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Manual Ergonomia Metal
Manual Ergonomia Metal
Manual Ergonomia Metal
Manual de
Ergonomía para
Máquinas del
Sector del Metal
ERGOMETAL.
Manual de Ergonomía
para Máquinas del
Sector del Metal
© Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV)
Diseño, ilustración y maquetación: IBV
Impresión: La Gráfica ISG
I.S.B.N.: 978-84-95448-17-0
Depósito legal: V-1075-2010
Publicación de carácter científico y de divulgación
ERGOMETAL.
Manual de Ergonomía
para Máquinas del
Sector del Metal
Autores
Purificación Castelló Mercé*
Alfonso Oltra Pastor*
Pablo Pagán Castaño*
Rafael Sendra Pérez*
Pedro Vera
Director del Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV)
Prólogo
Bibliografía
Objetivos del manual
La Ergonomía del trabajo tiene como objetivo analizar las tareas, equipos y modos de
producción con la finalidad de evitar los accidentes y patologías laborales, disminuir la
fatiga física y mental, y aumentar el nivel de satisfacción del trabajador. Y todo ello, con
el consiguiente beneficio social y humano, así como económico asociados a un incre-
mento de la productividad y a la disminución de los costes provocados por los errores,
accidentes y bajas laborales.
Es por ello que los sistemas de trabajo diseñados de manera ergonómica favorecen la
seguridad y la eficacia, mejoran las condiciones de trabajo y de vida, y compensan los
efectos adversos sobre la salud y el rendimiento del ser humano.
Introducción
Este Manual ha sido concebido con el objeto de ayudar y orientar a todos los agentes
implicados en el sector del metal. El presente texto pretende poner a disposición de
empresarios, fabricantes de equipos, técnicos y resto de personal implicado en la pre-
vención de riesgos laborales, del sector del metal, un instrumento para la verificación
ergonómica de máquinas-herramientas.
Este Manual está dirigido a la protección ergonómica de los usuarios de máquinas y
herramientas en este sector, permitiendo evaluar y detectar factores de riesgo ergonó-
mico para los trabajadores.
La Guía de verificación ergonómica de máquinas, que constituye el núcleo fundamental
de este Manual, pretende ser una herramienta para la verificación de los requisitos en
puestos de trabajo asociados a máquinas en el sector del metal.
Los objetivos que se pretende alcanzar con esta publicación son:
l Reducir los problemas ergonómicos asociados a la utilización de máquinas-herramien-
tas en el sector.
l Proporcionar asistencia técnica en el ámbito de la prevención de riesgos de tipo ergo-
nómico asociados al uso de máquinas a todos los agentes implicados en el sector.
l Facilitar criterios objetivos para la selección y compra de máquinas.
l Integración por parte de fabricantes de maquinaria y herramientas de los principios
ergonómicos en el diseño y desarrollo de sus equipos.
l Y promocionar entre las diferentes entidades involucradas la prevención de riesgos
laborales de tipo ergonómico.
11
Objetivos del manual
Estadísticas Laborales
Según datos de las Condiciones de Trabajo y Relaciones Laborales presentadas en el
Anuario de Estadísticas Laborales y de Asuntos Sociales 2007 del MTAS, en la rama de
actividad Fabricación de productos metálicos excepto maquinaria hubo en ese año
48.258 accidentes en jornada de trabajo con baja, lo que supuso un 3,1% más que el año
anterior.
Según datos de las Condiciones de Trabajo y Relaciones Laborales presentadas en el
Avance de Estadísticas Laborales y de Asuntos Sociales 2008 del MTAS, en la rama de
actividad Fabricación de productos metálicos excepto maquinaria hubo en ese año
42.827 accidentes en jornada de trabajo con baja, lo que supuso un 11,2% menos que el
año anterior.
Según datos también facilitados por el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales
(Estadísticas de accidentes de Trabajo de 2007), los accidentes con baja asociados a
Sobreesfuerzo físico, trauma, psíquico, radiaciones, ruido, luz o presión en esta rama
de actividad fueron 15.898. Esto significa que un 32,9% de los accidentes con baja en la
Fabricación de productos metálicos en 2007 fueron debidos a sobreesfuerzos físicos,
mostrando una tendencia al alza con respecto a años anteriores.
En España, los accidentes laborales con baja codificados como sobreesfuerzo físico re-
presentaron en el año 2007 el 36,7% del total de accidentes, frente a un 33.2% en el 2006
y un 32,4% en el 2005. De lo que se deduce que este tipo de accidentes está
incrementándose.
Existen diferentes datos que indican la importancia creciente que están adquiriendo en
los últimos años los problemas asociados a unas condiciones ergonómicas inadecuadas
del trabajo. Pero desafortunadamente no se dispone de datos específicos relativos a
problemas en el ámbito de la Ergonomía, codificados generalmente como sobreesfuerzos
físicos, en el sector relacionados con el uso de máquinas.
Según datos publicados por el INSHT en la VI Encuesta de Condiciones de Trabajo, el
30,7% de los trabajadores manifiesta alguna queja por aspectos inadecuados del diseño
12
Objetivos del manual
Figura 1. Aspectos
inadecuados del diseño
del puesto de trabajo
de su puesto de trabajo. Entre los aspectos inadecuados de diseño más señalados desta- por rama de actividad
can: “disponer de muy poco espacio para trabajar con comodidad” (14,7%), y “tener que (Fuente:INSHT).
alcanzar herramientas, elementos u otros objetos de trabajo situados muy altos o muy
bajos, o que obliguen a estirar mucho el brazo” (11,5%) (Figura 1).
En lo que respecta a la carga física en el trabajo la encuesta incluye los siguientes tres
aspectos como indicadores de la misma: la posición habitual de trabajo, las demandas
físicas de trabajo y la percepción de molestias músculo-esqueléticas derivadas del trabajo
realizado.
Las posiciones más
habituales de trabajo
varían según el sec-
tor de actividad con-
siderado, en Industria
la posición más fre-
cuentemente señala-
da es de pie sin andar
apenas (36,5%), y le
sigue a poca distan-
cia la posición de pie
andando frecuente-
ment e (31,7 %).
(Figura 2).
En la VI Encuesta se
recogieron los si-
guientes tipos de de- Figura 2. Posiciones de
mandas asociadas a trabajo más habituales
la carga física: adop- según sector de
tar posturas dolorosas o fatigantes, levantar o desplazar cargas pesadas o personas, actividad
realizar una fuerza importante, mantener una misma postura y realizar movimientos (Fuente:INSHT).
repetitivos de manos o brazos. Se preguntó, además, por el tiempo de exposición a cada
una de estas demandas: siempre o casi siempre, a menudo, a veces, raramente y casi nunca
o nunca. Los resultados mostrados hacen referencia a demandas a las que el trabajador
dice estar expuesto siempre/casi siempre o a menudo.
13
Objetivos del manual
Figura 4. Molestias
Figura 3. Demandas músculo-esqueléticas más
físicas de trabajo frecuentes en Industria
(Fuente:INSHT). (Fuente:INSHT).
Las demandas físicas más señaladas por los trabajadores, y que predominan en todas las
actividades, son “realizar movimientos repetitivos de manos o brazos” (55,4%) y “man-
tener una misma postura” (52,4%) (Figura 3). Aquí cabe señalar que la demanda “movi-
mientos repetitivos de manos o brazos” destaca en Industria con un 64%.
Sobreesfuerzos en el sector
En la Guía práctica para la implantación de un sistema de gestión de riesgos laborales.
Sector Metal (Unión de Mutuas, 1996) se describen los riesgos más importantes y/o
frecuentes asociados a cada uno de los diferentes procesos industriales del sector, así
como los principales agentes generadores de riesgo. La publicación recoge una relación
de los riesgos detectados en los diferentes sectores de actividad y procesos que lo com-
ponen; la tabla 1 recoge los riesgos relacionados con la Ergonomía.
Como se puede observar en la tabla, los riesgos relacionados con la Ergonomía se en-
cuentran referidos a los procesos, y no a las tareas. Esto es debido a que no se disponía,
en el momento de la publicación, de datos procedentes de estudios más concretos.
14
Objetivos del manual
Justificación
Frente a la importancia creciente de los factores de riesgos laborales de tipo ergonómico
deben establecerse líneas de actuación que contribuyan de manera óptima a su preven-
ción. Dentro de las líneas de I+D en prevención de riesgos laborales se encuentran el
desarrollo de procedimientos de identificación y evaluación de riesgos de tipo ergonó-
mico, la generación de criterios de diseño de puestos de trabajo, máquinas y herramien-
tas, y la realización de estudios sectoriales.
Dentro del ámbito ergonómico hacen falta procedimientos prácticos de trabajo, aunque
en los últimos años se han desarrollado diferentes procedimientos de evaluación y pre-
vención de riesgos laborales de tipo ergonómico.
Este Manual es un ejemplo del esfuerzo que se está realizando desde Unión de Mutuas
por dotar de herramientas prácticas para la Prevención de Riesgos Laborales aplicables
a un sector concreto.
15
Guía de Verificación Ergonómica
Guía de verificación ergonómica
Presentación de la Guía
La Guía de verificación ergonómica consiste en un cuestionario organizado en bloques
temáticos, mediante el cual se comprueban diferentes aspectos de la maquinaria con los
que interactúa el trabajador y que pueden influir en el desempeño de la tarea.
El cuestionario de la Guía está basado en la norma UNE EN 614 sobre “Seguridad de las
máquinas: Principios de diseño ergonómico”, esta norma establece una serie de principios
ergonómicos que hay que seguir durante el proceso de diseño y proyecto de equipo de
trabajo, especialmente de las máquinas. Las diferentes cuestiones que se plantean en la
lista, son desarrolladas en la Guía en base a diversas normas sobre Ergonomía.
19
Guía de verificación ergonómica
Guía
cuerpo?
20
Guía de verificación ergonómica
Instrucciones: Se analizarán mediante este bloque del cuestionario todas aquellas pos-
turas y movimientos adoptados durante la utilización del equipo o sobre el equipo; no
se contemplarán las posturas y movimientos asociados a alimentación y retirada de
materiales. Se recomienda aplicar este bloque de posturas y movimientos a todas aque-
llas tareas o trabajos que se realizan en la máquina de forma habitual (piezas más usuales,
modos de funcionamiento más frecuentes, etc.). Además, se recomienda analizar aquellas
tareas que, aunque no se realizan habitualmente, presentan una mayor problemática
desde el punto de vista ergonómico (p.e. reglajes, ajuste, etc.).
(Consultar la tabla adjunta, y en el caso de detectar alguna de las posturas incorrectas,
marcarla y responder INCORRECTO).
Datos de la máquina/tarea
Empresa: Fecha:
Máquina: Marca y modelo:
Tarea analizada:
CORRECTO
< 2 veces/minuto
períodos cortos de tiempo
INCORRECTO
¨
≥ 2 veces/minuto
¨
sostenida o estática, o
CORRECTO ¨ ¨ mucho tiempo
CABEZA Y CUELLO: Flexión lateral/Torsión
CORRECTO
< 2 veces/minuto
períodos cortos de tiempo
INCORRECTO
¨
≥ 2 veces/minuto
CORRECTO ¨ ¨ ¨
sostenida o estática, o
mucho tiempo
21
Guía de verificación ergonómica
¨
≥ 2 veces/minuto
¨
sostenida o estática, o
CORRECTO ¨ ¨ mucho tiempo
BRAZOS: Flexión/Extensión
CORRECTO
< 2 veces/minuto
2-10 veces/minuto en períodos
cortos de tiempo
sostenida o estática con apoyo
INCORRECTO
¨
≥ 10 veces/minuto
¨
≥ 2 veces/minuto durante
mucho tiempo
CORRECTO ¨ ¨
¨
sostenida o estática sin
apoyo
CORRECTO
< 2 veces/minuto
períodos cortos de tiempo
INCORRECTO
¨
≥ 2 veces/minuto
¨
sostenida o estática, o
¨ ¨ ¨ mucho tiempo
INCORRECTO
¨
≥ 2 veces/minuto
¨
sostenida o estática, o
CORRECTO ¨ mucho tiempo
CORRECTO
< 2 veces/minuto
INCORRECTO
CORRECTO
¨
≥ 2 veces/minuto
¨ ¨ ¨ ¨
sostenida o estática
22
Guía de verificación ergonómica
PIERNAS
CORRECTO
De pie con las piernas rectas,
con desplazamientos cada < 2
horas
De pie flexionando las rodillas <
2 veces/minuto
De pie con el peso corporal
distribuido sobre ambas piernas
Sentado manteniendo la
curvatura de la espalda
De rodillas o en cuclillas poco
tiempo
INCORRECTO
¨
De pie con las piernas
rectas, con desplazamientos
cada ≥ 2 horas
¨
De pie flexionando las
rodillas
≥ 2 veces/minuto
¨
De pie con las rodillas
flexionadas de forma
estática
¨
De pie con el peso corporal
¨ ¨ ¨ ¨ ¨ sobre una pierna
¨
De rodillas o en cuclillas de
forma estática o mucho
tiempo
23
Guía de verificación ergonómica
c. Esfuerzo físico
Manipulación Manual de Cargas (MMC)
¨
Trabajadores entrenados (situaciones aisladas): peso
máximo 40 kilos.
En caso de incumplimiento, marcar cuándo se da:
¨
Alimentación ¨
Proceso ¨
Retirada
¨
Ajuste/reglaje ¨
Otros
24
Guía de verificación ergonómica
¨
Las cargas que se manipulan son superiores a 6 kg.
¨
Se levantan cargas o partes móviles de la máquina
superiores a 3 kg por encima del hombro o por debajo
de las rodillas.
19
¨
Se levantan cargas o partes móviles de la máquina ¨
PROCEDE EVALUAR
superiores a 3 kg alejadas del cuerpo (a más de 63
cm).
¨
Se levantan cargas o partes móviles de la máquina
superiores a 3 kg con el tronco visiblemente girado
(más de 30º).
¨
Se levantan cargas o partes móviles de la máquina
superiores a 3 kg más de 1 vez por minuto durante la
jornada laboral.
máximo 20 kilos.
En caso de incumplimiento, marcar cuándo se da:
¨
Alimentación ¨
Proceso ¨
Retirada
¨
Ajuste/reglaje ¨
Otros
máximo 9 kilos.
En caso de incumplimiento, marcar cuándo se da:
¨
Alimentación ¨
Proceso ¨
Retirada
¨
Ajuste/reglaje ¨
Otros
25
Guía de verificación ergonómica
recomendado?
Fuerzas
¨
Dedos ¨ Brazos ¨ Pies ¨
Cuerpo completo
¨
Manos ¨
Piernas ¨
Tronco
26
Guía de verificación ergonómica
Presentación de la información
e. Mandos
27
Guía de verificación ergonómica
e. Mandos (Cont.)
voca y funcional?
¿Qué mando/s?...........................................................
...................................................................................
28
Guía de verificación ergonómica
g. Confort térmico
Aplicación: Se debe aplicar este bloque si el equipo incide, o puede incidir, sobre el ambiente
térmico (temperatura, humedad o generación de corrientes de aire). En el caso de que no
incida, no procede aplicar las preguntas de este bloque.
h. Confort visual
Aplicación: Se debe aplicar este bloque siempre.
El nivel de iluminación en la posición habitual de
50
trabajo es apropiado para la realización de la tarea. ¨
CORRECTO ¨
INCORRECTO ¨
N.P
29
Guía de verificación ergonómica
30
Guía de verificación ergonómica
¨
Si se trata de tareas de precisión: peso superior a 0,4
kilos.
¨
Fuerza de accionamiento, de gatillos o pulsadores,
elevada.
¨
Otras:..............................................................................
31
Guía de verificación ergonómica
NOTAS
Número Nota
32
Guía de verificación ergonómica
Observar el tipo de tarea que realiza el trabajador en la máquina y, siguiendo las reco-
mendaciones de la tabla 3, comprobar que el trabajador utiliza el equipo a una altura
adecuada.
Tabla 3. Recomendaciones de alturas de trabajo.
ALTURAS DE UTILIZACIÓN DE EQUIPOS
Tipo de trabajo a realizar Altura de trabajo recomendada
Manipulación de piezas no muy pesadas, con
un nivel medio de fuerza y precisión Ligeramente por debajo de la altura de codos
de pie (Figura 5).
Empujar o arrastrar
Ligeramente por encima de la altura de codos
Tareas de precisión
preferiblemente sentado.
Tareas pesadas con aplicación de fuerza Entre la altura de los nudillos y la altura de
los codos; el trabajador debería de estar de
pie. La máxima fuerza de levantamiento se
Tareas de manipulación de piezas pesadas puede hacer cuando el objeto está a la altura
de los nudillos.
Entre la altura de los codos y la de los
Controles sobre paneles verticales hombros. Considerar también los requisitos
visuales.
33
Guía de verificación ergonómica
Figura 6. Alturas
recomendadas para
trabajar de pie. a. Dimensiones corporales
2 ¿El espacio previsto para los brazos permite los movimientos necesarios para
(CLAVE) realizar la tarea?
34
Guía de verificación ergonómica
a. Dimensiones corporales
4 En el caso de utilizar algún tipo de asiento, ¿el espacio previsto para las piernas
(CLAVE) permite los movimientos necesarios para realizar la tarea?
Observar si el trabajador tiene espacio suficiente para las piernas y adopta una postura
sentada correcta; no siendo correcto que esté sentado con las piernas o el tronco girado,
ni alejado del área de trabajo.
Se debe proporcionar espacio suficiente para las piernas cuando se trabaje sentado frente
a una máquina. Dependiendo de la postura principal de trabajo adoptada, se tendrá que
habilitar mayor o menor hueco para garantizar una correcta aproximación y alcance al
área de trabajo. En la norma UNE EN 14738 se dan recomendaciones sobre requisitos de
espacio libre para las piernas.
35
Guía de verificación ergonómica
a. Dimensiones corporales
5 La distancia entre la máquina y otros elementos del entorno, ¿posibilita los
(CLAVE) cambios de postura, así como el espacio necesario para todas las partes del cuerpo?
36
Guía de verificación ergonómica
a. Dimensiones corporales
En el caso de disponer de abertura de paso, ¿las dimensiones de la misma facilitan
6
el paso de cuerpo?
37
Guía de verificación ergonómica
a. Dimensiones corporales
En el caso de disponer de aberturas de acceso, ¿las dimensiones de las mismas
7
facilitan el acceso de la parte del cuerpo correspondiente?
38
Guía de verificación ergonómica
Para el puño
Dimensión considerada: diámetro del puño
a. Dimensiones corporales
¿Las empuñaduras del equipo están adaptadas a la mano y a las dimensiones de los
8
trabajadores?
Verificar que las dimensiones fundamentales de las empuñaduras del equipo cumplen
con las recomendaciones básicas:
- Longitud mínima: 10 cm.
- Diámetro comprendido entre 3-5 cm si se precisa fuerza, y entre 0,8-1,6 cm si se re-
quiere de precisión.
39
Guía de verificación ergonómica
Observar si el trabajador tiene espacio suficiente para apoyar el pie en los pedales para
pie completo. Y en el caso de pedales accionados con la punta del pie, observar que el
acceso es correcto.
En la tabla 8 vienen recogidas las dimensiones de acceso recomendadas para pedales, éstas han
sido extraídas de la norma UNE EN 547-2. Además, se han considerado las correcciones corres-
pondientes al calzado y al espacio para facilitar los movimientos.
40
Guía de verificación ergonómica
Se analizarán mediante este bloque (del punto 10 al 15) todas aquellas posturas y movimientos
adoptados durante la utilización del equipo o sobre el equipo. Evaluándose los diferentes seg-
mentos corporales siguiendo el procedimiento marcado por la norma UNE EN 1005-4 (Seguridad
de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 4: Evaluación de las posturas y movi-
mientos de trabajo en relación con las máquinas). No se contemplarán las posturas y movimientos
asociados a alimentación y retirada de materiales.
