Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Implementação de um Plano de Manutenção

Preventiva numa Unidade de Produção de Cerveja

Pedro Miguel Fazenda Bastos

Dissertação realizada no âmbito do

Mestrado Integrado em Engenharia Eletrotécnica e de Computadores
Major Automação

Orientador na FEUP: Pedro Alexandre Rodrigues João

Orientador na Empresa: Alcides Manuel Gonçalves

25 de junho de 2017
© Pedro Miguel Fazenda Bastos, 2017

ii
Resumo

O presente relatório surge no âmbito da Dissertação em Ambiente Empresarial, do 5º ano do

Mestrado Integrado em Engenharia Eletrotécnica e de Computadores (MIEEC), ramo de
Automação e especialização em Gestão Industrial, da Faculdade de Engenharia da Universidade
do Porto. O projeto decorreu no Departamento de Manutenção da UNICER Bebidas, S.A., no
centro de Leça do Balio, e aborda a implementação de manutenção preventiva em SAP-PM,
debruçando-se sobre a uniformização de procedimentos, planeamento de tarefas e sobre o
ensinamento de utilização da ferramenta SAP, módulo Plant Maintenance, a todos os
intervenientes no processo de manutenção da empresa.
Todos os equipamentos estão sujeitos a ter as suas condições normais de operação degradadas
com o decorrer do tempo, seja pela sua utilização ou até por causas fortuitas, sendo a manutenção
responsável por repor essa operacionalidade em níveis corretos e aceitáveis. Deste modo, a
manutenção procura recorrer a um conjunto diversificado de tarefas selecionadas e programadas
de acordo com as características e utilização do seu objeto.
Os principais objetivos do projeto incidem na implementação de manutenção preventiva em
equipamentos críticos da empresa, na uniformização de conhecimentos e na estandardização de
processos, de modo a que haja um maior rigor e critério na utilização da ferramenta SAP como
apoio ao Serviço de Manutenção da empresa. Deste modo, procurou-se melhorar as transações
existentes, criaram-se planos preventivos aos equipamentos considerados prioritários pela
UNICER Bebidas, S.A. e procedeu-se à criação de um manual SAP-PM, que servirá de apoio aos
técnicos de manutenção e aos principais “clientes” envolvidos no processo, sendo eles a área de
Produção e de Enchimento.

iii
iv
Abstract

This report is part of the Dissertation in Business Environment of the 5th year of the
Integrated Master in Electrical and Computer Engineering (MIEEC), Automation and
specialization in Industrial Management, Faculty of Engineering, University of Porto. The
project was conducted at the Maintenance Department of UNICER Bebidas, SA, in the center of
Leça do Balio, and covers the implementation of preventive maintenance in SAP-PM, focusing
on the standardization of procedures, planning of tasks and on the teaching of the SAP tool,
Plant Maintenance module, to all stakeholders in the company's maintenance process.
An equipment is subject to have their normal operating conditions degraded over time,
either by its use or even by fortuitous causes, being the maintenance process the part responsible
for restoring them to correct and acceptable levels. In this way, the maintenance tries to resort
to a diverse set of tasks, selected and programmed according to the characteristics and use of
the object.
The main goals of the project involve the implementation of preventive maintenance in
critical equipment of the company, the uniformity of knowledge and the standardization of
processes, to have a more rigorous use of the SAP tool in support to the Maintenance service of
the company. In this way, the existing transactions were improved, preventive plans were
created for critical equipment identified by UNICER Bebidas, SA and a SAP-PM manual was
created, which will serve as support to the maintenance technicians and main "customers"
involved in the process, which are the "Production" and "Filling" areas.

v
vi
Agradecimentos

Agradeço primeiramente a todos os colaboradores da UNICER, que me acolheram e ajudaram

com todo o seu conhecimento, mostrando sempre grande disponibilidade para com o trabalho
desenvolvido.
Ao Engenheiro Alcides Gonçalves, um obrigado pela sua orientação, apoio e confiança que
depositou em mim em todas as etapas.
Ao Pedro Pereira agradeço por toda a sua paciência, disponibilidade e experiência que comigo
partilhou.
Ao Engenheiro João Roldão, expresso a minha gratidão pela disponibilidade e apoio que
sempre demonstrou.
Pela integração carinhosa e acompanhamento na empresa, agradeço a toda a equipa do
Departamento de Manutenção, nomeadamente ao Pedro Rodrigues, Pedro Frias, José Beira, João
Manoel, Hugo Fonseca, Carlos Machado, Nuno Ferreira, Serafim Santos, Pedro Lima Santos,
Patrícia Faria, António Oliveira, Fátima Henriques, Joaquim Correia e Alfredo Azevedo pelos
bons momentos passados, pela disponibilidade e pelo apoio prestado. Em especial, ao Paulo
Almeida, Ricardo Santos, Eduarda Melo, Alexandra Alves e Tiago Padilha pelos ensinamentos
transmitidos, amizade, bem como por todo o acompanhamento durante estes meses.
Ao Professor Pedro João, pela sua total disponibilidade e por todos os conselhos que foram
fundamentais para a redação do relatório.
Aos meus amigos, obrigado por sempre acreditarem em mim.
Por último, agradeço aos meus pais e à minha irmã, por todo o apoio que sempre me deram,
bem como o carinho e força para concluir esta etapa da minha vida.
À Ana Santos, um agradecimento especial por todas as palavras de carinho, paciência e
preocupação, e por ter estado sempre presente ao longo da minha vida.

vii
viii
Índice

Resumo ........................................................................................... iii

Abstract ............................................................................................ v

Agradecimentos ................................................................................ vii

Índice.............................................................................................. ix

Lista de figuras .................................................................................. xi

Lista de tabelas ............................................................................... xiii

Abreviaturas e Símbolos ..................................................................... xiv

......................................................................................... 1
Introdução .................................................................................................. 1
1.1 - Visão Global do Projeto ........................................................................ 1
1.2 - Apresentação da Empresa ..................................................................... 2
1.3 - Objetivos ......................................................................................... 4
1.4 - Estrutura e Metodologia da Dissertação .................................................... 4

......................................................................................... 7
Contexto e Enquadramento Teórico ................................................................... 7
2.1 - O Processo de Manutenção .................................................................... 7
2.2 - Manutenção- Definições e Conceitos ........................................................ 8
2.3 - Avarias- Ciclo de vida de equipamentos .................................................. 11
2.3.1 - Taxa Instantânea de Avarias .................................................... 12
2.4 - Total Productive Maintenance ............................................................. 13
2.5 - Software de Gestão Empresarial ........................................................... 15
2.6 - O Sistema SAP ................................................................................. 16
2.6.1 - SAP R/3 ............................................................................. 16
2.6.2 - Arquitetura do SAP R/3 .......................................................... 17
2.6.3 - Módulos ............................................................................. 17
2.6.4 - SAP- Plant Maintenance ......................................................... 19
2.7 - O Processo de Manutenção na UNICER .................................................... 20

........................................................................................ 23
Desenvolvimento ........................................................................................ 23
3.1- Estrutura SAP-PM- Criação de novos equipamentos .................................... 23
3.1.1 Sala de Moagem- Mini-Fábrica ......................................................... 24
3.1.2 Rede de Vapor e Condensados ......................................................... 25
3.1.3 Instrumentação ........................................................................... 26
3.2- Equipamentos críticos ........................................................................ 26
3.3- Implementação de Planos Preventivos com o SAP-PM ................................. 27
3.4- Formação ....................................................................................... 30

........................................................................................ 35
Resultados Obtidos ..................................................................................... 35

ix
 ........................................................................................ 47
Conclusões e Sugestões para Trabalhos Futuros .................................................. 47

Referências ..................................................................................... 50

Anexos ........................................................................................... 51
Anexo A- Tipos e Classes Criados .................................................................... 51
Anexo B- Campos Síntese de Classes ................................................................ 52
Anexo C- Campos do Template Excel para criação de novos equipamentos em SAP ....... 53
Anexo D- Folha de Registo de intervenções do plano de Instrumentação em Excel ........ 54
Anexo E- Folha de Auxílio na Criação de Planos Preventivos ................................... 57
Anexo F- Folha de Auxílio na Inicialização de Planos Preventivos ............................. 59

x
Lista de figuras

[1]
Figura 1.1- UNICER Bebidas, S.A.: Marcas e Turismo .................................................2

[1]
Figura 1.2-Estrutura de Capital da UNICER Bebidas, S.A. ...........................................2

[1]
Figura 1.3- UNICER Bebidas, S.A. no Mundo ...........................................................3

[1]
Figura 1.4- Resultados atingidos pela UNICER Bebidas, S.A. (2013-2016) ........................4

Figura 2.1- Tipos de Manutenção ...........................................................................9

Figura 2.2- Modelização de Markov ....................................................................... 11

Figura 2.3- Curva da Banheira ............................................................................. 12

Figura 2.4- Fatores que Influenciam a Estratégia de Manutenção .................................. 13

Figura 2.5- Pilares do TPM ................................................................................. 14

Figura 2.6- Módulos do SAP R/3 [8] ........................................................................ 19

Figura 2.7- Manutenção Corretiva Planeada na UNICER .............................................. 21

Figura 2.8- Manutenção Corretiva Urgente na UNICER ................................................ 21

Figura 2.9- Manutenção Preventiva na UNICER ......................................................... 22

Figura 3.1- Modelo Equipamento-Tipo-Classe de um equipamento ................................. 24

Figura 3.2- Criação de um Plano de Manutenção ...................................................... 29

Figura 4.1- Totalizações de equipamentos, conjuntos de manutenção e listas técnicas de

materiais ................................................................................................ 36

Figura 4.2- Estrutura SAP-PM Sala de Moagem ......................................................... 36

Figura 4.3- Exemplo equipamento criado na Sala Moagem ........................................... 37

Figura 4.4- Estrutura SAP-PM Rede Vapor e Condensados ............................................ 37

Figura 4.5- Estrutura SAP-PM Fabrico Sala Nordon ..................................................... 38

Figura 4.6- Exemplo Equipamento criado na Rede Vapor e Condensados ......................... 38

Figura 4.7- Lista de Instrumentos do Plano de Instrumentação em SAP-PM ....................... 39

Figura 4.8- Exemplo de Instrumento criado em SAP-PM .............................................. 40

Figura 4.9- Planos Preventivos, Itens de manutenção e listas de tarefas criados em SAP-PM . 41

Figura 4.10- Exemplo de Lista de Tarefas criada ...................................................... 41

Figura 4.11- Exemplo de item de manutenção criado ................................................. 42

xi
Figura 4.12- Exemplo de Plano de Manutenção Criado em SAP-PM ................................. 42

Figura 4.13- Exemplo de Ordem criada e executada através de um Plano de Manutenção .... 43

Figura 4.14- Mapa de acompanhamento de ordens de manutenção preventiva .................. 44

Figura 4.15- Consultar Relatório de Turno- Passo 1 ................................................... 45

Figura 4.16- Consultar Relatório de Turno- Passo 2 ................................................... 45

Figura 4.17- Consultar Relatório de Turno- Passo 3 ................................................... 46

xii
Lista de tabelas

Tabela 3.1- Tabela resumo da Mini-Fábrica ............................................................. 25

Tabela 3.2- Tabela resumo da Rede de Vapor e Condensados ....................................... 25

Tabela 3.3- Tabela resumo do levantamento do Plano de Instrumentação ....................... 26

xiii
Abreviaturas e Símbolos

Lista de abreviaturas

ABAP Advanced Business Application Programming

AM Fixed Assets Management
BPI Banco Português de Investimento
CO Controlling
FEUP Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
FI Financial Accounting
HR Human Resources
IS Industry Solutions
MM Materials Management
MTBF Mean Time Between Failures
PM Plant Maintenance
PP Production Planning
PS Project Systems
QM Quality Management
SAP Systems, Applications and Products
SD Sales & Distribution
TPM Total Productive Management
WF Workflow

Lista de símbolos

λ Taxa de avarias
Ns Número de bens sobreviventes
t Tempo
∆t Intervalo de tempo

xiv
Introdução

A manutenção é uma prática constante em todas as organizações, uma vez que, caso existam
falhas ou defeitos nos equipamentos, o produto final não apresentará o mesmo padrão de
qualidade que poderia oferecer caso estes se encontrassem a funcionar corretamente. De igual
modo, uma manutenção eficaz permite aumentar a segurança dos equipamentos e dos seus
operadores, melhorar a qualidade, aumentar a produtividade e reduzir os custos de produção,
evitando desperdícios.
Como tal, a gestão de manutenção deve ser encarada como um documento ou ferramenta
moldável e elástica, de forma a se poder adaptar a todas as alterações que surgem. O aparecimento
de softwares informáticos apresenta-se como uma mais-valia na resolução desta situação uma
vez que permitem que se introduzam mais facilmente as alterações necessárias à gestão,
reduzindo-se assim a utilização de papel e a propagação de erros.

