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WO2015050003A1 - 燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造 - Google Patents

燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造 Download PDF

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WO2015050003A1
WO2015050003A1 PCT/JP2014/074787 JP2014074787W WO2015050003A1 WO 2015050003 A1 WO2015050003 A1 WO 2015050003A1 JP 2014074787 W JP2014074787 W JP 2014074787W WO 2015050003 A1 WO2015050003 A1 WO 2015050003A1
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WO
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valve body
fuel injection
nozzle plate
groove
injection device
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/074787
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English (en)
French (fr)
Inventor
幸二 野口
Original Assignee
株式会社エンプラス
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Filing date
Publication date
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Priority claimed from JP2013212499A external-priority patent/JP6143631B2/ja
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Priority to CN201480054856.5A priority Critical patent/CN105593512B/zh
Priority to US15/025,718 priority patent/US10641223B2/en
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
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    • F16B21/04—Releasable fastening devices locking by rotation with bayonet catch
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    • F16B21/10—Means for preventing relative axial movement of a pin, spigot, shaft or the like and a member surrounding it; Stud-and-socket releasable fastenings by separate parts
    • F16B21/16—Means for preventing relative axial movement of a pin, spigot, shaft or the like and a member surrounding it; Stud-and-socket releasable fastenings by separate parts with grooves or notches in the pin or shaft
    • F16B21/18—Means for preventing relative axial movement of a pin, spigot, shaft or the like and a member surrounding it; Stud-and-socket releasable fastenings by separate parts with grooves or notches in the pin or shaft with circlips or like resilient retaining devices, i.e. resilient in the plane of the ring or the like; Details

Definitions

  • the present invention relates to a structure for mounting a nozzle plate for a fuel injection device (hereinafter abbreviated as “nozzle plate” as appropriate) used to atomize and inject fuel flowing out from a fuel injection port of a fuel injection device. is there.
  • nozzle plate a fuel injection device
  • An internal combustion engine such as an automobile (hereinafter abbreviated as “engine”) mixes fuel injected from a fuel injection device and air introduced through an intake pipe to form a combustible air-fuel mixture. Qi is burned in the cylinder.
  • engine an internal combustion engine such as an automobile
  • Qi is burned in the cylinder.
  • the mixed state of the fuel and air injected from the fuel injection device has a great influence on the performance of the engine, and in particular, the atomization of the fuel injected from the fuel injection device is reduced. It is known to be an important factor that affects engine performance.
  • a metal nozzle plate 1003 is welded to a metal valve body 1002 in which a fuel injection port 1001 is formed, and is injected from the fuel injection port 1001.
  • the fuel is atomized through the nozzle holes 1004 formed in the nozzle plate 1003 to promote atomization of the fuel (see Patent Documents 1 and 2).
  • the conventional fuel injection device 1000 performs welding using a masking jig in order to prevent welding spatter from entering the nozzle hole 1004 of the nozzle plate 1003 and blocking the nozzle hole 1004 by the welding spatter. It was difficult to perform welding efficiently. As a result, the conventional fuel injection device 1000 has a large number of manufacturing steps, and it is difficult to reduce the manufacturing cost.
  • the present invention provides a nozzle plate mounting structure for a fuel injection device that can reduce the number of manufacturing steps of the fuel injection device and reduce the manufacturing cost of the fuel injection device.
  • the present invention relates to a structure for mounting a nozzle plate 3, 103 for a fuel injection device in which nozzle holes 7, 107 for atomizing fuel injected from fuel injection ports 4, 104 of the fuel injection device 1, 101 are formed. It is.
  • the metal valve bodies 5 and 105 of the fuel injection devices 1 and 101 are configured such that the nozzle plates 3 and 103 for the fuel injection devices are attached to the front end side where the fuel injection ports 4 and 104 are formed. It has become.
  • the nozzle plates 3 and 103 for the fuel injection device are configured to block the cylindrical fitting portions 12 and 112 to which the distal ends of the valve bodies 5 and 105 are fitted, and one end side of the cylindrical fitting portions 12 and 112.
  • the cylindrical fitting portions 12 and 112 and the bottom wall portions 14 and 114 of the fuel injector nozzle plates 3 and 103 are integrally formed of a synthetic resin material.
  • the cylindrical fitting portions 12 and 112 are elastically deformable portions whose other ends can be elastically deformed until the bottom wall portions 14 and 114 abut against the front end surfaces 13 and 113 of the valve bodies 5 and 105.
  • the elastically deformable portion is the arm portion 20 or the U-shaped ring support portion 135.
  • the locking means includes a locking groove 23 of the cylindrical fitting portion 12, an engagement protrusion 8 of the valve body 5 that engages with the locking groove 23, a locking groove 38 of the valve body 5, and the locking groove.
