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Diogo Bandeira Antunes
Diogo Bandeira Antunes
Diogo Bandeira Antunes
de Engenharia Mecânica
Instituto Politécnico de Coimbra
Instituto Superior de Engenharia de Coimbra
Autor
Orientador
Supervisor
Ricardo Caseiro
I
RESUMO
II
ABSTRACT
This report arises within the curricular unit Project-Internship-Dissertation, entered in the
second year of the master's degree in mechanical engineering, focused in construction and
maintenance of mechanical equipment, under the supervision of the Instituto Superior de
Engenharia de Coimbra. This trainee program was held in MOLDATA, Mold company,
specialized in the productions of molds, from now on, and throughout this report referred as
MOLDATA.
This internship had as its main goal, the implementation of an intelligent stock system
management in the company's production sector, to determine the actual cost in tools for each
piece/tool produced, reduce costs with unnecessary stocks of tools and proceed to the issuance
of the same in a controlled way and individually registered.
All the work and activities developed in the internship allowed to develop and improve
capabilities in different areas, such as: countertop, production and programming. It became
possible to understand and dominate the entire production process of a mold, to develop,
implement and optimize the stock management system used, guaranteeing the fulfillment of all
the requirements and needs of the production sector of the company.
III
ÍNDICE
Agradecimentos ...........................................................................................................................I
Resumo ...................................................................................................................................... II
Abstract ..................................................................................................................................... III
Índice de Figuras ......................................................................................................................VI
Índice de Quadros ................................................................................................................... VII
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1 Enquadramento ............................................................................................................ 1
1.2 Objetivos e Plano de Trabalhos ................................................................................... 1
1.2.1 Principais Objetivos.............................................................................................. 1
1.2.2 Plano de Trabalhos ............................................................................................... 2
1.3 Estrutura do Relatório de Estágio ................................................................................ 3
2 PRODUÇÃO DE MOLDES .............................................................................................. 4
2.1 Produção de Moldes na região de Leiria ..................................................................... 4
2.2 MOLDATA enquanto Empresa ................................................................................... 4
2.2.1 Apresentação da Empresa ..................................................................................... 4
2.2.2 Desenvolvimento da Empresa .............................................................................. 5
2.2.3 Metodologia e Funcionamento da Empresa ......................................................... 5
2.2.4 Estratégia da Empresa para o Futuro .................................................................... 7
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO ......................................................... 8
3.1 Planeamento das Atividades Desenvolvidas ................................................................ 8
3.2 Produção ...................................................................................................................... 8
3.2.1 Montagem das peças na maquina ....................................................................... 10
3.3 Bancada ...................................................................................................................... 11
3.3.1 Constituição de um Molde .................................................................................. 12
3.3.2 Montagem MO2191 ........................................................................................... 15
3.4 Programação .............................................................................................................. 23
3.4.1 Criação da zona de trabalho................................................................................ 23
3.4.2 Estratégia de maquinação ................................................................................... 23
3.4.3 Folha com a lista de programas .......................................................................... 25
4 IMPLEMENTAÇÃO DO ARMÁRIO ELETRÓNICO ................................................... 26
4.1 Principais objetivos .................................................................................................... 26
IV
4.2 Descrição do equipamento utilizado .......................................................................... 26
4.2.1 Armário Matrix Maxi ......................................................................................... 27
4.2.2 Armário Matrix DLS .......................................................................................... 28
4.2.3 Funcionamento do sistema de gestão ................................................................. 30
4.3 Critérios utilizados na divisão, classificação e Identificação de ferramentas ............ 31
4.4 Poster ......................................................................................................................... 33
4.5 Manual do utilizador .................................................................................................. 34
4.6 Eventuais parâmetros a melhorar ............................................................................... 34
5 CONCLUSÃO .................................................................................................................. 35
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 36
7 ANEXOS .......................................................................................................................... 37
7.1 Anexo 1 - Poster Lista de Ferramentas ...................................................................... 37
7.2 Anexo 2 - Manual de Emissão ................................................................................... 38
7.3 Anexo 3 - Manual do Utilizador ................................................................................ 43
V
ÍNDICE DE FIGURAS
VI
ÍNDICE DE QUADROS
VII
Produção na Indústria dos Moldes Introdução
1 INTRODUÇÃO
1.1 Enquadramento
O objetivo de qualquer grande empresa ou grupo de empresas passa por ser o mais competitivo
possível e assim obter o sucesso pretendido no mercado. A visão de uma empresa vai definir o
futuro do negócio, identificar as aspirações e metas futuras, e onde se deseja chegar e o que se
deseja conquistar.