1.1 - Visão Global do Projeto

Devido à inexistência de planos preventivos a equipamentos considerados críticos na
empresa, surgiu a necessidade de criação destes, de modo a que seja possível atuar nas suas falhas
preventivamente. Deste modo, a taxa de operacionalidade dos equipamentos aumenta,
possibilitando à empresa aumentar a sua competitividade no mercado. Paralelamente, devido à
ausência de uniformização de conhecimentos e de critérios na utilização da ferramenta Systems,
Applications and Products, SAP, para registo e tratamento de Notas e Ordens de Manutenção,
entre outros, surgiu a necessidade de elaboração de “Manuais SAP-PM”. Estes terão como
principal objetivo a estandardização de procedimentos, para que seja possível a todos os
intervenientes no processo de manutenção conhecerem as suas tarefas diárias e aos técnicos
supervisores conseguirem identificar quais os equipamentos críticos e sujeitos a mais
intervenções, de modo a se conseguir planear e executar uma manutenção mais eficaz.

1
 1.2 - Apresentação da Empresa
A UNICER Bebidas, S.A. é a maior empresa do sector das bebidas em Portugal, focando a sua
atividade no negócio da cerveja e das águas engarrafadas. Encontra-se igualmente presente nos
segmentos dos refrigerantes, na produção e comercialização de malte e, mais recentemente, no
turismo, através da gestão dos Parques Lúdico-Termais de Vidago e Pedras Salgadas, como pode
ser visualizado na figura 1.1.

[1]
Figura 1.1- UNICER Bebidas, S.A.: Marcas e Turismo

Atualmente, trata-se de uma entidade de capital maioritariamente Português, detida em 56%

pelo Grupo Viacer (constituído por sua vez por três investidores Portugueses – Violas- 46,5%;
Arsopi- 28,5% e Banco Português de Investimento, BPI- 25%) e em 44% pelo grupo Carlsberg.
Esta informação encontra-se representada na figura 1.2.

[1]
Figura 1.2-Estrutura de Capital da UNICER Bebidas, S.A.

2
 O principal objetivo da UNICER Bebidas, S.A. é o de ser líder na área de bebidas,
nomeadamente cervejas e águas. Deste modo, a empresa possui os seguintes objetivos: [1]

• Garantir a remuneração de todos os acionistas;

• Ser o parceiro preferido dos clientes;
• Conquistar a preferência dos consumidores;
• Obter o reconhecimento e valorização por parte da comunidade;
• Fazer da UNICER e respetivas marcas a primeira escolha a nível nacional e
internacional.

Para além do principal centro de produção, situado em Leça do Balio, a UNICER Bebidas,
S.A. conta ainda com outros centros, tais como: Pedras Salgadas, Castelo de Vide, Caramulo,
Envendos, Melgaço, Póvoa do Lanhoso e Poceirão, tendo uma significativa cota de mercado em
Portugal, bem como nos mercados da Europa Central, África, na América, Ásia e na Oceânia. A
figura 1.3 exemplifica os principais destinos de vendas de produtos da UNICER face aos
principais destinos de emigração da população portuguesa.

[1]
Figura 1.3- UNICER Bebidas, S.A. no Mundo

A UNICER Bebidas, S.A. é uma empresa sustentável e com um elevado volume de negócios,
tal como se pode comprovar pela figura 1.4, sendo a empresa líder no mercado de cervejas em
Portugal.

3
 Figura 1.4- Resultados atingidos pela UNICER Bebidas, S.A. (2013-2016) [1]

1.3 - Objetivos
Os principais objetivos do projeto incidem na implementação de manutenção preventiva em
equipamentos críticos da empresa, como as Enchedoras e as Rotuladoras das linhas de
enchimento, na uniformização de conhecimentos e na estandardização de processos, de modo a
que haja um maior rigor e critério na utilização da ferramenta SAP, como apoio ao Serviço de
Manutenção da empresa. Deste modo, procurou-se melhorar as transações existentes, criaram-
se planos preventivos em SAP-PM aos equipamentos considerados prioritários pela UNICER
Bebidas, S.A. e procedeu-se à criação de manuais SAP-PM de apoio à equipa de manutenção.
Estes objetivos farão com que a empresa consiga aumentar a taxa de funcionamento dos seus
equipamentos e consiga criar um histórico fidedigno de todas as suas intervenções, o que
permitirá identificar no futuro quais as principais causas de paragens destes, de modo a que seja
possível antecipá-las e corrigi-las atempadamente. Tal fará com que a ocorrência de paragens
obrigatórias diminua, implementando uma filosofia de falha zero na UNICER Bebidas, S.A..

1.4 - Estrutura e Metodologia da Dissertação

A estrutura adotada para a realização da seguinte dissertação baseou-se nos seguintes pontos:
1. Enquadramento do projeto, breve apresentação da empresa e objetivos inerentes à
realização do mesmo.
2. Contexto e enquadramento teórico, onde se abordam conceitos gerais de
manutenção, softwares de gestão empresarial, sendo de realçar o SAP R/3, módulo
Plant Maintenance, PM.
3. Desenvolvimento, onde se apresentam as etapas necessárias à realização da
dissertação, a nível de organização da estrutura SAP-PM, identificação de
equipamentos críticos, implementação de planos preventivos e formação de
utilizadores.
4. Demonstração dos resultados obtidos com a criação de novos equipamentos,
conjuntos de manutenção e listas técnicas de materiais, criação de planos preventivos
e desenvolvimento de ferramentas de apoio aos intervenientes no processo de
manutenção.

4
 5. Conclusões e recomendações de trabalhos futuros para a empresa.

De forma a atingir os objetivos mencionados anteriormente, decidiu-se abordar a seguinte

metodologia, centrada em cinco pontos fundamentais, nomeados de seguida:

• Revisão estrutural e criação de novos equipamentos no software SAP-PM,

nomeadamente nas áreas de Instrumentação, Rede de Vapor e Condensados e Sala
de Moagem da Mini-Fábrica, que não se encontravam codificados;
• Identificação de alguns equipamentos críticos a serem alvo de manutenção
preventiva;
• Criação de Planos de Manutenção Preventiva em SAP para os equipamentos
mencionados anteriormente;
• Desenvolvimento de ferramentas de apoio em Excel às diversas áreas.
• Formação de utilizadores, de modo a que se uniformizem conhecimentos e que os
intervenientes no processo de manutenção consigam consultar e executar as tarefas
da sua responsabilidade.

5
6
Contexto e Enquadramento Teórico

2.1 - O Processo de Manutenção

Todo o processo industrial possui como principal objetivo o de utilizar o mínimo de capital
em instalações, maquinaria e mão-de-obra, para que, obtendo a qualidade e quantidade
desejadas, possam conseguir-se os maiores benefícios dentro de um aspeto social e monetário.
Deste modo, é possível conseguir-se a mais alta produtividade racionalizando-se e procurando
utilizar-se eficazmente os recursos disponíveis.
Torna-se então claro que para a realização deste objetivo é essencial manter a maquinaria e
as instalações em perfeitas condições de funcionamento. Para tal ser possível, é necessário que
sejam efetuadas reparações aos equipamentos, inspeções, rotinas preventivas, mudanças de óleo,
limpezas, pinturas, correções de defeitos, entre outros, podendo denominar este conjunto de
tarefas como o processo de manutenção.
Os objetivos da manutenção industrial têm de estar ligados aos objetivos globais da empresa,
sendo esta uma atividade que influencia significativamente o processo produtivo no volume e na
qualidade de produção. Por um lado, melhora a disponibilidade do equipamento e o seu
desempenho. Por outro, acresce custos de funcionamento. Deste modo, torna-se essencial
encontrar um ponto de equilíbrio entre benefício e custo, que maximize o contributo positivo da
manutenção para a rentabilidade geral da empresa.
A gestão da manutenção determina os objetivos, estratégias e responsabilidades de
manutenção, procurando constituir um ponto de equilíbrio entre o conjunto das ações a ser
realizadas e o nível da manutenção necessária. No entanto, várias condicionantes limitam-na a
um modo de funcionamento variável, tais como: as disponibilidades financeiras, os princípios de
exploração dos equipamentos, o nível de produtividade desejado, o tipo de indústria, a duração
média de vida dos equipamentos e a qualidade do pessoal de manutenção.
Hoje em dia uma empresa não consegue ser eficiente e competitiva sem técnicos
especializados na área de produção, controlo da qualidade, compras, recursos humanos, entre
outros, sendo que deste modo não se pode considerar uma empresa completa se esta não possuir
um adequado serviço de manutenção que assegure a continuidade do funcionamento da
produção/serviço.
As vantagens económicas de se possuir um bom processo de manutenção tornam-se um
argumento essencial, que faz com que as empresas venham a investir nesta área, de forma a

7
aumentar as suas margens e conseguirem estabelecer-se num mercado cada vez mais
competitivo. [2]

2.2 - Manutenção- Definições e Conceitos

Tal como em qualquer ciência, torna-se fundamental entender diversos conceitos de forma a
se conseguir perceber verdadeiramente o processo de manutenção.
Neste sentido, é muito importante dispor de uma linguagem simples e precisa, que seja
utilizada por todos os intervenientes deste processo, desde os técnicos especializados até à direção
da empresa, de modo a todos terem um conhecimento geral comum.
Os conceitos a seguir apresentados são os mais usuais no processo de gestão da manutenção
e recorrem a definições presentes em normas europeias. [3]

• Item (EN 13306:2010)

“Parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema

que possa ser descrito e considerado individualmente”
Deve-se ter em conta que um determinado número de itens pode ser considerado também ele
um item. Exemplo: Um computador (item) é constituído por um ecrã (item) e uma torre (item).

• Avaria/Falha (EN 13306:2010)

“Fim da capacidade de um item para executar a sua função necessária”

Falha e avaria podem ser tratadas como sinónimos e utilizar-se indistintamente. No entanto,
o termo avaria é utilizado mais frequentemente para um equipamento como um todo e falha para
um órgão. Exemplo: o pasteurizador avariou por falha do circuito elétrico.

• Durabilidade (EN 13306:2010)

“Capacidade de um item de desempenhar a sua função requerida em determinadas

condições de uso e manutenção, até que um estado limitativo seja alcançado”
Um estado limitativo de um item pode ser caracterizado pelo fim da sua vida útil. Importa
salientar que este estado pode ser redefinido por alterações nas suas condições de uso.