  • 38 is an engagement protrusion 37 of the arm portion 20 that engages with the valve body 38, or a locking groove 108 of the valve body 105 and a U-shaped ring 110 that engages with the locking groove 108.
  • Part of the locking means is the engaging protrusion 8, the locking groove 38, or the U-shaped ring 110.
  • the elastically deforming portion of the cylindrical fitting portion is elastically deformed by engaging a part of the locking means, and the cylindrical fitting portion is Compared to the conventional example in which a metal nozzle plate is welded and fixed to the tip of a metal valve body because it is fixed to the valve body in a state where it is prevented from coming off via a locking means, the number of manufacturing steps for the fuel injection device is reduced. The manufacturing cost of the fuel injection device can be reduced.
  • FIG. 2A is a front view of the front end side of the fuel injection device
  • FIG. 2B is a side view of the front end side of the fuel injection device as viewed from the direction indicated by the arrow C1 in FIG.
  • FIG. 2C is a cross-sectional view of the front end side of the fuel injection device shown by cutting the nozzle plate along line A1-A1 in FIG. 2A
  • FIG. 2D is A1-A1 in FIG. It is a front end side sectional view of a fuel injection device shown by cutting the whole along a line.
  • FIG.3 (a) is a front view of a nozzle plate
  • FIG.3 (b) is seen from the direction shown by arrow C2 of Fig.3 (a).
  • 3C is a side view of the nozzle plate
  • FIG. 3C is a sectional view of the nozzle plate cut along the line A2-A2 of FIG. 3A
  • FIG. ) Is a cross-sectional view of the nozzle plate cut along the line A3-A3
  • FIG. 3E is a view showing a modification of the arm portion of the nozzle plate.
  • FIG.4 (a) is a front end side front view of the valve body 5
  • FIG.4 (b) shows by arrow C3 of Fig.4 (a).
  • 4 is a side view of the distal end side of the valve body 5 as viewed from the direction
  • FIG. 4C is a side view of the distal end side of the valve body 5 as viewed from the direction indicated by the arrow C4 in FIG.
  • FIG. 9A is a front view of the front end side of the fuel injection device
  • FIG. 9B is a side view of the front end side of the fuel injection device viewed from the direction indicated by the arrow C4 in FIG. 9A
  • FIG. 9C is a sectional side view of the front end of the fuel injection device shown by cutting the nozzle plate along the line A4-A4 in FIG. 9A, and FIG.
  • FIG. 9D is a view from the direction F in FIG. It is the top view of the protrusion for engagement seen. It is a figure which shows the nozzle plate which concerns on 2nd Embodiment of this invention, Fig.10 (a) is a front view of a nozzle plate, FIG.10 (b) was seen from the direction of arrow C5 of Fig.10 (a).
  • FIG. 10C is a side view of the nozzle plate, and FIG. 10C is a sectional view of the nozzle plate cut along the line A5-A5 in FIG.
  • FIG.11 (a) is a front view of the front end side of a valve body
  • FIG.11 (b) is a side view of the front end side of a valve body.
  • FIGS. 12A and 12B are diagrams showing a first modification of the second embodiment, in which FIG. 12A is a front view of a nozzle plate, and FIG. 12B is cut along line A6-A6 in FIG. It is sectional drawing of the nozzle plate shown.
  • FIG. 12A is a front view of a nozzle plate
  • FIG. 12B is cut along line A6-A6 in FIG. It is sectional drawing of the nozzle plate shown.
  • It is a figure which shows the modification 2 of 2nd Embodiment and is a side view of the front end side of a valve body.
  • FIG. 14 (a) is a front view of the front end side of a valve body
  • FIG.14 (b) is a side view of the front end side of a valve body.
  • Fig.17 (a) is a front view of the front end side of a valve body
  • FIG.17 (b) is a side view of the front end side of a valve body.
  • FIG. 19 (a) is a front view of the front end side of the fuel injection device
  • FIG. 19 (b) is a side view of the front end side of the fuel injection device viewed from the direction indicated by the arrow C101 in FIG. 19 (a).
  • FIG. 19C is a front end sectional view of the fuel injection device shown by cutting the nozzle plate along line A101-A101 in FIG. 19A
  • FIG. 19D is A101-A101 in FIG. 19A.
  • FIG. 20 is a cross-sectional view of the fuel injection device cut along line A102-A102 in FIG. 19 (b). It is a figure which shows the nozzle plate which concerns on 3rd Embodiment of this invention.
  • 21 (a) is a front view of the nozzle plate
  • FIG. 21 (b) is a side view of the nozzle plate viewed from the direction C102 in FIG. 21 (a)
  • FIG. 21 (c) is FIG. 21 (a).
