Cuestionario 1

Regional Distrito Capital
Centro de Gestión Industrial

Sistema Integrado de Gestión
INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN
PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN
Versión N
Código: 1566272 - 27TGPIN
Bogotá, julio de 2019

FORMATO DE CUESTIONARIO
F39-9211-08 Versión 01, Mayo de 2012
PROCESO: EJECUCIÓN DE LA FORMACIÓN PROFESIONAL
PROCEDIMIENTO: P01-9211-08 PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLAR
ACCIONES DE FORMACIÓN PROFESIONAL TITULADA Centro de Gestión Industrial
Sistema Integrado de
Gestión
CUESTIONARIO
1- DATOS GENERALES
ESPECIALIDAD: Tecnología en Gestión de la Producción Industrial

COMPETENCIA: Programar la producción según producto a fabricar y
prioridades establecidas
ACTIVIDAD DE PROYECTO: Seleccionar el proceso productivo de acuerdo
con el producto a fabricar.
RESULTADO DE APRENDIZAJE: Seleccionar el proceso productivo de
acuerdo con el producto a fabricar.
ACTIVIDAD APRENDIZAJE – EVALUACIÓN: Cuestionario
Nombre del Aprendiz: María Cristina Cuasanchir Guapucal

Número de Identificación: 1087672808
Nombre del Instructor: Freddy Reyes Hoyos
Ciudad y fecha: 31 de julio de 2019
2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO
Estimado aprendiz, a continuación encontrará una serie de preguntas

abiertas a cerca de los sistemas productivos. Por favor leer con atención y
responder correctamente justificando sus respuestas.
1. Clasifique los sistemas productivos según los siguientes criterios y defina

cada uno:
Sistema productivo: es un proceso que se encarga de producir bienes y

servicios. Es parte undamental en una empresa y su objetivo es la
productividad, mejora cuntinua, disminución de costos de los recursos
empleados. Este sistema debe contar con elementos indispenzable como son
mano de obra, equipos y calpital
este sistema facilita a una estructura a que agilice la descripción, la

ejecutacion y el plantemiento de un proceso industrial. Ya que el producto
necesita un procedimiento especifico, el cual debe ser lo mas economico
posible, teniendo en cuenta la capacidad del sistema de producción, esta
depende de varios factores como recurso humano, materia prima,
herramientas, materiales y financiamiento de la empresa.
F32-9211-08 Formato de Cuestionario
1.1 TIPO DE PROCESO

Según el tipo de proceso podemos tener varias etapas puede ser manual o
automatizada ya que dan lugar al tipo de producto y proceso de prucción
entre estos encontramos.
Trasformacion:
Es donde se mesclan tipos de producto y se octiene otro tipo de producto, o
tambien se encuentra tipos de trasformaciones quimicas donde se cambia su
forma con dierente procesos.
Ejemplos: el algodón tiene que pasar por un proceso donde se fabrica hilaza
para asi trasormarlo en hilo y esta es materia prima para la fabricacion de
telas. Tambien tenemos el caso de la madera donde se procesesa con
maquinaria para obtener celulosa y pasando por diferentes procesos para
que se pueda obtener el papel.
En el caso de traformar PET se emplea una maquina de inyeccion de plastico

y se funde para pasarlo a precion a un molde donde se trasforma en botellas
plasticas.
Emsamble:
Se obtiene piezas que han sido transformadas para el montaje o ensamble
de un producto.
Ejemplos: en este caso tenemos la fabricacion de muebles que costa de

ciertas piezas para obener el producto final. En este caso encontramos
varios productos como los celulares, automoviles, nevera, televisores etc.
Desmontaje:
Es donde su actividad se hace un desmontaje del producto.
Ejemplo: el despiece de un pollo donde se octiene dierentes tipos de corte y

se clasifica para su venta
Recuperacion reciclado
Este fipo proceso es donde se utiliza productos ya fabricados que son
reciduos reciclados y su objeetivo es octener material.
Ejemplo: es el caso de los reciduos informaticos donde se clasifica el

material que sirve o tambien celulares donde pueden obtener varias piezas.
Actividad logistica
En este caso son empresas que se dedican a prestar servicio para
almacenar, empacar, trasportar en si son servicios que prestan.
Ejemplo: empresas de mensajeria, trasporte, hasta podemos decir el realizar

una tarea especiica en una empresa como es el caso de toma de inventarios,
almacenar entre otras
1.2 RELACIÓN DEMANDA - PROCESO PRODUCTIVO
Es la realcion entre demanda y proceso productivo si hay procesos entorno

de la abricacion o de transformción.
 Fabriquen contra almacen actuan frente a la cantidad solicitada por el

cliente
 Montaje bajo pedido es donde ya las piezas estan fabricadas y se
fabrica bajo requerimientos del cliente
 Fabricación bajo pedido no inplica el diseño
 Diseño de pedido es donde establecen los parametros del producto
según los componentes de un plano para empezar a fabricar
1.3 CANTIDAD DE PRODUCTOS QUE SE PRODUCEN
Es donde se determina la cantidad a fabricar, el cliente hace el pedido y se

abrica lo necesario mediante pedido estos pueden ser:
 Por proyecto se fabrica un unico producto requiere una planeacion a largo
plazo, gran catidad de tiempo mano de obra intensiva equipos y
herramientas algunos ejemplos: ediicios, barcos, aviones
 Por lotes por cantidad el cliente determina la cantidad puede ser 1000
und según a la solicitud del pedido
 En continuo fabricacion especial donde el producto se producen sin
pausa alguna. Solo fabrican un solo producto estandarizado como por
ejemplo: la energia electrica
1.4 MODO DE LANZAR ORDENES

Por tiron ( pull ): es cuando la demanda determina cuánto producir, los

tamaños de las ordenes de producción son pequeñas y se tiene bajos costos
de inventarios
Por Empuje (empuje): cuando la planeación empuja la producción, las

ordenes de produccion se basan en pronosticos de mediano o largo plazo,
por lo general son grandes y variables generando altos inventarios. Esn este
caso se pueden tener encuenta las temporadas
2. Defina y de ejemplos de sistemas de producción:
2.1. JOB SHOP

El sistema Job Shop, consiste en una fabricación que no es en serie, de lotes
pequeños para pedidos únicos o de pequeñas cantidades. Por lo regular,
implica productos adaptados, diseñados a la medida del cliente y de
naturaleza muy poco repetitiva.
El Job Shop conocido en el ámbito de la producción como enfoque
estratégico orientado al proceso se aplica de manera conveniente en
organizaciones que manejan bajos volúmenes de producción y ofrecen una
gran variedad de referencias o productos. La mayoría de los talleres de
máquinas pequeñas manejan productos de alto volumen y baja mezcla y a
menudo usan un modelo de taller. Las máquinas se agrupan según la
funcionalidad y el producto se mueve entre ellas cuando sea necesario, a
menudo pasando por la misma máquina varias veces antes de que salga del
taller.
Caracteristicas:
Han propuesto como característica del Job Shop un layout orientado al

proceso; es decir, agrupar los procesos de fabricación en función de la
tecnología.
Sin embargo, el enfoque de la manufactura esbelta es también aplicable al