Se recomienda aplicar este bloque de posturas y movimientos a todas aquellas tareas o trabajos
que se realizan en la máquina de forma habitual (piezas más usuales, modos de funcionamiento
más frecuentes, etc.). Además, se recomienda analizar aquellas tareas que, aunque no se realizan
habitualmente, presentan una mayor problemática desde el punto de vista ergonómico (p.e.
reglajes, ajuste, etc.).
Como ayuda a la aplicación de este bloque se puede recurrir a la grabación en vídeo de las di-
ferentes tareas. La filmación de las tareas facilita la posterior codificación de los diferentes
segmentos corporales, así como la identificación de posturas inadecuadas asociadas al uso del
equipo.
41
Guía de verificación ergonómica
42
Guía de verificación ergonómica
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Guía de verificación ergonómica
Se recomienda aplicar este bloque de Esfuerzo físico a todas aquellas tareas o trabajos que se
realizan en la máquina de forma habitual. Además, se recomienda analizar aquellas tareas
que, aunque no se realizan habitualmente, presentan una mayor problemática desde el punto
de vista ergonómico (p.e. reglajes, ajustes, etc.).
Las cargas que se manipulan ¿son inferiores al peso máximo recomendado? (En
caso de incumplimiento, indicar la situación que corresponda)
¨
Población general (hombres adultos): peso máximo 25 kilos.
16 ¨
Mujeres, trabajadores jóvenes y mayores: peso máximo 15 kilos.
(CLAVE) ¨
Trabajadores entrenados (situaciones aisladas): peso máximo 40 kilos.
En caso de incumplimiento, marcar cuándo se da:
¨
Alimentación ¨ Proceso ¨
Retirada
¨
Ajuste/reglaje ¨
Otros
Las alturas de manipulación de las cargas ¿están por debajo de los 175 cm?
17 En caso de incumplimiento, marcar cuándo se da:
(CLAVE) ¨
Alimentación ¨ Proceso ¨
Retirada
¨
Ajuste/reglaje ¨
Otros
44
Guía de verificación ergonómica
45
Guía de verificación ergonómica
20
¨
Población general: peso máximo 33 kilos.
¨
Mujeres, trabajadores jóvenes y mayores: peso máximo 20 kilos.
(CLAVE)
En caso de incumplimiento, marcar cuándo se da:
¨
Alimentación ¨ Proceso ¨
Retirada
¨
Ajuste/reglaje ¨
Otros
Comprobar que los pesos manipulados en equipo no exceden de los pesos máximos
recomendados.
La Guía Técnica de MMC (INSHT, 1998) establece para la manipulación en equipo el si-
guiente criterio: “En un equipo de dos personas, la capacidad de levantamiento es dos tercios
de la suma de las capacidades individuales."
A partir de lo cual se establecen los siguientes límites de peso en función de la población
expuesta:
25 kilos x 2 (personas) x 2/3 (factor penalización) 33 kilos (Población general)
15 kilos x 2 (personas) x 2/3 (factor penalización) 20 kilos (Mayor protección)
Esta misma Guía también incluye indicaciones para el cálculo del peso máximo recomen-
dado en levantamientos en equipos de tres personas.
En el caso de que se manipulen cargas o partes móviles de la máquina con una sola
mano ¿su peso es inferior al peso máximo recomendado en estos casos?
¨
Población general: peso máximo 15 kilos.
21 ¨
Mujeres, trabajadores jóvenes y mayores: peso máximo 9 kilos.
En caso de incumplimiento, marcar cuándo se da:
¨
Alimentación ¨ Proceso ¨
Retirada
¨
Ajuste/reglaje ¨
Otros
Observar si el trabajador manipula cargas con una sola mano, y en tal caso, comprobar
que el peso no excede del peso máximo recomendado.
La norma UNE EN 1005-2 establece para la manipulación de cargas con una sola mano
un factor de corrección (penalización) que reduce el peso a manipular un 40%. Aplicando
esta penalización a los pesos límite recomendados anteriormente se tiene:
25 kilos x 0,6 (factor penalización) = 15 kilos (Población general)
15 kilos x 0,6 (factor penalización) = 9 kilos (Mayor protección)
46
Guía de verificación ergonómica
- Procede aplicar este punto: cuando hay incumplimiento de alguna de las preguntas clave
(16, 17, 18 y 20) (correspondientes a los límites establecidos por la Guía Técnica de MMC), o
bien si tras la evaluación específica se detecta que existe riesgo.
- No procede aplicar este punto: cuando no hay incumplimiento de ninguna de las preguntas
clave (16, 17, 18 y 20), ni se ha marcado ningún ítem en el punto 19.
En el caso de que se manipulen cargas sentado, comprobar que los pesos manipulados
no exceden los 5 kilos.
La Guía Técnica de MMC del INSHT establece, a modo de indicación, que no se deberían
Figura 24. Peso
manipular cargas de más de 5 kilos en postura sentada, siempre que sea en una zona máximo recomen-
próxima al tronco, evitando manipular cargas a nivel del suelo o por encima del nivel de dado en postura
los hombros y giros e inclinaciones de tronco (Figura 24). sentada.
1
1 La Guía Técnica define elementos técnicos auxiliares como todos aquellos dispositivos (por ejemplo: empuñaduras,
cuñas, ruedas, cintas transportadoras, grúas, camiones, plataformas elevadoras, etc.) que eliminan, parcial o
totalmente, la necesidad de elevar o manejar cargas pesadas o mejoran las condiciones de manejo y, por ello,
reducen la sobrecarga del cuerpo.
47
Guía de verificación ergonómica
De aplicación específica a máquinas, existe la norma UNE EN 1005-3 cuyo título es:
“Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 3: Límites de fuerza
recomendados para la utilización de máquinas”. Esta norma incluye un procedimiento en
tres pasos para la evaluación del riesgo asociado a la aplicación de fuerzas en máquinas
con diferentes partes del cuerpo (mano, brazo, tronco, cuerpo completo, piernas y pies).
Para la aplicación de este procedimiento es necesaria la realización de mediciones de
fuerza en el puesto de trabajo con instrumental específico (dinamómetros).
48
Guía de verificación ergonómica
49
Guía de verificación ergonómica
Deberán emplearse dispositivos acústicos cuando el campo de visión del operador esté
ya completamente ocupado, o cuando el operador debe desplazarse perdiendo de vista
el dispositivo de información. Se utilizan con frecuencia en combinación con indicadores
visuales, para avisar que es necesario atender estos últimos. En estos casos, una vez
detectada la advertencia, el usuario debe poder parar el dispositivo sonoro mientas que
el visual permanece activo.
1
2 Se define detección como el proceso perceptivo por el que el usuario se percata de la simple presencia de una
señal.
3 Se define identificación como el proceso perceptivo por el que la señal detectada es distinguida de otras señales.
50
Guía de verificación ergonómica
d. Dispositivos de información
¿Los dispositivos de información visual permiten una interpretación4 de la
29
información clara e inequívoca?
Verificar que los tipos de dispositivos de información del equipo son adecuados para el
tipo de tareas de percepción a realizar:
l Para la lectura directa de un valor medido se recomiendan dispositivos numéricos.
l Para lecturas de verificación se recomiendan dispositivos analógicos y escalas de 90º.
l Y para control de variaciones de valores medidos se recomienda dispositivos
analógicos.
Cuando se emplea un indicador visual se pueden realizar tres tipos de observaciones
fundamentales, a menudo casi simultáneamente. Estos tipos de observaciones son:
a) Lectura de un valor medido: es una tarea de percepción en la que se observa un valor
cuantitativo indicado por un dispositivo. Por lo que la velocidad de variación de la
indicación debe ser lo suficientemente pequeña como para permitir una observación
precisa. Se recomienda que las cifras mostradas en los dispositivos numéricos no
cambien más rápido de dos veces por segundo.
b) Lectura de verificación: es una tarea en la que verifica un valor predeterminado me-
diante una mirada rápida con objeto de ver si este coincide o, bien, está comprendido
dentro de un rango admisible.
c) Control de variaciones de los valores medidos: es una tarea en la que se observa el
sentido y ritmo de variación de los valores medidos.
No todos los tipos de dispositivos son apropiados para los tipos de tareas de percepción
antes mencionadas. La norma UNE EN 894-2 recoge una tabla resumen con las adecua-
ciones de los dispositivos a las diferentes tareas de percepción (Tabla 10).
Tabla 10. Adecuación de los dispositivos de información visual para diversas tareas de percepción.
Tarea de percepción
Control de
Combinaciones
Tipo de dispositivo Lectura de un Lectura de variaciones en
de tareas de
visual valor medido verificación un valor
percepción
medido
Dispositivo numérico
Recomendado No adecuado No adecuado No adecuado
Dispositivo analógico
Escala de 90º
Aceptable Recomendado Aceptable Aceptable
1
4 Se define interpretación como la combinación de los procesos perceptivos y cognitivos por los que se reconoce el
contenido y la significación de la señal identificada.
51
Guía de verificación ergonómica
52
Guía de verificación ergonómica
d. Dispositivos de información
¿El ritmo y sentido de las variaciones de información visual mostradas al trabajador
30 son compatibles con el ritmo y sentido de las variaciones de información en la
fuente que la origina (mandos, procesos, máquina, …)?
d. Dispositivos de información
¿Los dispositivos de información sonora facilitan su detección e identificación de
31
forma rápida y segura?
53
Guía de verificación ergonómica
d. Dispositivos de información
¿Los dispositivos de información sonora permiten una interpretación de la informa-
32
ción clara e inequívoca?
54
Guía de verificación ergonómica
d. Dispositivos de información
d. Dispositivos de información
55
Guía de verificación ergonómica
Información sonora
d. Dispositivos de información
¿Se observa la necesidad de algún dispositivo de información (visual o sonora) para
35
llevar a cabo la tarea?
Deberán emplearse dispositivos acústicos o sonoros cuando el campo de visión del ope-
rador esté completamente ocupado, o bien, cuando el operador se desplace perdiendo
de vista algún indicador para avisar que es necesario atender este último.
e. Mandos
¿El tipo de mandos se corresponde con los requisitos de las tareas de control a
36
ejecutar?
Verificar que los tipos de mandos del equipo son adecuados para el tipo de acción a
realizar. Así por ejemplo:
l Los pulsadores manuales son excelentes para la activación (puntual).
l Los interruptores giratorios son excelentes para selección (puntual).
l Y los volantes son excelentes para realizar un control continuo.
Mandos utilizados para momentos concretos Mandos utilizados para acciones continuas
56
Guía de verificación ergonómica
Pulsador No
Excelente Bueno No aplicable No aplicable
manual recomendado
Pulsador de No
Bueno No aplicable No aplicable No aplicable
pie recomendado
Bueno, pero
Interruptor propenso a
No aplicable Bueno No aplicable No aplicable
de palanca activación
accidental.
Utilizable.
Pueden
Interruptor
confundirse No aplicable Excelente No aplicable No aplicable
giratorio
sus
posiciones.
Sólo si hay
Manivela que hacer No aplicable No aplicable Regular Bueno
mucha fuerza
Interruptor Interruptor
Pulsador Botón Manivela Volante Palanca Pedal
de palanca giratorio
Figura 29.
Principales tipos
de mandos.
e. Mandos
¿La función de cada mando es fácilmente identificable y distinguible de la función
37
de los mandos adyacentes?
57
Guía de verificación ergonómica
e. Mandos
¿El desplazamiento de los mandos está de acuerdo a la naturaleza de control a
38
realizar?
e. Mandos
¿Los mandos de uso frecuente están situados al alcance inmediato de las manos o
39
de los pies del operador?
Observar si el trabajador puede alcanzar todos los mandos de uso frecuente sin adoptar
posturas forzadas de brazo, tronco o piernas (estiramiento del brazo, inclinación o giro
del tronco, estiramiento de la pierna, giro de tobillo, etc.).
El trabajador debe poder alcanzar cómodamente, y desde la posición normal de trabajo,
todos aquellos elementos con los que interactúa frecuentemente en la máquina. Esta
medida ahorra tiempo y esfuerzo. Además, los controles situados a excesiva altura pro-
vocan dolor de hombros y los colocados demasiado bajo causan dolor de espalda.
58
Guía de verificación ergonómica
40
¿La parada de emergencia está al alcance inmediato de operador?
(CLAVE)
59
Guía de verificación ergonómica
e. Mandos
¿Se ha tenido en cuenta en la distribución de los mandos el orden de las operacio-
41 nes a realizar y su significado para garantizar una operación inequívoca y
funcional?
Observar si la forma en que están colocados los mandos es compatible con la secuencia
de operación de los mismos o, por el contrario, existe algún elemento de control que
pueda dar lugar a equívocos.
Es común la realización de secuencias de operación en un orden determinado, que se
repite con frecuencia. La ubicación de los controles y de los indicadores asociados debe
respetar esta secuencia en lo posible. El orden de operación debe ir de izquierda a de-
recha, o de arriba hacia abajo.
Además, los controles (e indicadores) con funciones similares o relacionadas deben ir
agrupados. Los grupos pueden distinguirse mediante líneas de demarcación, separación
en el panel, codificación con colores, etc. Si no van juntos, los controles e indicadores
deben estar distribuidos siguiendo la misma organización.
Se debe de tener en cuenta el principio de espacio para los movimientos, es decir, la distan-
cia que separa los diferentes dispositivos de mando deber ser la óptima para asegurar
un accionamiento eficaz ya que una distancia demasiado grande puede requerir movi-
mientos inútiles mientras que una distancia excesivamente pequeña incrementa el riesgo
de efectuar accionamientos involuntarios (véase siguiente punto).
e. Mandos
42 ¿El mando de arranque está proyectado, seleccionado y dispuesto de tal manera
(CLAVE) que se evita su operación involuntaria? ¿Y el resto de mandos?
60
Guía de verificación ergonómica
e. Mandos
Las máquinas de tipo o función similar, ¿mantienen la misma distribución de
43
mandos?
En el caso de que existan varias máquinas del mismo tipo verificar que los mandos
principales siguen la misma distribución.
El hecho de que máquinas similares mantengan una distribución de mandos también
similar facilita su control y reduce el riesgo de error. Se debe estandarizar la localización
de los controles comunes en máquinas similares.
e. Mandos
¿Cómo califica el trabajador el esfuerzo físico necesario para accionar los mandos:
ligero, normal o pesado? (Marcar NO en el caso de que algún mando sea calificado
44 como pesado)
¿Qué mando/s?___________________________________________________________________
Preguntar al trabajador sobre cómo percibe el esfuerzo requerido para accionar los
mandos de la máquina.
En el caso de que éste no perciba como ligero o normal el esfuerzo que realiza, se debería
de llevar a cabo una evaluación más objetiva.
En este punto hay que señalar que gracias a los sistemas de control electrónico que in-
corporan muchas máquinas, con capacidad de almacenar cientos de programas de tra-
bajo, se reduce al mínimo la necesidad de intervención del operario y se agilizan los
tiempos de puesta a punto de la máquina.
61
Guía de verificación ergonómica
Un diseño adecuado de las condiciones ambientales (disminución del ruido y las vibra-
ciones, ambiente térmico, iluminación, etc.), además de proporcionar confort (acústico,
térmico y visual) al usuario, puede reducir la intensidad de la carga de trabajo mental,
proporcionando condiciones óptimas para la percepción y el tratamiento de la
información.
Las condiciones ambientales planteadas en este cuestionario van a ser tratadas desde el
punto de vista del confort, una vez que se ha tenido en cuenta que dichas condiciones
se encuentran en niveles adecuados desde el punto de vista de la Higiene Industrial. Si
no es así se deberá realizar las mediciones específicas correspondientes y seguir las re-
comendaciones indicadas en los informes derivados de dichas mediciones.
Previo a la aplicación de este bloque investigar si se han realizado mediciones ambien-
tales en el puesto y, en su caso, seguir las recomendaciones indicadas en los
informes.
f. Ruido y vibraciones
f. Ruido y vibraciones
Las emisiones de ruido de la máquina no resultan molestas ni inseguras, de
manera que el trabajador no percibe ningún ruido que le resulta molesto o le limita
el desarrollo normal de las tareas (le impide escuchar señales sonoras importantes,
impide su concentración, etc.)
(En el caso de contestación negativa marcar el tipo de ruido que percibe el trabajador)
¨
El ruido es constante y molesto durante todo el día.
45 ¨
Existen variaciones periódicas del nivel de ruido acusadas y molestas.
¨
Hay ruidos de impacto frecuentes, molestos o que producen sobresaltos.
¨
En determinados periodos horarios el nivel de ruido es molesto.
¨
Otras:_ ________________________________________________________________________
(En el caso de contestación negativa indicar la fuente de ruido, si la puede determinar)
¨
_______________________________________________________________________________
Teniendo en cuenta la definición más conocida del ruido, como un sonido no deseado
y molesto, se preguntará al trabajador sobre si le molesta algún tipo de ruido producido
por la máquina durante su utilización.
También, puede ser que éste no produzca molestias pero pueda impedir el desarrollo
normal de las tareas, bien porque impide oír señales acústicas relevantes, porque obliga
a elevar el tono de voz en una conversación, porque impide la concentración, etc. En
estos casos también debería de marcarse la pregunta.
En el caso de que el trabajador señale la presencia de ruido (atribuible a la máquina) se
le preguntará por la naturaleza del mismo, así como su causa (si la puede determinar).
La valoración de confort acústico no es sencilla, para conocer y valorar el malestar de
una persona o de un colectivo frente al ruido, sería necesario crear una escala que rela-
cionara la respuesta subjetiva de las personas con los valores que alcanzan las caracte-
62
Guía de verificación ergonómica
rísticas físicas del ruido. Existen diferentes índices de valoración de ruido y su aplicabilidad
a la valoración de las molestias, es por ello que es función de un técnico especializado
la realización de estas mediciones.
Limitándonos al tema del ruido hay que tener en cuenta el Real Decreto 286/2006 por el
que se establecen las disposiciones mínimas para la protección de la salud y la seguridad
de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido.
f. Ruido y vibraciones
g. Confort térmico
Aplicación: Se debe aplicar este bloque si el equipo incide, o puede incidir, sobre el
ambiente térmico (temperatura, humedad o generación de corrientes de aire). En el
caso de que no incida, no procede aplicar las preguntas de este bloque.
g. Confort térmico
Es difícil establecer exactamente los parámetros de un ambiente térmico confortable, entre
otras razones porque las personas se sienten confortables en situaciones diferentes: cuando
una persona tiene calor, otra persona en las mismas condiciones encuentra aceptable esa
temperatura. Para analizar la influencia climática en el confort o malestar térmico de una
persona se emplea el concepto de temperatura efectiva. Ésta se compone de diferentes
factores ambientales medibles: temperatura, humedad relativa del aire y velocidad del aire.
En los puntos 47, 48 y 49 se revisan estos factores.
63
Guía de verificación ergonómica
g. Confort térmico
¿La humedad ambiental es adecuada?
48 (En el caso de contestación negativa indicar lo que proceda)
¨
Ambiente demasiado seco ¨
Ambiente demasiado húmedo
g. Confort térmico
¿La máquina genera corrientes de aire que pueden ocasionar molestias al
49
trabajador?
h. Confort visual
h. Confort visual
50 El nivel de iluminación en la posición habitual de trabajo es apropiado para la
(CLAVE) realización de la tarea.
h. Confort visual
Desde la posición habitual de trabajo en la máquina se ha tenido en cuenta que no
51
existan oscilaciones de luz.
Observar que no se dan, ni pueden darse, oscilaciones de luz que puedan resultar mo-
letas al trabajador.