  • FIG. 21D is a side view of the nozzle plate as viewed from the C103 direction of FIG. 21, and
  • FIG. 21D is a sectional view of the nozzle plate cut along the line A103-A103 in FIG.
  • FIG. 22 is a cross-sectional view of the nozzle plate cut along line A104-A104 in FIG. It is a figure which shows the valve body which concerns on 3rd Embodiment of this invention.
  • FIG. 22A is a front view of the valve body
  • FIG. 22B is a side view of the distal end side of the valve body.
  • Fig.23 (a) is a top view of a U-shaped ring
  • FIG.23 (b) is a side view of a U-shaped ring.
  • FIG. 24 (a) is a front view of the front end side of the fuel injection device
  • FIG. 24 (b) is a side view of the front end side of the fuel injection device as seen from the direction indicated by arrow C104 in FIG. 24 (a).
  • FIG. 25C is a front end sectional view of the fuel injection device shown by cutting the nozzle plate along the line A105-A105 in FIG. It is a figure which shows the U-shaped ring which concerns on 4th Embodiment of this invention.
  • FIG. 25A is a plan view of the U-shaped ring
  • FIG. 25B is a side view of the U-shaped ring. It is a figure which shows the attachment structure of the nozzle plate which concerns on 5th Embodiment of this invention.
  • FIG. 26 (a) is a front view of the front end side of the fuel injection device
  • FIG. 26 (b) is a side view of the front end side of the fuel injection device as seen from the direction indicated by arrow C105 in FIG. 26 (a).
  • FIG. 27C is a front end sectional view of the fuel injection device shown by cutting the nozzle plate along the line A106-A106 in FIG. It is a figure which shows the valve body which concerns on 5th Embodiment of this invention.
  • FIG. 27A is a front view of the valve body
  • FIG. 27B is a side view of the front end side of the valve body.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing a use state of the fuel injection device 1 (see FIG. 2).
  • a port injection type fuel injection device 1 is installed in the middle of an intake pipe 2 of an engine, injects fuel into the intake pipe 2, and introduces air and fuel introduced into the intake pipe 2. To form a combustible mixture.
  • FIG. 2 is a view showing a front end side of the fuel injection device 1 to which a fuel injection device nozzle plate 3 (hereinafter, abbreviated as a nozzle plate) is attached.
  • 2A is a front view of the front end side of the fuel injection device 1.
  • FIG.2 (b) is the front end side view of the fuel-injection apparatus 1 seen from the direction shown by the arrow C1 of Fig.2 (a).
  • FIG. 2C is a cross-sectional side view of the front end of the fuel injection device 1 shown by cutting the nozzle plate 3 along the line A1-A1 of FIG.
  • FIG. 2D is a cross-sectional side view of the front end of the fuel injection device 1 that is shown cut along the line A1-A1 in FIG.
  • a nozzle plate 3 made of a synthetic resin material is attached to the tip side of a metal valve body 5 in which a fuel injection port 4 is formed.
  • the needle valve 6 is opened and closed by a solenoid (not shown).
  • a solenoid not shown
  • fuel in the valve body 5 is injected from the fuel injection port 4.
  • the fuel injected from the port 4 passes through the nozzle holes 7 of the nozzle plate 3 and is injected outside.
  • the valve body 5 has a circular shape when viewed from the front side (see FIG. 4A), and the round bar-like engagement projections 8 are spaced at 180 ° along the circumferential direction of the outer peripheral surface 11 on the distal end side. A pair is formed (see FIGS. 4A to 4C).
  • the nozzle plate 3 is injection molded using a synthetic resin material such as PPS, PEEK, POM, PA, PES, PEI, and LCP.
  • FIG. 3A is a front view of the nozzle plate 3
  • FIG. 3B is a side view of the nozzle plate 3 viewed from the direction indicated by the arrow C2 in FIG. 3A.
  • FIG. 3D is cut along the line A3-A3 in FIG. 3B.
  • 4 (a) is a front view of the front end side of the valve body 5, and FIG.
  • FIG. 4 (b) is a side view of the front end side of the valve body 5 as viewed from the direction indicated by the arrow C3 in FIG. 4 (a).
  • FIG. 4C is a side view of the distal end side of the valve body 5 as seen from the direction indicated by the arrow C4 in FIG.
  • the nozzle plate 3 covers the cylindrical fitting portion 12 fitted to the outer peripheral surface 11 on the distal end side of the valve body 5 and one end side of the cylindrical fitting portion 12. And a bottom wall 14 integrally formed with the bottom wall portion 14 against which the front end surface 13 of the valve body 5 is abutted.
  • the bottom wall portion 14 has a plurality of nozzle holes 7 (six locations at equal intervals in the circumferential direction) for injecting fuel injected from the fuel injection port 4 of the fuel injection device 1 toward the outside (inside the intake pipe 2). Is formed.