• Fiabilidade (EN 13306:2010)

“Capacidade de um item para executar uma função em determinadas condições para um

dado intervalo de tempo”
Na prática, este termo define o grau de confiança que se pode ter no item quanto ao
cumprimento da sua função ou serviço.

8
 • Manutenção (EN 13306:2010)

“Combinação de todas as ações técnicas, administrativas e gerenciais durante o ciclo de

vida de um item, destinado a mantê-lo, ou restaurá-lo, a um estado em que ele possa
desempenhar a sua função”
Deste modo, a manutenção destina-se a manter ou a restabelecer o bom funcionamento de
um determinado equipamento, devido ao desgaste provocado pelo movimento de peças, oxidação
ou deterioração, ao mínimo custo.

A figura 2.1 identifica os principais tipos de manutenção existentes.

Figura 2.1- Tipos de Manutenção

• Manutenção Corretiva (EN 13306:2010)

“Manutenção realizada após o reconhecimento de uma avaria e destinada a colocar um

item num estado no qual ele possa executar a sua função requerida”

• Manutenção Preventiva (EN 13306:2010)

“Manutenção realizada em intervalos pré-determinados ou de acordo com critérios

prescritos e destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento
de um item”

9
 • Manutenção Preditiva (EN 13306:2010)

“Manutenção baseada em condições, realizada após uma previsão derivada de análise

repetida ou características conhecidas e avaliação dos parâmetros significativos da
degradação do item”

• Manutenção Corretiva: Avaria Intrínseca

“Perda de função por causa intrínseca ao próprio equipamento”

Exemplo: Equipamento inoperacional, rolamento gripado, tubo rompido, entre outros.

• Manutenção Corretiva: Avaria Extrínseca

“Perda de função por causa exterior ao equipamento”

Consiste num acidente, colisão ou má operação que, embora penalizando a disponibilidade
operacional do equipamento, não contribui para os seus indicadores teóricos e para a fiabilidade
intrínseca do equipamento. Exemplo: Erro do operador, colisão de viatura.

• Manutenção Preventiva Sistemática (EN 13306:2010)

“Manutenção preventiva realizada de acordo com intervalos de tempo estabelecidos ou por

número de horas ou unidades de uso, mas sem uso de investigação prévia”
Trata-se de uma atividade onde cada equipamento interrompe o seu funcionamento, após um
período de atividade, para que sejam efetuadas medições, ajustes e substituição de peças, se
necessário. A atividade é realizada consoante um programa preestabelecido a partir da
experiência do técnico de manutenção da empresa ou recomendações do fabricante.
Exemplo: mudança do óleo e filtro de um automóvel a cada 10000 km.

• Manutenção Preventiva Condicionada (EN 13306:2010)

“Manutenção preventiva que inclui uma combinação de monitoramento de condições e/ou

inspeção e/ou análise de ações de manutenção subsequentes”
É a manutenção que utiliza técnicas específicas para medir periodicamente parâmetros do
equipamento que dão indicações sobre o seu estado ou condição, sendo as ações de manutenção
decididas em função do estado do equipamento.

• Plano de Manutenção (EN 13306:2010)

“Conjunto estruturado e documentado de tarefas que incluem as atividades, procedimentos,

recursos e a escala de tempo necessária para se realizar a manutenção”

A manutenção pode ser definida como um serviço que possui um elevado número de clientes
e poucos fornecedores.
Cada vez mais as máquinas são mais complexas em termos de estrutura e na tecnologia
implementada, o que faz com que seja cada vez mais difícil gerir componentes individuais devido
ao facto das novas tecnologias terem mais pontos de falha do que as suas antecessoras (isto

10
acontece devido à necessidade de ter máquinas mais leves e que ocupem menos espaço, o que faz
com que muitos componentes sejam sensíveis a falhas e defeitos).

Trata-se de uma atividade com cada vez mais importância dentro de uma organização, tendo
como principal objetivos:

• Aumentar a utilização ótima do ciclo de vida dos sistemas e dispositivos técnicos;

• Melhorar a qualidade dos produtos acabados.
• Melhorar a segurança operacional;
• Otimizar os procedimentos operacionais;
• Executar um planeamento de custos orientado ao futuro;
• Diminuir os custos de reinicialização;
• Cumprir com todos os requisitos legais, em particular regulamentações ambientais;
• Obedecer a todas as diretrizes dos fabricantes, de modo a que se possam fazer
reclamações de garantia (se necessário).

2.3 - Avarias- Ciclo de vida de equipamentos

O modelo de Markov caracteriza os diferentes estados de um sistema, como se pode observar
na figura 2.2. Sumariamente, um equipamento possui 3 níveis de funcionamento: o nível 1, de
bom funcionamento, onde o aparelho cumpre com todos os seus requisitos; o nível 2, modo
degradado, onde o aparelho cumpre com os seus requisitos, mas com algumas falhas, como falhas
temporais; e o nível 3, onde a avaria ocorre e o aparelho deixa de cumprir com a função para a
qual foi desenvolvido. Consoante o equipamento, importa averiguar se será aceitável ou não o seu
funcionamento em modo degradado e, em caso positivo, qual o nível de degradação aceite.

Figura 2.2- Modelização de Markov

11
 2.3.1 - Taxa Instantânea de Avarias
A taxa instantânea de avarias é um indicador de fiabilidade que representa a proporção de
equipamentos que devem avariar num instante ti. Trata-se de uma densidade de probabilidade
condicional de avaria, que caracteriza a probabilidade de avaria no intervalo ∆t dos dispositivos
que sobreviveram até ao instante t. [4]
No fundo, não é mais do que um indicador de frequência, onde um dado equipamento passa
do estado OK para NOT OK.
Sejam:

• Ns(t): nº de bens sobreviventes no instante t

• Ns(t+∆t): nº de bens sobreviventes no instante t+∆t

A taxa de avarias pode ser definida por:

𝑁𝑠 (𝑡) − 𝑁𝑠 (𝑡 + ∆𝑡)
𝝀(𝒕) =
𝑁𝑠 (𝑡) ∗ ∆𝑡

sendo que, de forma genérica, pode-se afirmar que:

𝑁º 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
𝝀=
𝐷𝑢𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎çã𝑜

A Taxa de Avarias é uma estimativa da fiabilidade de bens reparáveis, sendo também usual a
utilização de outro parâmetro, o Mean Time Between Failures, MTBF, que se relaciona com a
taxa de avarias:

1
𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝜆

Se se traçar um gráfico confrontando a taxa de avarias com o tempo, obtém-se a curva da

fiabilidade, habitualmente designada por curva da banheira pela sua forma geométrica. Este
gráfico é geralmente verdadeiro para uma população de equipamentos simples, apresentando
todos eles caraterísticas de vida semelhantes, e encontra-se representado na figura 2.3. [4]

Figura 2.3- Curva da Banheira

12
 Neste gráfico tornam-se evidentes as 3 fases da curva, designadamente:
I. Fase de juventude do equipamento. Caracteriza-se por uma elevada taxa de avarias
inicial, que pela sua adaptação ao seu meio envolvente e às condições de
funcionamento, decresce rapidamente. É nesta fase que os bens mais frágeis
(inadequados ou com imperfeições de fabrico) são eliminados.
II. Fase de maturidade do equipamento. Nesta fase a taxa de falhas é aproximadamente
constante, tratando-se da vida útil do equipamento com o seu funcionamento
corrente.
III. Fase de desgaste. Aqui a taxa de avarias é crescente visto que o bem se encontra a
entrar na fase final do seu ciclo de vida, devido à idade do componente e ao desgaste
dos seus materiais, perdendo progressivamente a sua capacidade de bom
funcionamento.

É função dos engenheiros de manutenção reduzir as fases da taxa de avarias decrescente (fase
I) e crescente (fase III), através da implementação de estratégias de manutenção adequadas.

2.4 - Total Productive Maintenance

A grande competitividade entre negócios exige que a administração das empresas monitorize
eficazmente o desempenho de todas os seus pilares essenciais, incluindo a produção e a
manutenção da empresa, de modo a que consiga adquirir uma vantagem competitiva sustentável.
Com a crescente concorrência global, o foco da gerência passou de simplesmente aumentar a
eficiência internamente, para fazê-lo em conformidade com a procura existente no mercado, de
uma forma flexível, de alta qualidade e entrega pontual. Importa realçar que um sistema de
produção e manutenção confiável deve ser visto como um fator importante de competitividade.
A manufatura moderna exige que as organizações que pretendem ser bem-sucedidas devem
ter uma manutenção eficaz e eficiente, apesar de existir um elevado número de fatores que
influenciam a melhor estratégia de manutenção a ser adotada, demonstrados na figura 2.4.

Figura 2.4- Fatores que Influenciam a Estratégia de Manutenção

Uma abordagem para melhorar o desempenho das atividades de manutenção é a

implementação de um sistema de Total Productive Maintenance, TPM.

13
 A Manutenção Produtiva Total é uma estratégia que visa melhorar a qualidade de
manutenção, procurando atingir melhores resultados a um baixo custo. Esta foi amplamente
reconhecida como uma arma estratégica para melhorar o desempenho de fabrico através de um
aumento da eficácia das instalações e dos equipamentos de produção e baseia-se numa filosofia
de melhoria contínua que procura aperfeiçoar a qualidade dos produtos, melhorando a qualidade
dos equipamentos. Através da introdução de um conjunto de ações práticas e de metodologias,
envolvendo todos os departamentos e funcionários, é possível atingir o objetivo principal do TPM
- implementar um processo de fabrico perfeito e sem falhas. [5]
Na figura 2.5 encontram-se representados os principais pilares do TPM.

Figura 2.5- Pilares do TPM

A fundação da metodologia TPM é a implementação do 5S: Seiri (utilizar), que procura

separar o necessário do desnecessário, eliminando espaço de trabalho que seja inútil; Seiton
(organizar), onde se coloca tudo no seu devido lugar, organizando o espaço de trabalho de forma
eficaz; Seisio (limpar), que diz que se deve cuidar do ambiente de trabalho, melhorando o seu
nível de limpeza; Seiketsu (estandardizar), que indica que se devem criar normas e standards
para todos os processos da empresa e Shitsuke (melhorar), que com um conceito onde todos
colaboram, incentiva a melhoria contínua.
Esta encontra-se suportada em oito pilares fundamentais, sendo eles:
• Manutenção Autónoma: defende a elaboração de uma estrutura de controlo
inicial do equipamento;
• Melhoria do Equipamento: refere-se às rotinas de manutenção preventiva e
preditiva, baseadas, respetivamente, no tempo ou na condição do equipamento,
visando à melhoria contínua da disponibilidade e confiabilidade, além da redução dos
custos de manutenção focados numa mentalidade sem falhas;
• Manutenção Planeada: salienta a necessidade de criação de um cronograma de
manutenção, com base na proporção de danos passados, para que seja possível
controlar as falhas mais frequentes. Encontra-se dividida em seis etapas principais:
avaliação do estado do equipamento; reparação das suas falhas; registo de ocorrência
de falhas num sistema de gestão; configuração de manutenção preventiva para

14
 equipamentos; preparação da manutenção preditiva para o equipamento e avaliação
contínua de todo o programa de manutenção planeado.
• Manutenção da Qualidade: procura garantir a qualidade dos produtos e serviços
utilizando os recursos e ferramentas da qualidade, garantindo zero defeitos.
• Educação e Formação: deve-se garantir a formação para desenvolvimento dos
colaboradores, tanto da área de produção como da de manutenção.
• Saúde, Higiene e Meio Ambiente: pretende minimizar o risco de acidentes de
trabalho e problemas ambientais. É essencial garantir a segurança dos colaboradores
da empresa, trabalhando no método de consciencialização e melhoria nos postos de
trabalho, seguindo e trabalhando com todas as normas ambientais.
• Controle Inicial: procura minimizar as ineficiências em novos produtos, processos
e equipamentos;
• Áreas Administrativas: pilar que procura aprimorar o trabalho administrativo,
eliminando-se desperdício e perdas geradas pelo trabalho de escritório, sendo
necessário que todas as atividades organizacionais sejam eficientes.