La presencia de oscilaciones de luz puede ser debida a diversos factores; pueden estar
originadas por los cambios en la intensidad y flujo de la luz proveniente del exterior, o a
64
Guía de verificación ergonómica
h. Confort visual
Desde la posición habitual de trabajo se han evitado deslumbramientos o brillos
52
molestos.
65
Guía de verificación ergonómica
l Instalar las luminarias respecto al puesto de trabajo de manera que la luz llegue al
trabajador lateralmente. En general, es recomendable que la iluminación le llegue al
trabajador por ambos lados con el fin de evitar también las sombras molestas cuando
se trabaja con ambas manos.
l Emplear luminarias con difusores, así como techos y paredes de tonos claros.
h. Confort visual
En la zona de trabajo se ha asegurado que no existen sombras que pueden dar lugar
53
a confusiones.
h. Confort visual
Se ha tenido en cuenta que ninguna parte móvil de la máquina genere efecto
estroboscópico.
54
(En el caso de contestación negativa indicar la parte de la máquina para la cual se produce este
efecto):______________________________________________________________________________________
Verificar que ninguna parte móvil del equipo puede generar efecto estroboscópico.
El efecto estroboscópico es debido a la luz fluctuante, y se manifiesta principalmente
en las máquinas giratorias debido a que su velocidad se sincroniza con la frecuencia de
la fluctuación del flujo lumínico. El efecto estroboscópico provoca que un órgano de giro
de una máquina parezca totalmente parado, estando en funcionamiento. Este hecho,
además del riesgo obvio de seguridad que supone, puede originar disconfort visual aso-
ciado al hecho de que el trabajador ha de esforzarse en la vigilancia dado que un error
puede ser crítico. Debe de reducirse la incertidumbre mejorando su detectabilidad tanto
como sea posible.
Estos efectos pueden ser eliminados iluminando los órganos giratorios de las máquinas
mediante un sistema auxiliar que utilice lámparas incandescentes. También pueden ser
aminorados repartiendo la conexión de las lámparas fluorescentes de cada luminaria a
las tres fases de la red, pero actualmente la solución más eficaz consiste en alimentar
dichas lámparas con balastos electrónicos de alta frecuencia.
h. Confort visual
El contraste para la tarea es adecuado, no existiendo grandes diferencias de
55
luminosidad entre los elementos del puesto.
66
Guía de verificación ergonómica
El Real Decreto 486/1997, sobre las Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud en los
Lugares de Trabajo, establece las siguientes recomendaciones relativas a relaciones de
contraste:
l Tarea/superficie de trabajo (entorno inmediato): contraste inferior a 3:1.
l Tarea/espacio circundante (entorno alejado): contraste inferior a 10:1.
h. Confort visual
67
Guía de verificación ergonómica
h. Confort visual
Para la realización de ajustes y reglajes en la máquina, ¿se ha dispuesto iluminación
57
auxiliar regulable en previsión de que la iluminación ambiental sea insuficiente?
68
Guía de verificación ergonómica
Verificar que no existe ningún elemento que pueda dificultar la visión del trabajador
durante la realización de la tarea.
Debe garantizarse una correcta visibilidad, durante la realización de la tarea, tanto del
área principal de trabajo como de los distintos dispositivos de visualización de la máquina.
Por ello, no debe de haber ningún elemento del equipo de trabajo que pueda obstaculizar
la visión al operador. Se debe tener en cuenta también este aspecto en lo relativo a los
elementos y dispositivos de protección. De modo especial se ha de tener en cuenta el
color, material, forma, tamaño, etc.
Además, deben evitarse alturas bajas de visión ya que llevan asociadas posturas encor-
vadas, flexión de cuello, inclinación de cabeza, etc. Así como alturas elevadas, por llevar
asociada, extensión de cuello o incluso omisión de la atención.
i. Proceso de trabajo
Se ha evitado que el ritmo de trabajo del operador esté ligado al ciclo de trabajo de
59 una máquina automática o semiautomática o a un dispositivo transportador. Y en
el caso de que lo esté, es considerado correcto por el trabajador.
Observar si el ritmo de trabajo está impuesto por el equipo, y en tal caso, preguntar al
trabajador sí considera que el ritmo es correcto.
Hay que evitar al máximo el ritmo impuesto (sea éste lento o rápido). La recomendación
general es no trabajar al ritmo de una máquina o una cadena de producción sino procurar
que sea el trabajador el que pueda elegir el ritmo de trabajo. En puestos de trabajos con
máquinas, cadenas de montaje, etc., hay que tener en cuenta que:
l Cada persona varía en sus capacidades para realizar el trabajo.
l El aburrimiento, la monotonía y el estrés reducen la capacidad para realizar el trabajo
y son causa de accidentes.
l Los ritmos de trabajo fijos solo serán válidos para un pequeño número de trabajadores
de la línea.
l Cuanto más crítica sea la tarea a realizar, más preferible es que el trabajador pueda
ajustar el ritmo de trabajo.
Cuando es inevitable trabajar al ritmo de trabajo de una máquina hay que intentar
conseguir unas condiciones de trabajo óptimas (rotaciones, mejora de la distribución del
puesto, pausas, etc.).
i. Proceso de trabajo
Observar si el equipo puede ser utilizado tanto por trabajadores diestros como por
trabajadores zurdos.
La posible alternancia de las manos a la hora de manejar una máquina o herramienta
permite reducir la fatiga muscular.
69
Guía de verificación ergonómica
Los controles deben de poder manejarse tanto por operadores diestros como por zurdos.
Aunque los primeros son mayoría, debe procurarse en lo posible que puedan utilizarse
correctamente por ambos grupos. En este sentido no sólo hay que atender el diseño
intrínseco del control, también a su ubicación y distribución.
Aunque, en general, los indicadores deben estar a la izquierda del control, es preferible
que éste se sitúe sobre el control ya que mejora la visibilidad para diestros y zurdos
(preferiblemente en el mismo plano).
Las herramientas deberían de poder ser utilizadas con cualquiera de las dos manos. De
este modo se facilita su utilización por parte usuarios zurdos, o diestros cuando tienen
la mano dominante lesionada u ocupada, y se posibilita alternar la mano para
descansar.
i. Proceso de trabajo
Verificar que los aspectos fundamentales del diseño de la herramienta o equipo portátil
cumplen con las recomendaciones ergonómicas recogidas en la tabla 16.
Una herramienta manual debe adaptarse a los usuarios que van a utilizarla, y no causar
fatiga excesiva ni demandar posturas o prácticas que requieran más esfuerzo del nece-
sario, es decir, no debe producir lesiones.
Existen una serie de aspectos ergonómicos fundamentales del diseño de herramientas,
para los cuales se han establecido unos valores y características recomendables (Tabla
16). La mayor parte de las recomendaciones de diseño de herramientas tratan sobre
aspectos de diseño del mango, esto es así dado que el mango es el principal elemento de
relación entre el usuario y la herramienta. Un diseño correcto del mango optimiza la
utilización de la fuerza de agarre, mejora la postura de la mano-muñeca, mejora la se-
guridad durante su uso, etc.
Tabla 16. Recomendaciones ergonómicas para herramientas manuales.
Aspecto del
Recomendación
diseño
Longitud del
100-125 mm.
mango
70
Guía de verificación ergonómica
Aspecto del
Recomendación
diseño
El objetivo es mantener la muñeca en la postura lo más neutra posible
(también el hombro y el brazo).
A B C
MAL
MAL
MAL
BIEN
BIEN
BIEN
Por tanto las asas, mangos, etc., tienen que seleccionarse teniendo en cuenta estas
recomendaciones.
i. Proceso de trabajo
Las herramientas y equipos portátiles que tiene que sostener el trabajador durante
su utilización requieren de un esfuerzo adecuado. (En caso de incumplimiento,
indicar la situación que corresponda)
62 ¨
Peso superior a 2,3 kilos.
¨
Si se trata de tareas de precisión: peso superior a 0,4 kilos.
¨
Fuerza de accionamiento, de gatillos o pulsadores, elevada.
¨
Otras: _________________________________________________________________________
71
Guía de verificación ergonómica
i. Proceso de trabajo
Las herramientas y equipos portátiles con accionamiento manual tienen los
63 mandos fundamentales dispuestos de forma que el operador no tiene que soltar las
empuñaduras para accionarlos.
72
Guía de verificación ergonómica
Verificar que existe un manual de instrucciones del equipo, y que la información con-
tenida en el mismo es comprensible por el trabajador.
De conformidad con el Real Decreto 1215/1997, (por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo) artículo 5, el empresario debe garantizar que el trabajador recibe la información
adecuada sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como
de las medidas preventivas a adoptar. Además, esta información (preferiblemente escrita)
deberá contener como mínimo las indicaciones relativas a:
a. Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de trabajo, teniendo en
cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización
anormales y peligrosas que puedan preverse.
b. Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la
utilización de los equipos de trabajo.
c. Cualquier otra información de utilidad preventiva.
La información deberá ser comprensible para los trabajadores a los que va dirigida e
incluir o presentarse en forma de folletos informativos cuando sea necesario por su
volumen o complejidad o por la utilización poco frecuente del equipo. La documentación
informativa facilitada por el fabricante debe estar a disposición de los trabajadores.
En el caso de que se requiera del trabajo en equipo de varios operarios, comprobar que
la carga de trabajo en la máquina está distribuida de forma equitativa.
En el caso de que una tarea en una máquina requiera para su realización de un equipo
de trabajadores (más de un trabajador) se deberá de especificar el número de operadores
73
Guía de verificación ergonómica
requeridos y las tareas asignadas a cada uno de ellos; debiendo distribuir la carga de
trabajo equitativamente entre los operadores. Además, se deben considerar en este re-
parto posibles situaciones inesperadas, transitorias y de emergencia. Éste y otros prin-
cipios de diseño ergonómico de tareas vienen recogidos en la norma UNE EN 614-2
(Seguridad de las máquinas. Principios de diseño ergonómico. Parte 2: Interacciones entre el
diseño de las máquinas y las tareas de trabajo).
Existen medidas alternativas al diseño de tareas, para la distribución de la carga de
trabajo, como son: la rotación de trabajadores, la introducción de pausas en ciertas ta-
reas, etc.
74
Aplicación de la Guía
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
Señalar que las visitas del estudio de campo fueron llevadas a cabo por técnicos cualifi-
cados tanto de UNIMAT como del IBV.
77
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
Durante las visitas, además, se llevó a cabo un registro en vídeo para posibilitar la pos-
terior consulta y obtención de información de las máquinas-puestos valorados.
Análisis general
En este apartado se presenta un primer gráfico general donde se indica el porcentaje de
cumplimiento del conjunto de aspectos analizados dentro de cada uno de los bloques
temático, considerados en la Guía de Verificación.
Y, a continuación, se presentan los resultados, detallados por preguntas, de cada uno de
los bloques; donde se muestra el porcentaje de cumplimiento de cada aspecto conside-
rado para el conjunto de máquinas.
El porcentaje de cumplimiento promedio conjunto es del 77 %.
En el gráfico adjunto se pueden ver los resultados generales para el conjunto de máquinas
analizadas.
Se puede observar que el
grupo de aspectos que
menos se cumple es el de
Diseño considerando las
dimensiones corporales y
el comportamiento mecá-
nico del cuerpo humano,
con un 62% de respuestas
correctas, y le sigue muy
cerca el bloque de
Interacciones entre el dise-
ño de las máquinas y las
t are as, c o n un 6 7 % .
Asimismo se puede obser-
var en el gráfico 1 que los
aspectos que más se cum-
plen son los relacionados
con las Interacciones en el
proceso de trabajo, las
Porcentajes preguntas de este bloque
generales de 1. Diseño considerando las dimensiones corporales y el (cuando ha procedido su
cumplimiento por comportamiento mecánico del cuerpo humano. aplicación) se han cumplido
bloques temáticos. 2. Diseño de pantallas de información, señales y dispositivos en un 93%.
de control.
En lo que respecta al grado
3. Interacción con el ambiente físico de trabajo.
de cumplimiento del resto
4. Interacciones en el proceso de trabajo. de bloques, el Diseño de
5. Interacciones entre el diseño de las máquinas y las tareas. pantallas de información,
78
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
1. Altura de utilización de la
máquina.
2. Espacio previsto para los
brazos.
3. Espacio previsto para los
pies.
4. Espacio previsto para las
piernas.
5. Distancia entre la máqui-
na y otros elementos.
6. Abertura de paso.
7. Aberturas de acceso.
8. Empuñaduras del equipo.
9. Pedales del equipo.
a. Dimensiones corporales
El porcentaje de cumplimiento general de los aspectos relacionados con las dimensiones
corporales en las máquinas, vistas en el estudio de campo, ha sido del 59%.
Se observa en el gráfico adjunto que los aspectos con mayor porcentaje de cumplimiento
han sido las aberturas de acceso (100%), la distancia entre la máquina y otros elementos
(97%) y el espacio previsto para los pies (97%). Estos tres aspectos tienen un porcentaje
79
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
de cumplimiento muy elevado, alcanzando casi el 100%. No obstante, hay que recalcar
que aunque el cumplimiento de las aberturas de acceso se ha cumplido en un 100%, tan
sólo el 10% de las máquinas analizadas poseían aberturas de acceso.
De las máquinas que disponen de empuñaduras (un 37%) el 53% tienen las empuñaduras
adaptadas a la mano y a las dimensiones de los trabajadores.
Un aspecto importantísimo, y que no se cumple en el 79% de las máquinas del estudio,
es la adaptación de la altura de trabajo tanto a la población de usuarios como al tipo de
tarea.
En el caso de las máquinas que disponen de pedales (un 14%) el 43% de los mismos
cumplían con los requisitos dimensionales.
No se han valorado en ninguna máquina del estudio, por no darse ningún caso, las
aberturas de paso para cuerpo completo.
En cuanto a las máquinas en las que se utiliza un asiento (un 10%), el 40% de los mismos
disponían de un espacio para las piernas en postura sentado.
80
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
Las piernas son la parte del cuerpo con mayor número de casos de posturas aceptables,
con un 97%, siendo un valor muy alto comparándolo con el resto de los casos.
El otro segmento corporal que sobrepasa el 50% de cumplimiento es el tronco (61% de
cumplimiento).
A continuación, se presentan los resultados para los diferentes segmentos corporales
valorados de forma detallada.
81
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
82
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
Flexión-extensión alta
Las posturas inadecuadas de muñeca con mayor incidencia en las máquinas, ha sido el
giro repetido (22%) y la desviación (flexión) lateral (20%). El resto de posturas inadecuadas
de tronco se han dado con un porcentaje muy bajo (0-4%).
83
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
84
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
c. Esfuerzo físico
El porcentaje de cumplimiento general de los aspectos relacionados con el esfuerzo
físico en las máquinas, vistas en el estudio de campo, ha sido del 77.3%. Aunque también
hay que destacar el porcentaje de preguntas contestadas ha sido bajo (21%), dado que
en muchos casos no procedía la valoración de este aspecto por su inexistencia.
En lo referente al esfuerzo físico asociado al trabajo en las máquinas, los aspectos con
un mayor porcentaje de cumplimiento han sido el peso máximo manipulado, la manipu-
lación de piezas (cargas) con una mano y los movimientos de precisión, todos ellos con
un porcentaje de cumplimiento el 100%.
Los siguientes aspectos también han tenido un porcentaje de cumplimiento del 100%: la
frecuencia de los levantamientos en la manipulación de piezas, la implantación de ele-
mentos técnicos auxiliares de ayuda a la manipulación, la manipulación de cargas estando
sentado y el transporte manual de cargas. No obstante, es necesario aclarar que el
porcentaje de contestación fue muy bajo en todos los casos (entre 2 y 10%).
El empuje y arrastre de cargas obtuvo un porcentaje de cumplimiento también muy
elevado, del 94%.
Por último, el esfuerzo físico asociado a medios mecánicos auxiliares posee un posee un
porcentaje de cumplimiento del 33%. En este caso, el porcentaje de respuestas contes-
tadas también fue muy bajo, con un 6%.
No se ha incluido en el gráfico de respuestas anterior el procedimiento simplificado para
la detección de riesgos por MMC, dado que no es una cuestión propiamente dicha que
dé como resultado una respuesta correcta o incorrecta.
La cuestión que hace referencia a la manipulación de cargas en equipo no ha sido con-
siderada dado que no se ha dado el caso. En general, ha habido muchas preguntas que
no procedía aplicar.
85
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
d. Dispositivos de información
En lo que respecta a los dispositivos de información de las máquinas analizadas, el
porcentaje de cumplimiento general es elevado, con un promedio del 65.3%. Aunque
también hay que destacar el porcentaje de preguntas contestadas ha sido bajo (28%),
dado que en muchos casos no procedía la valoración de este aspecto por su
inexistencia.
Los aspectos mejor valorados han sido la prioridad y frecuencia de la información, y el
ritmo y sentido de las variaciones de información visual, ambas con un 100% de
cumplimiento.
El siguiente porcentaje de cumplimiento mayor corresponde a la aportación de la infor-
mación necesaria (96%).
La detección e identificación de la información visual ha obtenido un 81% de cumplimien-
to en los casos valorados, y la interpretación de la información visual ha obtenido un
79%.
En un 33% de los casos se ha considerado que hay una necesidad de algún dispositivo
adicional de información para realizar la tarea. Y en un 19% de las máquinas con dispo-
sitivos de información visual (pantallas, indicadores analógicos, marcadores digitales…)
se ha detectado que la ubicación de los mismos no permite su detección e identificación
de forma rápida y segura.
Las cuestiones referentes a dispositivos sonoros no se han considerado por no darse
ningún caso.
86
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
e. Mandos
Los tres aspectos peor valorados han sido la identificación inequívoca de la función de
los mandos (65%), la situación de la parada de emergencia al alcance inmediato del
operador (54%), y el mantenimiento de la misma distribución de mandos en máquinas
del mismo tipo dentro de una misma empresa (45%),
Se ha detectado en el estudio que las máquinas de un mismo tipo dentro de una empresa
no mantienen la misma distribución de mandos, esto es de esperar si se trata de máquina
provenientes de fabricantes distintos, pero incluso se ha detectado que en ocasiones un
mismo fabricante no mantiene unos estándares.
87
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
h. Confort visual
Los dos aspectos peor valorados han sido la disposición de iluminación auxiliar localizada
frente a condiciones de iluminación ambiental insuficientes (72%) y la aplicación de
medidas para evitar el efecto estroboscópico (57%).
88
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
58. Obstaculización de
la visión.
59. Ritmo de trabajo.
60. Diestros y zurdos.
61. Adecuación de
herramientas y
equipos portátiles.
62. Esfuerzo con
herramientas y
equipos portátiles.
63. Accionamiento de
herramientas y
equipos portátiles.
i. Proceso de trabajo
En lo que respecta a los aspectos valorados dentro del bloque temático proceso de
trabajo, el porcentaje de cumplimiento general ha sido del 92,6%. Todos los aspectos
han sido bien valorados, cuatro de ellos alcanzando el 100%.
Tan sólo un aspecto ha alcanzado un porcentaje de cumplimiento menor del 70%, y hay
que señalar que este aspecto (adecuación de herramientas y equipos portátiles) ha sido
de aplicación en un porcentaje de máquinas relativamente bajo, al igual que las otras
dos cuestiones que también hacen referencia a herramientas y equipos portátiles.
64. Manual de
instrucciones.
65. Formación
específica en el
manejo de la
máquina.
66. Distribución de la
carga de trabajo
en equipo.
89
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
j. Diseño de tareas
En el siguiente gráfico se pueden ver los resultados por preguntas que se han obtenidos
para el conjunto de máquinas analizadas.