  • the bottom wall portion 14 has a flat surface on the inner surface 15 side (the surface side in close contact with the tip surface 13 of the valve body 5), and a central portion 17 on the outer surface 16 side is recessed. That is, in the bottom wall portion 14, the central portion 17 in which the nozzle hole 7 is formed is a disk-shaped thin portion, is a region surrounding the central portion 17, and is connected to one end side of the tubular fitting portion 12.
  • the peripheral portion 18 is a thick portion formed thicker than the central portion 17. In the present embodiment, a total of six nozzle holes 7 are formed in the bottom wall portion 14, but the present invention is not limited to this, and the optimum number, hole diameter, etc. are determined according to the required fuel injection characteristics. .
  • the tubular fitting portion 12 is formed so as to be substantially cylindrical as a whole except for an arm portion 20 described later, and the tip end side of the valve body 5 is fitted to the inner peripheral surface 21 side. Yes.
  • the cylindrical fitting portion 12 is an open end 22 whose one end is closed by the bottom wall portion 14 and whose other end can be inserted into the distal end side of the valve body 5.
  • a pair of locking grooves 23 are formed on the opening end 22 side so as to correspond to the pair of engaging protrusions 8, 8 of the valve body 5. That is, the pair of locking grooves 23 and 23 are formed at intervals of 180 ° in the circumferential direction of the cylindrical fitting portion 12.
  • the locking groove 23 is formed so as to be cut from the open end (other end) 22 of the cylindrical fitting portion 12 along the generatrix direction (the fitting direction of the valve body 5 and the cylindrical fitting portion 12).
  • a groove 24 and a lateral groove 25 extending in the circumferential direction from the end of the vertical groove 24 are provided.
  • the vertical groove 24 and the horizontal groove 25 penetrate from the outer peripheral surface 26 to the inner peripheral surface 21 of the cylindrical fitting portion 12.
  • the cylindrical fitting portion 12 is shaped like a cantilever where the arm portion 20 can be flexibly deformed (elastically deformed) between the open end (other end) 22 and the lateral groove 25. That is, the arm part 20 is an elastic deformation part formed in the cylindrical fitting part 12, and elastic deformation of the cylindrical fitting part 12 in the radial direction and elastic deformation of the cylindrical fitting part 12 in the generatrix direction. Is possible.
  • the arm portion 20 is formed with a groove wall 28 in which a recess 27 for accommodating the engaging protrusion 8 of the valve body 5 forms a part of the contour of the lateral groove 25.
  • the recess 27 is formed in a trapezoidal shape with a flat bottom surface 27a on which the round bar-shaped engaging protrusion 8 is seated and a pair of inclined surfaces 27b and 27b extending from both ends of the bottom surface 27a toward the groove wall 28. .
  • the recess 27 functions as a lock position for fixing the engagement protrusion 8 of the valve body 5 in a positioned state.
  • the pair of inclined surfaces 27 b and 27 b are formed such that the distance between them is larger on the groove wall 28 side than on the bottom surface 27 a side.
  • the engaging protrusion 8 that moves along the groove wall 28 is formed in the recess 27. It can be smoothly guided to the bottom surface 27a.
  • the arm portion 20 is formed so that the inner surface 20 a has the same diameter as the inner peripheral surface 21 of the cylindrical fitting portion 12, and the outer surface 20 b is the cylindrical fitting portion 12. It is formed so that it may have the same diameter as the outer peripheral surface 26.
  • the pair of arm portions 20 may be formed so that at least the tip side is positioned on the radially inner side with respect to the inner peripheral surface 21 of the cylindrical fitting portion 12. Good.
  • the pair of arm portions 20, 20 formed in this way holds the outer peripheral surface 11 of the valve body 5 because the distal end side is located radially inward from the inner peripheral surface 21 of the cylindrical fitting portion 12. Can be pinched.
  • the arm portion 20 is preferably formed such that the amount of displacement toward the radially inward side gradually increases from the proximal end side toward the distal end side.
  • the groove wall 28 from the recess 27 to the vertical groove 24 forming a part of the arm portion 20 is formed at the opening end (other end) 22 of the cylindrical fitting portion 12 from the vicinity of the recess 27 toward the vertical groove 24.
  • An approaching inclined surface 30 and a curved surface 31 that smoothly connects the inclined surface 30 and the longitudinal groove 24 are formed, and the engaging protrusion 8 of the valve body 5 deforms the arm portion 20 while deforming and deforming the recess 27. It can move smoothly in.
  • the cylindrical fitting portion 12 of the nozzle plate 3 and the valve body 5 are relatively rotated.
