADERO DEL TANQUE HIDRÁULICO 423-60-35460 1 2000
FILTRO DE AIRE ACOND. FRESCO 426-07-32441 1 2000
FILTRO DE AIRE ACOND. RECIRCULANTE 426-07-32441 1 2000
O-RING FOR TRANSMISSION STRAINER 07000-75085 1 1000 o ring
PPC ACUMULADOR 425-62-23750 1 4000 O ring 07002-12034
Observaciones:
1. N/P FILTRO PRIMARIO Y SECUNDARIO DEL KIT DE FILTRO DE AIRE 600-185-5100:
FILTRO DE AIRE PRIMARIO 600-185-5110
FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 600-185-5120
2. LIMPIAR EL FILTRO DE AIRE PRIMARIO, Cuando el indicador de polvo en el panel monitor marca obstruido
3. LIMPIAR O SUSTITUIR LOS FILTROS DE AIRE, CSR (cuando se requiera) según lo especificado en el Manual O&M
(*) Descontinuado, equipos que cuentan con este inhibidor cambiarlo por la tapa N/P: 600-411-9000 (Service Tips: ST09-05)
Figura13: Plan de Mantenimiento cargador frontal
Equipo : EXCAVADORA O & M : PC350LC-8 N/S: A10001-UP

Marca : KOMATSU 0
Modelo : PC350LC-8 CSS : PC350LC-8 N/S: A10001-UP
Serie Equipo : A10001 and up 0
Motor Diesel : 0
Serie Motor : 0
Tipo de Lubricante Fluidos Recomendados Números de Parte MMP SA. Capacidad de Frecuencia de
SISTEMA
(Temperatura Ambiente) por Komatsu Cilindro (55 Gln) Balde (5 Gln) Relleno (Gln) Cambio (hrs.)
Aceite de Motor
CÁRTER DEL ACEITE DE MOTOR (1) EO15W40DH 39P15405500 39P15400500 9.25 500
(-15 a 50 °C)
CAJA DE MÁQUINA DE GIRO 4.36 1000

Aceite de Tren de Potencia
CAJAS DE MANDOS FINALES (2) TO30 39TO4305500 39TO4300500 4.76 2000
(-30 a 50 °C)
CAJA DEL AMORTIGUADOR 0.34 2000
SISTEMA HIDRÁULICO (3) TO10 39TO4105500 39TO4100500 49.67 5000
(-20 a 50 °C)
BOQUILLAs DE ENGRASE, Circulo y Grasa Hyper (-20 a 50°C) G2-TE (Compl. Litio, NLGI 2). 39VV610 (400 Lb) 39VV612 (35 Lb)
Piñón de Giro. (4)
- -
Grasa de Litio (-20 a 50°C) G2-LI-S (Litio, c/MoS2, NLGI 2). 39SMOLY0400 39SMOLY0035
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Super refrigerante AF-NAC Super Coolant AF-NAC 621400165H1 621400164H 1 (1 Gln) 8.45 4000
NOTAS:
(1) El Intervalo de cambio de aceite cumple solo si el contenido de Azufre en el combustible es inferior al 0.5% y usando el lubricante recomendado. Para porcentajes mayores a 0.5% y menores a
1% el cambio de aceite se debe realizar a las 250hrs.
(2) La capacidad de relleno es considerada para ambos lados.
(3) Si realiza operaciones con martillo hidráulico debe reducir el intervalo de cambio del fluido hidráulico según el grafico del manual de mantenimiento.
(4) Llevar a cabo el engrase cada 10 horas por las primeras 50 horas de operación en una maquina nueva. Luego según indica el manual de O&M:
Engrasar cada 50 horas los puntos de lubricacion y cada 250 horas el circulo de giro.
Caja del Amortiguador

Inspección del nivel de aceite cada 1000 Hrs, si es necesario rellenar.
Inspección de funcionamiento del damper cada 2000 Hrs
Figura14: Plan de Mantenimiento de excavadora
62
Equipo : MOTONIVELADORA
Marca : KOMATSU
Modelo : GD555-5
Serie Equipo : 55008-UP
Motor Diesel : SAA6D107E-1DD
Serie Motor : 26540713-UP
Fluidos Recomendados Codigos Kmmp. Capacidad Frecuencia

SISTEMA LUBRICANTES
Komatsu Cilindro (55 Gal.) Balde (5 Gal.) Relleno (Gal.). Cambio (Hrs.)
Aceite de Motor VAP15400500
Cárter del Aceite de Motor (1) EO15W -40DH VAP15405500 6.10 500
(-15 a 50 °C) VAP15400100 (1 Gln)
Caja de Transmision
(-30 a 50 °C) 11.89 1000
TO10 VATO4105500 VATO4100500
Sistema Hidráulico
(-20 a 50 °C) 18.23 2000
Caja de Mando Final (2) Aceite de Tren de Potencia 4.49 1000
TO30 VATO4305500 VATO4300500
Caja de Mandos Tandem (2) (0 a 50 °C) 15.06 2000
Caja de Engranes de Retroceso del Aceite de Engranajes VAH80900500
GO90 VAH80905500 1.85 2000
Circulo (-10 a 50 °C) VAH80900100 (1 Gln)
Complejo de Litio, 3% MoS2.
(-20 a 50 °C). Grasa Hyper G2-TE VAVV70109 (400 Lb) VAVV70110 (120 Lb)
Boquilla de Engrase (4)
Comp. Litio, NLGI 2, GC-LB.
- -
(-20 a 50 °C). Grasa Hyper G2-T VAVV70129 (400 Lb) VAVV70132 (35Lb)
KM1400164H1
Sistema de Enfriamiento Super refrigerante AF-NAC Super Coolant AF-NAC KM1400165H1 10.44 4000
(1 Gln)
NOTAS:
(1) El Intervalo de cambio de aceite cumple solo si el contenido de Azufre en el combustible es inferior al 0.5% y usando el lubricante recomendado. Para
porcentajes mayores a 0.5% y menores a 1% el cambio de aceite se debe realizar cada 1/2 del intervalo regular.
(2) Si la Temperatura Ambiente se encuentra entre -30 y 10°C, se debe utilizar el aceite TO10.
(3) Capacidad de relleno considera ambos lados
(4) Cuando Sea Requerido, según las Pautas de Mantenimiento Preventivo
(*) tambien cambiar la grasa de lo rodamientos de las ruedas delanteras a las 2000 H
Figura15: Plan de Mantenimiento de Motoniveladora
CARTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO D155AX-6
Equipo : TRACTOR SOBRE ORUGAS O & M : D155AX S/N 80001-UP

Marca : KOMATSU GSN00139-00
Modelo : D155AX-6 CSS : D155AX-6-W1 S/N 80001-UP (ECOT 3, Overseas Version)
Serie Equipo : 80001 and up MOTOR SAA6D140E-5G-02 S/N 530001 UP
Motor Diesel : SAA6D140E-5
Serie Motor : 530001 and up
Frecuencia de Cambio
FILTROS Recomendado Fleetguard Filtros P/Maq.
(hrs.)
Observaciones
Filtro de Aceite 600-211-1340 LF9018 2 250