Para que uma empresa seja competitiva é essencial que se mantenha na linha da frente quer nos
métodos de trabalho utilizados, quer na tecnologia utilizada nas várias secções da empresa.
Numa fase de transição entre o mundo académico e mundo real de engenharia, procurou-se uma
empresa para realizar o estágio curricular que cumprisse com os requisitos previamente
definidos.
Uma vez que a indústria de moldes é responsável por uma grande parte do volume de
exportações e Portugal um país cada vez mais reconhecido internacionalmente afirmando-se
nesta industria, era objetivo poder integrar uma empresa inserida na área.
A empresa escolhida para a realização do estágio foi a MOLDATA, situada na região de leiria,
uma das regiões de maior prestigio nacional nesta área, com o objetivo de adquirir
conhecimentos e aperfeiçoar hábitos uteis para o mundo de trabalho.
O presente relatório de estágio é inserido no Mestrado em Construção e Manutenção de
Equipamentos Mecânicos do Instituto Superior de Engenharia de Coimbra e tem como principal
objetivo relacionar conceitos teóricos e práticos adquiridos ao longo do estágio curricular.
O relatório apresentado, está organizado em cinco capítulos principais, por sua vez dividido em
subcapítulos.
No primeiro capítulo, pretende-se caracterizar o âmbito em que é elaborado este trabalho. Os
objetivos gerais previstos, o plano de trabalhos que compreende a divisão temporal das
diferentes fases do plano de estágio e por último uma descrição de como se encontra estruturado
este documento.
O segundo capítulo faz referência à produção de moldes na região de leiria, descrevendo a
importância da industria dos moldes ao nível da empregabilidade, das exportações, do
crescimento económico e do desenvolvimento da região. Pretende-se ainda fazer referência à
empresa onde foi desenvolvido o estágio, descrevendo a MOLDATA enquanto empresa e como
um exemplo de sucesso. Assim, será feita uma breve apresentação da mesma, descrevendo a
sua evolução desde a fundação e o funcionamento, referindo os vários sectores que a compõem.
Por último serão apresentadas as ambições da empresa para o futuro.
Ao longo do terceiro capítulo são apresentadas e descritas as atividades desenvolvidas no
decorrer do estágio. De forma a facilitar o planeamento das atividades, será apresentado no
início do capítulo um cronograma e posteriormente serão descritas em separado, tal como: os
trabalhos desenvolvidos na área de produção, na área da bancada, na área da programação.
No quarto capítulo, é descrito todo o processo de implementação de um sistema de gestão de
stocks de ferramentas, em que são mencionados os principais objetivos, os métodos de divisão
e classificação das ferramentas, o funcionamento do armário eletrónico e os meios de interação
com os operadores.
São descritas ao longo do quinto capítulo as competências adquiridas no estágio, os problemas
e dificuldades existentes no decorrer do mesmo e por fim sugestões para trabalhos a desenvolver
no futuro.
Por último, são mencionadas as referencias bibliográficas, utilizadas para a fundamentação do
presente trabalho, assim como os anexos que foram referenciados ao longo do mesmo.
2 PRODUÇÃO DE MOLDES
A indústria dos moldes, é um dos maiores motores para a economia da região de leiria, sendo
esta indústria responsável, por empregar direta ou indiretamente grande parte da mão de obra
local, externa. Esta indústria tem vindo a apostar sobretudo em mão de obra jovem e qualificada.
Contudo uma das maiores dificuldades da indústria dos moldes na região é a falta de
trabalhadores, sobretudo qualificados.
“A industria de moldes portuguesa vive presentemente um momento único em termos de
crescimento e de reconhecimento internacional das suas competências, tenacidade e capacidade
de inovação. Esta realidade é justificada pelo crescimento e alterações tecnológicas do sector
automóvel.” [In Região de Leiria]
A região de leiria dispõe de um avultado conjunto de empresas dinâmicas e diferenciadas,
direcionas para a produção de moldes, que atuam em conjunto, de forma a permitir uma maior
variedade de soluções e respostas para os clientes, tendo para oferecer um trabalho diversificado
e complementar.