Job Shop, este consiste en que las máquinas e instalaciones deben
disponerse en función al flujo de producto, independiente de que exista más
de una secuencia de producción.
Regularmente en estos sistemas los productos son elaborados bajo pedido

del cliente, por ende el volumen de operación es muy variable y bajo.
Empleados: En el Job Shop la maquinaria existente suele ser de uso

general, y los trabajadores deben ser altamente calificados en los procesos
de elaboración, es típico que dominen más de un proceso del sistema.
Ejemplos de empresas que utilizan Job Shop
Estas empresas se enfocan en la personalización y las corridas de

producción pequeñas, no en el volumen y la estandarización.
 Carpinterías
 Talleres artesanales
 Restaurantes
 Empresas de maquinado mecánico
 Taller de pintura
 Imprenta comercial
Ventajas:
 Flexibilidad de producción, es decir, su alto número de salidas de

producto.
 Existe una mayor flexibilidad en la programación por parte del Job Shop,
dado que este puede organizarse y operar con mayor flexibilidad de
asignación.
 Desde el punto de vista del costo, su principal ventaja consiste en la baja
inversión en equipos, al ser de propósito y uso general.
Desventajas:
 Altos tiempos de alistamiento, debido a la preparación necesaria en cada

cambio de referencia.
 Se requiere de inventarios de producto en proceso si se quiere sostener
un flujo, debido a los cambios de referencia.
 La alta variabilidad de la secuencia de los procesos afecta la confiabilidad
en las estimaciones de los tiempos de proceso y dificulta la programación
de los trabajos.
2.2 FLOW SHOP

El Flow Shop es un tipo de proceso de fabricación que se caracteriza
básicamente en que sus tareas (series de trabajo) para llevarse a cabo
necesariamente pasan a través de todos sus procesos (máquinas) en el
mismo orden, es decir que sus productos tienen una relación de procesos y
secuencias idénticas.
Flow Shop Es un problema que se refiere a la programacion de produccion

en una fabrica de flujo continuo donde se tiene una serie determinada de
trabajos que deben pasar por un numero finito de maquinas las caracteristica
basicas para este problema son :
 Cada máquina relaiza una ola activida y para un trabajo a la vez.

 Las actividades requieren de un tiempo para ser completadas.
 Los trabajos pasan por cada máquina una sola vez.
 El orden de las maquinas para todos los trabajos es siempre el mismo.
Observamos así entonces un proceso simple, lineal, completamente visible,

enfocado al flujo de producto y que además permite un mejor mantenimiento.
Empresas que utilizan Flow Shop

Empresas que su Producción es en Masa Ferrary, Porsche, Yamaja,
postobon
Ventajas
La principal ventaja del Flow Shop es que se basa en las ventajas de sus
enfoques extremos, es decir en los beneficios respecto a la personalización
de productos de un enfoque al proceso y en las ventajas económicas de la
producción a media/alta escala que se perciben al llevar un proceso continuo
de programación y fabricación de módulos cuya probabilidad de rotación
hacia el ensamblado final es mayor que en un enfoque en el proceso.
Las ventajas más significativas respecto al Job Shop son sin duda alguna las
ofrecidas en el proceso de programación, dado que existe la posibilidad de
realizarse sobre los módulos que presentan una cantidad lógicamente inferior
a la cantidad de referencias.
Otra de las ventajas que presenta el Flow Shop es su alta capacidad de

optimizarse con el balanceo de líneas.
Desventajas
Las desventajas son muy pocas, y consiste básicamente en que no todos los
productos son susceptibles de una producción modular.
2.3 LÍNEA DE MONTAJE

La línea de montaje o también llamada producción en cadena, es un proceso
de producción que descompone los trabajos de fabricación de un bien en
pasos o etapas que se realizan en una secuencia predefinida. Las líneas de
montaje son el método más comúnmente utilizado en la producción en masa
de productos. Son capaces de reducir los costos de mano de obra, porque
los trabajadores no calificados podrían ser fácilmente entrenados para
realizar tareas específicas. En lugar de contratar a trabajadores expertos
para armar un motor de una maquina o un automóvil, las compañías solo
contratan trabajadores no calificados que son fácilmente entrenados para
tareas sencillas.
El principio de una línea de montaje es que cada trabajador es asignado a

una tarea muy específica, que él o ella simplemente repite, y entonces el
proceso se mueve al siguiente trabajador que realiza su tarea, hasta que se
ha completado la tarea y el producto está terminado. Es una forma de
producir bienes en masa, rápida y eficientemente. Dentro de las líneas de
montaje no solo hay trabajadores, también hay maquinas que apoyan el
proceso de producción.
Las líneas de montaje, por el contrario, tienen trabajadores (o máquinas) que

completan una tarea específica del producto, y este continúa a lo largo de
la línea de producción en lugar de detenerse para ser terminado en el
momento. Esto aumenta la eficiencia mediante la maximización de la
cantidad que un trabajador podría producir en relación con el costo de mano
de obra.
Las empresas también pueden diseñar productos con su montaje en la

mente, denominado ingeniería concurrente. Esto permite a la empresa iniciar
la fabricación de un nuevo producto que ha sido diseñado con la producción
en masa en la mente, con las tareas, orden y diseño de la línea de montaje
ya predeterminados. Esto puede reducir significativamente el tiempo entre el
de diseño del producto inicial y el lanzamiento final del producto.
Ventajas:
 Ideal para producciones homogéneas (productos iguales o muy

parecidos).
 Usada sobre todo para cuando necesitamos una gran capacidad de
producción (fabricar más de 1.000 unidades de producto al día).
 Es fácilmente automatizable.
 Nos permite ahorrar costes y tiempos de producción, y por lo tanto
abaratar el producto.
Desventajas:
 Requiere una alta inversión en maquinaria.
 En el caso de que haya muchas fluctuaciones de demanda, puede
darnos problemas.
 Es necesario reprogramar las máquinas cada vez que cambiemos el
producto a fabricar.
Tipos de modelos de organización de la producción

Tradicionalmente se clasifican las formas de organizar la producción en la

industria manufacturera de la siguiente manera:
 Producción fija: En este modelo los productos a fabricar están siempre

en el mismo sitio, y son los trabajadores los que se van moviendo. Es
muy usado en productos de gran tamaño que sean difíciles de mover
(grandes máquinas, barcos…) o en productos que se fabrican en poca
cantidad. También existe la producción por proyectos, cuando lo que se
está fabricando es un producto único y personalizado para un proyecto
concreto.
 Producción por procesos: En este caso las actividades similares se

agrupan en las misma zona de la instalación, y los productos se van
moviendo de una zona a otra según las operaciones que necesita. Por
ejemplo puede haber una zona de soldadura, de montaje, de pintura, de
corte y mecanizado, de acabado final, etc.
 Producción por productos: También llamada fabricación en cadena, en

masa o en serie, consiste en crear una linea de fabricación para cada tipo
de producto. Este tipo de producción requiere de una mayor inversión en
maquinaria que los modelos anteriores, pero permite una mayor
capacidad de fabricación.
Empresas que empresas utilizan línea de montaje.