Filtro del tren de potencia 07063-51100 1 500 O ring 07000-02130
Pre filtro de Combustible (*) 600-319-4540 1 250
600-319-3550 1 250 serie de maquina: 80001 - 81069
Filtro de Combustible
600-319-3841 1 250 serie de maquina: 81070 - UP
Filtro Hidraulico 207-60-71182 1 2000
Respiradero del Tanque Hidráulico 421-60-35170 1 500 Elemento
Filtro de Aire Primario 600-185-6110 AF25627 1 CSR
Filtro de Aire Secundario 600-185-6120 AF25468 1 CSR
Filtro de Cabina Aire Recirculación 20Y-979-6261 2 Every one year
Filtro de Cabina Aire Fresco 17M-911-3530 2 Every one year
Observaciones:
1. N/P FILTRO PRIMARIO Y SECUNDARIO DEL KIT DE FILTRO DE AIRE 600-185-6100:
FILTRO DE AIRE PRIMARIO 600-185-6110
FILTRODE AIRE SECUNDARIO 600-185-6120
2. LIMPIAR EL FILTRO DE AIRE PRIMARIO, Cuando el indicador de polvo en el panel monitor marca obstruido
3. LIMPIAR O SUSTITUIR LOS FILTROS DE AIRE, CSR (cuando se requiera) según lo especificado en el Manual O&M
4. ELEMENTO DE PREFILTRO DE COMBUSTIBLE, el N/P 600-311-4510 ha sido substituido por el N/P 600-319-4540
Figura16: Plan de Mantenimiento de Tractor
63
En este nuevo plan se denota todas las de tareas de mantenimiento, que
consta de los cambios, verificaciones, limpieza de todas las partes que
conforman el equipo. Además, se incluye las frecuencias y los tiempos en que
se realizaran los trabajos de mantenimiento.
 Tarea: Indica el tipo trabajo a realizar en el equipo.

 Frecuencia: Se muestra los tiempos en que se efectuaran los trabajos.
Estandarización del plan de actividades de mantenimiento
Una vez establecido todas las actividades correspondientes que se deben

realizar en el equipo durante los periodos de tiempo efectivo de trabajo, se
logra introducir el nuevo plan de mantenimiento, se coordina con la gerencia
quien será la encargada de informar al personal los nuevos lineamientos que
se tiene que tomar dentro del área de servicio técnico. Con lo cual se estaría
logrando el buen funcionamiento de las máquinas de acuerdo a los parámetros
establecidos, esto implica lograr los objetivos y metas del área, que es la del
aumento de la productividad y la de una zona de trabajo más saludable para
sus colaboradores.
Implementación de la hoja de inspecciones y actividades de limpieza.

Dentro de las actividades más importantes del mantenimiento preventivo que
se realizan rutinariamente se encuentran la de limpieza y la de inspecciones,
con los cual se pretende mantener en óptimas condiciones el funcionamiento
del equipo.
Actividades de limpieza
Esta actividad busca que el personal de mantenimiento realice de forma
correcta la limpieza de todos los componentes que se puedan sulfatar y obstruir
en el equipo, evitando un deterioro prematuro de las piezas del equipo, con lo
cual se estaría impidiendo tomar acciones correctivas al momento del
funcionamiento, Se le indica al personal la importancia de este paso con lo cual
se lograría que los equipos se encuentren en óptimas condiciones al momento
de su requerimiento y de la operatividad del mismo al momento de ponerse en
64
funcionamiento.
Con el plan implementado toda actividad de limpieza en el equipo se debe
realizar cada 250 horas de trabajo del equipo y en cada inspección qué se
realice en campo o al momento de ingreso a planta.
Figura17: Inspección de carrileria
Inspección del equipo

La inspección es una acción, en la cual el personal de mantenimiento es
considerado para llevarlo a cabo, por lo que es una obligación del jefe de taller
de mantenimiento estar alerta que por ningún motivo se deje de llevar a cabo
las inspecciones según a lo programado. Independientemente de que el
programa de mantenimiento preventivo este bien elaborado, aun así, se debe
de aplicar el programa de inspección a los equipos, para descubrir situaciones
que puedan originar fallas.
Se indica al personal para poder lograr un mejor diagnóstico del equipo, se

debe realizar una buena inspección a todas las partes móviles y eléctricas, con
lo cual se estaría reduciendo las fallas que se pueden presentar en el equipo y
para su mejor identificación se le entrega al personal encargado de realizar el
mantenimiento de los equipos la ficha de identificación de equipos en la cual se
detalla el código asignado por la empresa y datos de todo el equipo.
65
Figura18: Inspección del equipo
Las inspecciones realizadas por el personal de mantenimiento deben ser de

manera rutinaria al momento del ingreso del equipo al área de mantenimiento,
la revisión se realiza en los diferentes tipos de sistemas que componen el
equipo como: el sistema eléctrico, sistema del motor y observaciones
generales, detallando los repuestos a cambiar y los faltantes. De esta forma se
procede a realizar el mantenimiento preventivo y se logra controlar las posibles
fallas que pueden presentarse una vez puesto en funcionamiento el equipo.
Se procede a implementar una hoja de inspecciones en la cual se debe detallar

todo lo comentado en el párrafo anterior.
66
67
Figura19: Hoja de inspección de equipos
68
Implementación Tecnología de diagnóstico.
En esta fase se requiere el compromiso de la dirección, ya que se tendrá que

implementar el área de mantenimiento con instrumentos con nueva tecnología,
el objetivo de esta implementación es que con estos nuevos instrumentos se
encuentre posibles fallas en el equipo, de forma que pudiera repararse y
llevarse a cabo en el menor tiempo posible, evitando las paradas inesperadas
de los equipos.
La tecnología de diagnóstico se viene practicando en todas las industrias de

diferentes rubros, con lo cual se optimiza el tiempo de parada del equipo y se
planifica sus mantenimientos.
 Análisis de lubricantes
En esta fase se procede a instruir al personal técnico de mantenimiento sobre
el procedimiento de cómo se debe proceder a efectuar la toma de muestra del
aceite, con lo cual se estaría determinando el tipo de desgaste que sufre las
piezas internas del equipo como los rodamientos, cojinetes, anillos, etc. El
análisis nos indica en tipo de zona y en qué condiciones trabaja la máquina,
nos sirve para saber si el tipo de lubricante es el adecuado para los diferentes
tipos de temperatura en la que labora el equipo.
Una vez aplicado los conceptos del mantenimiento preventivo a través de los
periodos de tiempo, sostenido los principios básicos donde se realizan las
inspecciones requeridas a través del trabajo constante del equipo, se procede a
recoger una nueva muestra de aceite, la cual será enviada al laboratorio para
su análisis y quien será el encargado de detallar los resultados realizados de la
misma.
La toma de muestra de aceite es un procedimiento que nos brinda valor