Para alem de ser um dos responsáveis por potenciar a empregabilidade, a industria dos moldes
é responsável por promover a exportação e o crescimento económico não só da região de Leiria,
mas também de Portugal.
Atualmente “Se há industria onde o nome de Portugal é incontornável, essa industria é a dos
moldes. O país encontra-se entre principais fabricantes mundiais, ocupando o 8º lugar a nível
global e o 3º em termos Europeus.” [In Região de Leiria]
De uma forma geral a região de Leiria, tem para oferecer um conjunto de serviços tais como a
inovação e a diversidade, que permitem ao cliente encontrar todas as competências necessárias
ao desenvolvimento, industrialização e produção do molde.
A MOLDATA, fundada em 1998, inicialmente sediada na Barosa, Leiria, tinha como principal
atividade, o fabrico de estruturas para moldes e a oferta de diversos serviços em maquinação de
Controlo numérico computadorizado, de ora em diante designado pela sigla CNC, de precisão.
Em 2011 a MOLDATA mudou a sua sede para Vieira de Leiria, Marinha Grande, com o
objetivo de afirmar-se como uma referência na indústria dos moldes, aliando a experiência e
dinamismo à tecnologia. Com uma área de trabalho superior, uma maior quantidade de
máquinas e ferramentas, foi possível criar novas secções de trabalho, possibilitando assim o
fabrico completo, montagem e afinação de estruturas, incluindo qualquer tipo de acessório
standard ou de fabrico especial, a maquinação CNC de zonas moldantes e execução de
protótipos rápidos em alumínio utilizando máquinas de alta velocidade com controlo
dimensional, incluindo a retificação e a furação profunda.
Desde que foi fundada, a MOLDATA teve como principal objetivo, aumentar a área de trabalho
na industria dos moldes, de forma a dar resposta a todas as necessidades dos clientes e mercado
dos moldes. Para isso foram criados ao longo da sua existência vários sectores de trabalho e
implementadas tecnologias de ponta.
Focada nos seus objetivos “A MOLDATA foi distinguida pelo sétimo ano consecutivo como
PME líder 2017 pelo instituto de apoio as pequenas e medias empresas e á inovação e pelo
turismo de Portugal” [In Jornal da Marinha Grande].
2.2.3.2 Planeamento
Depois de criada e desenhada toda a estrutura do molde, através da sua lista de encargos, este
gabinete é responsável por planear e gerir todas as etapas do processo de fabricação do molde,
adquirindo todo o material e acessórios necessários para a produção da estrutura assim como
para a produção das zonas moldantes em função dos requisitos pré-definidos pelo cliente.
2.2.3.3 Programação
Na programação, através de modelos 3D dos vários componentes dos moldes, são geradas
sequencias de ciclos de maquinação, onde são selecionadas estratégias de maquinação e
ferramentas, de forma a rentabilizar a sua maquinação ao máximo. Estas estratégias têm que
cumprir vários critérios, tais como as limitações das maquinas CNC utilizadas e os requisitos e
critérios dos clientes.
2.2.3.4 Produção
A parte da produção é composta por: sete centros de maquinação de três eixos, um centro de
maquinação de três eixos mais dois, um centro de maquinação de cinco eixos e duas
mandriladoras CNC, onde as peças são maquinadas desde o estado “Bruto” até a sua forma
final, através dos ciclos gerados pela secção de programação.
A produção trabalha vinte e quatro horas, dividida em três turnos, em que existe um chefe de
turno, responsável por orientar os operadores responsáveis por cada máquina, garantindo a
máxima rentabilidade de cada turno.
2.2.3.5 Bancada
A bancada é a fase final da produção do molde, é nesta secção da empresa, que todas as peças
são limpas, verificadas e medidas, de forma a garantir que todos os requisitos e tolerâncias
exigidas pelo cliente foram cumpridas.
É na bancada, que se procede á montagem do molde, afinando e ajustando as peças, verificando
o funcionamento de todas em simultâneo, garantindo o bom funcionamento do mesmo.
Depois de montado o molde, este é sujeito a testes, que pretendem afinar os vários componentes,
de forma a garantir a qualidade das peças extraídas do molde.