2.4 LÍNEA CONTINUA
La producción continua son aquellos procesos que producen sin pausa

alguna y sin transición entre operación y operación. Son procesos que
realizan un sólo producto totalmente estandarizado. Un típico caso es la
producción de gasóleos, energía eléctrica, ciertos productos químicos,
fabricantes de papel, celulosa, de automóviles, electrodomésticos, etc.
La producción continua produce grandes cantidades de productos estándar

sobre líneas que siguen la secuencia de operaciones requeridas para la
fabricación del producto. A lo largo de la línea se encuentran los operadores,
herramientas y equipos. Uno de los puntos más importantes de las líneas de
producción es mantener la producción estable o constante, es por ello que se
deben balancear las líneas
El sistema de producción continua es utilizado por las empresas que

producen un determinado producto, y por un prolongado tiempo no se
presentan cambios en su ejecución. El ritmo de producción es acelerado y
las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo,
el proceso de producción no sufre cambios seguidos y puede ser
perfeccionado continuamente.
En resumen proceso continuo significa que al concluir el trabajo determinado

en cada operación, la unidad se pasa a la siguiente etapa de trabajo sin
esperar todo el trabajo en el lote. La línea de producción se debe considerar
en conjunto como una entidad aislada y no permitiéndose averías en ningún
lugar.
Caracteristicas:
Algunas de las características de este tipo de producción se resumen en los

siguientes puntos:
 Produce grandes volúmenes.
 Su orientación es hacia el producto, ya sea desde el punto de vista del
diseño, como el hecho de que la cantidad elaborada de cada producto
es muy levada con relación a la variedad de productos.
 Cada producto es procesado a través de un método idéntico o casi
idéntico.
 Los equipos son dispuestos en línea, con excepción a veces en las
etapas iniciales. El ruteo es el mismo para cada producto procesado.
 El grado de automatización y mecanización es alto
 Los inventarios predominantes son de materia prima y producto

elaborado, dado que los de material en proceso suelen ser mínimos.
 El planeamiento y el control de la producción se basan, en información
relativa al uso de la capacidad instalada y al flujo de los materiales de
un lugar a otro.
 Las actividades logísticas de mantenimiento de planta y distribución
física del producto adquieren una importancia decisiva.
3. Para los diferentes tipos de distribución (Producto, proceso, posición fija,

célula de manufactura), indique:
3.1 DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de
operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un
producto concreto.
CARACTERISTICAS.
Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto
se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de
fabricación.
Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda
de uno ó varios productos más o menos normalizados
Esquemas
Ventajas de la distribución en planta por producto
Como ventajas principales de este tipo de distribución se pueden señalar,

según Miranda F.J. las siguientes:
 Menores retrasos en la fabricación al seguirse rutas mecánicas directas.

 Tiempo total de fabricación menor, dado que se evitan los retrasos entre
máquinas.
 Menores cantidades de trabajo en curso.
 Menor manipulación de los materiales dado que el recorrido es más corto
porque los puestos de trabajo son adyacentes.
 Estrecha vinculación y coordinación en todo el proceso de fabricación
debido a que el orden de las operaciones viene definido sobre máquinas
que se encuentras contiguas.
 Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a que
el proceso de fabricación está concentrado.
 Los trabajadores realizan un reducido número de tareas especializadas
de forma repetida, requiriendo, por tanto, un escaso grado de
cualificación y supervisión.
 Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción.
Desventajas de la distribución en planta por producto
 Elevada inversión en bienes de equipo, debido a sus duplicidades en

diversas líneas de producción.
 Menor flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden
asignarse a otros equipos similares, como podría ocurrir en la distribución
en planta por procesos.
 Menor nivel de cualificación de los trabajadores dado que desarrollan su

actividad en procesos productivos altamente automatizados.
 Se corre el riesgo de que se pare una línea de producción si uno de los

equipo sufre una avería.
 Los costes de fabricación pueden mostrar tendencia a ser altos,

especialmente cuando las líneas trabajan con poca carga o se
encuentran puntualmente ociosas.
 El trabajo desempeñado por el personal es muy monótono lo que puede

afectar su motivación personal.
Ejemplos : El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el

enlatado de conservas.
3.2 DISTRIBUCION POR PROCESO
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función.
Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para
tomos, máquinas de estampado. La distribución en planta por proceso se
adopta cuando la producción se organiza por lotes (por ejemplo: muebles,
talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.).
El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan
en una misma área De acuerdo con la secuencia de operaciones
establecidas. Otros ejemplos: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados
intensivos.
Es un sistema en el cual los equipos o funciones similares se agrupan de

manera tal que optimicen su colocación relativa. De acuerdo con la
secuencia establecida de las operaciones, una parte ya trabajada pasa de un
área a otra, en donde se encuentran ubicadas las maquinas apropiadas para
cada operación.
ESQUEMA (GRÁFICO)
Ventajas de la distribución en planta por proceso
 Menor inversión en equipos de trabajo debido a que es menor la

duplicidad de los mismos.
 Elevada flexibilidad dado que a cualquier máquina del mismo tipo que
esté disponible se le puede asignar una tarea. Con ello también las
averías que tienen lugar en los equipos no interrumpen el proceso
productivo, ya que basta trasladar el trabajo a otro equipo, si está
disponible, o alterar ligeramente el programa productivo en el caso de que
no haya ninguna máquina ociosa en ese instante.
 Mayor motivación de los trabajadores porque tienen que saber manejar

cualquier tipo de equipo del grupo, así como controlar su propio trabajo, lo
que proporciona mayores incentivos individuales.
 Mejora el proceso de control.
 Reducidos costes de fabricación. Es posible que los costes de la mano de

obra sean más elevados por unidad cuando la carga sea máxima, pero
serán menores que en los que se incurre en una distribución en planta
por producto cuando la producción sea baja.
Desventajas de la distribución en planta por proceso

 Dificultad a la hora de diseñar las rutas y los programas de trabajo.