  • the engaging projection 8 of the valve body 5 slides in the lateral groove 25 while gently deforming and deforming the arm portion 20 outward (bending and deforming in the direction of widening the groove width of the lateral groove 25).
  • the engaging protrusion 8 of the valve body 5 is received in the recess 27 of the arm portion 20 while receiving the elastic force of the arm portion 20, and the bottom surface 27 a of the recess 27 is used for engaging the valve body 5 by the elastic force of the arm portion 20.
  • the engagement projection 8 of the valve body 5 is fixed in a state of being seated (contacted) on the bottom surface 27 a of the recess 27.
  • the locking groove 23 of the cylindrical fitting portion 12 and the engaging protrusion 8 of the valve body 5 constitute locking means for fixing the cylindrical fitting portion 12 in a state of being prevented from coming off from the valve body 5.
  • the engagement protrusion 8 of the valve body 5 is engaged with the locking groove 23 of the nozzle plate 3, and the valve body 5 and the nozzle plate 3 are relatively moved.
  • the engaging protrusion 8 moves in the lateral groove 25 of the locking groove 23 while elastically deforming (flexing deformation) the arm portion 20, and the engaging protrusion 8 moves to the recess 27 (locking groove 23) of the arm portion 20.
  • the bottom surface 27a of the recess 27 of the arm portion 20 is pressed against the engagement protrusion 8 of the valve body 5 by the elastic force of the arm portion 20, and the engagement protrusion 8 of the valve body 5 is It is fixed in a state of being seated on the bottom surface 27 a of the recess 27 of the portion 20. That is, according to the mounting structure of the nozzle plate 3 according to the present embodiment, the nozzle plate 3 and the valve body 5 are configured such that the engagement protrusion 8 of the valve body 5 has the recess 27 of the arm portion 20 (the locking position of the locking groove 23). Since it is fixed inside by the elastic force of the arm portion 20, it is fixed in a state of being prevented from coming off.
  • the fuel injection device is compared with the conventional example in which the metal nozzle plate 103 is welded and fixed to the tip of the metal valve body 102 (see FIG. 18). 1 can be reduced, and the manufacturing cost of the fuel injection device 1 can be reduced.
  • the mounting structure of the nozzle plate 3 according to the present embodiment, after the nozzle plate 3 is mounted on the valve body 5, there is a difference in thermal expansion between the nozzle plate 3 made of synthetic resin material and the valve body 5 made of metal.
  • the arm portion 20 is elastically deformed to absorb the thermal expansion difference between the nozzle plate 3 and the valve body 5, and the bottom surface 27 a of the recess 27 is pressed against the engagement protrusion 8 of the valve body 5 by the elastic force of the arm portion 20.
  • the state is maintained, and an elastic force that presses the bottom wall portion 14 of the nozzle plate 3 against the distal end surface 13 of the valve body 5 (a force resulting from elastic deformation of the arm portion 20) always acts, so that the bottom wall portion 14 of the nozzle plate 3. Since no gap is created between the nozzle plate 3 and the front end surface 13 of the valve body 5, even if the fuel injection pressure acts on the nozzle plate 3, the nozzle plate 3 Without such falling off from di 5, the nozzle plate 3 to exhibit the desired function (the ability to atomize the fuel).
  • the nozzle plate 3 made of a synthetic resin material has a larger coefficient of thermal expansion than that of the metal valve body 5, so that the elongation due to thermal expansion is greater than that of the metal valve body 5.
  • the arm portion 20 when there is a manufacturing error between the valve body 5 and the nozzle plate 3, the arm portion 20 is elastically deformed and the manufacturing error between the nozzle plate 3 and the valve body 5.
  • the bottom surface 27a of the recess 27 is kept pressed against the engagement protrusion 8 of the valve body 5 by the elastic force of the arm portion 20, and the bottom wall portion 14 of the nozzle plate 3 is brought into contact with the distal end surface 13 of the valve body 5. It is always pressed by the elastic force of the arm portion 20 (the force resulting from the elastic deformation of the arm portion 20), and a gap is generated between the bottom wall portion 14 of the nozzle plate 3 and the tip surface 13 of the valve body 5. Therefore, even if the fuel injection pressure acts on the nozzle plate 3, the nozzle plate 3 does not fall off the valve body 5, and the nozzle plate 3 To exert the function of (the ability to atomize the fuel).
  • the nozzle plate 3 and the valve body 5 have the engagement protrusion 8 of the valve body 5 with the recess 27 of the arm portion 20 (the locking position of the locking groove 23). Since it is fixed inside by the elastic force of the arm portion, it is fixed in a state of being prevented from coming off. Therefore, according to the nozzle plate mounting structure according to the present embodiment, the conventional problem of welding and fixing the metal nozzle plate 103 to the tip of the metal valve body 102 (the nozzle hole 104 is blocked by welding sputtering). (The problem of being peeled off) does not occur (see FIG. 18), and all the nozzle holes 7 reliably perform the function for atomizing the fuel.