Desde que foi criada, a MOLDATA, tem como principal objetivo poder dar maior e melhor
capacidade de resposta ao exigente mercado dos moldes, para isso sempre teve como principal
tarefa ser pioneira na tecnologia utilizada e nos métodos de trabalho.
Para alcançar os objetivos previamente estipulados, tensiona num futuro próximo ampliar as
instalações, de forma a poder aumentar o poder de resposta ás necessidades existentes.
Para se tornar o mais competitiva possível num mercado rigoroso, a MOLDATA tem como um
objetivo próximo, a implementação de uma gestão de stocks de ferramenta inteligente, para isso
irá utilizar um armário eletrónico, de forma reduzir custos com stocks.
A principal meta da empresa passa por se afirmar e tornar-se cada vez mais uma referência na
indústria dos moldes, quer a nível nacional, como internacional, para isso, têm apostado em
feiras nacionais e internacionais, de forma a dar a conhecer o seu trabalho a um mercado o mais
abrangente possível.
3.2 Produção
Numa fase primitiva do estágio, o primeiro sector onde foram desenvolvidos trabalhos foi na
produção. Começando por acompanhar o processo de fabricação das peças, até à montagem e
produção dos mesmos nas varias maquinas CNC.
O sector da produção respeita seis principais etapas na maquinação das peças. Essas etapas
encontram-se descritas no Quadro 3.
É ao longo da produção que se dá a transformação do bloco inicial de aço bruto, na peça com a
forma final desejada. Esse processo é composto por três etapas:
3.3 Bancada
A estrutura de um molde é formada por várias peças, que em conjunto moldam e produzem a
peça desejada. O molde é composto por duas partes principais, a bucha e a cavidade, ambas,
contêm no seu interior, a zona moldante, responsável por conceber a forma pretendida ao
material injetado no molde e na sua envolvente vários mecanismos e acessórios, essenciais ao
funcionamento do molde.
Tanto a bucha como a cavidade, (Figura 1) para alem de suportarem as zonas moldantes,
possuem mecanismos essenciais ao funcionamento do molde. A bucha contem a extração,
composta por um mecanismo, que é acionado hidraulicamente quando o molde se encontra
aberto, retirando a(s) peças(s) moldadas no final da injeção. A cavidade, contem, o sistema de
injeção, através do qual o material é injetado na zona moldante.
Ambas as peças, possuem elementos para suporte de mecanismos hidráulicos, tubos,
componentes elétricos como sensores, elementos de transporte e fixação do molde à maquina
que irá receber a estrutura para injeção e produção de peças.
Quando o molde se encontra fechado, a bucha e a cavidade ficam em contacto (Figura 2) para
que se possa proceder à injeção do material, intende-se assim esta como a posição de trabalho
(injeção) do molde.
A Zona moldante, dependendo da complexidade das peças a produzir, pode ser composta por
diversos elementos, com funções e utilidades várias. Pode ser composta por:
- Postiços, que são peças maquinadas em separado da zona moldante, com maior
exigência de maquinação ou rigor, de menores dimensões que posteriormente são encastradas
na zona moldante.
- Extratores, são varetas acopladas a uma base comum a todos, que quando fechado
completa a superfície moldante, mas quando aberta através de um sistema acionado
hidraulicamente deslocam-se no sentido vertical ou horizontal, como é possível verificar na
(Figura 3), extraindo o material injetado já na sua forma final que se encontra em contato com
a zona moldante.
O molde, com a designação MO2191, foi totalmente concebido na MOLDATA e tem como
finalidade produzir um componente para a industria automóvel, através da injeção de alumínio.
Há medida que as peças foram produzidas, procedeu-se à limpeza, verificação e medição das
mesmas de forma a garantir que todos os requisitos foram cumpridos.
Nesta fase são feitos alguns procedimentos de forma a melhorar o aspeto e funcionamento das
varias peças ou chapas, tais como lixar a peça de forma a atribuir um aspeto e textura homogenia
de forma a minimizar as marcas deixadas pelas várias ferramentas durante o processo de
maquinação.
Neste processo é fundamental: limpar a peça; desengordurar a peça; lixar a peça, para retirar
todas as marcas de oxidação existente; lixar os planos e paredes, de forma a minimizar as marcas
resultantes das ferramentas no processo de maquinação; medir e comparar com os desenhos 2D
de forma a garantir que todas as tolerâncias exigidas pelo cliente foram cumpridas.