agregado a la operación de las máquinas y componentes, teniendo en cuenta
que esta nos previene de futuras fallas y desgastes, mitigando las paradas no
programadas y alargando la vida útil de las piezas que se encuentran en el
equipo.
69
Figura20: Hoja de análisis de aceite antes del mantenimiento preventivo
70
Figura21: Hoja de análisis de aceite después del mantenimiento preventivo
71
Figura22: Recojo de análisis de aceite
En la figura se detalla el instrumento con el cual se realiza la prueba, ya que

con esta operación se lograría conservar y prolongar el desgaste prematuro de
las piezas móviles internas, teniendo en consideración las diferentes zonas
geográficas y zonas de trabajo del equipo, este tipo de muestra se realiza cada
periodo de tiempo de horas de efectivas de trabajo.
Equipos de diagnóstico eléctricos
Con la implementación de los nuevos equipos eléctricos se logra localizar fallas

frecuentes en el equipo, con lo cual el personal de mantenimiento logra
mejorar que se dan en los contactos eléctricos ocasionados por diferentes
factores naturales como son: el polvo, la humedad, la brisa marina etc.
69
Figura23: Multímetro
Este instrumento eléctrico es básico en los trabajos de mantenimiento que se

realizan en cada periodo, teniendo en cuenta los confiables y de alta precisión
en los datos que nos brinda. Se tiene en cuenta que la mayoría de los
componentes de los equipos son electrónicos y requieren de intervenciones
precisas.
Mejora del proceso de mantenimiento
Una vez coordinado con los jefes y supervisores del área la implementación y
capacitación del personal en el tema del mantenimiento preventivo, se logra
optimizar la eficiencia en el proceso de mantenimiento, con lo cual se logra
incrementar la productividad del área, llegando alcanzar los objetivos trazados
y logrando que el personal se encuentre mayor motivación y haciendo que sus
labores diarias se logren completar.
70
Figura24: Flujograma de mantenimiento
71
Nuevo procedimiento de trabajo
1. Informar la llegada del equipo a las instalaciones y revisar la
documentación que entrega el transportista.
2. Apertura de OS por inspección.
3. Realizar la aprobación de la OS.
4. Realizar la liberación de la OS por inspección.
5. Inspeccionar el equipo generando el informe correspondiente de
inspección.
6. Revisar check list para designar responsabilidades de cobro.
7. Gestionar facturación de daños y mermas.
8. Aperturar OS por evaluación.
9. Realizar la aprobación de la OS de evaluación.
10. Realizar la liberación de la OS por evaluación.
11. Evaluar el equipo generando el informe por evaluación.
12. Evaluar si el equipo se mantiene en la flota de alquiler según política
contable de baja de activo.
13. Solicitar acondicionamiento como renta o seminuevos según aplique.
14. Solicitar al área de compras las cotizaciones por servicio de terceros.
15. Cotizar los servicios de terceros.
16. Aperturar OS y SOLPED por reparación en caso aplique
17. ¿Se requiere reajuste en el costo de la OS generada?
18. Realizar la liberación de la OS de reparación.
19. Coordinar la entrega de repuestos.
20. Generar guías para repuestos y terceros.
21. Consolidar la SOLPED para liberación.
22. Se libera la SOLPED.
23. Solicitar reajuste a las cotizaciones de servicios de terceros.
24. Generar orden de compra
25. Asignar la mano de obra para la ejecución del servicio.
26. Supervisar los servicios de terceros.
27. Ejecutar el servicio de inspección final asegurándose que el equipo se
encuentre en óptimas condiciones de alquiler.
28. Solicitar la implementación adicional según requerimiento del mercado.
29. Aperturar OS por implementación adicional.
72
30. Realizar la aprobación de la OS por implementación.
31. Realizar la liberación de la OS por implementación.
32. Asignar mano de obra para la ejecución del servicio.
33. Ejecutar el servicio reemplazar los repuestos y destinarlos a taller.
34. Comunicar la operatividad del equipo.
35. Registrar los equipos disponibles
36. Realizar la notificación de HH.
37. Registrar el cumplimiento de los refrendos y cargar a la unidad de red
interna.
38. Realizar la generación de HES.
39. Revisar las inconsistencias de la OS para cierre técnico.
40. Realizar el cierre de la orden de servicio.
Controlar y Supervisar
El control y la supervisión de la aplicación del mantenimiento preventivo
estarán a cargo del jefe del área y los supervisores, quienes serán los
encargados de hacer cumplir cada actividad que se menciona en los pasos
anteriores para su buena aplicación con lo que se lograría la estabilidad de
cada trabajo que se realice, logrando que el trabajador desarrolle un trabajo
consistente respetando el nuevo plan de mantenimiento con la finalidad de
entregar al cliente un equipo confiable al momento de su funcionamiento y así
mantener la calidad de los equipos.
Figura25: Inspección y control de los equipos
73
Se controla el buen funcionamiento del equipo, el supervisor con el técnico
encargado de la labor del mantenimiento preventivo son los encargados de
revisar el equipo y garantizando el buen funcionamiento del mismo.
Tabla5: Eficiencia antes de la implementación de mantenimiento preventivo
EFICIENCIA 60-80
Programa de Programa de
MES Tiempo mantenimiento mantenimiento %
ejecutado. programado.
Semana 1 7 8 88%
Semana 2 5 8 63%
JULIO
Semana 3 10 15 67%
Semana 4 10 13 77%
Semana 5 8 10 80%
Semana 6 4 6 67%
AGOSTO
Semana 7 9 12 75%
Semana 8 8 12 67%
Semana 9 6 9 67%
Semana 10 5 7 71%
SEPTIEMBRE
Semana 11 9 13 69%
Semana 12 5 8 63%
Semana 13 7 12 58%
Semana 14 10 12 83%
OCTUBRE
Semana 15 13 20 65%
Semana 16 10 16 63%
Semana 17 11 15 73%
Semana 18 12 15 80%
NOVIEMBRE
Semana 19 13 17 76%
Semana 20 10 15 67%
Semana 21 9 12 75%
Semana 22 7 12 58%
DICIEMBRE
Semana 23 8 13 62%
Semana 24 11 16 69%
74
Tabla6: Eficacia antes de la implementación de mantenimiento preventivo
EFICACIA 60-80
Total de Total de
MES Tiempo equipos equipos %
disponibles. operativos.
Semana 1 69 90 77%
Semana 2 72 90 80%
JULIO
Semana 3 60 90 67%
Semana 4 59 90 66%
Semana 5 61 90 68%
Semana 6 69 90 77%
AGOSTO
Semana 7 79 90 88%
Semana 8 66 90 73%
Semana 9 73 90 81%
Semana 10 80 90 89%
SEPTIEMBRE
Semana 11 76 90 84%
Semana 12 64 90 71%
Semana 13 60 90 67%
Semana 14 72 90 80%
OCTUBRE
Semana 15 81 90 90%
Semana 16 86 90 96%
Semana 17 75 90 83%
Semana 18 76 90 84%
NOVIEMBRE
Semana 19 78 90 87%
Semana 20 68 90 76%
Semana 21 73 90 81%
Semana 22 62 90 69%
DICIEMBRE
Semana 23 67 90 74%
Semana 24 66 90 73%
75
Tabla 7: Eficiencia después de la implementación de mantenimiento preventivo
EFICIENCIA
Programa de Programa de
MES Tiempo mantenimiento mantenimiento %
ejecutado. programado.
Semana 1 8 9 89%
Semana 2 6 7 86%
ENERO
Semana 3 11 13 85%
Semana 4 13 14.95 87%
Semana 5 12 14 86%
Semana 6 9 10 90%
FEBRERO
Semana 7 8 10 80%
Semana 8 12 13 92%
Semana 9 12 13.05 92%
Semana 10 15 17 88%
MARZO
Semana 11 10 11 91%
Semana 12 6 8 75%
Semana 13 15 18 83%
Semana 14 5 7 71%
ABRIL
Semana 15 9 10 90%
Semana 16 13 15 87%
Semana 17 11 13 85%
Semana 18 9 11 82%
MAYO
Semana 19 9 11 82%
Semana 20 16 18 89%
Semana 21 17 19 89%
Semana 22 13 15 87%
JUNIO
Semana 23 9 10 90%
Semana 24 7 9 78%
76
Tabla 8: Eficacia después de la implementación de mantenimiento preventivo
EFICACIA
Total de equipos Total de equipos