  • the engaging protrusion 8 is formed integrally with the valve body 5 or separately from the valve body 5 and then fixed to the valve body 5.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a mounting structure of the nozzle plate 3 according to the first modification of the first embodiment.
  • the mounting structure of the nozzle plate 3 according to this modification is such that the edge located near the vertical groove 24 in the recess 27 of the arm portion 20 is a recess front edge, If the edge far from the vertical groove 24 is a recessed rear edge, the anti-rotation protrusion 32 connected to the recessed rear edge and protruding into the lateral groove 25 is connected to the groove wall 28 on the arm portion 20 side forming the lateral groove 25. Is formed.
  • the nozzle plate 3 can be prevented from being excessively rotated with respect to the valve body 5 by the anti-rotation protrusion 32, and the engagement protrusion 8 of the valve body 5 is placed in the recess 27. It can be reliably accommodated.
  • the rotation of the nozzle plate 3 relative to the valve body 5 can be prevented by the anti-rotation protrusion 32, and the engagement protrusion 8 of the valve body 5 is recessed in the arm portion 20. Since the position of the nozzle hole 7 of the nozzle plate 3 can be positioned with respect to the valve body 5 by being securely accommodated in the nozzle 27, the fuel can be accurately injected from the nozzle hole 7 in a desired injection direction.
  • FIG. 6 is a view showing a mounting structure of the nozzle plate 3 according to Modification 2 of the first embodiment.
  • 6A is a front view of the front end side of the fuel injection device 1
  • FIG. 6B is a side view of the front end side of the fuel injection device 1.
  • the mounting structure of the nozzle plate 3 according to this modification is such that the shape of the recess 27 formed in the arm portion 20 is formed with a curvature radius slightly larger than the curvature radius of the engagement protrusion 8.
  • the shape of the recess 27 is different from the trapezoidal first embodiment and Modification 1 in that it is substantially semicircular.
  • Such a substantially semicircular recess 27 according to this modification can make the gap with the round bar-shaped engagement protrusion 8 smaller than the trapezoidal recess 27 according to the first embodiment and the modification 1, and can be shaped like a round bar.
  • the engaging protrusions 8 can be held in a more accurately positioned state.
  • the same rotation preventing projection 32 as that in Modification 1 is formed.
  • the two-surface width portion 33 is formed so as to partially cut out one end side (bottom wall portion 14 side) of the cylindrical fitting portion 12.
  • the dihedral width portion 33 is formed to have a symmetrical shape with respect to a center line 34 parallel to the Y axis.
  • the nozzle plate 3 has a two-sided width portion 33 formed on one end side of the cylindrical fitting portion 12, and therefore is assembled to the valve body 5 with the two-sided width portion 33 as a mark.
  • the valve body 5 can be assembled while being positioned.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating a nozzle plate 3 mounting structure (particularly, a structure of the valve body 5) according to the third modification of the first embodiment.
  • one of the pair of engaging protrusions 8, 8 of the valve body 5 is located on a center line 35 parallel to the X axis.
  • the other of the protrusions 8 is positioned so as to be shifted in the circumferential direction by ⁇ from the X axis.
  • the pair of locking grooves 23 and 23 are formed in the nozzle plate 3 so as to correspond to the pair of engaging protrusions 8 and 8 according to this modification (see FIG. 2).
  • the position of the nozzle hole 7 of the nozzle plate 3 can be uniquely positioned with respect to the valve body 5, so that erroneous assembly of the nozzle plate 3 and the valve body 5 can be reliably prevented.
  • FIG. 8 is a view showing a modification of the engaging protrusion 8 according to the first embodiment. That is, in the first embodiment, the engagement protrusion 8 is exemplified by a round bar shape with a circular shape on the front side, but is not limited thereto, and the front shape as shown in FIG. An oval shaped rod-shaped body, a rod-shaped body having a D-shaped front shape as shown in FIG. 8B, or an elliptical rod-shaped body as shown in FIG. Further, as shown in FIG. 8D, the engaging protrusion 8 may be a plate-like body or a rod-like body having a chamfered portion 8a in contact with the arm portion 20 (see FIG. 2B).
  • FIG. 9A is a front view of the front end side of the fuel injection device 1
  • FIG. 9B is a side view of the front end side of the fuel injection device 1 as viewed from the direction indicated by the arrow C4 in FIG. 9A
  • FIG. 9C is a cross-sectional side view of the front end of the fuel injection device 1 shown by cutting the nozzle plate 3 along the line A4-A4 of FIG. 9A
  • FIG. It is a top view of the protrusion for engagement seen from F direction of c).