3.3.2.2 Ajustamento
As principais zonas a ajustar para garantir o bom funcionamento do molde são: as zonas
moldantes (Figura 6), assim como todos os seus componentes (postiços, balances e extratores)
e todos os elementos móveis, em que é fundamental garantir o seu movimento correto e livre.
As peças que compõem a zona moldante, têm no interior canais maquinados, que têm como
função circular o líquido de refrigeração durante o período de funcionamento do molde,
responsável por garantir a temperatura ideal de funcionamento. De forma a garantir que o
circuito de refrigeração é composto por uma única entrada e saída, são colocados tampões em
algumas das zonas maquinadas através de furações profundas necessárias, á elaboração dos
canais. Esse circuito de água é previamente projetado e desenhado (Figura 7), onde podemos
perceber onde colocar os tampões.
Entrada
Saída
Depois de aplicados os tampões o circuito é sujeito a um teste de pressão, para isso é utilizado
líquido de refrigeração em que é imposta uma determinada pressão através de um mecanismo
apropriado e compatível com as entradas e saídas do circuito (Figura 8), com o objetivo de
simular o período de trabalho do molde e verificar se existem fugas nos tampões ou partes do
circuito. Para verificar se existem fugas, é utilizado um liquido próprio para detetar fugas, nas
zonas críticas, que em caso de fuga são produzidas pequenas bolhas na região da fuga. Estas
fugas podem ser originadas por componentes defeituosos, montagem incorreta dos mesmos, ou
eventuais erros de programação ou produção.
Depois de devidamente testadas as peças com circuitos de refrigeração interna, são limpas e
colocadas nos locais correspondentes, procedendo assim à montagem da estrutura e respetivo
ajustamento das peças.
Como já foi anteriormente referido, a extração é responsável pela remoção do material injetado,
na forma moldada desejada.
Uma vez que os extratores são elementos moldantes, complementando assim a zona moldante,
cada extrator possui um local correspondente onde terá que ser obrigatoriamente montado.
Assim a quando a sua montagem é fundamental garantir a sua correta montagem e localização,
para isso são utilizadas numerações existentes em cada extrator e numerações correspondentes
iguais existentes nas chapas que suportam todos os extratores, funcionando como um todo.
Para isso foram colocados extratores no sítio correspondente nas chapas responsáveis pelo
movimento dos mesmos (Figura 9). Ao mesmo tempo que são colocados, um de cada vez pela
de acordo com a numeração indicada, é simulado o seu movimento, de forma a garantir um
movimento livre dos mesmos. Quando o movimento não é livre e se encontra sujeito a um
esforço acrescido, os extratores são ajustados à zona moldante.
As chapas com os extratores são acionadas hidraulicamente apenas quando o molde se encontra
aberto no final da injeção. É essencial garantir que este movimento da extração apenas se realiza
com o molde aberto, uma vez que as varetas se movimentam perpendicularmente á superfície
moldante, na direção da superfície oposta, assim se o molde se encontrar fechado, as varetas
irão colidir com a zona moldante oposta.
Estruturalmente, os extratores são semelhantes a uma vareta, com uma saliência na zona oposta
à moldante, essa saliência tem uma ranhura para garantir o alinhamento do extrator. A fixação
dos extratores (Figura 10) é feita através da compressão dessa saliência entre as duas chapas
responsáveis pelo movimento da extração.
O Ensaio de compressão tem como objetivo simular a abertura e fecho do molde em condições
muito próximas das de funcionamento de forma a identificar e corrigir eventuais defeitos. Para
isso é utilizada uma prensa, existente nas instalações da MOLDATA (Figura 11), capaz de
efetuar uma força sobre o molde fechado equivalente a 2 × 103 𝐾𝑁, com o objetivo de avaliar
o ajustamento de ambas as zonas moldantes colocadas na bucha e cavidade, assim como todos
os elementos móveis existentes na estrutura.
Assim, foi pintada toda a face da cavidade (Figura 12) com as zonas moldantes montadas, com
o objetivo de avaliar o ajustamento entre a bucha e as zonas moldantes, montadas quando o
molde é sujeito a uma força de 2 × 103 𝐾𝑁, imposta pela prensa. No final espera-se que a
superfície da bucha fique “marcada” uniformemente na sua totalidade da área de contacto.