 La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen
que recorrer para el trabajo dan como resultado una mayor manipulación
de materiales y costes más elevados.
 La coordinación de los flujos de los materiales se complica al tiempo que

se produce la ausencia de un control visual.
 El tiempo total de fabricación es mayor debido a los traslados que sufre el

material en curso de un centro a otro.
 El inventario en curso es mayor para evitar de esa manera, paradas en el

proceso productivo.
 Requiere de una mayor superficie de la fábrica.
 Necesita una mano de obra más cualificada lo que también puede

suponer un incremento en su remuneración y con ello un aumento de los
costes de la mano de obra.
EJEMPLOS
Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de
confección.
3.3 DISTRIBUCION POR POSICION FIJA
Este tipo de distribución en planta es típico en proyectos en los que el

producto que se produce es muy frágil, voluminoso o pesado para estar
desplazándolo. Algunos ejemplos de productos que suelen producirse en
plantas distribuidas por posición fija son los barcos, casas y los aviones. En
este tipo de distribuciones, el producto permanece inmóvil durante todo el
proceso de fabricación. Los equipos necesarios, los trabajadores, los
materiales y otros recursos son los que se llevan al sitio de producción.
Esta distribución de posición fija es aquella que el producto o el componente
permanece en un lugar de trabajo fijo, y todas las herramientas, maquinaria y
equipos, personal entre otros requerimientos concurren a ella es decir el
producto se completa con el componente principal estacionado en una
misma posición.
ESQUEMA (GRÁFICO)
Ventajas de la distribución en planta por posición fija

 Reducción en el manejo de piezas grandes.
 Elevada flexibilidad dado que permite cambios frecuentes en el diseño y
secuencia de productos así como una demanda intermitente.
Desventajas de la distribución en planta por posición fija

 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación debido a que el flujo de
trabajo no puede ser más rápido que la actividad más lenta del mismo.
 Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos.
 Elevada monotonía de los trabajos, lo que puede incidir en la motivación
personal del personal y tener una repercusión sobre la productividad de la
empresa.
EJEMPLOS
Algunos ejemplos serian las contruciones de aviones, edificios, varcos.

3.4 DISTRIBUCION POR CELULA DE MANUFACTURA
Término célula puede definirse como una agrupación de máquinas y

trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples
unidades de un producto o familia de productos.
En esencia la distribución celular busca poder beneficiarse de manera
conjunta de las ventas derivadas de las distribuciones en planta por producto
y de las distribuciones por proceso, en concreto, busca conjugar la eficiencia
de las primeras y la flexibilidad de las segundas.
La fabricación celular es un subconjunto de un concepto más amplio
denominado tecnología de grupo. La tecnología de grupo supone desarrollar
un sistema de codificación de los distintos componentes que forman parte de
los productos fabricados por la empresa con el fin de:
 Simplificar la determinación de la ruta de cada parte a lo largo del proceso
productivo.
 Reducir el número de componentes a diseñar, dado que los diseños
existentes estarán fácilmente disponibles a través de cualquier terminal,
lo que va a suponer importantes ahorros de tiempo en el proceso de
diseño.
 Agrupar las partes con características similares en familias, lo que implica
mayor facilidad para el diseño de procesos de fabricación estándares más
eficientes.
 Asignar a cada familia de piezas a distintas células de fabricación.
En este tipo de distribución, las máquinas se agrupan en células que
funcionan como islas de distribución por procesos de toda la planta. Cada
célula es responsable de la fabricación de una única familia de componentes
que requiere operaciones similares. Se utiliza la expresión de célula porque
se procura que estos agrupamientos de los equipos productivos tengan
formas cerradas (U, C, L) con el fin de minimizar el recorrido y los
movimientos.
Tipología de células de trabajo
Con carácter general se pueden desarrollar tres tipos de células de trabajo:
a) Células reales
Lo normal es que las células se creen efectivamente, es decir, que se
formen células reales en las que la agrupación física de máquinas y
trabajadores sea un hecho. En este caso, además de la necesaria

identificación de las diferentes familias de productos y agrupación de
equipos, deberá tenerse muy en cuenta la distribución interna de las células
que puede tomar forma de distribución en planta por producto, por proceso o
una mezcla de ambas, siendo más habitual la forma de distribución por
producto.
b) Células virtuales
No obstante, en algunas ocasiones, se crean las denominadas células
nominales o virtuales identificando y dedicando ciertos equipos a la
producción de determinadas familias de productos terminados, pero sin llevar
a cabo la agrupación física de aquéllos dentro de una célula. En este caso no
se requiere el análisis de la distribución, la organización se mantiene
simplemente la distribución que tenía, limitándose el problema a la
identificación de las familias y de esos equipos de trabajo.
c) Células residuales
Por último pueden aparecer las denominadas células residuales que tienen
lugar cuando existen algún ítem que no puede ser asociado a ninguna familia
concreta o bien cuando los equipos de trabajo que no puedan incluirse en
ninguna célula debido a su grado de especialización.
Formación de las células de fabricación
La distribución en planta celular se desarrolla principalmente en tres fases
que son las siguientes:
 Primera Fase: seleccionar las familias de productos.
 Segunda Fase: Determinar las células de fabricación.
 Tercera Fase: detallar la ordenación de las células de trabajo.
Las dos primeras fases pueden abordarse de manera simultánea.
a) Selección de familias de productos
En relación a la selección de las familias de productos (primera fase) es
necesario identificar cuál es la condición determinante que permita la
agrupación de productos para su fabricación conjunta en una misma célula
de fabricación. En algunos casos esta condición puede resultar obvia al
tratarse de productos que presentan importantes similitudes en su procesos
de elaboración, pero en otros casos será necesario definir criterios tales
como los materiales que se incorporan, el tamaño, las condiciones
medioambientales requeridas, etc.
b) Determinación de las células de fabricación

Una vez determinadas las familias de productos, la formación de una célula
para cada familia es la mejor solución. Ahora bien, en muchas ocasiones
esta solución no es posible dado que es difícil definir las células sobre la
base de idénticos requerimientos en el proceso de producción de las familias.
Pueden ser utilizadas para identificar familias y células son las siguientes:
a) Clasificación y codificación de todos los ítems y comparación de los
mismos entre sí para identificar a las familias y posteriormente identificar las
células de fabricación así como los equipos que intervienen en el proceso
productivo.
b) Formación de las células por agrupación de máquinas.
c) Formación de familias por similitud de rutas de fabricación.
d) Identificación simultánea de familias y células fundamentada en la similitud
entre productos en función de sus necesidades de equipos.
c) Detallar la ordenación de las células de fabricación
Una vez determinadas las células y las familias de productos que en cada
una de ellas se van a elaborar, por último es necesario detallar la distribución
interna de las mismas. Dicha distribución será muy similar a la distribución en
planta por producto. Así, el número de máquinas y el cuello de botella van a
ser los determinantes de la capacidad productiva de cada una de las células;
el manejo de materiales debe minimizarse y se buscará el equilibrio de la
carga de trabajo en la medida de lo posible.
ESQUEMA (GRÁFICO)
Ventajas de la distribución por celula de manuactura

 Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria, lo que implica una
disminución en los tiempos de fabricación.
 Reducción del tiempo así como de los costes de formación a los
trabajadores.
 Reducción de los costes asociados al flujo de materiales.
 Reducción del nivel del inventario.
 Mayor facilidad a la hora de automatizar la producción.
 Mejora de las relaciones entre los trabajadores que componen una célula,
lo que se traduce en mejoras de eficiencia y productividad.
Desventajas de la distribución por celula de manuactura
 Duplicidad de equipamiento necesario, lo que conlleva un incremento de
la inversión en maquinaria y superficie. Este inconveniente es común a la
distribución en planta por productos.
 Dificultad para definir células de fabricación en determinados tipos de
procesos.
 Necesidad de contar con trabajadores polivalentes.
EJEMPLOS
Manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.
4. Defina, realice y explique la matriz de Hayes y Wheelright.
4.1 MATRIZ PRODUCTO-PROCESO