As etapas da implementação do TPM são:

A. A etapa de preparação é o reconhecimento da metodologia desde a alta gerência a
todos os funcionários da empresa. Pretende-se que todos possuam uma forte
motivação na implementação do TPM. A alta gerência deve estar ativamente
envolvida e fortemente empenhada em apoiar a sua implementação.
B. A segunda etapa é a introdução do TPM. Esta tem o objetivo de apresentar a
metodologia a todos os funcionários e eventualmente partes interessadas, entre elas
fornecedores e clientes, de forma a perceberem a utilidade da metodologia.
C. Implementação do TPM de acordo com os 8 pilares descritos anteriormente.
D. O quarto passo é a formalização da implementação de TPM e procura garantir que se
cumpram todos os pilares desta filosofia, apontando para uma melhoria contínua.

2.5 - Software de Gestão Empresarial

Os softwares Enterprise Resource Planning, ERP, em português Sistema Integrado de
Gestão, tratam-se de sistemas informáticos que agregam numa mesma plataforma as diversas
áreas de uma empresa. São responsáveis por cuidar de todas as operações diárias desta, desde a
faturação até ao processo de manutenção, e têm-se vindo a expandir ao longo do tempo.

Um software ERP é na sua grande maioria dividido em 3 camadas: [6]

• Aplicação - Nesta camada temos o software ERP com as suas funcionalidades,

processos, cadastros (formulários divido em campos) e demais dados necessários
para a operação da empresa;
• Framework - Todo software ERP deve ter uma camada onde é possível
configurar/parametrizar o sistema e também customizar/personalizar o ERP. Deste
modo torna-se necessária uma camada de construção de novo código-fonte e sua
compilação, para que estas novas funcionalidades desenvolvidas, fora do ERP
padrão, estejam disponíveis na aplicação;

15
 • Base de Dados - Os dados gerados na camada Aplicação devem ser armazenados
de forma lógica na Base de Dados.

Estes softwares têm como objetivo o de organizar todo o trabalho numa organização,
registando informações referentes a clientes, fornecedores, funcionários, produtos, vendas,
compras, pagamento, impostos, entre outros, tendo como principais vantagens:

• Integração de dados em módulos diferentes - Na emissão de uma fatura, o

sistema ERP vai permitir integrar a informação da venda na conta corrente do cliente,
na gestão de stocks, no plano da tesouraria e nos registos contabilísticos;
• Automação de processos - Relacionando com o exemplo anterior: com a
integração de dados automática, temos informação atualizada na gestão financeira e
na contabilidade, eliminando a repetição de processos de inserção de dados e
libertando as pessoas para outras tarefas;
• Armazenamento central - Permite efetuar consultas rápidas, detetar falhas ou
erros nos processos, reduzir tempos de execução e aumentar a quantidade e
qualidade da informação disponível para a tomada de decisões.

2.6 - O Sistema SAP

De entre as ferramentas ERP existentes, a SAP é o software mais utilizado pelas empresas. A
SAP é a fornecedora líder mundial de software de gestão empresarial, com oferta de aplicações e
serviços que permitem às organizações melhorar a gestão dos seus negócios. Fundada em 1972 e
com sede em Walldorf, na Alemanha, a SAP é a maior empresa de software de gestão empresarial
do mundo e o terceiro maior fornecedor autónomo de software, empregando mais de 66.500
pessoas em mais de 130 países[7], as quais se dedicam a fornecer serviços e suporte de elevada
qualidade aos seus clientes. A empresa encontra-se em Portugal desde 1993, tendo assinado o
primeiro contrato com um cliente nacional em 1992[8].

2.6.1 - SAP R/3

O sistema SAP R/3 é um sistema integrado que permite um melhor planeamento e controlo
do negócio, constituindo, segundo Davenport (2002)[9], a “espinha dorsal” do sistema geral. Por
sua vez, o R/3 é um sistema visto com alguma complexidade, uma vez que considera como
processo de negócio a totalidade da cadeia funcional de uma organização, permitindo que os
processos logísticos sejam acompanhados pelo controlo financeiro. Desta forma, é possível que
as empresas tenham um elevado nível de gestão, com toda a informação necessária disponível e
atualizada.
A implementação deste tipo de sistema integrado de gestão prolonga-se, em média, durante
dois anos, desde a fase onde é feita a seleção do sistema até à sua fase final, onde é traçada toda a
estrutura de funcionamento da empresa. O sistema SAP R/3 foi criado para dar resposta a
grandes organizações, requerendo definições precisas de processos e perceções corretas das
funções do negócio.

16
 O objetivo do SAP R/3 é o de colaborar na gestão dos processos de negócio, simplificando e
interligando ao máximo as tarefas envolvidas. Nesta, os módulos podem interagir diretamente ou
mediante a atualização de uma base de dados centralizada.
O software procura facilitar o fluxo de informações entre todos os processos da cadeia de uma
organização, desde as compras até aos recursos humanos. A utilização desta ferramenta faz com
que seja possível controlar e gerenciar, em tempo real, as vendas, produção, contabilidade,
finanças, manutenção e recursos humanos de uma empresa. Cada programa é executado através
de uma transação separadamente, sendo desenvolvidos em Advanced Business Application
Programming, ABAP, uma linguagem de programação na qual a SAP detém os direitos.

2.6.2 - Arquitetura do SAP R/3

Esta ferramenta possui uma elevada capacidade de reconfiguração, de modo a satisfazer as
necessidades específicas e as exigências de um dado negócio. O processo de configuração é
bastante dispendioso, devido à necessidade de se compreender totalmente os processos inerentes
às empresas. Só assim é possível arranjar uma solução que cumpra com todos os requisitos, tendo
em conta as melhores práticas empresariais e padrões internacionais. Este sistema é composto
por um conjunto de módulos de software integrados e que podem lidar com atividades desde a
gestão da cadeia de abastecimento (Supply Chain Management) até à gestão da relação com os
clientes (Customer Relationship Management).
Pode-se considerar que a arquitetura do sistema SAP R/3 se encontra dividida em três
camadas: [8]
• Camada de Dados - camada responsável por fornecer dados ao sistema, incluindo
tabelas e dados sobre as transações das empresas.
• Camada de Aplicação - camada responsável por processar e permitir intercâmbio
de dados entre o servidor de aplicação e o servidor de base de dados para execução
de ferramentas do software.
• Camada de Apresentação - camada que atua como interface de terminais e
recursos de utilizadores, executando tarefas de entrada e saída de informação.

Esta divisão é feita com o objetivo de não sobrecarregar as aplicações individuais de

utilizadores e, no caso de haver a necessidade, serem adicionados novos recursos tecnológicos
(servidores de arquivos e de aplicações, terminais e outros recursos).

2.6.3 - Módulos
Os módulos constituintes da ferramenta SAP R/3, embora possam ser utilizados
separadamente, simbolizam áreas de negócio e tentam materializar todas as unidades integrantes
de uma empresa. Dependendo da necessidade das organizações, novos módulos podem ser
implementados com o intuito de expandir as funcionalidades disponíveis e corresponder aos
requisitos adicionais. A implementação de novos módulos depende da complexidade e do número
de módulos adquiridos, exigindo bastante trabalho em equipa. Esta envolve pessoas das mais
diversas áreas profissionais, sendo que, neste caso, são normalmente contratadas empresas
especializadas para ajudar na implementação de produtos ERP.
Os módulos gerais disponibilizados pelo sistema SAP R/3 são 12, não existindo qualquer
obrigatoriedade de utilização de todos. Isto faz com que as empresas sejam livres de escolher os

17
módulos que correspondem de melhor forma às suas necessidades de negócio. Estes encontram-
se numerados de seguida:

• Vendas e Distribuição (Sales & Distribution, SD): utilizado nas atividades de

vendas, entregas e faturação;
• Gestão de Materiais (Materials Management, MM): suporta as funções de
aquisição de inventário, tais como compras, gestão de stocks e reordenação de pontos
de processamento;
• Gestão da Produção (Production Planning, PP): utilizado para planear e
controlar as atividades de fabrico de uma empresa;
• Gestão da Qualidade (Quality Management, QM): controla a qualidade e faz a
inspeção do sistema de informação em funcionamento. É aplicado para apoiar os
processos, controlo do fabrico e compras;
• Gestão da Manutenção (Plant Maintenance, PM): processo complexo de
execução onde os equipamentos podem ser reparados e os serviços de manutenção
concedidos. Este módulo é estreitamente relacionado com o módulo de PP;
• Recursos Humanos (Human Resources, HR): sistema de apoio total ao
planeamento e controlo das atividades dos colaboradores;
• Contabilidade Financeira (Financial Accounting, FI): módulo concebido para
automatizar a gestão, permitindo ter um elevado controlo nas contas a receber e a
pagar;
• Contabilidade Analítica (Controlling, CO): representa o fluxo dos custos e
receitas da empresa. É também utilizado para relatórios internos ou de gestão;
• Gestão de Ativos (Fixed Assets Management, AM): projetado para gerir e
supervisionar os aspetos individuais dos ativos fixos, incluindo compras e vendas de
bens, amortização e gestão de investimento;
• Gestão de Projetos (Project Systems, PS): apoia o planeamento, o controlo e o
acompanhamento de projetos altamente complexos com objetivos definidos;
• Fluxo de Trabalho (Workflow, WF): associa as aplicações integradas dos
módulos SAP com tecnologia de aplicações cruzadas;
• Soluções Industriais (Industry Solutions, IS): combina a aplicação dos módulos
SAP e funcionalidades específicas adicionais, por exemplo, banca, produtos
farmacêuticos, entre outros.

Um resumo dos módulos referidos anteriormente encontra-se representado na figura 2.6.

18
 Figura 2.6- Módulos do SAP R/3 [8]

2.6.4 - SAP- Plant Maintenance

O SAP-PM é o módulo do SAP R/3 responsável por apoiar o planeamento, processamento e
a execução de todas as tarefas de manutenção. Este é constituído por: objetos técnicos, que
podem ser alvos de ações no PM, tais como locais de instalação e equipamentos; tarefas de
manutenção, que podem ser corretivas ou preventivas, sendo através destas que são executadas
e confirmadas as diversas operações; recursos, que são tudo aquilo que vai estar envolvido na
execução das tarefas, tais como o centro de trabalho responsável, as ferramentas e os materiais
necessários; e o Histórico de Manutenções e Análises, que permite visualizar e seguir todas
as paragens, avarias e tarefas executadas, possibilitando o controlo de todos os custos associados
a qualquer objeto técnico.
O controlo das intervenções realizadas para manutenção no SAP-PM é efetuado através de
ordens de manutenção criadas com base em solicitações de intervenção (notas/notificações).
Este módulo encontra-se intimamente interligado com todos os módulos do SAP R/3, sendo
de destacar a ligação aos módulos MM, CO e AM, e encontra-se estruturado seguindo a seguinte
divisão:

19
 • Local de Instalação - Consiste na unidade organizacional que estrutura o objeto
de manutenção de uma empresa de acordo com critérios de espaço, técnicos ou
funcionais.
• Equipamentos - Representa o equipamento da empresa numa perspetiva de
manutenção. O equipamento está associado ao local de instalação. Um local de
instalação pode ter um ou vários equipamentos.
• Sub-Equipamentos - Como o mesmo nome diz, são sub-níveis de um
equipamento. Um equipamento pode ter associado um ou vários sub-equipamentos.
• Conjuntos de manutenção - Representam conjuntos de materiais constituintes
de um equipamento. Servem essencialmente para organizar os materiais por área do
equipamento.
• Material - É o nível mais baixo da estrutura e tal como o próprio nome indica,
representa o material que constitui o equipamento ou conjunto de manutenção. Por
esse motivo, pode encontrar-se associados a cada um deles. Os materiais são os
elementos suscetíveis de serem requisitados para se efetuar a manutenção de um
conjunto de manutenção ou de um equipamento, dependendo a qual se encontra
associado. [10]

2.7 - O Processo de Manutenção na UNICER

Na UNICER Bebidas, S.A. existem dois tipos de manutenção c0nsolidados: a manutenção
corretiva e a manutenção preventiva, sendo a realização destas organizada com o auxílio da
ferramenta SAP, módulo PM.