Depois deste ensaio foi verificado que existiam zonas mais “fortes” e zonas mais “fracas”, em
que a intensidade da tinta varia ao longo da superfície. Estas zonas são novamente ajustadas e
o ensaio é repetido da mesma forma até obter uma pintura uniforme.
Em algumas zonas mais críticas são utilizados outros métodos (Figura 13), de forma a
contabilizar a dimensão da folga entre as superfícies. Para isso é utilizado uma técnica que
consiste em colocar um fio de um material apropriado nas zonas críticas que no fim do ensaio
de compressão, através da sua espessura quando comparada com uma lamela é possível
contabilizar a dimensão da folga.
Uma das zonas mais críticas e difíceis de ajustar, são as zonas destinadas a receber elementos
móveis. Derivado à sua complexidade, e coordenação de movimentos de abertura e fecho do
molde é essencial garantir um ajustamento perfeito destas regiões. No caso deste molde,
Mo2191, é fundamental garantir o ajustamento dos elementos móveis (Figura 14 - Sequencia
de ajustamento de um Elemento Móvel), uma vez que quando o molde se encontra fechado
estes elementos iram ser zonas vedantes do material injetado.
Uma vez que se trata de um molde para injeção de alumínio e com vários elementos moveis, é
necessário garantir que algumas das zonas críticas do molde sejam sujeitas a tratamentos
térmicos, de forma a melhorar as suas propriedades. Para isso as zonas críticas, foram sujeitas
a um tratamento térmico de nitruração (Figura 15), com o objetivo de aumentar a dureza
superficial das várias peças, aumentando assim a durabilidade destas, uma vez que estão sujeitas
ao atrito entre ambas, uma vez que se trata de elementos moveis, e também ao desgaste e ao
ataque químico do alumínio que será injetado.
3.4 Programação
Depois de passar pela produção e bancada, de forma a perceber como todas as peças são
programadas o estágio remeteu-se para a programação.
O software utilizado na área de programação da MOLDATA é o WorkNC, um software de
fabricação assistida por computador (CAM).
A programação de uma peça, é feita através de várias etapas. O ponto de partida, são desenhos
2D, nos quais estão a totalidade das cotas, as tolerâncias e especificações exigidas pelo cliente.
Dependendo das dimensões das peças, é utilizada uma estratégia de desbaste, de grande parte
do material em excesso, para peças de grandes dimensões antes da retificação das suas faces.
As peças que necessitam de ser sujeitas a tratamentos térmicos, são igualmente desbastadas
antes de sofrer o referido tratamento, uma vez que o objetivo desses tratamentos é aumentar a
sua dureza superficial, o que irá dificultar a sua maquinação posterior.
A estratégia de programação utilizada compreende os seguintes passos:
Uma das normas utilizadas é a divisão de obras, pela referência de cada molde, criando uma
pasta correspondente a cada molde, subdividida em várias pastas, cada uma correspondente a
diferentes peças a maquinar que compõem toda a estrutura do molde.
A zona de trabalho é criada através da importação do modelo 3D, dos quais serão elaborados
todos os ciclos de maquinação.
Depois da peça estar totalmente programada, são processadas várias folhas, agrupadas de forma
a respeitar a sequência de maquinação, que serão utilizadas pelos operadores, na sua produção.
Nessas folhas (Figura 18) é possível consultar a sequência de programas a utilizar, assim como
a referência do ficheiro a importar para a máquina, a ferramenta e o cone a utilizar assim como
o comprimento necessário.
O armário Matrix Maxi (Figura 19) é composto por quatro gavetas subdivididas em vários
compartimentos. Será o equipamento principal, responsável pela gestão de ambos os armários,
na parte frontal encontra-se o painel, táctil sensível ao toque de dezassete ", UPS (proteção
contra sobretensão e backup de energia), leitor de código de barras e software de emissão de
ferramentas e gestão de todo o stock existente.
Em caso de falha de energia, é possível proceder à emissão manual, sem que seja comprometida
toda a produção.
Por opção e gestão das ferramentas existentes na empresa, este modulo será utilizado para
armazenar ferramentas de menor dimensões, uma vez que as suas gavetas se encontram
subdivididas em vários compartimentos de menores dimensões.