La evolución del proceso productivo suele comenzar por una etapa fluida,
altamente flexible pero poco eficiente en términos de coste (elevado coste
unitario en cada producto), para irse estandarizando y automatizando de
manera progresiva hasta concluir en un proceso muy sistemático, muy
eficiente en términos de coste pero mucho menos flexible.
En este sentido, siguiendo a Machuca (1995), se pueden identificar en la

matriz dos principios básicos:
 La interdependencia que existe entre el ciclo de vida de los productos y el

ciclo de vida de los procesos va a afectar de forma directa tanto a los
costes de producción como a la calidad de los productos y al volumen de
fabricación.
 Por lo general, el ciclo de vida de los procesos evoluciona de forma

escalonada y no tanto de forma continua.
A partir de estos dos principios, se definen los siguientes elementos en la

Matriz Producto-Proceso (figura 1: Matriz Producto-Proceso)
file:///C:/Users/CRISTINA/Downloads/233460986-Vasquez-Jose-Sistema-
Produccion-Empresa-Textil-Calcetines.pdf
Elementos que aparecen en las columnas de la Matriz: Productos

En las columnas de la Matriz Producto-Proceso, se identifica el ciclo de vida

de los productos desplazándose desde la escasa variedad, que caracteriza a
la introducción/lanzamiento de un producto, hasta los productos consolidados
altamente estandarizados propios de la etapa de madurez. En este sentido
se definen cuatro columnas que representan:
1. Volumen bajo de fabricación, producto único, baja estandarización: todo

ello implica una alta flexibilidad al tiempo que un coste unitario elevado.
2. Volumen de producción bajo, múltiples productos, y reducida

estandarización.
3. Alto volumen de producción, gama limitada de productos principales y

estandarización creciente lo que conlleva a una reducción de los costes
unitario al tiempo que una reducción de la flexibilidad.
4. Alto volumen de producción, gama de productos limitada con una fuerte

estandarización: en esta situación el coste unitario es mínimo y apenas hay
flexibilidad.
Elementos que aparecen en las filas de la Matriz: Procesos.
En las filas de la Matriz Producto-Procesos se identifican los distintos tipos

de procesos productivos de la empresa, esto es, las distintas formas de
organizar el flujo de materiales en la empresa mediante la utilización de la
tecnología disponible:
a) Talleres de trabajo: se caracterizan por la fabricación de pequeños lotes

de productos generalmente adaptadas a las necesidades de cada cliente. En
este tipo de procesos existe una escasa automatización así como un grado
bajo de especialización (por ejemplo un hospital).
b) Fabricación por lotes: es un tipo especial de talleres con cierto grado de

estandarización y la presentación de una línea estable de producto. El
volumen de producción es más elevado que en el caso de los talleres al igual
que, también, es mayor el grado de automatización lo que permite, a su vez,
un mayor nivel de especialización con una notable reducción del coste
variable (por ejemplo la fabricación de dispositivos electrónicos).
c) Líneas de Ensamblaje: consisten en la fabricación de productos

estandarizados con una fuerte automatización y con ello un grado de
flexibilidad mucho menor. Los costes fijos son elevados pero los costes
variables son muy reducidos haciendo que el coste total sea menor (por
ejemplo la fabricación de automóviles).
d) Producción continua: se caracteriza por la existencia de un flujo de

materiales sin pausa donde el producto va pasando de una operación a otra
de forma continua. Hay un elevado nivel de automatización y un coste total
reducido (por ejemplo la industria de la cerveza).
La ventaja principal que aporta esta matriz es que reúne la consideración

conjunta de productos y procesos, lo que ayuda a la empresa a delimitar
dónde se encuentran realmente sus ventajas competitivas.
5. Defina:
5.1 SISTEMAS DE MANUFACTURA CELULAR (CMS)
Manufactura celular, o manufactura a través de células de trabajo, es un
concepto de producción en el cual la distribución de la planta (layout) se
mejora de forma sustancial, haciendo fluir la producción de forma
ininterrumpida entre cada operación, reduciendo considerablemente el lead
time, aprovechando al máximo las habilidades del personal, y su
polifuncionalidad, brindando las condiciones para que un empleado pueda
realizar diversas operaciones con el mínimo número de desplazamientos.
En este orden, la manufactura celular agrupa máquinas y operaciones

secuenciales, a través de las cuales se pueda producir una unidad completa,
es decir, de principio a fin, sin incurrir en desplazamientos, reduciendo
inventarios en proceso y mejorando el flujo de la producción, a través de
un flujo continuo.
El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT,

adopta la forma física de “U”. El flujo continuo transforma varios procesos
que trabajan de forma independiente en una celda de trabajo conjunta y
flexible, donde todos los procesos van ligados uno después del otro. La
distribución en forma de U da más flexibilidad a la línea y exige una mayor
polivalencia del operario.
Tradicionalmente, las empresas utilizan un flujo sobre la pared, es decir, los

procesos se encuentran separados o departamentalizados, lo cual hace
preciso que las unidades se desplacen, almacenen, manipulen, inspeccionen
(las cuales se llegan a repetir), por diversas áreas antes de ser terminados,
afectando el ritmo.
Es importante considerar que la implementación de la manufactura celular es

un requisito fundamental si se pretende implementar Lean de forma exitosa,
recuerde que Heijunka y Kanban suponen el máximo grado de compromiso
con el JIT; y la manufactura celular se hace imperativa.
Por otro lado, la manufactura celular tiene sus bondades puntuales:
 Mejora el flujo de las operaciones de la planta.

 Reduce los inventarios en proceso.
 Crea procesos flexibles, puesto que debe proponerse como un objetivo el
poder producir diversas referencias en una misma célula de trabajo.
 Mejora el aprovechamiento del recurso humano.
 Reduce transportes, manipulaciones e inspecciones repetidas.
 Mejora las condiciones físicas para el mantenimiento de los equipos.
5.2 SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS)

Un sistema de fabricación flexible (FMS) es un sistema de fabricación en el
que hay una cierta cantidad de flexibilidad que permite que el sistema
reaccione en el caso de los cambios, ya sean previstos o imprevistos. Esta
flexibilidad se considera en general se dividen en dos categorías, las cuales
contienen numerosas subcategorías.
La primera categoría, la flexibilidad de la máquina, cubre la capacidad del

sistema para ser cambiada para producir nuevos tipos de productos, y la
capacidad de cambiar el orden de operaciones que se ejecutan en una pieza.
La segunda categoría se denomina flexibilidad de asignación, que consiste
en la capacidad de utilizar varias máquinas para realizar la misma operación
en una parte, así como la capacidad del sistema para absorber los cambios a
gran escala, como en volumen, capacidad, o la capacidad.
Las principales ventajas de un FMS es su alta flexibilidad en la gestión de los

recursos de fabricación como el tiempo y el esfuerzo con el fin de fabricar un
nuevo producto. La mejor aplicación de un FMS se encuentra en la
producción de pequeños grupos de productos como los de una producción
en masa.
Un proceso de fabricación / sistema diseñado para que las áreas de

producción (por ejemplo, células de trabajo o líneas) puede ser cambiado y
reajustado a menudo para ajustar la mano de obra y materiales para
satisfacer mejor y satisfacer la demanda.
5.3 MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADOR (CIM)