MES Tiempo
disponibles. operativos. %
Semana 1 85 90 94%
Semana 2 80 90 89%
ENERO
Semana 3 79 90 88%
Semana 4 81 90 90%
Semana 5 83 90 92%
Semana 6 79 90 88%
FEBRERO
Semana 7 77 90 86%
Semana 8 77 90 86%
Semana 9 80 90 89%
Semana 10 86 90 96%
MARZO
Semana 11 78 90 87%
Semana 12 89 90 99%
Semana 13 83 90 92%
Semana 14 78 90 87%
ABRIL
Semana 15 80 90 89%
Semana 16 81 90 90%
Semana 17 88 90 98%
Semana 18 82 90 91%
MAYO
Semana 19 79 90 88%
Semana 20 77 90 86%
Semana 21 82 90 91%
Semana 22 81 90 90%
JUNIO
Semana 23 81 90 90%
Semana 24 85 90 94%
Fuente: elaboración propia
77
III. RESULTADOS
78
3.1. Análisis descriptivo
A través del análisis descriptivo se analiza la variable dependiente con sus
dimensiones y respectivos indicadores.
3.1.1. Variable dependiente: Productividad

Tabla 9: Estadística descriptiva de la variable productividad
Estadístico Error estándar

productividad antes Media 54,9238 1,79695
95% de intervalo de Límite inferior 51,2065
confianza para la media Límite superior 58,6410
Mediana 54,1450
Varianza 77,497
Desviación estándar 8,80322
Mínimo 38,89
Máximo 67,56
Rango 28,67
productividad después Media 77,8304 ,92244
Mediana 78,3500
Varianza 20,421
Mínimo 66,67
Máximo 84,31
Rango 17,64
Fuente spss versión 22
De la tabla No 6 se observa la relación que guarda la productividad antes y

después de la implementación del mantenimiento preventivo en la que se
observa un incremento de la productividad de 54,92% a 77,83%, es decir
aumento en 22,90%. Así mismo, la mediana se observa que tiene un
crecimiento de 54,14% a 78,35%. Por su parte la desviación estándar se redujo
de 8,80 a 4,51 lo que demuestra que las variaciones respecto a la media se
han reducido implementar el mantenimiento preventivo.
79
Figura 26: Diagrama de frecuencias de la variable productividad
En la figura No 25 correspondientes a la variable productividad se observa la

comparación de frecuencia de dicha variable en la que se observa que los
valores correspondientes se encuentran dentro de la curva de distribución
normal.
Figura27: Diagrama normal de la variable productividad
En la figura No 27 correspondiente al diagrama normal comparado de la

productividad, se observa la línea de tendencia positiva en la cual los valores se
encuentran cercanos a la línea lo que nos indica que dichos valores tienen un
comportamiento normal.
80
Figura 28: Diagrama de cajas de la variable productividad
En la figura No 28 se observa, el diagrama de cajas que está representado por

cuartiles, observando que la mediana de la productividad antes de la
implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada está cerca
al cuartil inferior en cambio en el diagrama de cajas que se obtiene después de
la implementación del mantenimiento preventivo se observa que es casi
equidistante de los cuartiles extremos. En síntesis, por la forma de
presentación de los dos diagramas se observa una mejora de la productividad
significativa lo que reafirma el logro obtenido en la presente investigación.
81
3.1.2. Variable dependiente – dimensión 1: Eficiencia
Tabla 10: Estadística descriptiva de la dimensión eficiencia

eficiencia antes Media 70,0125 1,60045
Mediana 67,8200
Varianza 61,475
Mínimo 58,04
Máximo 87,50
Rango 29,46
eficiencia después Media 86,2158 ,94162
Mediana 86,6700
Varianza 21,280
Mínimo 75,00
Máximo 92,86
Rango 17,86
Fuente: Spss versión 22
De la tabla No 10 se observa la relación que guarda la eficiencia antes y

después de la implementación del mantenimiento preventivo en la que se
observa un incremento de la eficiencia de 70,01% a 86,21%, es decir aumento
en 16,20%. También, la mediana se observa que tiene un crecimiento de
67,82% a 86,67%. Por su parte la desviación estándar se redujo de 7,84 a 4,61
lo que demuestra que las variaciones respecto a la media se han reducido
luego de implementar el mantenimiento preventivo.
82
Figura29: Diagrama de frecuencias de la dimensión eficiencia
En la figura No 29 correspondientes a la dimensión eficiencia se observa la

comparación de frecuencia de dicha dimensión en la que se observa que los
normal.
Figura 1: Diagrama normal de la dimensión eficiencia
En la figura No 30 correspondiente al diagrama normal comparado de la eficiencia,

se observa la línea de tendencia positiva en la cual los valores se encuentran
cercanos a la línea lo que nos indica que dichos valores tienen un comportamiento
normal.
83
Figura31: Diagrama de cajas de la dimensión eficiencia
En la figura No 31, se observa, el diagrama de cajas que está representado por

cuartiles, observando que la mediana de la eficiencia antes de la
implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada está cerca
al cuartil inferior en cambio en el diagrama de cajas que se obtiene después de
la implementación del mantenimiento preventivo se observa que es casi
equidistante de los cuartiles extremos. En síntesis, por la forma de
presentación de los dos diagramas se observa una mejora de la eficiencia
significativa, lo que confirma que se logra incrementar la eficiencia a través de
la implementación del mantenimiento preventivo.
84
3.1.3. Variable dependiente – dimensión 2: Eficacia.
Tabla11: Estadística descriptiva de la dimensión eficacia

