Guia de Torno y Fresa

TORNO MECANICO
El Torno es una máquina giratoria en la cual se sujeta una pieza de metal o de madera y la
hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse paralela o
perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes cilíndricas o
cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse
también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para
taladrar orificios en la pieza y otras operaciones más, como Moleteado y ranurado.
PARTES DEL TORNO MECANICO

TIPOS DE TORNOS:
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación
depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la
envergadura de las piezas.
Torno paralelo o mecánico: es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo
de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Torno copiador: Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.
Torno revólver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras, tienen una forma final de casquillo o similar.
Torno automático Es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente

automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma
automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico
Torno vertical: Es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de
gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o
peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
El torno CNC: es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran
capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la
trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado,
el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una
máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo
piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el avance de la herramienta
OPERACIONES DE TRABAJO
Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado
puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También existe
el refrentado interior
Cilindrado: es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de

la barra de material que se está trabajando, el cilindrado también puede ser interno, para
aumentar el diámetro de una barra hueca
Ranurado: consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable

en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para
alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le
da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Segado o tronzado: Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se

trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la
barra para separar la pieza de la misma.
Tronzado Chaflanado: es una operación de torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas.
Chaflanado Taladrado: Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con
brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si
el diámetro es grande.
Moleteado: es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro
de partida de la pieza.
Roscado en el torno: Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la
tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la
caja Norton para realizarlo.
TIPOS DE BURILES
VELOCIDAD DE CORTE: es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto
con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene
que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de
la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de
los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta
FORMULAS DE RPM EN TORNO

FORMULA EN MILIMETROS FORMULA EN PULGADAS
EJERCICIOS
FRESADO
FRESADORA Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizado
por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la herramienta o fresa gira en una
posición fija y el desbastado se realiza acercando la pieza a la herramienta.
PARTES DE LA FRESADORA
TIPOS DE FRESADORA
Maquina Fresadora Horizontal: Esta máquina se presta para toda clase de

trabajos. Su característica es el husillo de fresar dispuesto horizontalmente
Máquina de Fresar Vertical: Con esta máquina se realizan principalmente

trabajos de fresado frontal. El husillo de fresar está dispuesto verticalmente
en el cabezal porta fresa. Este cabezal puede girar de tal modo que puede
adoptar una posición inclinada. Los mecanismos de accionamiento principal y
de avance no se diferencian de la Fresadora Horizontal
Máquina de fresar Universal: La característica principal de esta máquina es
que tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y
que convierte la máquina en una fresadora vertical, además, la mesa de
fresar puede girar hacia la derecha o hacia la izquierda. Con esto se hace
posible la ejecución de muchos más trabajos, como por ejemplo, el fresado
de ranuras helicoidales
Fresadoras Circulares: Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima
de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o
varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y
otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse
piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado
Máquinas Herramientas Fresadoras copiadoras: Disponen de dos mesas:

una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar
sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está
suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado
también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el
contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que
mecaniza la pieza
Máquina de Fresar Paralela: Se utiliza para trabajar piezas muy pesadas

Máquina de Fresar Planeadora: Se presta para trabajos en serie. Las
Fresadoras de Planear tienen frecuentemente varios husillos de fresar. Otras
Máquinas de Fresar son: Fresadora de roscas, la fresadora de ruedas
dentadas, las fresadoras de copiar y las Fresadoras CNC
OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las
fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de
fresados:
1) Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que
tiene por objetivo conseguir superficies Planas.
2) Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado
que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
3) Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales
u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para
operaciones posteriores A B C
4) Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que
realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.
5) Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente
fresas cilíndricas con la anchura de la ranura
6) Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,
que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
7) Ranurado de chaveteros. Consiste en realizar las ranuras longitudinales a
ejes en las cuales se alojara la chaveta Se utilizan fresas cilíndricas con
mango, conocidas en el argot como bailarinas, o fresas para ranurar.
8) Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable
realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la
cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa
9) Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la
pieza en la dirección de dicho eje.
10) Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas
helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado
11) Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes
12) Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo
cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al
cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento e rotación
en un movimiento vertical alternativo
13) Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de
moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control
numérico.
14) Fresado de piezas Hexagonales. Las piezas cuya periferia constituidapor
caras o por entalladuras repartidas regularmente.

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Ranurado: consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable

Segado o tronzado: Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se

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Máquina de Fresar Vertical: Con esta máquina se realizan principalmente

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