La Manufactura Integrada por Computadora (CIM) es un método de
manufactura en el cual el proceso entero de producción es controlado por
una computadora. Tipicamente, depende de procesos de control de lazo
cerrado, basados en entradas en tiempo real desde sensores.
Este sistema CIM está compuesto por diferentes módulos, cada uno para
reproducir una aplicación básica de las comúnmente utilizadas en la
industria. Cada módulo está implementado con componentes electrónicos,
mecánicos y neumáticos reales y desempeña una función específica. Como
un sistema de cómputo integrado, la salida de una actividad sirve como
entrada de la actividad siguiente, por medio de una cadena de eventos.
El sistema completo es controlado por un Controlador de Lógica

Programable (PLC) y puede ser configurado para desempeñar un proceso
completo.
Los módulos básicos son:
 Unidad Transportadora
 Unidad de Transferencia Lineal
 Unidad Pick & Place
 Mesa Rotativa de Seis Estaciones
 Sistema de Visión para Inspección
 Unidad de Perforación
 Brazo de Descarga
 Unidad de Pesado
 Unidad Paletizadora
La Manufactura Integrada por Computadora (CIM), acrónimo de Computer

Integrated Manufacturing es una filosofía y estrategia de producción,
caracterizada por integrar toda la información de las distintas áreas de una
empresa a través de sistemas informáticos y la utilización de equipos
electrónicos para el control, supervisión y gestión de los procesos.
Computer Integrated Manufacturing (CIM) ha sido acuñado para denotar el

uso de las computadoras en el diseño de los productos, el planeamiento de
la producción, control de operaciones y asegurar el cumplimiento de todas
las funciones del negocio requeridas en una fábrica.
CIM incluye todas las actividades que se realizan para la fabricación de un

producto, desde la percepción de la necesidad, la concepción, el diseño y su
desarrollo, pasando por su producción, marketing y soporte del producto en
uso. Además está ligado a la Automatización que es la utilización de técnicas
y equipos para gobernar un proceso industrial en forma óptima y de manera
automática.
5.4 MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL (MCM)

Antes se usaba un término común, manufactura de excelencia. En ambos
casos la meta es lograr la capacidad de una fabricación superior. No existe
un estándar en la definición de clase mundial.
A continuación se presentan lagunas definiciones de manufactura de clase

mundial.
 Convertirse en el mejor competidor; ser mejor que casi cualquiera de las

otras compañías en el sector al menos en un aspecto de la manufactura.
 Ser más rentable que los competidores.
 Contratar y retener a las mejores personas.
 Desarrollar personal de ingeniería con los mejores conocimientos.
 Poder responder con rapidez y decisión a las condiciones cambiantes del
mercado.
 Adoptar un enfoque de ingeniería para el producto y el proceso que
maximice el desempeño de ambos.
 Mejorar continuamente.
6. Defina:
6.1 ONE PIECE FLOW
Esta metodología se basa en los principios de just in time o pull sistem, ya
que se produce sólo que el cliente solicita. Se trata de la producción de forma
lineal y continúa, en la cual cada área de trabajo se especializa en una
actividad en particular y provee las piezas, de una en una, a la siguiente
estación. Juntas todas las estaciones van montando de pieza empieza el

producto final.
La teoría se desarrolla a partir de la producción por lotes, que a pesar de ser

un método eficiente por aquella época, se desea mejorar la eficiencia del
proceso todavía más. Es entonces cuando se observa que al reducir el
número de piezas de lotes a 1, las piezas toman un flujo más continuo y
constante en todas las áreas de producción.
Otro nombre por el cual se conoce es flujo de una pieza es el de producción

de flujo continuo, ya que la pieza individual nunca se detiene durante su
tiempo de transformación.
COMO FUNCIONA EL ONE PIECE FLOW

Los principios de funcionamiento de una empresa que produce con el
método de una sola pieza la vez son los siguientes:
 El ritmo (takt time) en de producción es definido en base a la demanda

del cliente y se mantiene constante gracias al flujo de línea de
producción. Cada vez que el cliente ordena se produce. Si no, no.
 Sólo se produce la cantidad requerida por el cliente. No hay un pedido
mínimo. Si el cliente quiere una pieza, entonces es sólo una
 Cada etapa del proceso debe ser capaz de realizar las siguientes tres
actividades, como parte de su ciclo normal de trabajo:
 Inspección de entrada el producto. Deben de asegurarse que el producto
venga perfecto desde la estación anterior.
 Fabricación de acuerdo a las especificaciones del cliente
 Inspección de salida o entrega
 Cada etapa del proceso debe ser capaz de entregar el material sólo
cuando las etapas siguientes así lo requieran (pull), a través del sistema
de reabastecimiento kanban. El sistema pull se refiere a que es la
estación siguiente la que pide a la anterior cuando necesita más material.
Funciona como si la estación siguiente fuera el cliente de la estación
anterior.
6.2 JIT
La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede

resumirse en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento
preciso y en las cantidades debidas: hay que comprar o producir solo lo que
se necesita y cuando se necesita.
La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de

unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento
posible, eliminando la necesidad de inventarios.
Es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio

o despilfarro en el proceso de producción desde las compras hasta la
distribución. Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no añada
valor al producto. Es una metodología para alcanzar la excelencia en una
empresa de manufactura, basada en la eliminación continua de desperdicios
como inspecciones, transportes entre maquinas, almacenajes o
preparaciones. Precisamente la denominación de este método productivo
nos indica su filosofía de trabajo. las materias primas y los productos llegan
justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente.
El sistema de producción just-in-time (JIT) es un sistema de adaptación de la

producción a la demanda que permite la diversificación de productos
incrementando el número de modelos y de sus unidades. Uno de sus
principales objetivos es reducir stocks, manteniendo estrictamente los
necesarios (métodos de stock base cero), lo que supone un cambio en la
mentalidad del proceso productivo, de la distribución y de la comercialización
de los productos, buscando alcanzar ventajas sinérgicas en la cadena de
producción-consumo.
La filosofía Justo a Tiempo cuenta con siete elementos -seis internos y uno
externo- a saber:
 Internos
1. La filosofía Justo a Tiempo en sí misma
2. La calidad en la fuente.
3. Carga fabril uniforme
4. Operaciones coincidentes
5. Tiempo mínimo de alistamiento de las máquinas
6. Kanban
 Externo
7. Compras Justo a Tiempo -externo