Partiendo del estudio de campo realizado, si se ordenan estos aspectos clave en función
del grado de cumplimiento, se obtiene un orden de priorización de intervenciones a nivel
ergonómico que deberían de emprenderse en el sector del Metal.
90
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
1. Altura de utilización de la
máquina.
2. Espacio previsto para los
brazos.
4. Espacio previsto para las
piernas.
5. Distancia entre la
máquina y otros
elementos.
10. Posturas aceptables de
cabeza y cuello.
11. Posturas aceptables de
tronco.
12. Posturas aceptables de
los brazos.
13. Posturas aceptables del
codo.
14. Posturas aceptables de la
muñeca.
15. Posturas aceptables de
las piernas.
16. Peso máximo.
17. Alturas de manipulación.
18. Frecuencia de los
levantamientos.
20. Manipulación de cargas
en equipo.
23. Manipulación de cargas
sentado.
40. Situación de la parada de
emergencia.
42. Operación involuntaria
del mando de arranque.
50. Nivel de iluminación.
64. Manual de instrucciones.
65. Formación específica en
el manejo de la máquina.
Por debajo del 50% de grado de cumplimiento se encuentran las posturas aceptables de
cabeza y cuello, de los brazos, del codo y de la muñeca, el espacio previsto para las
piernas, la altura de utilización de la máquina y la existencia de un manual de instruc-
ciones de la máquina.
Otras cuestiones clave con porcentajes de valoraciones correctas por encima del 50%,
pero a mejorar, son la correcta ubicación de la parada de emergencia (54%), las posturas
aceptables de tronco (61%) y la referente a la formación específica en el manejo de la
máquina (62%).
Por tanto, todos los aspectos anteriores tendrían que ser prioritarios de cara a una in-
tervención de tipo ergonómico en el sector del Metal.
El resto de cuestiones clave ha obtenido porcentajes de cumplimiento por encima del
90%. No obstante, cabría mencionar que aunque el grado de cumplimiento de las cues-
tiones que hacen referencia a la frecuencia de los levantamientos y a la manipulación de
cargas sentado sea del 100%, su porcentaje de contestación fue muy bajo, concretamente
del 10% y 8% respectivamente.
91
Aplicación de la Guía a máquinas del Sector
92
Fichas de las máquinas
Fichas
Para cada una de las máquinas analizadas se ha confeccionado una ficha ergonómica. El
objetivo fundamental de estas fichas es ayudar a la mejora de las condiciones ergonó-
micas de utilización de las máquinas.
A pesar de que cada vez más hay una mayor automatización de la producción, que se
extiende a todos los sectores de actividad, las máquinas tradicionales siguen conservando
un espacio en las empresas y talleres. Por ello en algunas de las fichas se proponen ac-
cesorios y dispositivos auxiliares que pueden mejorar las prestaciones del puesto con
máquinas tradicionales.
Las fichas pueden ser empleadas por los profesionales de los departamentos de Ingeniería
y diseño, Prevención de Riesgos Laborales, Recursos Humanos y Organización. Al objeto
de plantear mejoras en los puestos de trabajo, así como la adquisición de nuevos dispo-
sitivos o equipos. Además, las fichas junto con el manual pueden ser empleados por los
responsables de compras para determinar qué requerimientos deben cumplir los
equipos.
El contenido de cada una de las fichas es el siguiente:
l breve descripción de la función o funciones de la máquina,
l resumen de los principales problemas ergonómicos detectados en el estudio de campo
para este tipo de máquinas,
l y planteamiento de propuestas de mejora de las condiciones ergonómicas de trabajo
en las mismas.
A continuación, se recogen un conjunto de fichas correspondientes a las diferentes tipo-
logías de máquinas vistas en el estudio de campo:
l Amoladora de pedestal
l Amoladora portátil
l Centro de mecanizado CNC
l Cizalla-guillotina
l Fresadora
l Lijadora-pulidora
l Plegadora
l Prensa (para trabajo manual)
l Rectificadora plana
l Equipo de soldadura por resistencia
Fichas
l Taladro de columna
l Torno paralelo
l Tronzadora de cinta
l Tronzadora de disco
Fichas
AMOLADORA DE PEDESTAL
Función y utilización
La amoladora es una máquina herramienta simple, conocida como muela, empleada para
desbastar, matar aristas, quitar rebabas, pulir, afilar herramientas de corte, etcétera. El
uso depende del tipo de discos que se monten en la misma. Los de
grano grueso se utilizan para desbastar o matar aristas de piezas
metálicas, mientras que los de grano fino se utilizan principalmente
para afilar las herramientas de corte.
Esta máquina se encuentra en la mayoría de talleres e industrias
de fabricación mecánica. La amoladora de pedestal es una amola-
dora puesta sobre un pedestal o columna, también se pueden en-
contrar amoladoras de sobremesa.
En la actualidad, es posible encontrar modelos de amoladoras dise-
ñados específicamente para tratar determinados tipos de piezas.
Un ejemplo de ello es la amoladora para tubos, diseñada especial-
mente para el pulido y realización de muescas en piezas con sec-
ciones redondas, cuadradas, rectangulares e irregulares (Figura 1).
Figura 1. Amoladora
para tubos (Fuente:
a. Principales problemas ergonómicos detectados Garboli).
1
Amoladora de pedestal
Alturas de trabajo
Dados los requisitos de control visual y manual durante su utilización se
recomienda que la altura de trabajo no sea demasiado baja quedando ésta
ligeramente por encima de la altura de codos, comprendida entre 100 y 110
cm aproximadamente. Existen en el mercado pedestales específicos para
amoladora que permiten su regulación en altura (Figura 2).
Posturas y movimientos
Se pueden encontrar una serie de accesorios y dispositivos dirigidos a la
mejora de las condiciones de trabajo en determinado tipos de tarea o cir-
cunstancias. A continuación, se presentan algunos de ellos:
Figura 2.
Pedestal para l Apoyos de trabajo para las piezas: En el afilado de determinadas herramientas (cince-
amoladoras les, destornilladores, etc.) puede ser de gran ayuda disponer de apoyo para la pieza de
regulable en trabajo. Éstos permiten al usuario mantener la pieza en una posición precisa. Sin
altura (Fuentes: embargo, cuando se trabaja con estos
Draper, HTC). accesorios es importante soportar las
herramientas al ángulo correcto contra
la muela abrasiva (Figura 3). Estos apo-
yos deben de poder ser ajustados por el
operador.
l Apoyo de trabajo acanalado. Este tipo
de apoyo está pensado para el afilado
de brocas helicoidales (Figura 4). Esta
técnica requiere de práctica.
Figura 3. Amoladora
con apoyos (Fuente: Información visual
DeWalt, Ryobi). En las máquinas más antiguas, el problema es que no se da ningún tipo de informa-
ción al usuario, y tampoco disponen de manuales de instrucciones. Todos los dispo-
sitivos de información y mando deben estar identificados según su función (al menos
en castellano), y ser accesibles, en la me-
dida de lo posible, desde la posición de
trabajo.
Parada de emergencia
La parada de emergencia
debería de estar situada de
tal forma que pueda ser al-
canzada desde cualquier
posición de trabajo en la
máquina (Figura 5). Se han
Figura 4. Trabajo con Figura 5. Amoladoras dotadas detectado en el estudio de
soporte acanalado de parada de emergencia campo, amoladoras sin pa-
(Fuente: Ryobi). (Fuentes: Femi, Grizzly). rada de emergencia.
2
Fichas
Figura 6. Amoladoras
con luz (Fuentes:
Iluminación y efecto estroboscópico Clarke, Draper, Ryobi).
La zona de trabajo debe estar correctamente iluminada, el nivel de iluminación debe ser
como mínimo de 500 lux. Si no se puede garantizar un nivel correcto de iluminación
mediante la iluminación general, habría que dotar a la máquina de iluminación local
auxiliar. Existen amoladoras con luces integradas que iluminan el área de trabajo en cada
muela, para mayor precisión (Figura 6).
l Lupas: Algunos modelos disponen de protector de seguridad con lupa de aumen-
to para mejorar la precisión (Figura 7). Asimismo, existen protectores que inte-
gran, además de la lupa, iluminación (Figura 8).
Se recomienda el uso de lámparas fluorescentes adicionales dotadas de estabilizador
electrónico que evita el efecto estroboscópico.
Figura 7. Amoladoras
con lupa (Fuente: Ryobi).
3
Fichas
AMOLADORA PORTÁTIL
Función y utilización
La amoladora portátil es una máquina herramienta manual, accionada por energía eléc-
trica o aire comprimido, que se emplea en operaciones de: tronzado, rebarbado, desbaste,
ranurado, lijado, pulido, etc. Se trata de una máquina muy versátil que se emplea sobre
todo en el sector metal. Al igual que en el caso de las amoladoras de sobremesa o pedes-
tal, su uso depende del tipo de disco que se monten en la misma.
En el mercado es posible encontrar diferentes tamaños (pequeñas, grandes, etc.) y tipo-
logías (angular, recta,…). Su elección depende del tipo de trabajo a realizar, potencia que
se necesita, etcétera.
Posturas y movimientos
Las posturas y movimientos realizados por el trabajador dependen en gran medida de la
posición relativa de la pieza. Alturas muy bajas llevan asociado posturas forzadas de
cabeza, cuello, tronco y piernas; mientras que alturas elevadas suelen llevar asociadas
posturas penosas de brazos, codos y manos. Lo recomendable sería que el trabajador
pudiera posicionarse respecto a la pieza de manera que el acceso sea cómodo tanto en
altura como en profundidad.
1
Amoladora portátil
2
Fichas
3
Amoladora portátil
Figura 8.
Amoladoras con
interruptor de interruptor se encuentra integrado en el mango, incluso existen modelos que disponen
seguridad de interruptores de seguridad para una desconexión inmediata al soltar la máquina
(Fuentes: Bosch,
(sistema hombre-muerto) (Figura 8).
Hilti).
l Disco de corte. En función de la operación a realizar (tronzado, lijado, pulido, etc.) y
del tipo de metal sobre el que se va a trabajar, habrá que elegir el disco adecuado
(grosor, filo, material) para que el esfuerzo a realizar por el operario sea mínimo.
4
Fichas
5
Fichas
Función y utilización
Los centros de mecanizado con control numérico se emplean para realizar operaciones
de torneado, fresado, taladrado y/o mandrinado a partir del control numérico. El operario
se encarga de regular la máquina, cambiar las herramientas que se van a utilizar, vigilar
durante la realización de la pieza e introducir los datos, además de cargar y descargar
las piezas a mecanizar. En la actualidad existe una gran variedad en cuanto a la tipología
de centros de mecanizado se refiere (de mesa móvil, tipo pórtico, de columna móvil,
horizontales, verticales, etc.).
El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer
Numerical Control), es un dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano
mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir
de informaciones numéricas en tiempo real.
1
Centro de mecanizado CNC
Alturas de trabajo
Durante el trabajo en el centro de mecanizado el operario tiene que acceder a diferentes
puntos a distintas alturas, en función de la tarea a realizar (alimentación y retirada de
piezas, programación y control, cambio de herramientas, etc.).
l Carga y descarga de piezas: En relación a la alimentación y retirada de las piezas, las
alturas de acceso al centro de mecanizado varían en función del modelo y marca co-
mercial de la máquina. Aunque la mayoría oscilan entre los 850 y 1050 mm. La posición
de la bancada debe facilitar y mejorar la ergonomía en el acceso frontal a la
máquina.
l Mandos: Se recomienda que el panel de mandos sea regulable en altura, de manera
que el trabajador pueda ajustárselo a la altura y posición que le resulte más cómoda.
La mayoría de máquinas existentes en el mercado sí disponen de ajuste de posición
(giro) pero no todas disponen de ajuste de la altura.
En general, se recomienda que las alturas de trabajo no sobrepasen la altura de hombros
del trabajador ni que queden por debajo de la altura de los nudillos, e idealmente deberían
estar comprendidas entre la altura de cintura y codos. Un aspecto importante a consi-
derar es la automatización de la máquina; a mayor grado de automatización, menor
puede ser la necesidad de acceso del trabajador a la misma (Consultar el apartado de
posturas y movimientos de esta ficha).
2
Fichas
la misma, o tenga que girarlos para poder arrimarse al área de trabajo (Figura 2).
Los requisitos mínimos de espacio para los pies recomendados son: 21 cm de
profundidad libre, y 23 cm de altura.
Posturas y movimientos
Se ha detectado en los accesos al centro de mecanizado, que el trabajador en
ocasiones se ve obligado a mantener posturas forzadas (Figura 3). Este aspecto se
puede deber a la profundidad de los accesos.
Figura 2. Espacio
Existen el mercado una serie de máquinas diseñadas para la mejora de las condi- disponible para los
ciones de trabajo en determinado tipo de tareas o circunstancias. A continuación, pies (Fuente: Takumi).
se presentan algunas de ellas:
l Centros con carga/descarga exterior: Son centros de mecanizado
que permiten la carga y descarga con la máquina en funcionamien-
to. Estos centros disponen de puntos de carga (mesa) situados
fuera de la zona de trabajo de la máquina (cerramiento), por lo que
el operario puede fijar la siguiente pieza mientras otra pieza está
siendo mecanizada. Cuando la pieza se ha cargado el operario lo
indica y la máquina queda lista para cambiar la mesa sin operario.
Estas máquinas pueden favorecer la labor del trabajador, ya que
no tiene que acceder al interior de la máquina ni inclinar su cuerpo
hacia el interior de la zona con el cerramiento (Figura 4). Además,
en empresas que necesiten una productividad alta, una máquina Figura 3. Postura forzada del trabajador.
con dos mesas puede favorecer la producción, ade-
más de facilitar la labor de descarga. Y por último,
otra ventaja es que se elimina la operación de abrir y
cerrar puertas.
l Mesa pendular giratoria. Una variante del tipo ante-
rior de máquinas es el centro de mecanizado con
mesa pendular giratoria, que permite el trabajo en
doble puesto. Mediante el giro de la mesa y la exis-
tencia de un separador central de zonas de trabajo,
el operario puede cargar una nueva pieza mientras
Figura 4. Centros
la máquina está en marcha (Figura 5).
de mecanizado
l Centros de mecanizado para el mecanizado de 5 caras: Los centros de mecanizado con sistema de
de última generación posibilitan el mecanizado de 5 caras, ó en 5 ejes, en una sola carga en marcha
fijación de la pieza. La pieza está fijada y las caras verticales se mecanizan con el ca- (Fuente:
bezal en posición horizontal, mientras que para mecanizar la cara superior, el cabezal Milltronics).
cambia a posición vertical. Mediante un divisor
electrónico se posiciona automáticamente la cara
a mecanizar (Figura 6).
Por otra parte, es posible encontrar una serie de
dispositivos, accesorios para máquinas y medios
auxiliares, que facilitan la labor al operario, tanto
desde el punto de vista de la seguridad como de la
ergonomía y confort.
l Cambiador automático de mayor capacidad: Los
cambiadores automáticos de alta capacidad de
almacenamiento de herramientas pueden reducir
la necesidad de cambiar herramientas entre pie- Figura 5. Detalle de la Figura 6. Detalle
zas, acortando el tiempo que el operario necesita mesa pendular mecanizado multicara
para la preparación de la máquina (selección y (Fuente: Ibarmia). (Fuente: Ibarmia).
3
Centro de mecanizado CNC
4
Fichas
5
Centro de mecanizado CNC
electrónico, lo que también puede suponer en ciertas tareas una mejora de la cara a la
operatibilidad del control (Figura 14, derecha).
Se pueden encontrar en el mercado una serie de accesorios que pueden mejorar las
condiciones de trabajo en determinado tipo de tareas o circunstancias.
l Extractor de virutas: Es posible encontrar diferentes soluciones de extracción de viruta
en el mercado, adaptables al tipo de viruta y ancho de la mesa (sinfín, doble sinfín,
combinados con extractores, etc.). Estos sistemas están disponibles como una opción
extra en muchos centros de mecanizado. De esta forma el trabajador no debe preocu-
parse de las operaciones de limpieza de las virutas sobrantes tras el mecanizado
(Figura 17).
6
Fichas
CIZALLA-GUILLOTINA
Función y utilización
La cizalla-guillotina es una máquina que se utiliza fundamentalmente para el corte rec-
tilíneo de chapa o láminas de poco espesor, y está destinada a piezas de grandes dimen-
siones. El proceso de trabajo consiste en situar la chapa a cortar en posición y accionar
la máquina (habitualmente mediante pedal), lo que provoca que bajen, en primer lugar,
unos pisones que sujetan la pieza y, posteriormente, la cuchilla móvil que realiza el
corte.
Existen diferentes tipos de cizallas, pero actualmente las más comunes son las hidráuli-
cas. Los elementos básicos que componen una cizalla son los siguientes:
l Bancada: pieza de fundición sobre la que se apoya la máquina.
l Bastidor: pieza de hierro que se apoya en la bancada y soporta la cuchilla y el pisón.
l Mesa: mesa de fundición sobre la que se apoya la chapa a cortar.
l Cuchilla móvil: pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el material.
l Cuchilla fija: pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.
l Pisones: piezas que se encargan de sujetar la chapa durante el ciclo de corte.
l Utillajes: algunos ejemplos son: topes de posicionamiento del material, consolas, guías,
escuadras, etc.
Algunos fabricantes fabrican determinadas variantes de las cizallas tradicionales que
pueden mejorar las condiciones de trabajo en determinado tipo de tareas o circunstan-
cias. A continuación, se recogen algunas de ellas:
1
Cizalla-guillotina
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Fichas
3
Cizalla-guillotina
La norma sobre seguridad en las cizallas indica que los sistemas para la manutención de
los materiales y utillajes del reglaje, deben estar de acuerdo con los principios ergonó-
micos (UNE EN 13985).
Parada de emergencia
La parada, o paradas, de emergencia deberían de estar situadas de tal forma
que pueda ser alcanzada desde cualquier posición de trabajo en la máquina.
Si la máquina es pequeña y dispone de un único paro de emergencia frontal,
este debería de estar ubicado en el medio de la máquina, para cubrir todas
las distancias. Sin embargo, es recomendable instalar paradas en los extre-
mos de la máquina para que el operario tenga alcance a estas desde cual-
quier lugar de trabajo, así como en el soporte del pedal (Figura 10).
Figura 10. Cizalla con
diversas paradas de Iluminación
emergencia (Fuente:
Ermaksan). Al objeto de asegurar que todo el equipo de trabajo y los materiales puedan ser vistos
correctamente, y para evitar la fatiga visual, debe iluminarse suficientemente aquellos
lugares de la cizalla-guillotina necesarios, las puertas de trabajo y las zonas en las que
están situados los dispositivos de mando, resguardos y dispositivos de protección (UNE
EN 13985). En el área de la cuchilla, se debe alcanzar al menos 300 lux de acuerdo con la
norma EN 1837; aunque se recomienda que la zona de trabajo tenga un nivel de ilumina-
ción de 500 lux. Si no se puede garantizar un nivel correcto de iluminación mediante la
iluminación general, habría que dotar a la máquina de iluminación local auxiliar. Es re-
comendable que la máquina esté dotada de luz para visualizar el corte. Existen, además,
4
Fichas
Formación
La cizalla - guillotina sólo podrá ser utilizada por personal formado y
preparado para ello.
5
Fichas
FRESADORA
Función y utilización
La fresadora es una máquina-herramienta utilizada para realizar mecanizados por arran-
que de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa, denominada fresa.
Son máquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones de mecanizado
complejas, como diferentes tipos de ranurado, planeado, corte, copiado, etc. Dependiendo
de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de
fresadoras: horizontales, verticales y universales.