eficacia antes Media 78,3338 1,69717
Mediana 78,3350
Varianza 69,129
Mínimo 65,56
Máximo 95,56
Rango 30,00
eficacia después Media 90,3250 ,76078
Mediana 90,0000
Varianza 13,891
Mínimo 85,56
Máximo 98,89
Rango 13,33
De la tabla No 11 se observa la relación que guarda la eficacia antes y después

de la implementación del mantenimiento preventivo en la que se observa un
incremento de la eficacia de 78,33% a 90,32%, es decir aumento en 11,99%.
También, la mediana se observa que tiene un crecimiento de 78,33% a 90%.
Por su parte la desviación estándar se redujo de 8,31 a 3,72 lo que demuestra
que las variaciones respecto a la media se han reducido al implementar el
mantenimiento preventivo.
85
Figura32: Diagrama de frecuencias de la dimensión eficacia
En la figura No 32 correspondientes a la dimensión eficacia se observa la

comparación de frecuencia de dicha dimensión en la que se observa que los
normal.
Figura33: Diagrama normal de la dimensión eficacia
En la figura No 33 correspondiente al diagrama normal comparado de la eficacia,

se observa la línea de tendencia positiva en la cual los valores se encuentran
cercanos a la línea lo que nos indica que dichos valores tienen un comportamiento
normal.
86
Figura34: Diagrama de cajas de la dimensión eficacia
En la figura No 34, se observa, el diagrama de cajas que está representado por

cuartiles, observando que la mediana de la eficacia antes de la implementación
del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada está cerca al cuartil inferior
en cambio en el diagrama de cajas que se obtiene después de la
implementación del mantenimiento preventivo se observa que es casi
equidistante de los cuartiles extremos. En síntesis, por la forma de presentación
de los dos diagramas se observa una mejora de la eficiencia significativa, lo
que confirma que se logra incrementar la eficacia a través de la implementación
del mantenimiento preventivo.
3.2. Análisis inferencial
Se desarrolló la prueba o contrastación de hipótesis general, utilizando un
criterio de decisión, según se indica en las líneas siguientes, para de esta
manera rechazar o aceptar la hipótesis. Para tal fin utilizaremos el software
estadístico SPSS versión 22.
87
3.2.1. Análisis de la hipótesis general
Prueba de normalidad
Verificaremos si los datos provienen de una distribución normal, para una
muestra menor a 30 datos, por ende, procede mediante el estadígrafo
Shapiro Wilk.
Si el valor P es mayor al nivel de significación α (0.05) quiere decir que los
datos provienen de una distribución normal.
P valor > α =0,05 los datos provienen de una distribución normal.
Si el P valor es menor al nivel de significación α (0.05) quiere decir que los
datos no provienen de una distribución normal.
P valor ≤ α =0,05 los datos no provienen de una distribución normal
Variable Dependiente: Productividad

Ho: La productividad antes y después de la implementación del
mantenimiento preventivo sigue una distribución normal.
Hi: La productividad antes y después de la implementación del
mantenimiento preventivo no sigue una distribución normal.
Regla de decisión:
Si Sig > 5 % se acepta Ho
Si Sig ≤ 5 % se rechaza Ho
Tabla12: Prueba de normalidad de la variable productividad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
productividad antes ,126 24 ,200* ,944 24 ,204
productividad después ,098 24 ,200* ,947 24 ,238
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
De la tabla anterior, se puede verificar que la significancia de la productividad

antes y después presenta un valor superior a 0.05 (0,204 y 0,238
respectivamente), por consiguiente, se acepta la hipótesis nula, con los valores
obtenidos de nuestras significancias llegamos a la conclusión de que nuestros
datos siguen una distribución normal.
88
Prueba t student
Prueba de hipótesis
Ho: La Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada no

incrementa la productividad, área de servicio técnico empresa Komatsu Mitsui
Callao - 2017
Hi: La Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada
Callao - 2017
Tabla 131: Estadística de muestra emparejada de la variable productividad
Desviación Media de error

Media N estándar estándar
Par 1 productividad antes 54,9238 24 8,80322 1,79695
productividad después 77,8304 24 4,51900 ,92244
De la tabla, ha quedado demostrado que la media de la productividad antes

(54,92) es menor que la media de la productividad después (77,83), por
consiguiente, se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis de
investigación o hipótesis alterna.
Se procede al análisis mediante el valor de significancia de los resultados de la

aplicación de la prueba T Student a ambas productividades.
Regla de decisión:
Si Sig ≤ 0.05, se acepta la hipótesis alterna
Si Sig > 0.05, se acepta la hipótesis nula
Tabla14: Análisis del valor de productividad antes y después con T

Student.
Diferencias emparejadas
95% de intervalo de
Desviació Media de confianza de la
n error diferencia Sig.
Media estándar estándar Inferior Superior t gl (bilateral)
Par productividad
1 antes
22,90667 10,01691 2,04469 27,13644 18,67690 11,203 23 ,000
productividad
después
89
De la tabla, se comprueba que la significancia de la prueba T Student, aplicada
a la productividad antes y después es de 0.000, por consiguiente, se rechaza la
hipótesis nula y se acepta la hipótesis alterna o hipótesis del investigador: La
Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada
Callao - 2017
3.2.2. Análisis de la primera hipótesis especifica

muestra menor a 30 datos, mediante el estadígrafo Shapiro Wilk.
P valor > α =0,05 los datos provienen de una distribución normal.
P valor ≤ α =0,05 los datos no provienen de una distribución normal
Dimensión: eficiencia
Ho: La eficiencia antes y después de la implementación del mantenimiento
preventivo sigue una distribución normal.
Hi: La eficiencia antes y después de la implementación del mantenimiento
preventivo no sigue una distribución normal.
Regla de decisión:
Tabla15: Prueba de normalidad de la dimensión eficiencia
eficiencia antes ,165 24 ,090 ,958 24 ,404
eficiencia después ,099 24 ,200* ,947 24 ,230
De la tabla anterior, se verifica que la significancia de la eficiencia antes y

después presenta un valor superior a 0.05 (0.404 y 0.230 respectivamente), por
90
consiguiente, se acepta la hipótesis nula, con los valores obtenidos de nuestras
significancias llegamos a la conclusión de que nuestros datos siguen una
distribución normal.

incrementa la eficiencia, área de servicio técnico empresa Komatsu Mitsui
Callao - 2017
Callao - 2017
Tabla16: Estadística muestras emparejadas de la dimensión eficiencia

Par 1 eficiencia antes 70,0125 24 7,84058 1,60045
eficiencia después 86,2158 24 4,61298 ,94162
De la tabla, ha quedado demostrado que la media de la eficiencia antes (70,01)

es menor que la media de la eficiencia después (86,21), por consiguiente, se
rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis de alterna o hipótesis del
investigador.