Qualquer pedido de Manutenção Corretiva passa pelas seguintes etapas:

1. Deteção da anomalia;
2. Pedido de manutenção;
3. Análise do pedido;
4. Criação de ordem de manutenção;
5. Execução e confirmação da ordem de manutenção;
6. Confirmação da resolução do problema (cliente).

Deste modo, imagine-se que um cliente do serviço (qualquer pessoa que esteja incluída no
sistema de produção ou assistência) deteta uma avaria e informa a área de manutenção através
da criação de uma Nota de Manutenção em SAP (Nota M1, ME ou MS, sejam elas referentes a
Pedidos, Edifícios ou Segurança, respetivamente). De seguida, o serviço de manutenção recebe a
solicitação, analisando-a e decidindo se a mesma representa algum motivo para intervenção. Se
tal se verificar, este irá criar uma Ordem de Manutenção ZPM1, ordem de manutenção
corretiva planeada, onde irá, entre outros, reservar o material e o pessoal necessário para executar
a tarefa. Posteriormente, o técnico de manutenção terá de executar o trabalho e confirmá-lo.
Após este processo, o serviço irá aguardar o feedback do cliente (a pessoa que solicitou o
pedido) e, caso a avaliação seja positiva, dar-se-á por concluído o processo, encerrando a nota e a
ordem previamente criadas. Caso seja negativo, o serviço de manutenção irá de novo reservar
pessoal para voltar a executar o trabalho. Importa salientar que se se tratar de um problema grave
e que envolva paragem de produção, a notificação do problema é feita por telefone, sendo o

20
problema solucionado, efetuando-se o registo do mesmo no SAP-PM apenas no fim de todo o
processo. Neste caso a ordem criada trata-se de uma ZPM2, ordem de manutenção corretiva
urgente.
Os diagramas representados nas figuras 2.7 e 2.8 procuram explicar visualmente o processo
de manutenção corretiva na UNICER:

Figura 2.7- Manutenção Corretiva Planeada na UNICER

Figura 2.8- Manutenção Corretiva Urgente na UNICER

No caso da Manutenção Preventiva, o processo sofre ligeiras alterações. Neste caso, o

supervisor de manutenção é o responsável por programar Ordens ZPM3, ordens de
manutenção preventiva, a serem realizadas nos equipamentos. Após este processo, este irá
recolher uma lista periodicamente de modo a poder notificar os técnicos de manutenção para que
estes executem o seu trabalho.
De seguida, e tal como anteriormente, o técnico de manutenção deverá executar e registar o
seu trabalho de modo a confirmar os recursos utilizados, ficando assim o processo de manutenção
preventiva realizado. Este processo encontra-se exemplificado visualmente na figura 2.9.

21
Figura 2.9- Manutenção Preventiva na UNICER

22
Desenvolvimento

De modo a atingir as metas mencionadas no Capítulo 1, que incidem na implementação de

Manutenção Preventiva na UNICER Bebidas, S.A., existem pressupostos essenciais que
necessitam de ser cumpridos para implementar um plano de manutenção preventiva com o
auxílio do SAP-PM. Assim, segundo os requisitos da ferramenta, é necessário que os
equipamentos se encontrem codificados nos locais adequados, que as operações a serem
executadas estejam identificadas e que as periodicidades das operações estejam devidamente
planeadas, entre outros.
Este capítulo aborda os processos utilizados, de modo a se conseguir cumprir com os objetivos
propostos.

3.1- Estrutura SAP-PM- Criação de novos equipamentos

Num primeiro contacto com a estrutura SAP-PM, foram detetadas falhas na sua estrutura,
existindo zonas que não se encontravam codificadas e outras onde esta não era o mais intuitiva
possível.
Deste modo, escolheu-se atacar 3 áreas principais, pelo facto de ainda não se encontrarem
codificadas: a Mini-Fábrica, mais especificamente a Sala de Moagem, visto que a mesma se
encontrava em remodelação, o que facilitou o levantamento de todos os equipamentos da mesma;
a Rede de Vapor e Condensados da UNICER Bebidas, S.A., com o objetivo de se atuar
preventivamente nos seus equipamentos que, quando se encontram em fuga, representam
grandes perdas energéticas e monetárias; e a implementação de um Plano de Instrumentação,
com o intuito de averiguar se as medições efetuadas pelos equipamentos, mais particularmente
da área de enchimento, são fiáveis e não afetam o processo inerente a esta.
Com a necessidade de se criarem novos equipamentos, detetou-se uma falha no processo de
criação destes. Para facilitar a sua identificação, a um equipamento encontram-se associados um
nome, um tipo e uma classe, entre outros. Segundo esta estrutura, vários equipamentos podem
ser de um tipo, sendo que um tipo de equipamento pode ser caracterizado por diversas classes.
Este modelo encontra-se ilustrado na figura 3.1.

23
 Figura 3.1- Modelo Equipamento-Tipo-Classe de um equipamento

Ora, a realidade presente na estrutura da empresa ia um pouco contra esta ideia, existindo
mais tipos de objeto do que classes. Deste modo, optou-se por atacar as áreas de Instrumentação
e da Rede de Vapor e Condensados utilizando uma metodologia adequada.
Para a Rede de Vapor e Condensados, optou-se por manter um único tipo de objeto que já se
encontrava na estrutura, “Energia & Fluídos”, sendo atribuído a todos os equipamentos nesta
rede a nova classe “Vapor”. Dentro desta classe é ainda possível identificar outros campos,
denominados síntese de classes, onde se poderá identificar o tipo (conjunto de purga, coletor de
vapor, conjunto de admissão de vapor ou conjunto de bombagem de condensados), o tamanho e
o modo de ligação do equipamento.
Para a área de Instrumentação fez-se um levantamento de todos os instrumentos existentes
na empresa. Deste modo, decidiu-se optar pela criação de um tipo de objeto “Instrumento”,
composto por diversas classes, que permitem qualificar pormenorizadamente o tipo de
equipamento, como por exemplo “Sensor de Temperatura” ou “Condutivímetro”. De igual modo
é possível, dentro da síntese de classes, atribuir outros parâmetros essenciais para o técnico de
manutenção, como o padrão ou os pontos de calibração a serem utilizados aquando a calibração
do instrumento.
Para organizar toda a informação supracitada foi criada uma tabela em formato Excel onde
se encontram detalhadamente os tipos de objeto, as classes e os campos da síntese de classes a
serem criados, que se encontra presente no Anexos A e B.

3.1.1 Sala de Moagem- Mini-Fábrica

Após um levantamento de todos os equipamentos, conjuntos de manutenção e materiais da
Sala de Moagem da Mini-Fábrica, efetuados por parte da empresa, foi necessário proceder à sua
criação em estrutura SAP-PM. Deste modo, elaborou-se uma tabela em formato Excel que pode
ser consultada no Anexo C, com o intuito de organizar toda a informação relevante a ser inserida.
Esta tabela Excel será o template utilizado para necessidades futuras de criação de novos
equipamentos em SAP-PM.
Após organizar todos os dados, foram inseridos 22 novos equipamentos e 14 novos conjuntos
de manutenção. Além disso, foram revistos e organizados 39 equipamentos já existentes, de modo
a que contenham informação atualizada e que a sua localização na estrutura seja mais acessível e
intuitiva. Apesar de terem sido igualmente levantados os materiais constituintes de cada
equipamento, estes não foram criados em SAP e alocados aos mesmos através da criação de listas
técnicas, uma vez que a empresa decidiu adiar este processo. Estes dados encontram-se
resumidos na tabela 3.1.

24
 Tabela 3.1- Tabela resumo da Mini-Fábrica

Criados Revistos e Organizados

Equipamentos 22 39
Conjuntos de Manutenção 14 0
Listas técnicas de
Adiado Adiado
Materiais

3.1.2 Rede de Vapor e Condensados

A Rede de Vapor e Condensados da UNICER Bebidas, S.A. é de extrema importância para a
mesma. Devido à necessidade de haver um maior controlo e detalhe de toda a rede, para que esta
possua um aproveitamento energético eficiente, procedeu-se à sua criação em SAP-PM. Após um
levantamento de todos os itens existentes nesta e dos materiais necessários para a sua
manutenção, foi criada uma rede em SAP-PM, dividida pelas diferentes áreas da empresa. Foram
criados 113 equipamentos no total, desde conjuntos de purga a coletores de vapor, 738 novos
conjuntos, referentes a válvulas, purgadores ou filtros, entre outros, com materiais suscetíveis a
serem utilizados aquando a manutenção dos equipamentos. Apesar do levantamento dos
materiais pertencentes a cada equipamento também ter sido efetuado, o processo de codificação
em SAP destes apenas irá ocorrer conforme a sua necessidade. Uma vez que apenas um dos
purgadores das Adegas se encontrava em mau estado, apenas foi possível codificar um kit de
reparação. Como existiam mais 3 purgadores iguais a este em toda a estrutura e que, por esta
razão, são reparados com o mesmo kit, foram criadas 4 novas listas técnicas, um por cada
purgador, com o objetivo de facilitar a procura dos materiais referentes à sua reparação.

• Fabrico - Neste local foram criados 35 novos equipamentos e 323 novos conjuntos
de manutenção, divididos por duas salas, apelidadas de sala Nordon e Ziemann
Meura.
• Adegas - Nesta área foram criados 52 novos equipamentos, 258 novos conjuntos de
manutenção e 4 listas técnicas de materiais.
• Central Térmica e Cogeração - Nesta zona criaram-se 157 novos conjuntos de
manutenção associados a 26 novos equipamentos.

Estes valores encontram-se representados na tabela 3.2.

Tabela 3.2- Tabela resumo da Rede de Vapor e Condensados

Central Térmica e
Fabrico Adegas
Cogeração
Equipamentos 35 52 26
Conjuntos de
323 258 157
manutenção
Listas técnicas 0 4 0

25
 Importa salientar que toda esta rede foi criada de raiz, não existindo qualquer informação em
SAP-PM anteriormente à realização desta dissertação.

3.1.3 Instrumentação
O acompanhamento de todos os instrumentos existentes na UNICER Bebidas, S.A. é de
elevado interesse, visto que falhas nestes podem levar a grandes problemas no processo
produtivo. Tal acontece uma vez que certos equipamentos consideram valores captados pelos
instrumentos para tomar determinadas ações.
Deste modo, após um levantamento dos instrumentos pertencentes à área de enchimento,
procedeu-se à sua criação em SAP-PM. Foram então criados 168 novos instrumentos. De igual
forma, foi necessário reorganizar 168 materiais que já se encontravam codificados em novos
locais, através da criação de listas técnicas adequadas, com o intuito de facilitar a identificação de
materiais suscetíveis de serem utilizados pelos técnicos. Os dados referentes ao levantamento do
Plano de Instrumentação podem ser visualizados na tabela 3.3.
A necessidade de atribuir a tipificação “Equipamento” a todos instrumentos deveu-se ao facto
de em SAP apenas os equipamentos ou locais de instalação poderem ser alvos de criação de planos
de manutenção preventiva. Como um dos grandes objetivos de estruturar os instrumentos em
SAP-PM se centrou na criação destes planos, foi necessário atribuir esta classificação aos
mesmos, apesar de assumirem igualmente o papel de um material consumível.