  • 10 (a) is a front view of the nozzle plate 3, and FIG.
  • FIG. 10 (b) is a side view of the nozzle plate 3 viewed from the direction indicated by the arrow C5 in FIG. 10 (a).
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the nozzle plate 3 cut along the line A5-A5 in FIG.
  • FIG. 11A is a front view of the distal end side of the valve body 5
  • FIG. 11B is a side view of the distal end side of the valve body 5.
  • the description of the mounting structure of the nozzle plate 3 according to the present embodiment is as follows. In FIGS. 9 to 11, the same reference numerals are given to the same components as the mounting structure of the nozzle plate 3 of the first embodiment. A description overlapping the description of the nozzle plate 3 of the first embodiment is omitted.
  • the arm portion 20 of the nozzle plate 3 has an engagement protrusion 37 formed on the inner surface 36 on the front end side (the surface facing the outer peripheral surface 11 of the valve body 5).
  • the valve body 5 has a locking groove 38 formed on the outer peripheral surface 11.
  • the engagement protrusion 37 is formed with an engagement guide surface 37 a that is inclined from the center toward the opening end 22.
  • the locking groove 38 is formed in a long hole shape (engraved) so as to substantially follow the circumferential direction of the outer peripheral surface 11 of the valve body 5, and one end side in the longitudinal direction (one end side of the locking groove 38) 38 a is in the longitudinal direction.
  • the other end side (the other end side of the locking groove 38) 38b of the valve body 5 is positioned closer to the distal end surface 13 side of the valve body 5, and between the one end side 38a in the longitudinal direction and the other end side 38b in the longitudinal direction (the locking groove 38). Is formed so as to be located farthest from the distal end surface 13 of the valve body 5.
  • the locking groove 38 is carved on the outer surface 11 side of the valve body 5 and does not penetrate the inner surface side of the valve body 5.
  • the arm portion 20 includes a longitudinal groove 40 formed in the tubular fitting portion 12 so as to be cut in the generatrix direction from the opening end 22 of the tubular fitting portion 12 of the nozzle plate 3, and a peripheral groove from the end portion of the vertical groove 40.
  • the cylindrical fitting portion 12 can be flexibly deformed (elastically deformed) toward the opening end 22 side of the cylindrical fitting portion 12. It is shaped like a cantilever that can be deformed radially outward.
  • the arm portion 20 is in a state in which the cylindrical fitting portion 12 of the nozzle plate 3 is fitted to the valve body 5 and the bottom wall portion 14 of the nozzle plate 3 is in contact with the front end surface 13 of the valve body 5.
  • the engaging protrusion 37 engages with one end side 38 a in the longitudinal direction of the locking groove 38.
  • the arm portion 20 allows the tubular fitting portion 12 of the nozzle plate 3 and the valve body 5 to rotate relative to each other in a state where the engagement protrusion 37 is engaged with one end side 38a of the locking groove 38 in the longitudinal direction.
  • the engaging protrusion 37 moves from one end side 38 a in the longitudinal direction of the locking groove 38 to the other end 38 b side in the longitudinal direction of the locking groove 38, and bends and deforms in a direction away from the distal end surface 13 of the valve body 5.
  • the engaging protrusion 37 is seated on the other end side 38b in the longitudinal direction of the locking groove 38 as a lock position.
  • the arm portion 20 presses the engaging protrusion 37 against the groove wall 38d on the other end side 38b in the longitudinal direction of the locking groove 38 by the elastic force generated by the bending deformation, and the engaging protrusion 37 is engaged.
  • the other end side 38b in the longitudinal direction of the stop groove 38 is fixed.
  • the locking groove 38 has a substantially intermediate portion 38 c in the longitudinal direction located farthest from the distal end surface 13 of the valve body 5. Therefore, the engaging protrusion 37 fixed to the other end side 38 b of the locking groove 38 by the elastic force of the arm portion 20 gets over the intermediate portion 38 c in the longitudinal direction of the locking groove 38 and extends in the longitudinal direction of the locking groove 38. It cannot be easily moved to the one end side 38a. Thereby, the nozzle plate 3 and the valve body 5 are fixed in a state where they are prevented from coming off.
  • the engagement groove 38 of the valve body 5 and the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 that engages with the engagement groove 38 are fixed to the valve body 5 in a state in which the tubular fitting portion 12 is prevented from coming off. Configure the means.
  • the cylindrical fitting portion 12 and the valve body 5 are rotated relative to each other, and the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 is simply moved from one end side 38 a to the other end side 38 b in the longitudinal direction of the locking groove 38. Is pressed against the other end side 38b (locking position of the locking groove 38) in the longitudinal direction of the locking groove 38 of the bubble body 5 by the elastic force of the arm portion 20, and the engaging protrusion 37 is connected to the other end side of the locking groove 38.