En el sistema JIT se incluyen tres subsistemas: el JIT de fabricación, el JIT

de procesamiento de la información y el JIT del transporte. En definitiva se
plantea la integración en las cadenas logísticas del intercambio de
mercancías, de los subsistemas correspondientes a la industria, el comercio
y el transporte.
Beneficios
Ejecutada correctamente la filosofía Justo a Tiempo reduce o elimina buena

parte del desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución
y apoyo a la fabricación (actividades de oficina) en un negocio de
manufactura. Esto se logra utilizando los tres componentes básicos: flujo,
calidad e intervención de los empleados.
6.3 TPS
TPS Transaction Processing System o Sistema de Procesamiento de
Transacciones
También conocido como EDP o Procesamiento Electrónico de Datos. Son

sistemas de información que registran las actividades básicas que se
producen en la organización y suministran información que apoya las
decisiones de los mandos de primer nivel. Las tareas están predefinidas
con gran detalle y las decisiones son de carácter rutinario. Son los que
generan los datos de entrada para otros sistemas de información. Con
espec´ıficas en cada etapa o al integrarse en otras organizaciones de
forma que existe un abanico de TPS que operan de forma aislada:
 TPS de pedidos, vendedores, ventas.

 TPS de compras, costes, control de la calidad, paradas de máquinas,
inventarios.
 TPS de gastos, ingresos, caja, facturación.
 TPS de nóminas, presencia, bajas, cualificación.
6.4 FPS
(FPS) es un sistema que abarca e integra los procesos de manufactura y
relaciona desarrollo del producto Ford, la orden de entrega, el suministro y la
administración del proceso.Es una herramienta para lograr que la Ford sea
líder mundial en productos y sevicios de alta calidad a bajo costo y a tiempo.
El propósito es desarrollar e instituir las mejores prácticas en los métodos

que se usan para trabajar con la gente, equipo y materiales así los clientes
recibirán el más grande valor.
La visión de la empresa es tener un eficiente, flexible y disciplinado sistema

de producción que es definido por una serie de principios y procesos que
emplean grupos de gente capaz, la cual está aprendiendo y trabajando de
una forma segura y en conjunto para producir y entregar productos que
constantemente excedan las expectaciones de los clientes respecto a
calidad, costo y tiempo.
Este nuevo enfoque requiere un auténtico cambio cultural. Estamos yendo de

un sistema de producción tipo "en masa", a otro denominado "lean" o
manufactura "ajustada" o "esbelta" según la bibliografía.
Ford en sus comienzos utilizó un sistema de integración vertical y horizontal,

produciendo desde la materia prima inicial hasta el producto final además de
una cadena de distribución comercial a través de agencias propias. Hizo una
de las mayores fortunas del mundo gracias al constante perfeccionamiento
de sus métodos, procesos y productos.
El FPS es una manera distinta de encarar las operaciones, apoyada

fundamentalmente en los recursos humanos, que se estructuran en los
llamados Grupos de Trabajo (GT). En pocas palabras para definir esta
verdadera cultura de trabajo, es posible iniciar a hablar de eliminación de
desperdicio, a la que se llegará luego de un metódico proceso de
identificación y seguimiento de indicadores, orientados a la satisfacción del
cliente, como uno de los objetivos estratégicos del negocio.
Características del sistema FPS
 Simplificado, flexible y disciplinado.

 Común a todas las plantas.
 Definido por un conjunto de principios y herramientas.
 Basado en grupos de trabajo capaces y con iniciativa.
 Que maximice la versatilidad de los miembros del grupo de trabajo.
 Aplicable a un entorno de fabricación masiva.
 Grupos de trabajo que gestionan su zona de trabajo.
 Asignación de roles y responsabilidades.

 Desglose de tareas hasta el nivel más sencillo.
 Gestión de sus parámetros de control.
 Orientadas a la mejora continua.
 Progresión y desarrollo, basados en la versatilidad, conocimiento y
experiencia.
 Con autonomía para la resolución de problemas.
6.5 DFT
La tecnología del flujo de la demanda es un método que se enfoca en crear

un producto de alta calidad en un tiempo de producción mas corto y con el
menos costo posible, este proceso se convierte en una secuencia de tareas,
el producto es visto como una pila de partes. Este método busca eliminar o
minimizar el trabajo de valor no agregado en el proceso de producción
poniendo énfasis en calidad al nivel de maquinaria y del empleado de
producción.
DFT esta enfocado a producir solamente lo necesario. Se basa en la

programación de producción diaria con la cual se elimina el inventario, tanto
el material de proceso como el de producto terminado. Esta estrategia de
negocio permite a las compañias fabricar los productos basados en demanda
de cliente real en vez de confiar en los pronosticos. El acercamiento de la
tecnologia de flujo de la demanda a la fabricacion se basa matematicamente,
centrandose en respuesta, flexibilidad y la gerencia de activo eficaz.
Emplea el sistema Kanban para jalar el material dentro y a través del proceso
a medida que el material es consumido. EL objetivo principal del DFT es
producir un producto de alta calidad en un proceso de flujo al cliente. Algo
principal que busca el DFT es eliminar o reducir al máximo los tiempos de
espera tradicionales que existen en las plantas de manufactura.
Definir al equipo destinado a implementarlo, este grupo de personas estará

formado por personal de oda organización. Se divide en dos grupos
funcionales: Se encarga del desarrollo de los Kanbans, es decir se enfoca a
los materiales Diseño de la línea, y por ultimo el equipo de apoyo ayuda en
todo lo necesario a los demás equipos.
Justo a Tiempo 5´s Control visual Sistema de Jalar Kanban SMED TPM
Mejora continua.
6.6 LEAN MANUFACTURING

El término “lean” o “esbelto” se traduce como flaco, magro o sin grasa; éste
se aplica a todos los métodos que contribuyen a lograr operaciones, con un
coste mínimo y cero desperdicios o ineficiencias.
Lean Manufacturing o manufactura esbelta representa una serie de

disciplinas interdependientes, diseñadas para impactar en la productividad, la
calidad y la cultura de un sistema organizado.
Es una herramienta de gestión de mejoramiento continuo que disminuye

dramáticamente el tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una
orden hasta que recibe el producto o servicio, mediante la eliminación de
desperdicios o actividades que no agregan valor en todas las operaciones.
De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad,
competitividad y rentabilidad del negocio.
El principio fundamental de la metodología Lean Manufacturing es la

detección de pérdidas y su posterior eliminación, o al menos, reducción,
entendiéndose por pérdida todo aquello que no incremente el valor del
producto tal y como lo perciba el cliente.
El sistema Lean Manufacturing está basado en la reducción de los ocho tipos
de desperdicios.
El desperdicio se define como “todo aquello que sea opuesto a los recursos
mínimos absolutos de materiales, máquinas y operarios necesarios para
agregar valor al producto.
Los ocho tipos de desperdicio son:
 Sobreproducción: Es el peor tipo de desperdicio. Ocurre cuando las