1
Fresadora
Alturas de trabajo
En la actualidad existe una amplia variedad en cuanto a tipos de fresadoras se refiere:
con bancada fija y mesa móvil, de columna móvil, con puente fijo y mesa móvil, con
travesaño móvil y mesa fija, de tipo vertical, etc. En las fresadoras con mesa móvil esta
regulación se debe a aspectos puramente técnicos y de funcionamiento, como posicionar
la herramienta de fresar o establecer la profundidad de corte del fresado, y no a aspectos
ergonómicos.
Durante el trabajo en la fresadora el operario tiene que acceder a diferentes puntos a
distintas alturas, en función de la tarea a realizar (alimentación y retirada de piezas,
programación y control, cambio de herramientas, etc.).
- Carga y descarga de piezas: En relación a la alimentación y retirada de las piezas a
fresar, las alturas de acceso varían en función del tipo, modelo y marca comercial de
la máquina; no existe una altura del plano de trabajo estándar. Desde el punto de vista
ergonómico, esta altura debería ser diferente en función del tipo (tamaño y peso) de
la pieza a mecanizar, siempre y cuando la pieza no supere el peso máximo recomen-
dado. En este caso, se tiene que recurrir a la ayuda de equipos de manipulación, grúas,
o dispositivos de elevación para lo cual se debe garantizar que es accesible la zona de
trabajo por encima de la máquina cuando los resguardos estén abiertos (UNE-EN
13128).
- Mandos: En cuanto a la localización de los mandos, se recomienda el panel de mandos
regulable en altura, de manera que el trabajador pueda ajustárselo a la altura y posi-
ción que le resulte más adecuada. La mayoría de máquinas exis-
tentes en el mercado sí disponen de ajuste de posición (giro), pero
no todas disponen de ajuste de altura. Si los mandos son fijos
estos deberían de estar situados a una altura comprendida entre
la altura de los codos y la de los hombros, siendo necesario con-
siderar en todo momento los requisitos visuales (Figura 1).
En general, se recomienda que las alturas de trabajo no sobrepa-
sen la altura de hombros del trabajador ni que queden por debajo
de la altura de los nudillos, e idealmente deberían estar compren-
didas entre la altura de cintura y codos. Si se tienen que manipular
Figura 1. Alturas de piezas algo pesadas o se requiere aplicar fuerza, la altura debería
trabajo recomendadas estar comprendida entre la altura de los nudillos y la altura de
(Fuente: IBV). los codos. Un aspecto importante a considerar es la automatización de la
máquina; a mayor grado de automatización, menor puede ser la necesidad de
acceso a la misma.
2
Fichas
Recomendaciones de diseño:
Diámetro: 25/100 mm.
Profundidad: 15/75 mm.
Recorrido: entre 15 y 45 grados entre cada posición, en función de si se necesita control
visual o por tacto.
Si son de barra: longitud mínima 25 mm; anchura máxima 25 mm; altura de 12 a
70 mm.
Separación: mínima 25 mm, deseable 50 mm.
Fuerza de accionamiento: 320 Nlcm máximo. Resistencia de tipo elástico que crece a
partir de cada posición de enclavamiento.
l Manivela (Figura 4): Se
trata de un control de
ajuste continuo accionado
con la mano y el brazo. La
capacidad de hacer fuerza
aumenta al hacerlo el
radio. Las recomendacio-
nes de diseño para este
mando son: Manivela accionada Conmutador rotativo Manivela
Recomendaciones de diseño: con los dedos
Figura 4. Principales
Longitud mínima de la empuñadura: 100 mm.
mandos y empuñadu-
Diámetro de la empuñadura: 30/50 mm si se precisa fuerza, y 8/16 mm si se ras en fresadoras
requiere precisión. (Fuente: IBV).
Fuerza de accionamiento: hasta 2,3 kg, menor cuanto mayor sea la velocidad
de operación; hasta 4,5 kg si la operación no es frecuente.
3
Fresadora
Posturas y movimientos
Actualmente, existen modelos de fresadoras más modernos que se alejan en gran medida
a la forma y uso de las fresadoras tradicionales, sin tener que optar por un gran centro
de fresado automático para grandes producciones. La normativa específica indica que
cuando se carguen manualmente, sus aparatos y portaherramientas, deben situarse para
evitar un estiramiento excesivo respecto de la máquina (UNE-EN 13128).
Algunos de estas fresadoras incorporan una serie
de mejoras que favorecen las posturas y movi-
mientos que el trabajador debe efectuar durante
su trabajo en la máquina. Por ejemplo: puertas
giratorias que permiten abrir y tener acceso com-
pleto a la zona de trabajo, controles regulables
tanto en posición como en inclinación, bandejas
colectoras de virutas abatibles, etc. (Figura 5).
En el caso de grandes producciones en serie se
Figura 5. Fresadoras con sistemas que mejoran las
condiciones de trabajo (Fuentes: DMU, Emco). recomienda el empleo de fresadoras que incor-
poren sistemas de automatización de las tareas,
control numérico, etc. (Figura 6) A mayor auto-
matización, mayor nivel de asistencia tendrá el
operario para realizar su labor. En este punto, la
alimentación y retirada de piezas de forma automática puede ayudar a re-
ducir tanto el esfuerzo como las posturas forzadas a las que el operario se
ve sometido. Además de los movimientos de la pieza y de la herramienta,
pueden controlarse de manera automática otros parámetros: como la he-
rramienta empleada, que puede cambiarse desde un almacén de herramien-
tas instalado en la máquina (Figura 10); la apertura y cierre de puertas, etc.
No obstante, estos equipos son solo viables en centros de grandes produc-
Figura 6. Centro de ciones debido a su elevado coste.
fresado por control
numérico (Fuente: Carga y descarga de piezas
DMG).
Existen dos variantes de fresadoras que pueden suponer una mejora en el acceso durante
la carga y descarga de las piezas.
l Centros de fresado con mesa móvil (Figura 7): Los centros de fresado con mesa móvil
pueden hacer que el trabajador no se vea forzado a acceder al interior de la máquina
para recolocar la pieza. La alimentación se realiza desde un extremo, por lo que las
posturas del trabajador se ven favorecidas.
l Fresadoras con sistemas de paletización: Al igual que en otras máquinas, si la fresa-
dora está dotada de dos mesas de trabajo, es posi-
ble realizar la carga y descarga con la máquina en
marcha, y sin que el operario tenga que acceder a
la zona de trabajo. Existen algunos modelos de
fresadoras que permiten el trabajo flexible gracias
a los cambiadores automáticos de paletas. Éstos
permiten trabajar en pendular, ahorrando tiempos
y costes en el amarre y puesta a punto de piezas
Figura 7. Centro de (Figura 8).
mecanizado con mesa
móvil (Fuentes: Anayak,
Milltronics).
4
Fichas
Dispositivos y accesorios
A continuación, se comentan una serie de partes de
la máquina, accesorios y dispositivos dirigido a la
mejora de las condiciones de trabajo durante el uso
de la fresadora convencional.
l Dispositivos de sujeción de herramientas: Existen
varios métodos para facilitar el posicionamiento
de las fresas en la fresadoras manuales, como por
ejemplo, los mandriles porta-fresa de cambio
rápido, que consta de un cuerpo que permanece
Figura 8. Fresadoras con sistemas de
en la máquina y de las distintas piezas que pueden
paletización (Fuentes: CME, Juaristi).
ser cambiadas rápidamente (Figura 9).
l Cambio de herramientas: Algunas fresadoras CNC disponen como equi-
pamiento opcional de almacenes de herramientas. Estos mecanismos
permiten el cambio de herramientas de forma automática según las ór-
denes programadas (Figura 10).
l Dispositivos de sujeción y amarre de piezas: Permiten una correcta fija-
ción de las piezas en la mesa de trabajo. La normativa menciona que los
dispositivos de control para operar sobre los dispositivos de amarre y
fijación, tales como espárragos o mordazas, deben situarse de manera
que se evite una separación excesiva a la hora de sostener el peso de la
herramienta o pieza (UNE-EN 13128). Existen diversos dispositivos que
permiten la carga y descarga rápida y precisa de las piezas en la mesa de
trabajo. Deben garantizar la repetitividad de las posiciones de las piezas
Figura 9.
y su amarre con una rigidez suficiente sin colisionar con ningún utillaje. Portaherramientas
Existen muchos tipos de dispositivos (bridas, mordazas, etc.). de cambio rápido
- Las mordazas pueden ser de accionamiento (Fuente:
manual o hidráulico (Figura 11). La principal Crafstman).
ventaja de las hidráulicas es que permiten
automatizar la apertura y el cierre de las
mismas así como la presión de apriete. Este
tipo de amarre se utiliza cuando se trata de
mecanizar piezas prismáticas regulares y de
tamaño relativamente pequeño. El tornillo de
mordazas se sujeta directamente encima de
la mesa de la fresadora mediante unos torni- Figura 10.
llos, y paralela al desplazamiento de la mesa. Almacenes automá-
- Cabezal universal divisor (Figura 12): Se trata de un accesorio de la fresadora emplea- ticos para herra-
do para hacer la división de la trayectoria circular del trabajo, así como para sujetar mientas (Fuentes:
el material a mecanizar. Este sistema se emplea fundamentalmente cuando MTE, Soraluce).
se trata de mecanizar superficies equidistantes sobre piezas de revolución
tales como engranajes, hexágonos etc.
Sin este accesorio sería imposible rea-
lizar ciertas operaciones en la fresado-
ra, como por ejemplo:
³ Lograr que la pieza gire en relación
y simultáneamente con el desplaza-
miento de la mesa (engranajes
helicoidales, brocas, sinfín).
³ Dividir regularmente la periferia de Figura 11. Mordaza Figura 12. Cabezal
una pieza (anillos graduados, ruedas (Fuente: Fresmak universal divisor
dentadas). Arnorld). (Fuente: Maquinaria MC).
5
Fresadora
6
Fichas
Figura 17.
Fresadoras con
l Girar un volante en sentido horario provoca movimiento hacia la derecha. mandos en
diferentes configu-
Los principales mandos de accionamiento (puesta en marcha, parada normal, parada de raciones (Fuentes:
emergencia, ajuste del husillo y selección del modo de funcionamiento) deben estar si- Lagun, Anayak).
tuados a una altura igual o superior a 600 mm por encima del nivel del suelo. Los modelos
con mandos situados fuera de la propia máquina, proporcionan una mayor libertad al
trabajador para situarlo donde más convenga. Las fresadoras con control numérico
normalmente lo tienen situado en un brazo regulable o en un pedestal móvil (Figura 17),
lo que permite su ajuste hasta cierto grado; se recomienda que sea regulable tanto en
altura como en inclinación.
Por otra parte, algunos fabricantes de centros de
fresado han diseñado éstos para facilitar que el
cliente pueda elegir y acoplar el tipo de control
del fabricante que más confianza le ofrezca
(Figura 18).
Toda información visual suministrada por la Figura 18. Equipamiento opcional CNC para
fresadora debe ser de fácil asimilación y no debe fresadoras (Fuente: Soraluce).
dar lugar a una mala interpretación. Por ejemplo,
existen fresadoras con dispositivos electrónicos donde visualizar las posicio-
nes de las herramientas, facilitando de esta forma la lectura de las cotas de
desplazamiento (Figura 19).
7
Fichas
LIJADORA-PULIDORA
Función y utilización
Las máquinas lijadoras y pulidoras se utilizan para realizar operaciones de esmerilado,
satinado, rebarbado y pulido sobre un amplio rango de piezas. En función de la aplicación
es posible encontrar diferentes tipos de máquinas lijadoras: máquinas de planos, manua-
les, CNC, etc. Las máquinas de planos se emplean para el lijado y/o pulido de piezas con
caras planas; éstas se mecanizan sujetas por rodillos de presión mientras avanzan sobre
la banda sinfín a velocidad regulable. Las máquinas CNC para el lijado y pulido permiten
el mecanizado de gran diversidad de piezas, que requerían hasta ahora soluciones espe-
ciales, difíciles de automatizar. También existen lijadoras-pulidoras para el lijado, pulido,
rebarbado y microacabado de piezas de gran tamaño.
Algunos fabricantes ponen a disposición de las empresas del sector
máquinas con aplicaciones específicas. A continuación, se muestran
algunas de ellas.
Lijadora para limpieza de soldadura de piezas. Se trata de una máquina
CNC diseñada especialmente con un cabezal doble para la limpieza de
soldadura y acabado satinado (Figura 1).
Pulidora de perfiles y piezas planas. Son máquinas CNC diseñadas es-
pecialmente para trabajar perfiles y piezas planas, para ello disponen
Figura 1. Lijadora
de dos cabezales y mesa móvil (Figura 2).
para limpieza de
Lijadora para tubos y barras redondas. Se trata de una máquina de tres cabezales de soldadura (Fuente:
tipo pesado, para tubos y barras redondas, con soporte de rodillos motorizados a la Autopulit).
entrada y salida (Figura 3).
Figura 2. Lijadora para perfiles y piezas Figura 3. Lijadora para tubos y barras
planas largas (Fuente: Autopulit). redondas (Fuente: Autopulit).
1
Lijadora-pulidora
Alturas de trabajo
La altura idónea de trabajo varía en función del tipo y de la aplicación de la máquina: si
está diseñada para el lijado y pulido de piezas pequeñas o grandes, el grado de automa-
tización, etc.
Cuando se va a trabajar con piezas de gran tamaño y peso el
operario se debe ayudar de elementos técnicos auxiliares para la
carga y descarga. No obstante, en ocasiones el trabajador tiene
que cargar y descargar las piezas manualmente, siendo la altura
de la bancada un factor clave para evitar posibles lesiones del tipo
musculoesquelético.
En general, se recomienda que las alturas de trabajo no sobrepa-
sen la altura de hombros del trabajador ni que queden por debajo
de la altura de los nudillos, e idealmente deberían estar compren-
didas entre la altura de cintura y codos. Si se tienen que manipular
Figura 4. Alturas de
trabajo recomenda-
piezas algo pesadas o se requiere aplicar fuerza, la altura debería
das (Fuente: IBV). estar comprendida entre la altura de los nudillos y la altura de los codos (Figura 4). Un
aspecto importante a considerar es la automatización de la máquina: a mayor grado de
automatización menor puede ser la necesidad de acceso a la misma.
Posturas y movimientos
Las posturas y movimientos a las que se ve sometido el trabajador dependen en gran
medida del tipo de máquina y del grado de automatización. Por ejemplo, la lijadora de
planos que se utiliza para el pulido y lijado de piezas planas (Figura 5), está formada por
una cinta transportadora y un determinado número de rodillos responsables del lijado.
La pieza pasa por los rodillos gracias a una cinta transportadora.
También existen modelos diseñados para realizar acciones concretas como el lijado a dos
o más caras (Figura 6), o el lijado de dos piezas simultáneamente (Figura 7). El lijado de
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Fichas
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Lijadora-pulidora
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Fichas
PLEGADORA
Función y utilización
Las plegadoras son máquinas tipo prensa utilizadas para el trabajo en frío de metales en
forma de planchas.
El espesor de las chapas a plegar puede variar desde 0,5 a 20 mm y su longitud desde
unos centímetros hasta varios metros. En el mercado es posible encontrar plegadoras
mecánicas e hidráulicas, en las máquinas mecánicas, la operación es continua, mientras
que en las máquinas hidráulicas el plegado se realiza en dos tiempos:
l Fase de acercamiento con cierre rápido de la trancha.
l Fase de trabajo correspondiente al plegado propiamente dicho a baja velocidad.
Las plegadoras están constituidas por los siguientes elementos :
l Bancada: es la pieza de fundición sobre la que se apoya la máquina; está formada por
dos montantes laterales en cuello de cisne que son los que soportan el esfuerzo y
permiten que se realice el trabajo.
l Trancha: es el tablero superior que está formado por una placa metálica vertical, ge-
neralmente móvil que lleva incorporada el punzón de plegado.
l Mesa: es el tablero inferior que está formado por una placa metálica vertical, gene-
ralmente fija sobre la que se apoya la matriz de plegado
l Órganos motores: son dos cilindros hidráulicos de doble efecto.
l Mandos: pedal, pulsadores o doble mando; es muy común que existan al mismo tiempo
varios de ellos ante lo cual existe un selector para elegir el sistema de
accionamiento.
l Utillajes: por ejemplo, topes de regulación de carrera, topes de posicionamiento del
material, consolas y topes eclipsables.
Según la dimensión de las chapas, el plegado requiere la presencia de uno o dos operarios.
El ciclo arranca tras el posicionado de la chapa contra los topes o siguiendo un trazado,
y el operario “acompaña” la chapa durante el plegado.
Para el plegado de piezas pequeñas, utilizar plegadoras grandes y pesadas puede implicar
una pérdida de espacio y energía muy importante. Además, al no requerir que el traba-
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Plegadora
jador manipule pesos ni realice grandes alcances con los brazos, existe la posibilidad de
sentarlo. Existe en el mercado una plegadora diseñada para trabajar sentado, en la que
se ha habilitado un hueco para las piernas, y se han integrado pedales (Figura 1). Dicha
plegadora dispone de un área de soporte ajustable, mando oscilante e iluminación espe-
cial iLED que no irradia calor.
Alturas de trabajo
Las alturas de acceso a la plegadora pueden variar en un rango comprendido entre los
800 mm y los 1500 mm, en función de la longitud y fuerza de plegado de la máquina.
Siendo esta altura superior cuanto mayor son las chapas a manipular (en longitud y
anchura). Por tanto se aconseja analizar cada caso, y las condiciones particulares en las
que se va a realizar la operación. En general, se recomienda que las alturas de trabajo no
sobrepasen la altura de hombros del trabajador ni que queden por debajo de la altura de
los nudillos, e idealmente deberían estar comprendidas entre la altura de cintura y
codos.
Posturas y movimientos
Tanto la prensa como sus mandos deben diseñarse de forma que permitan posturas de
trabajo adecuadas que no causen fatiga (UNE-EN 12622). Sin embargo, la manipulación
de chapas en este tipo de máquina podría causar, a largo plazo, problemas de tipo mus-
culoesquelético al trabajador debido a la necesidad de realizar posturas y movimientos
de cabeza, cuello y codos inadecuados.
En el mercado existen una serie de accesorios y dispositivos que pueden facilitar al
operario el trabajo en la plegadora mejorando las condiciones de su puesto. A continua-
ción se muestran alguno de ellos.
l Sistemas de topes (Figura 2): Son mecanismo de ayuda al posicionamiento de las piezas
a plegar. Es recomendable que su posicionamiento sea automático, siendo interesante
que ofrezca la posibilidad de ajuste manual. En algunos casos los topes traseros ayudan
a realizar un pre-pliegue en las piezas más grandes, facilitando la labor al
Figura 2. Tope
trabajador.
trasero por control
DNC (Fuente: l Ayudas de plegado (Figura 3). También llamados brazos acompañadores, son meca-
Bystronic). nismos que ayudan al plegado, pueden estar colocadas tanto en el lado de manejo
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Fichas
Parada de emergencia
La normativa especifica que los órganos de acciona- Figura 5. Sistema de
manutención de
miento de la parada de emergencia deben estar diseña-
piezas robotizadas
dos para que puedan ser accionados con facilidad por el operador de la máquina, y
(Fuente: Trumpf).
por otras personas que puedan verse en la necesidad de accionarlos. Estos deben
estar dispuestos de manera que sean claramente visibles y fácilmente accesibles.
Idealmente, debe situarse frente al operador, a una altura alrededor del codo, pu-
diendo ser accionado sin inclinaciones ni giros del cuerpo. Otro tipo paradas serían
las que se activan con las piernas o rodillas, en caso de
atraparse una mano. Actualmente existen otro tipo de
sistemas de seguridad (láser, por cortinas de luz, etc.) que
pueden complementar la protección del trabajador
(Figura 6).