aplicación de la prueba T Student a ambas eficiencias.
Regla de decisión:
91
Tabla17: Prueba de hipótesis de la dimensión eficiencia
95% de intervalo de
Media de confianza de la
Desviación error diferencia Sig.
Media estándar estándar Inferior Superior t gl (bilateral)
Par eficiencia
1 antes-
16,20333 8,96470 1,82991 19,98879 2,41787 8,855 23 ,000
eficiencia
después
De la tabla, se puede verificar que la significancia de la prueba T Student,

aplicada al indicador de la eficiencia antes y después del mantenimiento
preventivo es de 0.000, por consiguiente, se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna: La Implementación del mantenimiento preventivo de
maquinaria pesada incrementa la eficiencia, área de servicio técnico empresa
Komatsu Mitsui Callao - 2017
3.2.3. Análisis de la segunda hipótesis especifica

muestra menor a 30 datos, por ende, procede mediante el estadígrafo Shapiro
Wilk.
P valor > α = los datos provienen de una distribución normal.
P valor ≤ α = los datos no provienen de una distribución normal
Dimensión: eficacia
Ho: La eficacia antes y después de la implementación del mantenimiento
preventivo sigue una distribución normal.
Hi: La eficacia antes y después de la implementación del mantenimiento
preventivo no sigue una distribución normal.
Regla de decisión:
92
Tabla18: Prueba de normalidad de la dimensión eficacia
Pruebas de normalidad
*
eficacia antes ,080 24 ,200 ,968 24 ,626
eficacia despues ,160 24 ,116 ,929 24 ,094
De la tabla anterior, se puede verificar que la significancia de la eficacia antes y

después presenta un valor superior a 0.05 (0.626 y 0.094 respectivamente), por
consiguiente, se acepta la hipótesis nula, con los valores obtenidos de nuestras
significancias llegamos a la conclusión de que nuestros datos siguen una
distribución normal.

incrementa la eficacia, área de servicio técnico empresa Komatsu Mitsui Callao
- 2017
- 2017
Tabla 19: Estadística de muestras emparejadas de la dimensión eficacia

Par 1 eficacia antes 78,3338 24 8,31441 1,69717
eficacia después 90,3250 24 3,72703 ,76078
De la tabla, ha quedado demostrado que la media del indicador de la eficacia

antes (78,33) es menor que la media del indicador de la eficacia después
(90,32).
93
aplicación de la prueba T Student a ambas eficacias.
Regla de decisión:
Tabla20: Prueba de hipótesis de la dimensión eficacia
Desviaci Media 95% de intervalo
ón de error de confianza de la Sig.
estánda estánda diferencia (bilatera
Media r r Inferior Superior t gl l)
Par eficacia
antes- 15,9885 6,20
1 11,99125 9,46640 1,93232 7,99394 23 ,000
eficacia 6 6
después
De la tabla, se comprueba que la significancia de la prueba T Student, aplicada

al indicador de la eficacia antes y después del mantenimiento preventivo es de
0.000, por consiguiente, se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis
alterna o hipótesis del investigador: La Implementación del mantenimiento
preventivo de maquinaria pesada incrementa la eficacia, área de servicio
técnico empresa Komatsu Mitsui Callao - 2017
94
IV. DISCUSIÓN
95
Según los resultados obtenidos en la variable productividad se logró determinar
que la Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada
Callao – 2017, con un nivel de significancia de 0,000, se logró un incremento de
la productividad en 22,90% en el área de servicio técnico; por lo cual se
concluye el rechazo de la hipótesis nula, aceptando la hipótesis alterna. El
autor Tenicota, Alex en su tesis “Sistema de gestión para mantenimiento
preventivo en equipos críticos que intervienen el personal propio del hospital
provincial general docente Riobamba” tuvo como objetivo fue desarrollar un
sistema de gestión para Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP) en
equipos críticos que interviene el personal propio del Hospital Provincial
General Docente Riobamba. Se estimaron indicadores importantes para la
gestión hospitalaria según la Organización Mundial de la Salud como el 92% de
eficacia del personal, y el 7,4% de productividad del mantenimiento preventivo
en Neonatología del HPGDR logrando mantener la operatividad de los equipos
críticos. En contraste con el autor la presente investigación logro un incremento
significativo a diferencia de la tesis citada, sin embargo, ambos logros
responden a la importancia de un buen plan de manteniendo para un mejor
servicio y que se fortalece la investigación con el aporte temático del libro de
Mantenimiento cuyo autor referente es Cuatrecasas (2010).
Según los resultados obtenidos en la dimensión eficiencia, se logró determinar

que La Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada
Callao – 2017, con un nivel de significancia de 0,000, logrando un incremento
de la eficiencia en 16,20% en el área de servicio técnico, por lo cual se
concluye el rechazo de la hipótesis nula, aceptando la hipótesis alterna. La
autora Ulco, Claudia en su tesis “Aplicación de ingeniería de métodos en el
proceso productivo de cajas de calzado para mejorar la productividad de mano
de obra de la empresa Industrias Art Print” tiene como objetivo mejorar la
productividad al aplicar la ingeniería de métodos y permitió determinar un
nuevo tiempo estándar de 377.95 minutos/millar, produciendo una reducción de
29.56 min/mill mejorando la eficiencia en la producción y una productividad de
193 cajas/hora que representa un aumento significativo de producción. En este
96
caso la autora logra ser más eficientes en lo referente a producción y que se
refleja en cantidades de cajas producidas a comparación del logro obtenido en
el presente estudio que representa un porcentaje significativo en cuanto al
servicio técnico. En este logro es vital el aporte del autor García (2011), ya que
en su libro de productividad se pone énfasis en el cálculo de la eficiencia.
Según los resultados obtenidos en la dimensión eficacia, se logró La

Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada
- 2017, con un nivel de significancia de 0,000, se logró un incremento de la
eficacia en 11,99% en el área de servicio técnico, rechazando la hipótesis nula
aceptando la hipótesis alterna. El autor Villegas, Juan en su tesis “Propuesta de
mejora en la gestión del área de mantenimiento, para la optimización del
desempeño de la empresa Manfer S.R.L. contratistas generales, Arequipa
2016” tuvo como objetivo, generar una propuesta de mejora en la gestión del
área de mantenimiento que permita optimizar el desempeño de la empresa
MANFER S.R.L. Contratistas Generales. De la baja disponibilidad (64.9%) de
los equipos que responde a una baja eficacia, se elevó a un 78.5%, lo cual
disminuyó los costos de alquiler en S/. 124,877.80. Contrasta el logro del autor
con lo alcanzado en la presente investigación ya que mejora la eficacia de la
disponibilidad de equipos en comparación al logro obtenido, pero que es vital la
mejora, porque minimiza los problemas del área. También fue vital el aporte
teórico del autor García (2011) en su libro de productividad ya que pone énfasis
en la eficacia para saber de manera cuantitativa como se encuentra el área de
la empresa en estudio.
97
V. CONCLUSIONES
98
Las conclusiones a las que se llegó durante el proceso de esta investigación
fueron las siguientes:
 Con respecto a la productividad, se logró determinar que la Implementación