Tabela 3.3- Tabela resumo do levantamento do Plano de Instrumentação

Instrumentação
Equipamentos criados 168
Listas técnicas de materiais 168

Importa realçar que a estruturação dos instrumentos em SAP-PM é de elevada importância,

visto que permite aos técnicos de manutenção, de uma forma simples, determinar quais os
materiais constituintes dos equipamentos suscetíveis de serem alvos de manutenção.

3.2- Equipamentos críticos

Existem equipamentos que são fundamentais para o processo produtivo da empresa e que,
quando parados, geram prejuízos extremamente elevados. Logo, torna-se essencial garantir a
funcionalidade destes e diminuir ao máximo a ocorrência de falhas inerentes a estes
equipamentos.
Deste modo, procurou-se identificar alguns dos equipamentos críticos da empresa e com
maior impacto no processo produtivo, tendo-se chegado à conclusão que as
Enchedoras/Capsuladores das linhas de enchimento são aquelas que, quando falham,
representam maiores perdas para a empresa, uma vez que obrigam a estagnar todo o processo
produtivo.
Foram então recolhidos todos os componentes necessários para se efetuar uma revisão a estes
equipamentos. A determinação destes componentes foi feita tendo como base ordens de

26
manutenção previamente criadas. Através de uma análise de periodicidade, foi possível
determinar que seria necessário criar 4 planos preventivos para cada equipamento: um para
substituição de diafragmas das válvulas de enchimento, outro para substituição dos êmbolos
destas, ambos com uma periodicidade semestral, um para substituição das tulipas, que será
efetuado anualmente e outro onde se irá efetuar uma revisão geral, com uma periodicidade bienal.
Paralelamente, detetou-se uma falha recorrente nas garras das válvulas das Sopradoras das
Linhas 5 e 6. Deste modo, e tal como anteriormente, identificaram-se quais os componentes
necessários à manutenção destas, tendo como base uma análise de ordens passadas, e definiu-se
uma periodicidade anual para a criação de ordens de manutenção geradas automaticamente.
Posteriormente foi também detetada a necessidade de se efetuar um plano de inspeção de
fugas das linhas de Enchimento. Tal como dito anteriormente, estas fugas representam grandes
perdas monetárias para a empresa, sendo essencial atuar preventivamente na sua ocorrência.
Logo, optou-se pela criação de uma inspeção semanal, levada a cabo pelos técnicos, a todas as
linhas de enchimento da empresa.
Para o Plano de Instrumentação, foram atribuídas periodicidades a todos os instrumentos,
tendo como base as utilizadas na área de Metrologia. Neste caso não foi necessário efetuar
reservas de material, uma vez que apenas é necessária a troca do instrumento quando este
apresenta problemas funcionais relevantes ou elevado desgaste, o que não se verifica na grande
maioria das vezes.
Relativamente à Rede de Vapor e Condensados foram levantadas as tarefas recomendadas
pelos fabricantes para assegurar o bom funcionamento dos seus equipamentos. Esta também não
apresenta qualquer reserva de componentes uma vez que apenas após a inspeção dos
equipamentos é possível averiguar o seu estado. Caso seja necessário proceder à reparação ou
substituição destes, o técnico deverá proceder à criação de uma ordem ZPM2, ordem de
manutenção planeada, onde irá planear as operações necessárias para tal e reservar os
componentes essenciais para o seu conserto.

3.3- Implementação de Planos Preventivos com o SAP-PM

Após a fase de criação de novos equipamentos em SAP-PM e de identificação de
equipamentos críticos da empresa, foi necessário avaliar quais os equipamentos suscetíveis de
serem alvo de manutenção preventiva. O grande objetivo deste tipo de manutenção é o de reduzir
a probabilidade de falhas ou a degradação do equipamento, garantindo o pleno funcionamento
do mesmo, sem perdas de performance ou desgastes prematuros. Devido ao facto de se tratar de
um procedimento previamente programado, a manutenção preventiva permite o melhor controlo
das atividades da empresa e o conhecimento prévio dos itens ou recursos necessários para
garantir a operação.
Realizando um programa de manutenção preventiva bem definido, consegue-se prever o
consumo de materiais, permitindo que a empresa trabalhe com um stock reduzido, diminuindo a
necessidade de se adquirirem equipamentos suplentes.
Importa realçar que os custos associados à manutenção preventiva são bastante inferiores aos
da manutenção corretiva. Tal é justificável porque torna-se mais em conta, tanto em termos
temporais como monetários, inspecionar e trocar previamente itens de um equipamento, quando
este ainda se encontra num estado funcional, com tarefas previamente definidas e programadas,
do que arranjá-lo apenas quando este deixa efetivamente de funcionar. Como neste caso o

27
equipamento se encontra num estado não funcional, a procura da causa de mau funcionamento
torna-se extremamente difícil e demorada.
Além de ser uma prática mais em conta, a manutenção preventiva evita as quebras de
produção e, com isso, aumenta a disponibilidade dos equipamentos. O facto de ser planeada faz
com que seja possível prever os gastos com peças e mão-de-obra, evitando grandes surpresas, e
se possa montar um orçamento mais fidedigno.
Pelas razões supracitadas, procedeu-se à criação de planos preventivos em SAP-PM, que são
compostos por cinco etapas principais.
Inicialmente, cria-se uma lista de tarefas, onde se identificam as operações e componentes
necessários para a execução do plano, o centro de trabalho responsável, o número de operadores
necessários, a duração da operação, a periodicidade das operações, entre outros. Estas listas de
tarefas podem ser aplicadas a diversos equipamentos.
Depois, é necessário criar um item de manutenção. A sua codificação permite identificar o
equipamento e/ou local onde serão executadas as operações. É também identificado qual o tipo
de ordem que se pretende criar, que neste caso será sempre ZPM3, uma ordem de manutenção
preventiva. O item é então associado a uma lista de tarefas criada anteriormente que irá definir
quais as operações que irão ser executadas no equipamento.
Posteriormente é necessário criar um plano de estratégia, que irá estar associado a um ou
mais itens de manutenção. O plano poderá criar uma ordem de manutenção com uma ou várias
operações, ou mesmo várias ordens, com uma ou várias operações cada uma. O que causará esta
diferenciação serão as quantidades de itens inseridos e a quantidade de operações e pacotes
coincidentes estabelecidos na ligação Plano-Item e Lista de tarefas-Operações-Periodicidade.
Neste encontrar-se-ão estabelecidos parâmetros de tolerância e de c0nfirmações
atrasadas/antecipadas, que definirão o comportamento do plano para atrasos ou adiantamentos
na execução do mesmo, que se encontram descritos de seguida:

• Folga de confirmação atrasada/antecipada - Este campo pode ser utilizado

para controlar a percentagem da data de conclusão da tarefa que deve ser transferida
para a próxima data planeada.
o Por exemplo, se uma tarefa for concluída no dia 10 de abril, sendo que se
encontrava planeada para o dia 1 de abril com uma folga de confirmação
atrasada de 100% e uma periodicidade trimestral, a data da próxima
intervenção ocorrerá no dia 10 de julho.
o Caso a folga de confirmação atrasada seja de 0%, a data da próxima
intervenção terá sempre como base a data planeada, passando a ocorrer
então no dia 1 de julho.
• Tolerância positiva/negativa - É utilizada para especificar a partir de que
variações (expressa em percentagem do ciclo) os fatores de mudança (antecipada e
atrasada) devem surtir efeito.
o Por exemplo, se a data planeada for o dia 1 de abril, com uma folga de
confirmação atrasada de 100%, periodicidade trimestral e uma
tolerância de 10%, e a data de conclusão for no dia 9 de julho, a próxima
intervenção ocorrerá no dia 1 de julho visto ainda não terem passado 9
dias da data planeada, que correspondem a 10% da periodicidade
estabelecida.

28
 o Por outro lado, caso a data de conclusão ocorra no dia 11 de julho, como
os 9 dias já foram ultrapassados, a folga de confirmação atrasada aplicar-
se-á, sendo que a data da próxima intervenção terá como base o dia 11 de
julho.
• Horizonte de Abertura - Serve para especificar em percentagem quando uma
ordem deve ser criada para uma dada data de manutenção calculada; por outras
palavras, quanto tempo deve decorrer entre as duas datas planeadas até que a ordem
seja criada no sistema.
• Intervalo de solicitação - Este campo permite definir com que folga a ordem será
criada, em dias, meses ou anos.

Após criar o Plano de Manutenção, é necessário entrar na transação IP10, onde se irá iniciar
o ciclo do mesmo com uma data de início, que poderá ser a data de última realização da
manutenção contemplada no equipamento ou, caso o plano seja de uma manutenção até então
não realizada, a data prevista no balanceamento construído.
Ao concluir esta etapa deveremos ainda realizar a programação do Plano através da transação
IP30 para finalizar a criação dos Planos. Esta transação serve para monitorizar os prazos dos
Planos e forçar a geração de planos atrasados ou futuros.
O esquema da figura 3.2 demonstra, de uma forma simplificada, o processo de criação de
Planos de Manutenção.

Figura 3.2- Criação de um Plano de Manutenção

Seguindo-se o processo anteriormente descrito, procede-se à criação dos planos de

manutenção preventiva aos equipamentos identificados como críticos na empresa, aos
equipamentos do Plano de Instrumentação e aos da Rede de Vapor e Condensados.
Relativamente aos equipamentos identificados como críticos, foram elaborados 22 novos
planos de estratégia, divididos entre as Enchedoras/Capsuladoras de todas as linhas de
enchimento e as Sopradoras das Linhas de enchimento 5 e 6. O mesmo foi feito para criar uma

29
rotina semanal de inspeção de fugas de ar comprimido nas linhas 2, 3, 4, 5 e 6, o que originou 5
novos planos de manutenção.
Para o Plano de Instrumentação foram criados 168 novos planos de manutenção, um por
instrumento. A razão de não se fazer um único plano com vários itens associados centralizou-se
no facto dos instrumentos possuírem periodicidades bastante díspares e a verificação destes estar
intimamente ligada a paragens das linhas, que são planeadas pela Produção e que vão variando
ao longo do tempo. Para este, foi ainda criada uma folha de registo de intervenções em Excel, que
pode ser consultada no Anexo D. Esta ferramenta permitirá, ao longo do tempo, observar o
comportamento dos instrumentos e efetuar uma análise preditiva destes. Logo, torna-se possível
identificar as tendências dos equipamentos, permitindo, alterar periodicidades de verificações,
entre outros, o que poderá diminuir a carga horária dos trabalhadores.
Analogamente, para a Rede de Vapor e Condensados, foram criados 113 novos planos de
manutenção, um por equipamento. Estes planos irão permitir efetuar uma avaliação do estado de
funcionamento dos equipamentos pertencentes à rede, como por exemplo através de uma
avaliação efetuada por uma câmara termográfica que permite avaliar se os equipamentos
apresentam problemas não detetáveis a olho nu. Se tal se verificar, é possível então planear uma
manutenção corretiva para solucionar estes defeitos, prevenindo a ocorrência de falhas não
planeadas.
Quanto à sala de moagem da Mini-Fábrica não foi criado qualquer plano de manutenção. Tal
justificou-se pelo facto de a empresa ter decidido adiar a criação destes, uma vez que esta ainda
se encontra em remodelação.
A partir do momento da criação dos planos, é possível à empresa atuar preventivamente nos
seus equipamentos, através da geração de ordens de trabalho criadas automaticamente pelos
mesmos. Nestas já se encontra reservado tudo aquilo que é necessário para a execução das tarefas,
facilitando o trabalho dos técnicos de manutenção e permitindo atuar preventivamente em
possíveis falhas críticas de equipamentos que poderão originar paragens no processo produtivo.