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Plegadora
Existen diferentes dispositivos y sistemas opcionales que pueden facilitar la labor del
operario en esta máquina:
l Armario portaherramientas. Dispositivo auxiliar que permite al trabajador acceder
rápidamente a las herramientas que más utiliza mientras está en la plegadora, aho-
rrando los desplazamientos a la mesa de trabajo.
l Sistemas de medición de ángulos de precisión (Figura 9). Algunos fabricantes comer-
cializan sensores de ángulos para la medición y regulación del proceso de plegado,
mediante conexión a CNC. Estos sistemas permiten reducir tiempos de preparación
cuando se empieza a mecanizar una serie. Miden el ángulo de plegado, lo trans-
miten al control numérico y éste recalcula automáticamente la penetración del
punzón para dar un ángulo preciso.
l Sistemas automáticos y semi-automáticos de manipulación de piezas. En los
últimos años se han desarrollado plegadoras dotadas de mecanismos automa-
tizados para la manipulación y clasificado de piezas. Existen diferentes sistemas
Figura 9. Sensor en el mercado, basados en: robots, mesas transportadoras, etc. (Figura 10). La
de ángulos mayoría de estos sistemas son modulares lo que permite su adaptación e inte-
(Fuente: Trumpf). gración tanto para diferentes piezas como técnicas de transporte.
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Fichas
5
Fichas
Función y utilización
Las prensas son máquinas altamente versátiles, que se emplean en el sector para realizar
operaciones de embutición, estampación, corte de chapa, etc. Esta máquina acumula
energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de
revolución total) o neumáticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz
mediante un sistema de biela-manivela.
En esta ficha se contemplan, fundamentalmente, las prensas con manipulación directa
del operario (en la introducción de la pieza, en su expulsión, ó en ambas, etc.).
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Prensa (para trabajo manual)
Alturas de trabajo
Las alturas de acceso a la prensa varían sustancialmente en función tanto del tipo y
modelo de prensa como de las piezas a cargar, por ello, se aconseja analizar con cuidado
las condiciones particulares de cada caso. En general, se recomienda que las alturas de
trabajo no sobrepasen la altura de hombros del trabajador ni que queden por debajo de
la altura de los nudillos, e idealmente deberían estar comprendidas entre la altura de
cintura y codos. Por ejemplo, en algunos modelos de prensa, la ausencia de estructura
bajo el nivel del suelo, no implica obras de ingeniería civil especial, respetando una altura
de trabajo ergonómica (Figura 1).
Trabajo sentado (Figura 2): Para el mecani-
zado de piezas pequeñas, utilizar prensas
medianas o grandes puede implicar una
pérdida de espacio y energía muy importan-
te. Además, al no requerir que el trabajador
manipule pesos ni realice grandes alcances
con los brazos, existe la posibilidad de sen-
tarlo. Se pueden encontrar prensas con
hueco para las piernas.
También existen prensas mecánicas con el
Figura 3. Prensas con bastidor inclinable
bastidor inclinable hasta 20º (Figura 3). Este
(Fuentes: EMGpresses, Esna). factor puede suponer una mejora de la visi-
bilidad de la zona de trabajo.
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Fichas
Posturas y movimientos
Según viene recogido en la norma (UNE-EN 692) el diseño de la prensa debe permitir
posturas de trabajo adecuadas que no causen fatiga. En el mercado existen una serie de
accesorios y dispositivos que pueden facilitar al operario el trabajo en la prensa mejo-
rando las condiciones de su puesto. A continuación se muestran alguno de ellos:
l Pantalla automática (Figura 4): La pantalla vertical automática, sensible al
tacto, proporciona protección tanto frontal como lateral. Mediante la acción
conjunta de la pantalla automática sensitiva y el mando de ciclos por pedal, el
operador puede trabajar libremente con ambas manos en la carga de piezas
con menor fatiga y tensión muscular. Este equipamiento opcional permite in-
crementar la productividad con completa seguridad. Las puertas se montan
sobre bisagras que permiten un acceso total para el cambio de troqueles.
l Ayudas para la alimentación de piezas: Es importante tener en cuenta, en es-
pecial en la manipulación de las piezas, que no se deben elevar manualmente
Figura 4. Pantalla
cargas que sobrepasen el peso máximo recomendado. Y en el caso de que esto
vertical automática
ocurra, se deben de poner los medios técnicos auxiliares necesarios para manipular (Fuente:
dichas cargas. La normativa especifica que los sistemas para la manipulación de los EMGpresses).
materiales y troqueles deben estar de acuerdo con los principios ergonómicos.
- En determinados casos como, por ejemplo, el tra-
bajo sentado con piezas pequeñas se pueden
emplear sistemas de alimentación con acumulación
de piezas como carruseles o rampas (Figura 5).
- Alimentación de banda: En los últimos años, se han
desarrollado máquinas que disponen de bandas
transportadoras que permite la entrada y salida
del material a la prensa reduciendo la manipula-
ción por parte del operario, también elementos
que por medios mecánicos elevan las láminas o
Figura 5. Alimentador con carrusel
material de trabajo sin necesidad de que y por gravedad (Fuente: OIT).
el operario realice fuerza y/o adopte pos-
turas forzadas (Figura 6). Es posible encon-
trar en el mercado una gran diversidad de
líneas de alimentación en función de las
características del material, peso de la
bobina, anchura, espesor, avance por
golpe y planitud deseada, programables
(avance, velocidad, etc.). La técnica del
avance de banda se controla mediante un
alimentador de rodillos electrónico o neu-
mático, este último más económico. Figura 6. Sistemas de alimentación para prensas (Fuente: Agfra).
- Alimentación de formatos (Figura
7): La alimentación de formatos es
empleado principalmente en las
prensas tipo transfer. Este tipo de
prensa se emplea para la fabrica-
ción de piezas complejas en grandes
series, en las que no se recomienda
el empleo de troqueles progresivos.
En las prensas transfer se realizan
todas las operaciones sucesivas
para obtener una pieza, a partir de Figura 7. Sistemas de alimentación de
un formato de chapa que se corta formatos (Fuente: Arisa).
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Prensa (para trabajo manual)
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Fichas
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Prensa (para trabajo manual)
Parada de emergencia
La parada de emergencia debería de estar situada de tal forma que pueda ser
alcanzada desde cualquier posición de trabajo en la máquina. Algunas prensas
pueden equiparse bajo pedido con barreras de seguridad de tacto o programables.
Las de tipo programable controlan automáticamente el comienzo del ciclo tras
un número preprogramado de interrupciones; esta innovación asegura la máxima
seguridad con un importante incremento de la productividad
Figura 17. Barrera de
seguridad (Fuente: Iluminación
EMGpresses).
La norma (UNE-EN 692) específica que cuando sea necesario, los puestos de trabajo y las
zonas en las que están situados los dispositivos de mando, resguardos y dispositivos de
protección deben estar suficientemente iluminados al objeto de asegurar que todo el
equipo de trabajo y los materiales puedan verse adecuadamente de forma que se evite
la fatiga visual. Especialmente a la salida del proceso es importante que haya un nivel de
iluminación adecuado, ya que el trabajador debe comprobar que la pieza está correcta.
Debería de haber como mínimo 500 lux, sí no es posible garantizar esto con los sistemas
de iluminación general, hay que proveer de iluminación auxiliar regulable.
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Fichas
7
Fichas
RECTIFICADORA PLANA
Función y utilización
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de
precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial. Las rectificadoras planas
permiten rectificar superficies planas o perfiles rectilíneos por abrasión, utilizando para
ello discos abrasivos robustos, llamados muelas.
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Rectificadora plana
Alturas de trabajo
En esta máquina el trabajador tiene que acceder a distintos puntos situados a diferentes
alturas: la mesa donde se fija la pieza, los mandos, la muela, etc.
En relación a la carga y descarga de piezas, según la aplicación de la máquina se aconsejan
diferentes alturas de trabajo. Por ejemplo, para el rectificado de piezas que se carguen
manualmente, y donde se requiera una cierta fuerza, dicha altura debería variar entre
la altura de los nudillos y la altura de los codos, mientras que si se manipulan piezas
pesadas la carga y descarga debe realizarse con el apoyo de ayudas mecánicas, no siendo
tan crítica la altura de la mesa.
De entre las máquinas analizadas, la mayor problemática venía reflejada en la altura de
los mandos de uso frecuente (volantes, manivelas, botones, etc.), que normalmente se
encontraban en una bancada de poca altura. Es recomendable que los mandos estén
situados entre la altura de los codos y la de los hombros, siendo necesario considerar en
todo momento los requisitos visuales. En lo que respecta a la ubicación de los mandos
se recomienda consultar el punto dispositivos de información y mando de esta ficha.
Posturas y movimientos
Actualmente, en el mercado existe una amplia variedad de
modelos y tamaños de rectificadoras planas. Por regla general,
a mayor grado de automatización de la máquina más ayudas
para la tarea y asistencia tiene el trabajador, sin embargo, no
siempre es viable el empleo de máquinas muy complejas.
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Fichas
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Rectificadora plana
Recomendaciones de diseño:
Radio máximo: 100 mm.
Diámetro de palanca: máximo 16 mm.
Longitud de palanca: máximo 30 mm.
Fuerza de accionamiento recomendada: 0,6/3 Nlm.
l Volantes (Figura 7): Los volantes son otro tipo de mandos muy presente en máquinas-
herramientas, que permiten un rango de giro de 120 grados sin cambio de agarre. La
capacidad de realizar fuerza aumenta al hacerlo el radio del volante. Además, se reco-
miendan los siguientes detalles de diseño:
Recomendaciones de diseño:
Diámetro del volante: 180/350 mm.
Diámetro de la sección del volante: 20/50 mm.
Fuerza de accionamiento: 20/130 N con una mano, hasta 250 N con las dos.
l Manivela (Figura 7): Se trata de un control de ajuste continuo accionado con la mano
y el brazo. La capacidad de hacer fuerza aumenta al hacerlo el radio. Las recomenda-
ciones de diseño para este mando son:
Recomendaciones de diseño:
Longitud mínima de la empuñadura: 100 mm.
Diámetro de la empuñadura: 30/50 mm si se precisa fuerza, y 8/16 mm si se
requiere precisión.
Fuerza de accionamiento: hasta 2,3 kg, menor cuanto mayor sea la velocidad de
operación; hasta 4,5 kg si la operación no es frecuente.
Radio: 190/510 mm hasta 100 r.p.m.; 125/230 mm más de 100 r.p.m.
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Fichas
Manual de instrucciones
La rectificadora plana sólo podrá ser utilizada por personal formado y preparado para
ello. Además, en todo momento el trabajador podrá acceder libremente al manual de
instrucciones, el cual debe contener toda la información necesaria, de manera clara y
concisa y recomendablemente en castellano, para poder
hacer un buen uso de la máquina.
Iluminación
Debido a que en el operario debe realizar tareas de
precisión (como por ejemplo, comprobar el acercamien-
to de la muela y el reglaje de los recorridos) es necesa-
rio disponer de una iluminación localizada, que debe
ser orientable, estanco a líquido y resistente a las pro-
yecciones de viruta. Además, el sistema de iluminación Figura 11.
debe evitar la presencia de sombras y de efecto estroboscópico. Para conseguirlo, se Rectificadoras con
pueden usar lámparas fluorescentes adicionales dotadas de estabilizador electrónico. El iluminación local
nivel de iluminación debe ser como mínimo de (Fuentes: Equiptop,
500 lux en general. No obstante, para las tareas Kent).
de precisión, comentadas anteriormente, se
recomienda disponer una iluminación de 1.000
lux (UNE 72163–84 y UNE 72112–85). Figura 12.
Rectificadora
En el caso de que la máquina tenga cerramien- dotada de diversas
to, éste deberá de estar provisto de una o más ventanas en su
ventanas que permiten controlar el proceso perímetro (Fuente:
desde el exterior (Figura 12). Rosa Ermando).
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Fichas
equipo de SOLDADURA
por RESISTENCIA
Función y utilización
El equipo de soldadura por resistencia es una máquina cuyo funcionamiento está basado
en el calentamiento de una pequeña zona al hacer circular una corriente eléctrica. Es
útil en láminas metálicas, y aplicable normalmente entre 0,5 y 3 mm de espesor.
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta,
debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento, y con la aplicación
de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las máquinas soldadoras
de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo
mecánico.
1
Equipo de soldadura por resistencia
Figura 1. Alturas
de trabajo
recomendadas
(Fuente: IBV).
Figura 2. Soldadoras de pedestal (Fuente: CEA).
Alturas de trabajo y
espacios
El tipo de tarea que se reali-
za en este tipo de máquina
requiere de cierto control
visual y manual, por lo que
la altura de trabajo debe
quedar ligeramente por en-
cima del nivel de los codos
(Figura 1) (Para más infor-
mación, consúltese aparta-
Figura 3. Soldadoras de sobremesa (Fuentes: CEA, Heinz Soyer). do de alturas de la Guía).
En lo que respecta a la postura de trabajo, se recomienda que el operario esté sentado,
siempre y cuando las condiciones de trabajo así lo permitan. En el mercado existen dos
tipos de máquinas, de sobremesa y de pedestal (Figura 2) (Figura 3).
Para las soldadoras de sobremesa, se aconseja su colocación sobre mesa
industrial regulable en altura, de manera que el operario ajuste la altura
de trabajo adecuándose tanto a sus características como a las exigencias
de trabajo (Figura 4).
Cuando se trabaja sentado, se debe de tener en consideración el espacio
existente para las piernas debajo de la mesa. Se tiene que aportar una
comodidad mínima para que el operario no adopte posiciones forzadas o
Figura 4. Mesa de trabajo incómodas. Existen unas dimensiones, o huecos mínimos, recomendados
regulable en altura para las piernas debajo de la mesa. Se recomienda consultar el punto 4 de la
(Fuente: Kaiser kraft). Guía, Espacio previsto para las piernas.
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Fichas
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Equipo de soldadura por resistencia
Mandos y controles
Existen una serie de aplicaciones referentes a los
mandos y controles que en general son aplicables
para la mayoría de las máquinas existentes en el
mercado, referente a su manejo, situaciones, tipos
según función etc.
Conviene que estos sigan los estereotipos de uso;
existen formas de funcionamiento de los controles
Figura 5. Ejemplo de
que parecen más lógicas al usuario, y que son con-
controles más
comunes (Fuente secuencia básicamente de su experiencia con dispositivos similares (Figura 5).
CEA). A fin de evitar la operación accidental se pueden tomar una serie de medidas preventivas,
como son:
l Separación entre controles.
l Resistencia al movimiento.
l Protección con barreras o pantallas.
l Movimientos complejos, no lineales.
l Activación por dos controles o por llaves.
l Ubicación en zonas de alcance improbable.
Retroalimentación: El operador debe ser consciente de si ha activado el control y de la
posición en que se encuentra.
Esfuerzo al activar los mandos: Estos deben proporcionar una adecuada resistencia,
fricción y amortiguación.
l La resistencia elástica hace que la fuerza necesaria para mover un control sea propor-
cional al desplazamiento.
l La fricción es una fuerza que se opone al movimiento del control y puede ser estática
o dinámica.
l El amortiguamiento provoca una fuerza que se opone al movimiento y es proporcional
a la velocidad
Sensibilidad: La magnitud de la respuesta obtenida al movimiento de un control depende
de su sensibilidad. Los mandos deben tener la sensibilidad adecuada.
Adecuación a los usuarios: Los controles deben diseñarse para adaptarse a la antropo-
metría de los posibles usuarios.
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Fichas
to es neumático, siendo este el más extendido entre las máquinas de estudio. Este
tipo de pedales es el más recomendable, tanto por su diseño como por su
seguridad.
Tiene que tener unas características especiales como el ir recubierto con una
carcasa de plástico o similar que evite el posible accionamiento involuntario o
accidental, y tanto esta carcasa como el pedal, deben tener unas dimensiones
suficientes a fin de garantizar su correcto accionamiento incluso llevando calzado
de seguridad. Figura 6. Pedales
Hay que destacar que es preferible el pedal móvil que no el fijo, ya que el operario lo de accionamiento
puede localizar donde más cómodo le resulte su accionamiento. Algunos fabricantes de la soldadora
(Fuente CEA).
suministran pedal de doble función para el acercamiento y soldadura después de la ve-
rificación de la posición de la pieza (Figura 6).
Iluminación
Existen diferentes posibilidades para la distribución de las luminarias den-
tro de una fábrica o taller, dependiendo de las exigencias visuales, carac-
terísticas del local, etc. El nivel de iluminación depende de factores como
el tamaño de los detalles que se deben visualizar, la distancia entre el ojo
y el objeto observado, el factor de reflexión del objeto observado, el con-
traste entre los detalles del objeto y el fondo sobre el que destaca y de la
edad del observador. En este caso el nivel de iluminación recomendable
sería de 500 lux. Existen diversas posibilidades para alcanzar este nivel de
iluminación, como por ejemplo la colocación de un tipo de iluminación
localizada (Figura 7). Esta posibilidad ya viene contemplada por algunos fabricantes como Figura 7.
se puede observar en la figura inferior. Otra posibilidad recomendable sería el alumbrado Soldadora con
general localizado, el cual proporciona una iluminación similar a la anteriormente co- iluminación
mentada, sin tener la necesidad de tener el foco de luz tan próximo al usuario. localizada
(Fuente: Jetline).
Manual de instrucciones
Toda máquina dispondrá del correspondiente manual de instrucciones, libro de mante-
nimiento y de revisiones en castellano facilitado por el fabricante, y quedará a disponi-
bilidad del empleado que lo solicite.
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Equipo de soldadura por resistencia
Figura 9. Pantalla de
visualización
(Fuente: Jetline).
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Fichas
TALADRO DE COLUMNA
Función y utilización
La principal función de esta máquina es el mecanizado de agujeros. Es un taladro esta-
cionario con movimiento vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal
ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad.
Permiten taladrar fácilmente algunos materiales frágiles, además de realizar operaciones
de punteado, perforado, escariado, mandrinado, sondeo, taladrado, en piezas de pequeñas
dimensiones. Son a menudo operaciones de mecanizado rápidas y ligeras, efectuadas
unitariamente o en serie.
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Taladro de columna
Alturas de trabajo
Existen el mercado una serie de tipologías de taladros de columna redonda
con diferentes variantes: sobremesa, sobremesa con mesa intermedia, de
pie, etc. (Figura 1).
Las alturas de acceso al taladro pueden variar en función del tipo de pieza
a trabajar, siendo el principal problema detectado en las empresas el acceso
a la palanca manual de avance ya que obliga a elevar el brazo para su
Figura 1. Diferentes versio-
accionamiento.
nes de taladros de columna
(Fuente: Ibarmia). En general, se recomienda que las alturas de acceso no sobrepasen la altura
de hombros del trabajador ni que queden por debajo de la altura de los
nudillos, e idealmente deberían estar comprendidas entre la altura de cin-
tura y codos.
En lo que respecta a la mesa, la altura de trabajo recomendada depende
del tipo de trabajo a realizar, por ejemplo, no se recomienda la misma
altura para trabajar piezas de peso y tamaño medio, que para tareas de
precisión que requieran de una inspección o control visual continuo. En
el primer caso se recomienda una altura de trabajo ligeramente por debajo
de la altura de codos de pie, mientras que en el segundo la altura del plano
de trabajo debe estar ligeramente por encima de la altura de codos. Todo
Figura 2. Alturas de trabajo ello supone un rango de alturas de trabajo recomendable que podría os-
recomendadas (Fuente: IBV).
cilar entre los 90 y 105 cm (Figura 2).
Actualmente, es posible encontrar taladros dotados de ajuste motorizado
de la altura de la mesa (Figura 3).