Controlado através do armário Matrix Maxi foi montado em simultâneo um armário Matrix
DLS (Figura 21) composto por 8 gavetas bloqueadas eletronicamente.
Ambos os armários iram trabalhar de uma forma coordenada e em simultâneo, utilizando apenas
a unidade de controlo e gestão, do armário Matrix Maxi.
Ao contrario do Matrix Maxi, este armário, utiliza um método de divisão das gavetas, mais
flexível o que permite configurar os diferentes compartimentos de forma a rentabilizar melhor
o espaço existente, para que se possam armazenar as ferramentas de maiores dimensões.
Numa fase inicial foi criado no programa MATRIX-TM o perfil de todas as ferramentas
colocadas no interior do armário, (Figura 23), no perfil de cada ferramenta consta: as suas
principais características, o grupo de ferramentas a que pertence, o código de barras, uma foto
ilustrativa, o fornecedor e o custo por unidade.
Numa segunda fase, depois de criadas virtualmente, foram inseridas e atribuídas todas as
ferramentas na sua forma física aos vários compartimentos do armário. Foi necessário elaborar
um processo manual de atribuição individual de ferramenta a cada compartimento, atribuindo
a ferramenta a um ou mais compartimentos correspondentes e assinalando as unidades
existentes por gaveta.
A Emissão de ferramentas é feita através do ecrã tátil, o utilizador deve iniciar seção através da
leitura da sua impressão digital, introduzir o código correspondente á ferramenta desejada e o
armário procede à emissão da ferramenta, acendendo o led da gaveta correspondente.
É possível emitir um alerta em caso de não conformidade. Ao longo do processo de emissão de
uma ferramenta, caso o utilizador verifique alguma anomalia, ou não correspondência do stock
existente indicado pelo armário com o stock real no interior do compartimento o utilizador deve
emitir um alerta, de forma a que o administrador seja notificado através do seu email.
O critério utilizado para atribuir o código a cada ferramenta foi: utilizar o primeiro digito para
identificar a gaveta do armário por ordem crescente, de acordo com a sequência da (Figura 24)
correspondente á localização da ferramenta, e os dois números seguintes correspondem ao
número do compartimento correspondente da gaveta (Figura 25).
5
6
1
7
2 8
3 9
10
4
11
12
Assim, por exemplo, uma ferramenta que se encontre na gaveta número um, e no
compartimento numero dez, terá o código número cento e dez.
4.4 Poster
Junto ao armário foi afixado um poster (Figura 26), com todas as ferramentas que se encontram
registadas no armário. Este encontra-se dividido em diferentes grupos de ferramentas, onde
consta uma imagem ilustrativa, uma descrição da mesma e o código correspondente.
Com este poster pretendeu-se criar um documento de suporte, que permita uma rápida pesquisa
de qualquer ferramenta pretendida, assim como expor a totalidade das ferramentas existentes,
para situações pontuais.
O programa utilizado para elaborar o poster (Anexo 1) foi o Publisher. Este foi projetado e
desenhado para uma impressão em papel fotográfico, com uma dimensão equivalente a norma
A0 (841x1189mm)
Uma vez que se trata de um projeto inovador e pioneiro na empresa, existem vários pontos que
podem ser melhorados e otimizados no futuro.
Um dos aspetos a completar a implementação do sistema anteriormente descrito é a
identificação dos artigos para devolução através do seu código de barras. Uma vez que o
armário possui um equipamento de leitura de código de barras é possível identificar a
ferramenta através do código de barras inscrito na sua embalagem. Por falta de tempo este
sistema não foi introduzido.
Regra geral existem sempre várias unidades de cada ferramenta no compartimento
correspondente, o stock é atualizado através do número de emissões realizadas para cada tipo
de ferramenta, não existindo qualquer mecanismo de segurança que verifique se o utilizador
retira do compartimento as unidades que referiu na emissão da ferramenta. Uma das formas de
contabilizar o stock de forma segura e precisa, é através da massa de cada ferramenta, se for
atribuída a massa ao perfil de cada ferramenta e for implementado gavetas com balança, é
possível quantificar as unidades retiradas.
Outro aspeto que poderia ser introduzido de forma a reduzir desperdícios de tempo com
verificação de stock ou ferramentas existentes, era a comunicação em tempo real do software
utilizado pelo armário, com o software utilizado pela programação, possibilitando ao
programador maior liberdade de seleção e utilização de ferramentas em função das peças e do
número de unidades a produzir.