3.4- Formação
Paralelamente à implementação de planos preventivos a todos os equipamentos identificados
anteriormente, foi identificada uma enorme dificuldade. Esta incidia na elevada complexidade
em identificar quais os equipamentos críticos da empresa, devido ao facto das manutenções aos
equipamentos se encontrarem mal registadas ou simplesmente não existirem. Este fator torna
praticamente impossível a criação de um histórico de manutenções fiável, de onde seria possível
retirar diversas conclusões.
O facto de não existir estandardização de procedimentos na utilização do SAP-PM faz com
que a criação de um histórico de manutenções, onde é possível identificar quais os equipamentos
críticos e, dentro destes, os componentes que são suscetíveis de um maior desgaste, seja uma
tarefa bastante complicada.
Deste modo, foi identificada uma necessidade de formação para os intervenientes no processo
de manutenção.
Decidiu-se então dividir os intervenientes no processo em 3 áreas principais: os clientes,
mais concretamente as áreas de Produção e Enchimento; os técnicos de manutenção e a
equipa de gestão de manutenção, para que eles próprios saibam construir e consultar os
históricos das áreas da sua responsabilidade.

30
 Inicialmente, foram identificadas as tarefas que cada um dos intervenientes do processo deve
conhecer, tendo-se chegado à seguinte lista de tarefas:

Clientes

•Criar notas de manutenção;

•Avaliar notas de manutenção;
•Exibir estruturas (por local de instalação ou por equipamento);
•Consultar anexos;
•Ver mapas de notas pendentes;
•Ver relatório de turno.

Técnicos de Manutenção

•Criar e avaliar notas de manutenção.

•Criar e confirmar ordens de manutenção.
•Reservar materiais e serviços.
•Encomenda de materiais cabaz.
•Exibir estruturas (locais de instalação, equipamentos...).
•Consultar listas técnicas de materiais.
•Consultar anexos.
•Ver relatório de turno.

Equipa de Gestão de Manutenção

•Consultar mapa de acompanhamento de ordens de planos

preventivos.
•Consultar mapa de status de ordens ZPM2.
•Criar planos preventivos.
•Efectuar controlo de custos.
•Ver relatório de turno.
•Consultar mapa de notas pendentes.
•Organizar anexos.

Posteriormente, procurou-se identificar quais as principais dificuldades dos intervenientes

no processo de manutenção. Para tal, optou-se por fazer inquéritos a todos os participantes, de
onde se puderam retirar diversas conclusões.

31
 Todos os intervenientes no processo (100% dos inquiridos, independentemente da área a que
pertencem) reconhecem que o SAP é uma ferramenta extremamente útil, possuindo diversas
vantagens, tais como:
• Conhecer histórico de avarias, o que poderá reduzir o tempo de paragem das
máquinas,
• Ser um software onde a centralização de informação é possível num só local, de uma
forma intuitiva e organizada
• Permitir, com relativa facilidade, executar todas as tarefas envolventes ao processo
de manutenção, sendo de destacar a organização e registo de trabalhos, a reserva de
materiais necessários e o controlo de custos, tanto de materiais como de pessoal, o
que faz com que se tenha, a qualquer momento, uma visão global daquilo que é
necessário fazer.

Por outro lado, esta possui algumas desvantagens, sendo de salientar o facto de ser uma
ferramenta pouco intuitiva e ainda pouco explorada.
Através da realização dos inquéritos foi também possível identificar as principais dificuldades
de todos os intervenientes no processo.
As principais dificuldades dos clientes centralizaram-se nas seguintes tarefas:
• Exibir estruturas (50%);
• Ver relatório de turno (50%);
• Consultar anexos (38%);
• Ver mapas de notas pendentes (38%).

As principais dificuldades dos técnicos de manutenção incidiam em:

• Consultar anexos (67%);
• Ver relatório de turno (67%);
• Encomenda de materiais cabaz (50%).

As principais dificuldades da equipa de gestão de manutenção recaíam em:

• Efetuar controlo de custos (56%);
• Criar planos preventivos (44%);
• Organizar anexos (33%).

Pela análise dos resultados obtidos, optou-se pela criação de um manual SAP-PM para cada
uma das 3 áreas principais. Os técnicos de manutenção terão ainda um manual A7 auxiliar,
impresso, de onde poderão tirar dúvidas simples que possuam acerca do processo.

Os manuais encontram-se divididos da seguinte forma:

• Clientes
o Conceito
o Inicializar o SAP
o Exibir Estruturas
▪ Locais de Instalação
▪ Equipamentos
o Notas de Manutenção

32
 ▪ Criar
▪ Avaliar
o Consultar anexos
o Consultar Relatório de Turno
o Consultar Mapa de Notas Pendentes

• Técnicos de Manutenção
o Conceito
o Inicializar o SAP
o Exibir Estruturas
▪ Locais de Instalação
▪ Equipamentos
o Notas de Manutenção
▪ Criar
▪ Avaliar
o Ordens de Manutenção
▪ Criar
▪ Criar Ordem para Nota
▪ Confirmar
o Consultar anexos
o Consultar Relatório de Turno

• Supervisores de Manutenção
o Conceito
o Consultar Mapa de Ordens Preventivas Pendentes
o Consultar Mapa de Status de Ordens
o Criar Plano Preventivo
▪ Criar Lista de Tarefas
▪ Criar Item de Manutenção
▪ Criar Plano Preventivo
▪ Inicializar Plano Preventivo
▪ Inicializar Plano Preventivo- Batch Input
o Efetuar Controlo de Custos
o Consultar Relatório de Turno
o Consultar Mapa de Notas Pendentes
o Organizar anexos
o Anexo
▪ Planos preventivos

Para auxiliar na formação dos intervenientes, foram ainda criadas apresentações de suporte
a sessões de formação, bem como vídeos tutoriais que ficarão disponíveis no portal da UNICER
Bebidas, S.A., onde se apresenta passo a passo a resolução de cada uma das tarefas citadas
anteriormente.
Para os Supervisores de Manutenção foi também criada uma ferramenta que os auxilia na
tarefa de inicializar planos preventivos, apresentada no Anexo F. Esta permite compreender

33
todos os campos referentes à criação de planos de manutenção, descritos no capítulo anterior,
bem como o preenchimento dos mesmos conforme o comportamento que se pretende dar ao
plano.

34
Resultados Obtidos

Este capítulo destina-se a demonstrar os resultados obtidos na realização da dissertação. Nele

procura-se clarificar de que forma os objetivos expressos no Capítulo 1 foram efetivamente
cumpridos, enunciando a totalidade de equipamentos, conjuntos de manutenção e listas técnicas
de material codificados, de planos preventivos criados, assim como os resultados a serem
utilizados numa formação em SAP-PM aos intervenientes no processo de manutenção.
No que diz respeito aos equipamentos, conjuntos de manutenção e listas técnicas de
materiais, foram criados e modificados 342 equipamentos, 752 conjuntos de manutenção e 168
listas técnicas de materiais.
A criação destes equipamentos em SAP incidiu na necessidade de se aceder, numa plataforma
centralizada, a informações relevantes acerca dos mesmos. Os conjuntos de manutenção servem
essencialmente para fazer uma divisão dos equipamentos segundo critérios funcionais ou
estruturais, de forma a ser possível identificar mais facilmente os materiais pertencentes aos
diversos equipamentos. Após os materiais se encontrarem codificados, é necessário associá-los a
equipamentos e/ou conjuntos de manutenção, uma vez que um dado material pode ser utilizado
em diversos equipamentos. De modo a que esta múltipla associação seja possível, é necessário
criar uma lista técnica ao equipamento ou conjunto de manutenção para que os materiais
apareçam bem alocados na estrutura, facilitando a identificação dos mesmos por parte dos
técnicos de manutenção.
A informação mencionada anteriormente, que se encontra dividida por três diferentes áreas,
pode ser consultada na figura 4.1.

35
 800 738

700

600

500
Quantidade

400

300

200 168 168

113
100 61
0 14 4 0
0
Equipamentos Conjuntos de manutenção Listas técnicas de materiais

Rede de Vapor e Condensados Plano de Instrumentação Mini-Fábrica

Figura 4.1- Totalizações de equipamentos, conjuntos de manutenção e listas técnicas de

materiais

No final deste projeto os equipamentos da Sala de Moagem da Mini-Fábrica já se encontram

codificados em SAP-PM, sendo possível consultar a sua estrutura na figura 4.2.

Figura 4.2- Estrutura SAP-PM Sala de Moagem

Na figura 4.3 é possível consultar um exemplo de um equipamento criado na Mini-Fábrica,

onde é possível visualizar informações como o Fabricante do mesmo ou o seu número de série.

36
 Figura 4.3- Exemplo equipamento criado na Sala Moagem

No que diz respeito à Rede de Vapor e Condensados, a sua estrutura ficou dividida conforme
a figura 4.4.

Figura 4.4- Estrutura SAP-PM Rede Vapor e Condensados

As diferentes áreas encontram-se preenchidas com os diferentes equipamentos e conjuntos

de manutenção referentes às mesmas, sendo possível consultar na figura 4.5 um exemplo de um
destes locais.

37
 Figura 4.5- Estrutura SAP-PM Fabrico Sala Nordon

Como anteriormente, a figura 4.6 ilustra um equipamento da Rede de Vapor e Condensados,

onde podem ser consultadas diversas informações relativa a estes, sendo de salientar o tipo de
objeto e a nova classe atribuída, discutidos no Capítulo 3.

Figura 4.6- Exemplo Equipamento criado na Rede Vapor e Condensados

38
 Quanto ao Plano de Instrumentação, é apresentada na figura 4.7 uma lista de equipamentos
criados. Neste caso é exposta a lista, e não a estrutura, tendo em conta que estes possuem como
equipamento superior diversos equipamentos que já se encontravam criados na rede.

Figura 4.7- Lista de Instrumentos do Plano de Instrumentação em SAP-PM

Tal como na Rede de Vapor e Condensados, é de salientar os novos tipos e classes criados
para os diversos instrumentos. Esta informação pode ser consultada na figura 4.8, onde se
encontra representado um equipamento referente ao Plano de Instrumentação.

39
 Figura 4.8- Exemplo de Instrumento criado em SAP-PM

Após serem criados os equipamentos a serem alvo de manutenção preventiva, foi necessário
criar planos de estratégia para os mesmos. Deste modo procedeu-se à criação de 308 novos
planos, com base em 392 itens de manutenção e 29 listas de tarefas. As listas de tarefas permitem
essencialmente identificar as operações a serem executadas para os diversos equipamentos. Os
itens de manutenção associam um equipamento a uma dada lista de tarefas, ou seja, identificam
quais as operações a serem executadas no mesmo. Os planos de estratégia tornam possível
caracterizar como é que o plano se irá comportar ao longo do tempo, sendo que este pode ser
constituído por um ou mais itens de manutenção (por exemplo, um dado equipamento pode ser
alvo de tarefas mecânicas e elétricas, podendo estas encontrar-se divididas em dois itens de
manutenção diferentes, um que contém as operações mecânicas e outro as elétricas).
Foram criados planos de manutenção preventiva para os equipamentos constituintes do
Plano de Instrumentação, da Rede de Vapor e Condensados e dos equipamentos identificados
como críticos por parte da empresa. De igual modo, implementou-se um plano de inspeção de
fugas de ar comprimido para cada linha de enchimento. Relativamente à sala de moagem da Mini-
Fábrica tal não foi possível, sendo que a criação de planos para esta área foi adiada.
Tal informação pode ser consultada na figura 4.9.