del mantenimiento preventivo de maquinaria pesada incrementa la
productividad, área de servicio técnico empresa Komatsu Mitsui Callao –
2017, con un nivel de significancia de 0,000, se logró un incremento de la
productividad en 22,90% en el área de servicio técnico; por lo cual se
concluye el rechazo de la hipótesis nula, aceptando la hipótesis alterna.
 Como segunda conclusión con respecto a la eficiencia, se logró determinar

que La Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria
pesada incrementa la eficiencia, área de servicio técnico empresa Komatsu
Mitsui Callao – 2017, con un nivel de significancia de 0,000, logrando un
incremento de la eficiencia en 16,20% en el área de servicio técnico, por lo
cual se concluye el rechazo de la hipótesis nula, aceptando la hipótesis
alterna
 Como última conclusión con respecto a la eficacia, se logró determinar que

la Implementación de la mejora continua de procesos incrementa la eficacia
en el área de desarrollo del producto, empresa TEXGROUP S.A. Ate –
Lima 2017”, con un nivel de significancia de 0,000, con un incremento de la
eficacia en 22,4% por lo cual se concluye el rechazo de la hipótesis nula,
aceptando la hipótesis alterna.
99
VI. RECOMENDACIONES
100
Se recomienda lo siguiente:
 Para lograr cumplir con los objetivos trazados en el área de servicio técnico
es importante que la gerencia tome acciones correctivas en cuanto a
brindar el personal requerido y los materiales de trabajo necesarios, para
dar cumplimiento a la programación de los mantenimientos preventivos.
 Es importante para mejorar la eficiencia en el área de servicio técnico,

contar con colaboradores identificados con la labor que se realiza en el
área, así como se debe promover capacitaciones constantes al personal
para estar actualizado en todo lo referente al mantenimiento por la situación
de las innovaciones tecnológicas que ameritan saber las características de
las nuevas maquinarias.
 Por último, es importante en el área de servicio técnico establecer metas de

mantenimiento de acuerdo a las realidades de la empresa ya que al trazar
metas altas no se logra por las limitaciones que se tiene en el área tanto de
personal como de disponibilidad de materiales e insumos de calidad.
101
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
102
LIBROS
Cuatrecasas, Luís y Torell, Francesca. TPM en un entorno Lean Management.

Primera edición. Barcelona: Profit editorial I., 2010. 411 pp. ISBN: 978-
84-92956-12-8.
Cruelles, Jose Agustin. Productividad Industrial, métodos de trabajo, tiempos y

su aplicación a la planificación y mejora continua. Marcombo editorial.
2013. 844pp. ISBN: 978-84-2671878-5
Gutierrez, Humberto. Calidad y Productividad. Cuarta edición. Guadalajara:

Programa Educativo S.A. de C.V., 2014. 382 pp. ISBN: 978- 607-15-
11485.
Hernández, Roberto, Fernández, Carlos, Baptista, María. Metodología de la

investigación. 6° ed. México D.F. Editorial McGraw-Hill, 2014. 600 pp.
ISBN: 978-1-4562-2396-0.
Bernal, Cesar. Metodología de la investigación 3ª ed. Colombia: Pearson

Educación, 2010. 106 pp. ISBN: 9789586991285.
Niebel, Benjamin Freivalds, Andris 12° Ed: Mcgrawhill, 2009. 586 pp.ISBN:
978-970-10-6962-2
Nakajima, Seiichi. Mantenimiento Productivo Total. Edición en español, Madrid

España. 1991, 127pp. ISBN: 84-87022-81-2
Rey, Francisco. Mantenimiento total de la producción. Edición TGP. España.

2001, 340 pp. ISBN: 84-95428-49-0
García, Alfonso. Productividad y Reducción de Costos. 2a. ed. México. 2011,

279 pp. ISBN: 978-607-17-0733-8
Valderrama, Santiago. Pasos para elaborar proyectos y tesis de investigación.

Ed San Marcos. 2013, 495 pp. ISBN: 978-612-302-878-7
103
TESIS
Clara, Domínguez y Pérez. Sistema de Gestión de Mantenimiento productivo

Total para Talleres Automotrices del Sector Publico. Tesis (Ingeniero
Industrial). San Salvador, Universidad de El Salvador, Facultad de
Ingeniería y Arquitectura, 2013, 654 pp.
Jara, Julio. Diseño de un sistema de gestión y control de operaciones basado

en metodología TPM, para la compañía Soldadura & Montaje Moscoso
S. A. Tesis (Ingeniero Industrial). Ecuador. Universidad Politécnica
Salesiana Sede Guayaquil. Facultad de Ingenierías. 2015, 135 p.
Ruiz, Yeiny. Propuesta de mejora bajo la filosofía TPM para la empresa

Cummins de los andes S.A. Tesis (Ingeniera Industrial). Colombia.
Corporación Universitaria Lasallista. Facultad de ingenierías, 2012. 47
p.
Zambrano, Giovanni. Diseño de un programa de TPM para una empresa

proveedora de productos y servicios para el sector de la construcción.
Tesis (Ingeniero Industrial). Ecuador. Facultad de Ingeniería Mecánica
y ciencias de la producción, 2015. 280 p.
Ocampo, Néstor. Propuesta para mejorar la productividad en las áreas de

inyección y soplado de la empresa Tecnoplast LTDA., Utilizando la
Técnica del estudio del trabajo. Tesis (Ingeniero Industrial). Colombia.
Universidad Autónoma de Occidente, Facultad de Ingeniería, 2013. 229
p.
Mendoza y Roa. Propuesta para el aumento de la productividad en el proceso

de fabricación de accesorios para alcantarillado sillas YEE en la
empresa Durman Colombia. Tesis (Ingeniero Industrial). Colombia,
Universidad de Cundinamarca, Facultad de Ingeniería, 2016. 158 p.
104
Apaza, Ronald. El modelo de mantenimiento productivo total TPM y su
influencia en la productividad de la empresa minera CHAMA PERU
EIRL ANANEA-2015. Tesis (Ingeniero Industrial). Perú: Universidad
Andina Néstor Cáceres Velásquez, Facultad de Ingeniería y ciencias
puras, 2015. 140 p.
Castillo, Oscar. Aplicación del Mantenimiento Productivo Total en el área de