Empuñaduras
Se han encontrado palancas de avance con pomos con diámetros muy pequeños, que
dificultan su agarre. Los pomos y empuñaduras deberán de tener unas dimensiones que
favorezcan su empleo. Se recomienda para los pomos (redondos) un diámetro mínimo
de 38 mm, y para las empuñaduras (alargadas) una longitud mínima de 100 mm y un
2
Fichas
Posturas y movimientos
Existen una serie de dispositivos y accesorios en el mercado que pueden facilitar deter-
minado tipos de trabajos en el taladro columna. A continuación se presentan algunos
ejemplos:
l Mordazas: Las mordazas son elementos
que permiten la sujeción de piezas tanto a
bancos de trabajo como en máquinas. Son
herramientas de sujeción ideales para tra-
bajos de taladrado, montaje, fresado, rec-
tificado, etc. Existen actualmente morda-
zas muy compactas y potentes en el mer- cado, Figura 4. Mordazas para
con requerimientos de espacio mínimos. Algunos modelos disponen de sis- máquina compactas
temas de sujeción y aflojamiento automáticos (Figura 4). También se pueden (Fuentes: Bessey, Gressel).
encontrar sistemas que permiten el libre posicionamiento de la pieza de
forma segura dentro de un área delimitada de trabajo, gracias a una guía
sobre la que pivota la mordaza y la pieza (Figura 4).
l Tornillos de apriete: Los tornillos de apriete
permiten sujetar fuertemente la pieza a la
máquina, estando indicados para trabajos de
taladrado y fresado sencillos. Algunos mode-
los son basculantes y ajustables, de forma
sencilla, a múltiples alturas. Se pueden encon-
trar tornillos con husillo exterior para el libre
acceso al área de trabajo y la sujeción en es- Figura 5. Tornillo de apriete (Fuente: Bessey).
pacios estrechos (Figura 5).
l En general, los dispositivos de control para operar sobre los disposi-
tivos de amarre y fijación deben situarse de manera que se evite una
separación excesiva a la hora de sostener el peso de la herramienta
o pieza (UNE-EN 12717).
l Apoyos y soportes: Para el mecanizado de piezas largas se recomienda
el empleo de soportes de rodillo para facilitar la sujeción de la pieza
(Figura 6). En el caso de piezas redondas, como por ejemplo tubos,
son adecuados los soportes en forma de V. Estos rodillos deben de
poder regularse en altura de forma fácil y sencilla.
l Alimentador automático: Este dispositivo semi-automático puede Figura 6. Apoyos (Fuente: Lombarte).
acoplarse a los taladros de columna convencionales transformándo-
los en centros de trabajo versátiles. El alimentador es capaz de tra-
bajar sin la presencia del operador excepto para la operación de
carga y descarga pieza. Sirve para la perforación automática de tubos
y perfiles en barras. Es adecuado para la producción de series peque-
ñas y medianas. Con esta máquina se ejecutan perforaciones en
secuencia a distancias entre ejes precisas en automático (Figura 7).
Por otra parte, se pueden encontrar determinados modelos de taladro
de columna que aportan una serie de ventajas para determinado tipo
de trabajos:
l Taladros con mesa de coordenadas: Los taladros con mesa de coor- Figura 7. Alimentador
denadas, además de prolongar la superficie de apoyo, permiten la automático para taladros
realización de trabajos de precisión (Figura 8). (Fuente: Apollo).
3
Taladro de columna
Figura 8. Taladro Figura 9. Taladro Figura 10. Taladro Figura 11. Taladro
con mesa de con mesa extralarga con mesa móvil con divisor (Fuente:
coordenadas (Fuente: Ibarmia). (Fuente: Ibarmia). Ibarmia).
(Fuente: Ibarmia).
l Taladros con mesa extralarga: Los taladros con mesa extralarga hacen posible
la colocación de piezas voluminosas y pesadas (Figura 9).
l Taladros con mesas móviles: Este tipo de taladros dotados de mesas neumáti-
cas, permiten la carga y descarga en un lateral mientras se mecaniza una pieza
al mismo tiempo (Figura 10).
l Taladros con divisor: Este tipo de taladros dotados con divisor giratorio, fijo
sobre la mesa de trabajo, permiten la realización de una misma operación en
grandes series. Pueden generar varias áreas de trabajo, incluyendo una de carga
Figura 12. Detalle y descarga, si se combinan con varios cabezales (Figura 11).
display digital
(Fuente: Heller).
Dispositivos de información y mando
Todos los dispositivos de información y mando deben estar identificados según su función
(al menos en castellano), y ser accesibles, en la medida de lo posible, desde la posición o
posiciones de trabajo de la máquina. La localización habitual de los dispositivos de infor-
mación y mandos es sobre el cuerpo central o pie de la máquina. Se
recomienda que estén situados a una altura igual o superior a 600
mm por encima del nivel del suelo.
Los indicadores y dispositivos de información, en el caso de existir,
deben ser visibles por el operador desde las diferentes posiciones
habituales de trabajo. Existen modelos con panta-
lla digital con indicación de velocidad y profundi-
dad de perforación (Figura 12).
Parada de emergencia
La parada o paradas de emergencia deberían de
estar situadas de tal forma que pueda ser alcanza-
da desde cualquier posición de trabajo en la má-
quina. Una buena opción es situarla en la parte
Figura 13: situación de la frontal de la máquina (Figura 13), siempre y cuan-
parada de emergencia do no quede por encima de los hombros del trabajador, situación que se da ha-
(Fuentes: Heller y Wilton). bitualmente en la mayoría de modelos de taladros de columna.
4
Fichas
Esfuerzo físico
En el caso de que se trabaje en la máquina con grandes formatos o piezas muy largas, el
empleo de mesas de apoyo o prolongaciones de banco permite unas condiciones de
trabajo más óptimas (Figura 9). Estas deben de poder ser montables y desmontables de
forma fácil, para evitar que no se empleen, o bien, se dejen montadas cuando no sean
necesarias.
Los ajustes y preparación de la máquina no deben requerir de un esfuerzo más allá de lo
deseable, para ello hay que prestar especial atención a la realización de las operaciones
de mantenimiento y limpieza periódicas (limpieza mediante aspiración, engrase y lubri-
cación de todas las partes metálicas, guías, carros, topes, etc.) Existen en el mercado
taladros dotados de prensores neumáticos con sopladores de aire para la limpieza de la
mesa, esto puede resultar de especial utilidad, aunque es deseable emplear la aspiración
evitando el soplado.
Formación
El taladro sólo podrá ser utilizado por personal formado y preparado para ello.
l Baterías: En algún caso concreto podría resultar interesante disponer de una mesa
fija amplia con un grupo de taladros dispuestos en batería (Figura 15). En la misma se Figura 15. Taladros
podrían amarrar piezas voluminosas o pesadas. Un aspecto importante, en este caso, en batería (Fuente:
sería la flexibilidad del conjunto. Ibarmia).
5
Taladro de columna
6
Fichas
TORNO PARALELO
Función y utilización
El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un sólido cual-
quiera en una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y dimensiones. Para
ello, hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de la forma buscada y arranca
material en forma de viruta y periféricamente.
Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por ejemplo taladrado, cilin-
drado, mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc.)
mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que, de forma intercambiables y con
formas variadas, se le pueden ir acoplando.
Algunas de las funciones del operario son: eliminación de virutas que se enrollan alrede-
dor de la pieza, control de las dimensiones obtenidas y vigilancia del mecanizado (final
de la pasada de mecanizado, desarme de la pieza, etc.).
Los elementos principales de un torno paralelo son:
l Bancada: pieza sobre la que se apoyan todos los elementos de la máquina y sobre la
que desliza el carro, el contrapunto y las lunetas, gracias a unas guías rectilíneas,
planas o prismáticas.
l Cabezal (plato): zona donde se localizan todas las trasmisiones, engranajes y árboles
nervados con los que se consigue distintas gamas de velocidades que se trasmiten al
plato, que es una pieza cilíndrica giratoria sobre la que se sujeta mediante garras la
pieza a trabajar. También en el cabezal se localiza la caja de pasos y avances gracias a
la cual se pueden realizar roscas en las piezas a trabajar.
l Cabezal móvil: pieza localizada en el lado opuesto del cabezal y que se utiliza para
sujetar mejor la pieza cuando se tornea entre puntos, en este caso alberga lo que se
denomina como contrapunto. También se utiliza para contener una broca o escariador
cuando se desea taladrar y afinar agujeros. Normalmente es manual pero en tornos
grandes suele estar motorizado.
l Carro (torreta): Elemento sobre el que se fijan las herramientas que se van utilizar para
mecanizar la pieza y que desliza a lo largo de la bancada. Puede ser manual o estar mo-
torizado. Además de desplazarse longitudinalmente se desplaza en los otros dos ejes.
l Lunetas: útil que sirve para guiar en la rotación con tres puntos de apoyo.
1
Torno paralelo
Alturas de trabajo
En términos generales se recomienda que las alturas de trabajo no sobrepasen la altura
de hombros del trabajador ni que queden por debajo de la altura de los nudillos, e
idealmente deberían estar comprendidas entre la altura de cin-
tura y codos. Si se tienen que manipular piezas algo pesadas o se
requiere aplicar fuerza, la altura debería estar comprendida entre
la altura de los nudillos y la altura de los codos (Figura 1).
En el caso concreto de los tornos, hay que prestar especial aten-
ción a la altura de la bancada donde se deposita la pieza a tornear
y a la altura de los mandos. En la zona de la bancada se pueden
hacer tareas con distintas demandas. Tareas de precisión, como
por ejemplo control dimensional, tareas más pesadas que pueden
entrañar manipulación de pesos o fuerzas, y tareas ligeras o
Figura 1. Alturas de normales, como la eliminación de virutas que se enrollan alrede-
trabajo recomendadas dor de la pieza. Por lo que será recomendable que las alturas fueran ajustables cuando
(Fuente: IBV). sea posible, y se empleen medios mecánicos cuando las piezas a cargar tengan un peso
significativo.
2
Fichas
trabajo adecuadas. S recomienda un espacio libre mínimo para los pies de 21cm
de profundidad y 23 cm de altura.
Posturas y movimientos
Dentro de la gama de los tornos horizontales existen una amplia gama de mo-
delos en función de su grado de automatización. A mayor grado de automatiza-
ción del torno, menor puede ser la necesidad de acceder a la zona de trabajo,
por lo que se requerirá menos esfuerzos por parte del trabajador.
Existen una serie de dispositivos y herramientas disponibles en los modelos
automáticos que pueden facilitar la labor del operario y aumentar la producti-
vidad como por ejemplo: dispositivo moleteador longitudinal, dispositivo de Figura 2. Torno con espacio
roscar por fresa, dispositivo de torneado, dispositivo de torneado y taladro de para los pies (Fuente: Emco).
piezas largas y delgadas, portaherramientas de cilindrar con luneta, dispositivo
copiador para piezas largas, dispositivo de taladrado rápido, de taladrado doble,
de torneado lateral, de herramienta circular, de torneado de rodillos, de canales
interiores, de taladro y roscado interior y exterior, etc.
Además, existen tornos diseñados para aplicaciones concretas como los tornos
de bancada inclinada (Figura 3) diseñados para el mecanizado de piezas de gran
peso y volumen. Su construcción de guías independientes, permite el mecani- Figura 3. Torno con bancada
inclinada (Fuente: Bost).
zado interior y exterior en una sola fijación
Cada vez es más frecuente encontrar tornos cuyos fabri-
cantes afirman que cumplen requisitos ergonómicos, a
continuación se presentar un par de ejemplos. El primer
modelo se llama Ergonomic, y está fabricado por
Hirschmann Corporation (Figura 4). Este modelo presenta
las siguientes características ergonómicas:
l Diseño para poder alcanzar fácilmente a todos los man-
dos sin forzar la postura. Figura 4. Torno
l Ajustable a la altura del trabajador. “Ergonomic”
(Fuente: Hembrug).
l Posibilidad de trabajar de pie y sentado sin necesidad de realizar ajustes. Para
ello, en la parte inferior posee un reposapiés además de un espacio para las
piernas.
l Todos los mandos se encuentran localizados en la misma zona de la máquina
para su mejor localización.
El segundo modelo de torno, que afirma incorporar criterios ergonómicos de di-
seño, es un torno CNC de la casa EMCO (Figura 5). Este torno presenta mejoras
relacionadas con los accesos, posturas y movimientos a realizar por el trabajador,
e incorpora:
l Mandos CNC con una pantalla de alta definición localizada en la parte Figura 5. Torno CNC
(Fuente: Emco).
frontal.
l Teclado que se puede guardar en el interior de la máquina cuando no se esté
utilizando.
l Puertas de acceso a la zona de trabajo de grandes dimensiones.
l Buena visibilidad de la zona de trabajo.
l Puerta corredera transparente para proteger al operario frente a proyecciones de
partículas.
l Base con un cajón para las virutas, que ofrece una fácil limpieza.
3
Torno paralelo
Figura 9. Diseño
de bancadas
(Fuente: Orpi).
Figura 8. Plato manual con fijación
rápida y garras (Fuente: Schunk).
l Concepto modular del control intercambiable que permite elegir entre un teclado de
control original, un teclado PC incluyendo el ratón, o bien una tableta
digitalizadora.
Por otra parte, existen una serie de accesorios y equipamiento que pueden mejorar las
condiciones de trabajo del operario, facilitando su labor. Estas son:
l Mesa rotativa y lineal CNC para torneado. Las mesas de giro y de desplazamiento
longitudinal hidrostáticos permiten realizar operaciones de torneado y de fresado.
Son mesas de gran rigidez y precisión de posicionamiento (Figura 6).
l Torretas. Es posible encontrar una amplia gama de torretas: cuadradas, hexagonales,
de disco,… tanto electromecánicas, como hidráulicas y de servomotor, con o sin mo-
torización de herramientas. Algunas incorporan un accionamiento directo de herra-
mienta que asegura que el disco, motor y los componentes del accionamiento forman
un sistema completamente estanco quedando protegidos de influencias externas
(Figura 7).
l Elementos de fijación. Existe una serie de dispositivos destinados a ofrecer una co-
rrecta sujeción y fijación a las piezas a tornear. Los platos para torno se utilizan para
fijar las piezas; existen diferentes tipos: manuales, automáticos, híbridos, para tornos
de precisión, etc. En los modelos manuales existe la opción de sistema de cambio
rápido de garras (Figura 8).
l Bancada. Algunas bancadas están diseñadas para ofrecer una serie de funciones es-
peciales (Figura 9): sistema antivibratorio, chapas que forman la base inclinada para
que el refrigerante caiga hacia la bandeja recoge virutas y las superficies sean fáciles
de limpiar, nervaduras transversales para conseguir una óptima rigidez dejando un
amplio espacio para la caída de viruta y facilitar las acciones de limpieza (Figura 9).
4
Fichas
5
Torno paralelo
6
Fichas
Parada de emergencia
La parada de emergencia debe de estar situada de tal forma que pueda ser
alcanzada desde cualquier posición de trabajo en la máquina. Idealmente,
debe situarse frente al operador, de manera que su ejecución se realice a
una altura alrededor del codo, sin inclinaciones ni giros del cuerpo.
Concretamente, debe estar situados en el área preferente de movimiento
de las manos, esto es: a la altura del codo, entre 15 y 40 cm por delante del
cuerpo, y no más de 40 cm hacia los lados. También se puede optar por
instalar más de una parada a fin de facilitar su alcance, independientemente
de la tarea que esté llevando a cabo. La parada de emergencia se puede
complementar con un freno de emergencia activado con el pie.
Figura 19. Torno con parada y freno de
emergencia (Fuente: Heller).
7
Torno paralelo
Iluminación
Debido a que el operario debe realizar tareas de precisión es necesario
disponer de iluminación localizada (Figura 20), que debe ser orientable,
estanca y resistente a las proyecciones de viruta. El sistema de iluminación
debe evitar la presencia de sombras y de efecto estroboscópico, para con-
seguirlo se pueden usar lámparas fluorescentes adicionales dotadas de es-
Figura 20. Torno tabilizador electrónico. De acuerdo a la norma UNE-EN 12840 el nivel de
con iluminación iluminación debe ser como mínimo de 500 lux a una distancia como la del diámetro del
(Fuente: Knuth). plato portapiezas delante de la punta del husillo y sobre él.
Manual de instrucciones
El torno sólo podrá ser utilizado por personal formado y preparado para ello. Además,
en todo momento el trabajador debe poder acceder libremente al manual de instruccio-
nes, el cual debe contener toda la información necesaria, de manera clara y concisa y
recomendablemente en castellano, para poder hacer un buen uso de la máquina.
8
Fichas
TRONZADORA de CINTA
Función y utilización
Las sierras de cinta, también llamadas tronzadoras de cinta, sirven para cortar barras,
tubos o perfiles de diferentes sección mediante una hoja de cinta, cuya progresión de
corte y elevación puede ser manual, automática o semiautomática. El conjunto que so-
porta la cinta está guiado por dos columnas o por un sistema de balancín.
Posturas y movimientos
La norma sobre seguridad en sierras para metal frío específica que la máquina debe estar
diseñada de acuerdo con los principios ergonómicos de tal forma que elimine posturas
incómodas, fatiga o esfuerzos repetitivos durante su uso (UNE-EN 13898). En esta misma
norma también se indica que los resguardos móviles deben ser motorizados cuando su
uso requiera esfuerzos excesivos repetitivos. En este sentido, el grado de mecanización
del puesto de tronzado tiene una gran influencia en la labor que tiene que realizar el
1
Tronzadora de cinta
operario. Por ejemplo, los centros de tronzado automáticos son los que
menor intervención manual del operario requieren, ya que empujan y posi-
cionan las piezas de metal de forma automática a partir de una lista de corte
que carga el operario. También existen una serie de modelos comerciales no
automatizados que incorporan mejoras que pueden facilitar al trabajador la
tarea, como por ejemplo: indicador láser de la línea de corte, sistemas de
manutención, bajada hidráulica del arco, etc. En función del grado de auto-
matización, las tronzadoras se clasifican en: manuales, semiautomáticas y
automáticas.
2
Fichas
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Tronzadora de cinta
4
Fichas
Parada de emergencia
La norma UNE EN 418 especifica que los órganos de accionamiento de la pa-
rada de emergencia deben estar diseñados para que puedan ser accionados
con facilidad por el operador y por otras personas que puedan verse en la
necesidad de accionarlos. Estos deben estar dispuestos de manera que sean
claramente visibles y fácilmente accesibles. Idealmente, debe situarse frente
Figura 16.
al operador, de manera que su accionamiento se realice a una altura alrededor del codo, Tronzadora con
sin inclinaciones ni giros del cuerpo. Concretamente, debe estar situado en el área pre- dispositivo
ferente de movimiento de las manos, esto es: a la altura del codo, entre 15 y 40 cm por visual y sonoro
delante del cuerpo, y no más de 40 cm hacia los lados. Es posible encontrar diferentes (Fuente: MG).
posiciones de la parada
de emergencia (Figura
17), normalmente de-
pende del grado de au-
t omatiz ación de la
máquina. No obstante,
siempre es recomenda-
ble que esté lo más
cerca posible del opera-
rio, pudiéndose poner
más de un pulsador de
emergencia en caso de
necesidad.
Figura 17. Diferentes localizaciones de la parada
de emergencia (Fuentes: MG, Thomas).
Iluminación y efecto estroboscópico
La zona de trabajo debe estar correctamente iluminada, el nivel de iluminación
debe ser como mínimo de 500 lux. Se debe proporcionar iluminación integrada en
la máquina para la iluminación del área de trabajo cuando la construcción de la
máquina y/o resguardos provocan que la iluminación ambiental sea inadecuada
para el funcionamiento seguro y eficiente de la máquina (UNE-EN 13898).