40
 180 168 168
160

140

120 113 113

106
Quantidade

100

80

60

40
22
20 11
5 5 5 4 5
0 0 0
0
Planos Preventivos Itens de manutenção Listas de Tarefas

Rede de Vapor e Condensados Plano de Instrumentação Mini-Fábrica

Equipamentos críticos Inspeção de fugas

Figura 4.9- Planos Preventivos, Itens de manutenção e listas de tarefas criados em SAP-PM

Nas figuras 4.10, 4.11 e 4.12, encontram-se representados uma lista de tarefas, em
particular a sua periodicidade e os componentes necessários à execução das mesmas, um item de
manutenção, onde se identifica o equipamento a ser alvo da operação e um plano preventivo,
associado a diversos itens de manutenção. A organização de toda esta informação foi feita com o
auxílio de uma folha Excel, que se encontra no Anexo E.

Figura 4.10- Exemplo de Lista de Tarefas criada

41
 Figura 4.11- Exemplo de item de manutenção criado

Figura 4.12- Exemplo de Plano de Manutenção Criado em SAP-PM

42
 Após o plano estar ativo, cada item dará origem a uma ordem de manutenção, com todas as
operações e componentes definidos na lista de tarefas. Um exemplo de uma ordem criada através
do plano e onde o trabalho já foi executado pode ser consultado na figura 4.13.

Figura 4.13- Exemplo de Ordem criada e executada através de um Plano de Manutenção

Paralelamente à criação de planos de manutenção preventiva, foi desenvolvido um mapa de

acompanhamento das ordens geradas pelos planos com o auxílio do Departamento de Sistemas
Informáticos da empresa. Este permite identificar as actividades a realizar bem como atrasos no
cumprimento dos trabalhos planeados. Um exemplo de utilização deste mapa encontra-se
representado na figura 4.14, que contém os planos referentes às linhas de enchimento 2 e 3. O
parâmetro “Desvio” apresenta um afastamento face ao planeado sob a forma de um semáforo. O
código de cores altera consoante o intervalo de solicitação, delimitado em dias, definido no plano.
Por exemplo, a ordem 100000238012 possui um desvio de 23 dias e um intervalo de solicitação
de 60 dias, apresentando um semáforo amarelo. O mapa, para o intervalo de solicitação referido
anteriormente, apresenta um código de cor verde quando o atraso face ao planeado se situa entre
0 e 20 dias, de cor amarela quando é de 21 a 40 dias e de cor vermelha quando é superior a 40
dias.
As ordens que já se encontram confirmadas deixam de possuir o semáforo, mantendo o desvio
em dias face ao planeado.

43
 Figura 4.14- Mapa de acompanhamento de ordens de manutenção preventiva

Relativamente à formação SAP, todas as ferramentas necessárias para que esta seja dada aos
clientes, técnicos de manutenção e supervisores foram desenvolvidas, através da criação de três
manuais em formato PDF, onde se encontram detalhadas todas as tarefas onde estes intervêm,
três apresentações em formato P0werPoint, bem como vídeos tutoriais exemplificativos de cada
tarefa.
Um exemplo de uma tarefa descrita num dos manuais, nomeadamente no manual a ser
utilizado pelos técnicos de manutenção, encontra-se representada nas figuras 4.15, 4.16 e 4.17.

44
 Consultar Relatório de Turno- Passo 1

ZPM_RP_027

“Enter”

OU

Figura 4.15- Consultar Relatório de Turno- Passo 1

Consultar Relatório de Turno- Passo 2

Se colocar * à frente procura
para todos os locais após o
Inserir Local de código.
Instalação Ex. D000-D022* vai verificar
todos os locais de Leça do
Balio

Inserir Centro
de
Planeamento
(D022)

Inserir Data e
Por defeito é colocado o
Hora de último dia
Início/Fim

Pressione

OU

Figura 4.16- Consultar Relatório de Turno- Passo 2

45
Consultar Relatório de Turno- Passo 3

Consulte o
Relatório de
Turno

Figura 4.17- Consultar Relatório de Turno- Passo 3

46
Conclusões e Sugestões para Trabalhos
Futuros

Os objetivos definidos inicialmente (ver página 4) foram todos cumpridos ao longo do

desenvolvimento desta dissertação. Analisando os resultados obtidos para cada um, pode
concluir-se que:

• Foram criados 342 novos equipamentos em estrutura SAP-PM 752 novos conjuntos
de manutenção e 168 novas listas técnicas, inexistentes até então. Estes encontram-
se divididos por 3 áreas principais: a Mini-Fábrica, a Rede de Vapor e Condensados
e o Plano de Instrumentação.
• Foram identificados novos equipamentos críticos e os materiais necessários para a
sua manutenção.
• Foram criados 308 novos planos de manutenção, 392 novos itens de manutenção e
29 novas listas de tarefas, divididos pelos equipamentos críticos supracitados, pelo
Plano de Instrumentação e pela Rede de Vapor e Condensados.
• Foram produzidos 3 manuais de suporte às diversas áreas participantes no processo
de manutenção, apoiados por tutoriais em formato vídeo e apresentações
PowerPoint.

Através da criação dos novos equipamentos e conjuntos em estrutura SAP-PM, será possível
à UNICER Bebidas, S.A. aceder a informação relevante acerca de cada um destes numa
plataforma centralizada.
Com a identificação de novos equipamentos críticos suscetíveis de serem alvo de tarefas de
manutenção preventiva, foi possível selecionar os componentes necessários à execução das
mesmas, com o objetivo de diminuir a ocorrência de falhas não planeadas.
Com a criação dos planos de manutenção em SAP-PM, é agora possível à empresa atuar
preventivamente na ocorrência de falhas dos equipamentos, o que faz com que a necessidade de
se recorrer a manutenção corretiva diminua drasticamente, implementando nesta uma filosofia
de falhas zero.
Através da formação dos intervenientes no processo de manutenção torna-se possível o
registo de todas as tarefas diárias, de uma forma que permita ter um maior controlo e

47
acompanhamento sobre o processo. Com isto, serão produzidos históricos de manutenção
fidedignos que poderão ser analisados futuramente com o intuito de se identificarem novos
equipamentos e componentes críticos do processo. Através de um registo eficaz de todas as
intervenções levadas a cabo na empresa, torna-se mais acessível efetuar um controlo de custos
fiável e identificar quais os componentes e equipamentos críticos que nela residem. Desta forma
passará a atuar-se preventivamente na resolução dos seus problemas mais frequentes,
impossibilitando a ocorrência de quebras de produção não planeadas.
Com base na experiência adquirida ao longo da realização desta dissertação em ambiente
empresarial e nos resultados expostos ao longo deste documento, parece oportuno, nesta fase,
tecer algumas sugestões à empresa:

• Sugere-se que seja feita uma revisão contínua à estrutura SAP-PM, uma vez que esta
ainda apresenta carências nalgumas áreas. Deste modo, é aconselhável que a empresa
continue a levantar as restantes áreas da sua estrutura utilizando a metodologia
descrita nesta dissertação. Inicialmente deverá criar novos tipos e classes, a serem
utilizados nos novos equipamentos e alterados naqueles que já se encontrem criados.
Posteriormente, deverá dividir estes equipamentos em conjuntos de manutenção,
conforme critérios funcionais ou estruturais, com o objetivo de facilitar a procura dos
materiais a serem utilizados em cada parte do equipamento. A codificação de
materiais em SAP-PM deverá continuar a ser realizada, uma vez que desta forma todo
o processo de compra, gestão de stocks e acompanhamento de consumos passará a
ser melhor acompanhado. Por outro lado a identificação de quais os materiais
utilizados em determinado equipamento passará a ser mais intuitiva, permitindo
conhecer a qualquer momento quais os materiais constituintes do mesmo, através da
codificação de listas técnicas adequadas.
• Dar continuidade ao levantamento de equipamentos críticos, através de uma análise
de registos criados em SAP-PM, nomeadamente Notas e Ordens de Manutenção,
explorando as transações abordadas nos manuais de formação. Esta deverá ter em
atenção dois grandes fatores inerentes ao equipamento: a sua criticidade, ou seja, de
que forma uma falha afeta todo o processo de produção, e a sua vulnerabilidade, que
simboliza a exposição a falhas do equipamento.
• Continuar com a criação de planos preventivos aos equipamentos levantados, com o
objetivo de minimizar a existência de manutenção corretiva na empresa. A realização
de ordens preventivas fará com que a ocorrência de falhas não planeadas diminua,
uma vez que estas já foram resolvidas aquando a realização da manutenção
preventiva.
• Iniciar um processo de tipificação de avarias nas ordens de manutenção, de modo a
que se consiga averiguar através destes campos quais os tipos de avaria mais
frequentes.
• Aconselha-se que esta incida na formação dos diversos partícipes no processo de
manutenção, uma vez que foram criadas todas as ferramentas necessárias para a
mesma. Deste modo, a empresa deverá desenvolver um plano, onde identificará quais
os intervenientes que necessitarão de formação na área e marcará datas relativas à
mesma. A formação deverá ser realizada com o auxílio das ferramentas desenvolvidas
com o intuito de melhorar os conhecimentos dos clientes, técnicos de manutenção e
equipa de gestão, numa perspetiva de melhoria contínua. Com um registo de

48
 intervenções correto torna-se possível à empresa a construção de históricos
fidedignos acerca do comportamento dos seus equipamentos, permitindo atuar
preventivamente nas suas falhas.

49
Referências

[1] Unicer. Disponível em https://intranet.unicer.pt/Pages/Unicer.aspx.

[2] Fredrikson, Gustav; Larson, Hanna; “An analysis of maintenance strategies and
development of a model for strategy formulation– A case study” (2012).
[3] “European Standard. Maintenance- Maintenance terminology”, EN 13306 (2010).
[4] Torell, Wendy; Avelar, Victor; “Tempo Médio Entre Avarias (MTBF – Mean Time Between
Failures): Explicações e Normalizações”
[5] Yuniawan Sulistyoadi, Budi Hidajah, Humiras Hardi Purba, “TPM Implementation to
Reduce Downtime in Injection Molding Company” (2016), 3(6):398-404.
[6] Moon, Young; “Enterprise Resource Planning (ERP): a review of the literature” (2007).
[7] https://www.cmich.edu/colleges/cba/academic_programs/institutes/sapua/Pages/Histo
ry-of-SAP.aspx, acedido a 26 abril de 2017.
[8] https://www.sap.com/portugal/index.html, acedido a 26 abril de 2017.
[9] Davenport, T.H, “Mission Critical: Realizing the Promise of Enterprise Systems”, (2002).
[10] Liebstückel, Karl, “Plant Maintenance with SAP”, Galileo Press, 2nd Edition.

50
 Anexos

Anexo A- Tipos e Classes Criados

51
Anexo B- Campos Síntese de Classes

52
Anexo C- Campos do Template Excel para
criação de novos equipamentos em SAP

53
Anexo D- Folha de Registo de
intervenções do plano de Instrumentação
em Excel

54
55
56
Anexo E- Folha de Auxílio na Criação de
Planos Preventivos

57
58
Anexo F- Folha de Auxílio na Inicialização
de Planos Preventivos

59
60