Montaje y Conexiones para la mejora de la Productividad en la
empresa Menautt Electric S.A.C. – Los Olivos, 2016. Tesis (Ingeniero
Industrial). Perú. Universidad Cesar Vallejo, Facultad de Ingeniería,
2016. 59 p.
Ulco, Claudia. Aplicación de ingeniería de métodos en el proceso productivo de

cajas de calzado para mejorar la productividad de mano de obra de la
empresa Industrias ART PRINT. Tesis (Ingeniera Industrial). Perú.
Universidad Cesar Vallejo. Facultad de Ingeniería, 2015. 172 p
Reyes Marlon. Implementación del ciclo de mejora continua Deming para

incrementar la productividad de la empresa Calzados León en el año
2015.Tesis (Ingeniero Industrial). Perú. Universidad Cesar Vallejo,
Facultad de Ingeniería, 2015. 148 p.
105
ANEXOS
106
ANEXO N° 1: MATRIZ DE CONSISTENCIA
MEDICI
ESCAL
A DE
ÓN
VARIABLES DEFINICIÓN DEFINICIÓN
PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS CONCEPTUAL OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADORES FORMULAS
P. GENERAL O. GENERAL H. GENERAL INDEPENDIENTE

¿Determinar Determinar La MP = THMp x 100
cómo la como la implementación THMe
Mantenimiento Tiempo de
implementación implementación del
del del mantenimiento El mantenimiento periódico o mantenimiento
basado en THMp: total horas de Razón
mantenimiento mantenimiento preventivo preventivo cuyo mantenimiento programado
preventivo preventivo incrementa la objetivo básico es la Tiempo
THMe: total horas de
incrementara la incrementará la productividad planificación, “estas El mantenimiento ejecutado
productividad productividad en el área de actividades, mantenimiento
en el área de en la empresa servicio técnico identifican y preventivo se
servicio técnico KOMATSU de la empresa supervisan todos mide mediante
de la empresa MITSUI Área KOMATSU los elementos sus
KOMATSU servicio técnico MITSUI. estructurales del dimensiones
MBC= TEd x 100
MITSUI? equipo, así como Mantenimiento
condiciones periódico o Te
VI. presentes, para basado en
mantenimiento anticiparse a fallos Tiempo y Equipos
Mantenimiento TEd: total de equipos
preventivo que puedan Mantenimiento diagnosticados
basado en Razón
provocar averías y basado en diagnosticados
Condiciones
detención de la Condiciones. Se
producción. usa las fichas
(Cuatrecasas, Y de recolección Te: total de equipos
Torrell. 2010, p. de datos como
192). instrumentos
107
P. ESPECÍFICO O. H. ESPECÍFICOS DEPENDIENTE
ESPECÍFICOS
¿Determinar Determinar La
cómo la como la implementación
implementación implementación del Razón
del del mantenimiento
mantenimiento mantenimiento preventivo Cumplimiento CM = Me X100
preventivo preventivo incrementa la de Mp
incrementara la incrementará la eficiencia en el Eficiencia
mantenimiento Me: mantenimientos ejecutados
eficiencia en el eficiencia en la área de (CM)
área de empresa servicio técnico La productividad es La Mp: mantenimientos programados
servicio técnico KOMATSU de la empresa la relación entre los productividad a
de la empresa MITSUI Área KOMATSU productos logrados y través de la
KOMATSU servicio técnico MITSUI. los insumos que eficiencia y
MITSUI? fueron utilizados o eficacia permite
los factores de la hacer uso de
¿Determinar Determinar La producción que los recursos
cómo la como la implementación intervinieron. (García, adecuadamente
VD. 2011. p. 17). y también el
implementación implementación del Razón
Productividad logro de los
del del mantenimiento Disponibilidad
mantenimiento mantenimiento preventivo objetivos de la DE = TEO X100
preventivo preventivo incrementa la empresa. de equipos TE
incrementara la incrementará la eficacia en el Eficacia
(DE)
eficacia en el eficacia en la área de TEO: Total equipos operativos
área de empresa servicio técnico TE: Total de equipos
servicio técnico KOMATSU de la empresa
de la empresa MITSUI Área KOMATSU
KOMATSU servicio técnico MITSUI.
MITSUI?
FUENTE: Elaboración propia
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Implementación del mantenimiento preventivo de maquinaria

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Pillaca Faustino Luis Eduardo

Gestión empresarial y productiva

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier

Lima, 14 de diciembre del 2017

Pillaca Faustino Luis Eduardo

La empresa komatsu mitsui

El presente trabajo busca Implementar el mantenimiento preventivo de

De los problemas expuestos en la presente investigación se ha realizado el

2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, valides y

2.5. Métodos de análisis estadístico 49

2.6. Aspectos éticos 50

2.7. Diagnóstico y desarrollo de la metodología y su mejora 50

3.1. Análisis descriptivo 79

3.2. Análisis inferencial 87

VI. RECOMENDACIONES 100

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 102

Figura 1: Diagrama de Ishikawa 20

Tabla 1: Operacionalización de variable independiente: Mantenimiento

La presente tesis cuyo título es implementación del mantenimiento preventivo

Palabras Claves: Manteniendo preventivo, productividad, eficiencia, eficacia.

The present thesis whose title is implementation of preventive maintenance of

Key words: Keeping preventive, productivity, efficiency, effectiveness.

Las industrias japonesas, después de la Segunda Guerra Mundial, determinan

EE. UU es la primera potencia mundial en varios rubros del mercado,

El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando

La empresa de alquiler de equipos de construcción o línea amarilla en estudio

La empresa en estudio es KOMATSU MITSUI EN EL CALLAO. El plan de tesis

Puesto que todo el mundo comprende fácilmente, es una herramienta

FALTA CAPACITACION AL MAL ACONDICIONAMIENTO DE

FALTA DE HERRAMIENTAS Y/O

BAJA PRODUCTIVIDAD DEL

MATERIALES MEDICION METODO

Figura1. Diagrama de Ishikawa

Tabla 1: Tabla de diagrama de Pareto

CAUSA FRECUENCIA % ACUMULADO ACUMALADO

1.2. Trabajos Previos

1.2.1. Antecedentes internacionales

TENICOTA, Alex. Sistema de gestión para mantenimiento preventivo en

SORIANO, Pablo y MURILLO, Guillermo. Análisis de procesos en la fabricación

OCAMPO, Néstor. Propuesta para mejorar la productividad en las áreas de

MENDOZA y ROA. Propuesta para el aumento de la productividad en el

1.2.2. Antecedentes nacionales

MATOS, J. Gestión del Mantenimiento Preventivo para incrementar la

CASTILLO, Daniel y CIEZA, Oscar. Diseño e implementación de un sistema de

MUÑOZ, J. Propuesta de desarrollo y análisis de la gestión del mantenimiento

ULCO, Claudia. Aplicación de ingeniería de métodos en el proceso productivo

VILLEGAS, Juan. Propuesta de mejora en la gestión del área de

Es importante la tesis para la presente investigación debido a que se orienta a

CAMPOS y MATHEUS. Sistema de mejora continua en la empresa Arnao

Su Objetivo es implementar un sistema de mejora continua en las operaciones

El presente trabajo aporta en nuestra investigación demostrando que la

1.3. Teorías Relacionadas al tema.

1.3.1. Variable independiente: Mantenimiento preventivo

“Estas actividades, identifican y supervisan todos los elementos estructurales

“Es el Diagnóstico sobre las inspecciones periódicas programadas a realizar