5 CONCLUSÃO
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CTMS. (05 de 12 de 2017). Obtido de Commodity & Tool Management Services:
http://www.ctms-imc.com/index.php/en/home/
Leiria, j. R. (05 de 11 de 2017). Obtido de Região de Leiria:
https://www.regiaodeleiria.pt/2017/02/revista-moldes-2017-os-proximos-20-anos-ofr-
ksi32/
MOLDATA, m. s. (01 de 11 de 2017). Obtido de http://www.moldata.pt/index.php/pt/
7 ANEXOS
7.1 Anexo 1 - Poster Lista de Ferramentas
Emissão de um Artigo:
1. Sempre que for necessário adquirir uma determinada ferramenta do armário, deve-se
selecionar a opção “Emissão”, como demostra a Figura1.
O utilizador deve iniciar a sua pesquisa, introduzindo o código da ferramenta desejada, na caixa
assinalada a vermelho na Figura 2.
4. Para finalizar a emissão, o utilizador deve selecionar a opção “Emitir”, destacada na Figura
4 a vermelho. De seguida, o armário irá abrir a gaveta correspondente.
Alerta:
Caso o utilizador detete uma anomalia no funcionamento do armário, é possível emitir
um “alerta”, de forma a corrigir a situação o mais breve possível.
Para isso o utilizador quando “emitir” a ferramenta, deve selecionar a mesma, de forma a abrir
a janela ilustrada na Figura 5.
Caso pretenda apenas enviar um alerta, deve selecionar a figura destacada a vermelho,
se por outro lado pretender descrever a anomalia detetada, o utilizador deve selecionar a figura
destacada a azul, que irá abrir uma outra janela onde pode ser descrito a anomalia.
Receber um Artigo:
1. Sempre que o “stock” mínimo atribuído a cada ferramenta for atingido, o armário irá emitir
um alerta ao fornecedor correspondente a cada ferramenta, para que o “stock” seja reposto.
Para repor o “stock”, o utilizador deve selecionar a opção “Receber artigos” ilustrada na
Figura 5 - Opção "Receber artigos" menu principal.
2. Ao abrir o menu “Receber artigos”, o utilizador deve selecionar a ferramenta que pretende
repor o stock, através do motor de busca, destacado a vermelho na Figura 6 - Seleção da
ferramenta a repor o "Stock",
3. Depois de selecionar a ferramenta que deseja repor, o utilizador deve indicar o “Saldo da
ordem”, onde deve indicar o número de exemplares da ferramenta que deseja introduzir
no armário, e por fim selecionar a opção
“Receber” destacada a vermelho na Figura 7 - Selecionar a quantidade das ferramentas a
"Receber".
4. Por fim o armário irá abrir a gaveta correspondente à ferramenta, para que o utilizador possa
atualizar o “stock”.
3. Ao abrir o menu “Receber sem pedido”, o utilizador deve selecionar a ferramenta que
pretende repor o stock, através do motor de busca, destacado a vermelho na Figura 9 -
Seleção da Ferramenta, e selecionar a opção “Próximo”.
4. Depois de selecionar a ferramenta que deseja repor, o utilizador deve indicar de exemplares
da ferramenta que deseja introduzir no armário, e por fim selecionar a opção “Receber”
destacada a vermelho na Figura 10 Numero de exemplares a repor.
5. Por fim o armário irá abrir a gaveta correspondente à ferramenta, para que o utilizador possa
atualizar o “stock”.
6.
Alterar Emissão:
1. Esta opção deve ser utilizada, caso não seja realizada uma “Emissão” correta ou desejada,
permitindo assim, devolver ao armário a ferramenta emitida. Para isso o utilizador deve
selecionar a opção “Alterar Emissão” no menu principal, assinalada a vermelho na Figura
11 - Opção "Alterar emissão" menu principal.
3. Depois de selecionar a ferramenta que deseja devolver, o utilizador deve selecionar a opção
“Modificar” destacada a vermelho na Figura 13 - Devolver Ferramenta.
4. Por fim o armário irá abrir a gaveta correspondente à ferramenta, para que o utilizador possa
repor a ferramenta na gaveta correspondente.