Se podrá proveer iluminación de tipo fluorescente, a condición que el efecto es-
troboscópico no pueda ser considerado un peligro. Se recomienda el uso de lám-
paras fluorescentes adicionales dotadas de estabilizador electrónico que evita el Figura 18. Lámpara
efecto estroboscópico. de posicionado
(Fuente: Danobat).
Formación
La tronzadora de cinta sólo podrá ser utilizada por personal formado y preparado para
ello. Además, en todo momento el trabajador podrá acceder al manual de instrucciones,
el cual debe contener toda la información necesaria, de manera clara y concisa y reco-
mendablemente en castellano, para poder hacer un buen uso de la máquina.
5
Fichas
TRONZADORA de disco
Función y utilización
La tronzadora de disco es una máquina que se emplea para hacer cortes en todo tipo de
material. Utilizada para el corte de metal a un ángulo determinado entre 45º a derecha
e izquierda del plano normal de contacto del disco con el metal, pudiendo cortar asimis-
mo a bisel. Para efectuar los cortes, el operario deposita la pieza sobre la mesa contra
la guía-tope posterior, selecciona el ángulo de corte y aproxima el disco a la pieza accio-
nando el brazo destinado al efecto.
Alturas de trabajo
En el mercado es posible encontrar modelos de tronzadoras
con bancadas incorporadas y sin bancadas. Si no la lleva in-
corporada, una opción puede ser utilizar una mesa regulable
en altura. Existen mesas portátiles dotadas de ruedas y carro
de transporte, fáciles de montar y desmontar, así como de
regular en altura (Figura 1), que permiten al trabajador regular Figura 1. Mesa de trabajo
la altura más adecuada en función de su estatura y la tarea a transportable y regulable
realizar. (Fuente: Virutex).
1
Tronzadora de disco
Posturas y movimientos
Durante el uso de la tronzadora de disco el trabajador puede tener que realizar una
serie de posturas y movimientos de brazos y codos poco adecuados desde el punto
de vista ergonómico, debido principalmente a la altura y forma de las empuñaduras
y, ocasionalmente, a la manipulación de piezas de gran tamaño.
Las máquinas actuales disponen de dispositivos que pueden facilitar la labor de tron-
zado, como por ejemplo: dispositivo para variar el ángulo de corte de la mordaza sin
herramientas, botón de bloqueo para el cambio fácil de disco, tope de profundidad
ajustable, etc. (Figura 3). Además, algunos fabricantes ofrecen una serie de accesorios
que pueden facilitar el trabajo, como por ejemplo: láser para la indicación de la línea
de corte que previene posturas encorvadas asociadas a una mala visión, comparti-
mento recoge virutas extraíble, compartimento para herramientas, discos especiales
Figura 3. para minimizar chispas o disminuir las vibraciones, etc.
Tronzadora
portátil con Muchas de las máquinas actuales permiten realizar más de una acción, por ejemplo:
dispositivos de tronzadora, ingletadora y sierra circular de mesa.
ayuda (Fuente:
Cada día es más fácil encontrar modelos automáticos en el mercado, muchos de ellos
Makita).
son de apariencia similar pero con grandes ventajas para el trabajador, puesto que la
carga física asociada a su uso puede verse reducida (Figura 4). En estas máquinas auto-
máticas el operario se encarga de colocar la pieza a cortar, accionar la puesta en marcha,
controlar el ciclo de trabajo y retirar las piezas cortadas.
Existen otros modelos automáticos con CNC más complejos (Figura 5) que
incorporan la carga y descarga automática de las piezas, la cuales pueden
ser de diferentes secciones, tamaños y longitudes. Además, permite regular
la velocidad de corte, bloquear
la barra, repetir cortes en una
misma posición con gran preci-
sión, todo ello controlado vi-
sualmente por medio de un
display gráfico.
Independientemente del grado
de automatización, existen una
serie de accesorios dirigidos a
la mejora de las condiciones de
Figura 4. Tronzadora Figura 5. Tronzadora CNC trabajo durante el uso de la
automática (Fuente: Macc). automática (Fuente: Macc). tronzadora de disco.
2
Fichas
Figura 8. Banco
de carga con
volante
Figura 7. Transportador de (Fuente: Tekna).
rodillos (Fuente: MG).
Figura 6. Tronzadora de disco con
banco de apoyo (Fuente: Macc).
3
Tronzadora de disco
4
Bibliografía
1
Bibliografía
l UNE EN 547-1:1997. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 1:
Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para el paso de todo
el cuerpo en las máquinas.
l UNE EN 547-1:1997+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.
Parte 1: Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para el paso
de todo el cuerpo en las máquinas.
l UNE EN 547-2:1997. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 2:
Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para las aberturas de
acceso.
l UNE EN 547-2:1997+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.
Parte 2: Principios para la determinación de las dimensiones requeridas para las aber-
turas de acceso.
l UNE EN 547-3:1997. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 3:
Datos antropométricos.
l UNE EN 547-3:1997+A1:2008. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.
Parte 3: Datos antropométricos.
l UNE EN 614-1:2006. Seguridad de las máquinas: principios de diseño ergonómico. Parte
1: Terminología y principios generales.
l UNE-EN 614-1:2006+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Principios de diseño ergonó-
mico. Parte 1: Terminología y principios generales
l UNE EN 614-2:2001. Seguridad de las máquinas: principios de diseño ergonómico. Parte
2: Interacciones entre el diseño de las máquinas y las tareas de trabajo.
l UNE EN 614-2:2001+A1:2008. Seguridad de las máquinas: principios de diseño ergonó-
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l UNE-EN 692:2006. Máquinas-herramienta. Prensas mecánicas. Seguridad.
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información.
l UNE-EN 894-2:1997+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Requisitos ergonómicos para
el diseño de dispositivos de información y órganos de accionamiento. Parte 2:
Dispositivos de información.
l UNE-EN 894-3:2001. Seguridad de las máquinas. Requisitos ergonómicos para el diseño
de dispositivos de información y mandos. Parte 3: Mandos.
l UNE-EN 894-3:2001+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Requisitos ergonómicos para
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l UNE-EN 981:1997. Seguridad de las máquinas. Sistemas de señales de peligro y de in-
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l UNE-EN 981:1997+A1:2008. Seguridad de las máquinas. Sistemas de señales de peligro
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l UNE EN 1005-1:2002. Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser huma-
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l UNE-EN 1005-1:2002+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del
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l UNE EN 1005-4:2005. Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser hu-
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l UNE-EN 1005-4:2005+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del
ser humano. Parte 4: Evaluación de las posturas y movimientos de trabajo en relación
con las máquinas.
l UNE-EN ISO 6682:1995. Maquinaria para movimiento de tierras. Zonas de comodidad
y accesibilidad a los mandos.
l UNE-EN ISO 6682:2008. Maquinaria para movimiento de tierras. Zonas de comodidad
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l UNE-EN ISO 9241-8:1998. Requisitos ergonómicos para trabajos de oficina con pantalla
de visualización de datos (PDV). Parte 8: Requisitos para los colores representados.
l UNE-EN 12622:2002. Seguridad de las máquinas herramienta. Prensas plegadoras
hidráulicas.
l UNE-EN 12717:2002. Máquinas-herramienta. Seguridad. Taladros.
l UNE-EN 13128:2002. Máquinas-herramienta. Seguridad. Fresadoras.
l UNE-EN ISO 13850:2008. Seguridad de las máquinas. Parada de emergencia. Principios
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l UNE-EN 13898:2004. Máquinas-herramienta. Seguridad. Sierras para metal en frío.
l UNE-EN 13985:2003. Máquinas-herramienta. Seguridad. Cizallas-guillotina.
l UNE-EN ISO 14738:2003. Seguridad de las máquinas. Requisitos antropométricos para
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l UNE-EN ISO 14738:2003/AC:2005. Seguridad de las máquinas. Requisitos antropométri-
cos para el diseño de puestos de trabajo asociados a máquinas. (ISO 14738:2002)
l UNE 72112-85. Tareas visuales. Clasificación.
l UNE 72163-84. Niveles de Iluminación. Asignación a tareas visuales.
3
Listado de figuras – Fichas Metal:
Amoladora de pedestal
Figura 1. Amoladora para tubos (Fuente: Garboli).
Figura 2. Pedestal para amoladoras regulable en altura (Fuentes: Draper, HTC).
Figura 3. Amoladora con apoyos (Fuente: DeWalt, Ryobi).
Figura 4. Trabajo con soporte acanalado (Fuente: Ryobi).
Figura 5. Amoladoras dotadas de parada de emergencia (Fuentes: Femi, Grizzly).
Figura 6. Amoladoras con luz (Fuentes: Clarke, Draper, Ryobi).
Figura 7. Amoladoras con lupa (Fuente: Ryobi).
Figura 8. Amoladoras con lupa y luz (Fuentes: Baldor, Grizzly).
Amoladora portátil
Figura 1. Amoladoras con empuñadura adicional de ajuste rápido (Fuentes: Metabo,
Bosch).
Figura 2. Amoladora con empuñadura giratoria-ajustable (Fuente: Casals).
Figura 3. Tornillos de banco (Fuente: Gressel).
Figura 4. Tornillo de banco ajustable en altura (Fuente: Gressel).
Figura 5. Modelo de amoladora ligero (Fuente: Hilti).
Figura 6. Amoladoras con zonas de agarre antideslizantes y cuerpo estrecho (Fuentes:
Hilti, Bosch).
Figura 7. Amoladoras con empuñadura antivibraciones (Fuentes: Bosch, Hilti, Metabo).
Figura 8. Amoladoras con interruptor de seguridad (Fuentes: Bosch, Hilti).
Figura 9. Soportes para amoladoras portátiles (Fuente: Casals).
Figura 10. Guías para corte (Fuente: Bosch).
Figura 11. Fácil acceso a las escobillas (Fuente: Casals).
Figura 12. Amoladora a batería (Fuente: Bosch).
1
Listado de figuras – Fichas Metal
Cizalla-guillotina
Figura 1. Máquina que integra cizalla y punzonadora (Fuente: Finnpower).
Figura 2. Cizalla, punzonadora y taladro CNC (Fuente: FICEP).
Figura 3.- Pedales de seguridad para controlar los ciclos (Fuentes: Ermaksan, Durma,
Femas).
Figura 4. Extensión de la mesa con ruedas (Fuente: RAS).
Figura 5. Cizallas con sistemas de soporte (Fuentes: Durma, Korpleg).
Figura 6. Soporte para chapas finas (Fuentes: Durma, Feysama).
Figura 7. Sistema de clasificación y retirada de piezas (Fuente: Ras).
Figura 8. Sistema de ayuda para la alimentación (Fuentes: Yeh Chiun, Schmalz).
Figura 9. Diferentes configuraciones de mandos en función de su ubicación (Fuentes:
Feysama, Ermaksan).
Figura 10. Cizalla con diversas paradas de emergencia (Fuente: Ermaksan).
Figura 11. Haz luminoso indicador de corte (Fuente: Ermaksan).
Figura 12. Accesorios de conducción, patín y rodillos (Fuente: Promecam).
Figura 13. Armario para herramientas (Fuente: Feysama).
Figura 14. Extremos en forma de cuello de cisne (Fuente: Ermaksan).
Fresadora
Figura 1. Alturas de trabajo recomendadas (Fuente: IBV).
Figura 2. Fresadoras con espacio previsto para los pies (Fuente: Milltronics).
Figura 3. Fresadora con diferentes tipos de empuñaduras (Fuente: Emco).
Figura 4. Principales mandos y empuñaduras en fresadoras (Fuente: IBV).
Figura 5. Fresadoras con sistemas que mejoran las condiciones de trabajo (Fuentes: DMU,
EMCO).
Figura 6. Centro de fresado por control numérico (Fuente: DMG).
Figura 7. Centro de mecanizado con mesa móvil (Fuentes: Anayak, Milltronics).
Figura 8: Fresadoras con sistemas de paletización (Fuentes: CME, Juaristi).
Figura 9. Portaherramientas de cambio rápido (Fuente: Crafstman).
Figura 10. Almacenes automáticos para herramientas (Fuentes: MTE, Soraluce).
Figura 11. Mordaza (Fuente: Fresmak Arnorld).
Figura 12. Cabezal universal divisor (Fuente: Maquinaria MC).
Figura 13. Plato giratorio (Fuente: Proxxon).
Figura 14. Mesas giratorias (Fuente: Soraluce).
Figura 15. Ranura en forma de T (Fuente: EMCO).
Figura 16. Placa matriz (Fuente: Schmalz).
2
Listado de figuras – Fichas Metal
Lijadora-pulidora
Figura 1. Lijadora para limpieza de soldadura (Fuente: Autopulit).
Figura 2. Lijadora para perfiles y piezas planas largas (Fuente: Autopulit).
Figura 3. Lijadora para tubos y barras redondas (Fuente: Autopulit).
Figura 4. Alturas de trabajo recomendadas (Fuente: IBV).
Figura 5. Lijadora de planos (Fuente: Autopulit).
Figura 6. Lijadoras de dos caras y más caras (Fuente: Autopulit).
Figura 7. Pulidora CNC para el acabado de dos piezas simultáneamente (Fuente:
Autopulit).
Figura 8. Pulidora CNC con cabezal doble y mesa para piezas de grandes dimensiones
(Fuente: Autopulit).
Figura 9. Transportador de rodillos (Fuente: Autopulit).
Figura 10. Célula robot con dos unidades de lijado, una de pulido, virador de pieza y al-
macén (Fuente: Autopulit).
Figura 11. Distintas configuraciones de paneles de control (Fuente: Autopulit).
Figura 12. Equipos de aspiración de polvo (Fuente: Autopulit).
Figura 13. Lijadora para ollas y cacerolas (Fuente: Autopulit).
Plegadora
Figura 1. Plegadora para piezas pequeñas con opción de sentarse (Fuente: Trumpf).
Figura 2. Tope trasero por control DNC (Fuente: Bystronic).
Figura 3. Ayudas de plegado frontal (Fuente: Bystronic).
Figura 4. Soportes frontales (Fuente: Durma).
Figura 5. Sistema de manutención de piezas robotizadas (Fuente: Trumpf).
Figura 6: Plegadora con varios sistemas de seguridad (Fuente: Durma).
Figura 7. Plegadora con panel de mandos regulable (Fuente: Adira).
Figura 8. Control numérico (Fuentes: Feysama, Ras, Durma).
Figura 9. Sensor de ángulos (Fuente: Trumpf).
Figura 10. Plegadoras automáticas y semi-automáticas (Fuentes: Schmalz, Adira, Ras,
Finnpower).
Figura 11. Plegado de piezas grandes (Fuente: Trumpf).
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Listado de figuras – Fichas Metal
Rectificadora plana
Figura 1. Rectificadora con columna móvil (Fuente: Delta).
Figura 2. Rectificadora con puerta frontal y ventanas (Fuente: Rosa Ermando).
Figura 3. Rectificadora plana con pórtico (Fuente: Kent).
Figura 4. Accesorios de precisión (Fuente: Vallcal).
Figura 5. Placas magnéticas (Fuente: Schunk).
Figura 6. Fresadora con diferentes tipos de empuñaduras (Fuente: Emco).
Figura 7. Principales mandos y empuñaduras en rectificadoras (Fuente: IBV).
Figura 8. Diferentes configuraciones de los mandos (Fuentes: Chevalier, Jones&Shipman,
Heller).
Figura 9. Panel de control con pantalla táctil (Fuente: Jones & Shipman).
Figura 10. Rectificadora con parada de emergencia (Fuente: Heller).
Figura 11. Rectificadoras con iluminación local (Fuentes: Equiptop, Kent).
Figura 12. Rectificadora dotada de diversas ventanas en su perímetro (Fuente: Rosa
Ermando).
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Listado de figuras – Fichas Metal
Taladro de columna
Figura 1. Diferentes versiones de taladros de columna (Fuente: Ibarmia).
Figura 2. Alturas de trabajo recomendadas (Fuente: IBV).
Figura 3. Mesa motorizada (Fuentes: Heller, Knuth).
Figura 4. Mordazas para máquina compactas (Fuentes: Bessey, Gressel).
Figura 5. Tornillo de apriete (Fuente: Bessey).
Figura 6. Apoyos (Fuente: Lombarte).
Figura 7. Alimentador automático para taladros (Fuente: Apollo).
Figura 8. Taladro con mesa de coordenadas (Fuente: Ibarmia).
Figura 9. Taladro con mesa extralarga (Fuente: Ibarmia).
Figura 10. Taladro con mesa móvil (Fuente: Ibarmia).
Figura 11. Taladro con divisor (Fuente: Ibarmia).
Figura 12. Detalle display digital (Fuente: Heller).
Figura 13: situación de la parada de emergencia (fuentes: Heller y Wilton).
Figura 14. Taladro dotados de lámpara de trabajo (Fuente: Heller).
Figura 15. Taladros en batería (Fuente: Ibarmia).
Figura 16. Accesorio magnético para la limpieza y recogida de virutas (Fuente: Bessey).
Torno paralelo
Figura 1. Alturas de trabajo recomendadas (Fuente: IBV).
Figura 2. Torno con espacio para los pies (Fuente: Emco).
Figura 3. Torno con bancada inclinada (Fuente: Bost).
Figura 4. Torno “Ergonomic” (Fuente: Hembrug).
Figura 5. Torno CNC (Fuente: Emco).
Figura 6. Mesa de giro y desplazamiento para tornos (Fuente: Bost).
Figura 7. Torreta para torno (Fuente: Sauter).
Figura 8. Plato manual con fijación rápida y garras (fuente: Schunk).
Figura 9. Diseño de bancadas (Fuente: Orpi).
Figura 10. Extractor de virutas (Fuentes: Mupem y Pinacho).
Figura 11. Torno con pantallas protectoras movibles (Fuente: Heller).
Figura 12. Alimentador de barras automático (Fuente: Pinacho).
Figura 13. Torno convencional con diferentes tipos de empuñaduras (Fuente: Pinacho).
Figura 14. Principales mandos y empuñaduras en tornos (Fuente: IBV).
Figura 15. Panel de mandos (Fuente: Unamuno).
Figura 16. Control numérico con diferentes pantallas (Fuente: Unamuno).
Figura 17. Control interactivo gráfico (Fuente: Unamuno).
Figura 18. Torno con mandos manuales y con dispositivo de visualización electrónica
(Fuente: Knuth).
Figura 19. Torno con parada y freno de emergencia (Fuente: Heller).
Figura 20. Torno con iluminación (Fuente: Knuth).
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Listado de figuras – Fichas Metal
Tronzadora de cinta
Figura 8. Línea láser móvil y mordaza hidráulica con tope (Fuente: Danobat).
Figura 10. Ayudas relacionadas con el desplazamiento del cabezal (Fuente: Danobat).
Figura 11. Sierra para piezas circulares con ajuste de mesa (Fuente: Metl Saw).
Figura 12. Sierra tronzadora tipo pórtico para grandes formatos (Fuente: Danobat).
Tronzadora de disco
Figura 11. Diferentes tipos de empuñaduras de tronzadoras (Fuentes: MG, Bosch, Makita,
Ferrimaq, Ayerbe).
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Empresas fabricantes de maquinaria y accesorios para el sector
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Empresas fabricantes de maquinaria y accesorios para el sector
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Empresas fabricantes de maquinaria y accesorios para el sector
Soraluce www.soraluce.com
Takumi www.takumi.com.tw
Tekna www.alluminium.eu
Thomas www.thomas.it/es/storia.cfm
Trumpf www.es.trumpf.com
Ultra www.ultra-tm.com
Unamuno www.unamuno-ungo.com
Vallcal www.vallcal.com
Virutex www.virutex.es
Wilton www.wiltontool.com
Yeh Chiun www.yehchiun.com
Zayer www.zayer.com