operaciones continúan, aun cuando deberían ser detenidas.
 Tiempo de espera: También conocida como estar en la cola; comprende
el período de producción nula, en el cual el operador, la máquina, o
ambos esperan algo, para continuar trabajando, debido a que una
actividad anterior no ha sido entregada a tiempo.
 Procesado extra: Esta acepción se refiere a la realización de pasos y
movimientos innecesarios para la obtención de productos requeridos por
el cliente, que ocurren debido a defectos, sobreproducción y mucho o
poco inventario.
 Transporte: Éste es el movimiento no necesario de materias primas en el
proceso de producción (desde la compra hasta la entrega al cliente).
 Inventario: Éste comprende el exceso de inventario que no sea

directamente requerido por las órdenes actuales del cliente.
 Movimiento: Este término tiene que ver con los pasos adicionales que
toman los empleados y el equipo para compensar un lay out ineficiente,
defectos, reproceso, sobreproducción, y mucho o poco inventario.
 Defectos: Son productos o aspectos del servicio que no cumplen con las
especificaciones o con las expectativas de los clientes y, por tanto, les
causan la insatisfacción.
 Información: Falta o exceso de información; también se refiere al mal
uso que se haga de ella.
Lean Manufacturing identifica originalmente siete tipos de desperdicio, Los

siete elementos que se requieren para eliminar el desperdicio son:
1. Las redes de fábricas enfocadas.
2. Grupo de tecnología
3. La calidad en la fuente.
4. La producción “JAT”.
5. Las cargas uniformes en la planta.
6. El sistema de “Kankan” para controlar la producción.
7. Los tiempos mínimos en cambio de maquinaria.
Principios de Lean Manufacturing
1. Hacer únicamente “lo que es necesario, cuando es necesario, y en la

cantidad necesaria”:
 Lo que es necesario: significa la referencia que me está pidiendo mi
cliente.
 Cuando es necesario: en el momento en que me lo pide.
 En la cantidad necesaria: Ni más ni menos que la cantidad pedida.
2. La calidad debe ser parte inherente del proceso:

 El operario tiene la autoridad para detener el proceso, si existe el riesgo
de producir piezas defectuosas (“jidoka”).
 Los equipos dispondrán de sistemas “Poka Yoke” que impidan el
procesado de piezas defectuosas
.
3. El tiempo total de proceso (“Lead Time o TPCT ‘Total Productive Cycle
Time”) debe ser mínimo:
 Es el tiempo total que se tarda desde que llega la materia prima a

nuestras instalaciones hasta que sale el producto terminado para nuestro
cliente.
 Cuanto más corto sea, con mayor rapidez recuperaremos la inversión
realizada en la materia prima y los procesos, eliminando inventarios
innecesarios y tiempos de espera inútiles.
4. Elevada utilización de máquinas y operarios.

Beneficios de la implementación de la metodología Lean Manufacturing:
1. Reducción de los costes de producción.

2. Reducción de inventarios.
3. Reducción de tiempos de entrega.
4. Mejor calidad.
5. Menor cantidad de operarios
6. 6. Mayor eficiencia de equipo.
7. Disminución de los desperdicios.
8. Menor sobreproducción.
9. Disminución del tiempo de espera (los retrasos).
10. Optimización del transporte y de los movimientos.
.
APROBADO OBSERVACIÓN
AUN NO APROBADO
Firma Instructor: Freddy Reyes Hoyos

Firma Aprendiz: Cristina Cuasanchir

Cuestionario 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Cuestionario 1

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Cuestionario 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Regional Distrito Capital

Centro de Gestión Industrial

Código: 1566272 - 27TGPIN

Bogotá, julio de 2019

ESPECIALIDAD: Tecnología en Gestión de la Producción Industrial

Nombre del Aprendiz: María Cristina Cuasanchir Guapucal

2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO

Estimado aprendiz, a continuación encontrará una serie de preguntas

1. Clasifique los sistemas productivos según los siguientes criterios y defina

Sistema productivo: es un proceso que se encarga de producir bienes y

este sistema facilita a una estructura a que agilice la descripción, la

1.1 TIPO DE PROCESO

En el caso de traformar PET se emplea una maquina de inyeccion de plastico

Ejemplos: en este caso tenemos la fabricacion de muebles que costa de

Ejemplo: el despiece de un pollo donde se octiene dierentes tipos de corte y

Ejemplo: es el caso de los reciduos informaticos donde se clasifica el

Ejemplo: empresas de mensajeria, trasporte, hasta podemos decir el realizar

1.2 RELACIÓN DEMANDA - PROCESO PRODUCTIVO

Es la realcion entre demanda y proceso productivo si hay procesos entorno

 Fabriquen contra almacen actuan frente a la cantidad solicitada por el

1.3 CANTIDAD DE PRODUCTOS QUE SE PRODUCEN

Es donde se determina la cantidad a fabricar, el cliente hace el pedido y se

1.4 MODO DE LANZAR ORDENES

Por tiron ( pull ): es cuando la demanda determina cuánto producir, los

Por Empuje (empuje): cuando la planeación empuja la producción, las

2. Defina y de ejemplos de sistemas de producción:

2.1. JOB SHOP

Han propuesto como característica del Job Shop un layout orientado al

Sin embargo, el enfoque de la manufactura esbelta es también aplicable al

Regularmente en estos sistemas los productos son elaborados bajo pedido

Empleados: En el Job Shop la maquinaria existente suele ser de uso

Ejemplos de empresas que utilizan Job Shop

Estas empresas se enfocan en la personalización y las corridas de

 Flexibilidad de producción, es decir, su alto número de salidas de

 Altos tiempos de alistamiento, debido a la preparación necesaria en cada

2.2 FLOW SHOP

Flow Shop Es un problema que se refiere a la programacion de produccion

 Cada máquina relaiza una ola activida y para un trabajo a la vez.

Observamos así entonces un proceso simple, lineal, completamente visible,

Empresas que utilizan Flow Shop

Otra de las ventajas que presenta el Flow Shop es su alta capacidad de

2.3 LÍNEA DE MONTAJE

El principio de una línea de montaje es que cada trabajador es asignado a

Las líneas de montaje, por el contrario, tienen trabajadores (o máquinas) que

Las empresas también pueden diseñar productos con su montaje en la

 Ideal para producciones homogéneas (productos iguales o muy

Tipos de modelos de organización de la producción

Tradicionalmente se clasifican las formas de organizar la producción en la

 Producción fija: En este modelo los productos a fabricar están siempre

 Producción por procesos: En este caso las actividades similares se

 Producción por productos: También llamada fabricación en cadena, en

Empresas que empresas utilizan línea de montaje.

2.4 LÍNEA CONTINUA

La producción continua son aquellos procesos que producen sin pausa

La producción continua produce grandes cantidades de productos estándar

El sistema de producción continua es utilizado por las empresas que

En resumen proceso continuo significa que al concluir el trabajo determinado

Algunas de las características de este tipo de producción se resumen en los

 Los inventarios predominantes son de materia prima y producto