  • the nozzle plate 3 and the valve body 5 are configured such that the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 is the other end side in the longitudinal direction of the locking groove 38 of the valve body 5. It is fixed to 38b (locking position of the locking groove 38) by the elastic force of the arm portion 20, and is fixed in a state where it is prevented from coming off. Therefore, according to the mounting structure of the nozzle plate 3 according to the present embodiment, the fuel injection device is compared with the conventional example in which the metal nozzle plate 103 is welded and fixed to the tip of the metal valve body 102 (see FIG. 18). 1 can be reduced, and the manufacturing cost of the fuel injection device 1 can be reduced.
  • the arm portion 20 is elastically deformed.
  • the thermal expansion difference and the manufacturing error between the nozzle plate 3 and the valve body 5 are absorbed, and the engaging projection 37 of the arm portion 20 is fixed to the other end side 38b in the longitudinal direction of the locking groove 38 by the elastic force of the arm portion 20.
  • the nozzle plate 3 and the valve body 5 are configured such that the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 has the other end side in the longitudinal direction of the locking groove 38 of the valve body 5. Since it is fixed to 38b (locking position of the locking groove 38) by the elastic force of the arm portion 20, it is fixed in a state of being prevented from coming off. Therefore, according to the mounting structure of the nozzle plate 3 according to the present embodiment, the conventional problem of welding and fixing the metal nozzle plate 103 to the tip of the metal valve body 102 (the nozzle hole 104 is formed by welding sputtering). (The problem of being blocked) does not occur (see FIG. 18), and all the nozzle holes 7 reliably perform the function for atomizing the fuel.
  • the two-surface width portion 33 is formed by partially cutting off one end side (bottom wall portion 14 side) of the cylindrical fitting portion 12. By being formed, the same effect as that of the second modification of the first embodiment can be obtained (see FIG. 6).
  • FIG. 12 is a diagram illustrating a first modification of the second embodiment, and is a diagram illustrating a modification of the nozzle plate 3.
  • 12A is a front view of the nozzle plate 3
  • FIG. 12B is a cross-sectional view of the nozzle plate 3 cut along the line A6-A6 of FIG. 12A.
  • the nozzle plate 3 according to this modification is different from the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 in the second embodiment in the shape of the engagement protrusion 37 of the arm portion 20, but has other configurations. This is the same as the nozzle plate 3 in the second embodiment.
  • the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 is formed in a hemispherical shape.
  • the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 of the second embodiment is formed in a round bar shape.
  • the arm portion 20 and the engaging projection 37 are easily engaged with the outer peripheral surface 11 of the valve body 5.
  • the engaging protrusion 37 is easily engaged with the locking groove 38 of the valve body 5 (see FIG. 9).
  • FIG. 13 is a diagram showing a second modification of the second embodiment, in which the groove width on one end side 38a in the longitudinal direction of the locking groove 38 is larger than the groove width on the other end side 38b in the longitudinal direction of the locking groove 38.
  • FIG. 9 is a view (a side view on the distal end side of the valve body 5) showing a mode in which the engagement protrusion 37 of the arm portion 20 is made wider and easily engaged with one end side 38a of the locking groove 38 (see FIG. 9).
  • FIG. 14 is a diagram showing a third modification of the second embodiment, in which the groove depth on one end side 38a in the longitudinal direction of the locking groove 38 is gently changed to lock the engaging protrusion 37 of the arm portion 20. It is a figure which shows the aspect made to engage smoothly with the groove
  • 14A is a front view of the distal end side of the valve body 5
  • FIG. 14B is a side view of the distal end side of the valve body 5.
  • FIG. 15 is a view showing a fourth modification of the second embodiment, and the inclination of the locking groove 38 from the longitudinal intermediate portion 38 c of the locking groove 38 to the other end side 38 b of the locking groove 38 in the longitudinal direction. It is a figure (side view of the front end side of valve body 5) which shows the mode which changed the angle into two steps.
  • the locking groove 38 of the present modification has an inclination angle of the locking groove 38 closer to the other end side 38b in the longitudinal direction in the range from the intermediate portion 38c in the longitudinal direction to the other end side 38b in the longitudinal direction.
  • the angle of inclination of the locking groove 38 closer to the portion 38c is made larger so that the operator can feel that the engaging protrusion 37 is housed in the locking position (the other end side 38b) of the locking groove 38. At the same time, the engagement protrusion 37 is difficult to come out from the other end side 38b of the locking groove 38 in the longitudinal direction.
  • FIG. 16 is a diagram showing a fifth modification of the second embodiment, and is a diagram showing a mode in which a retaining prevention protrusion 42 is formed at a position near the other end side 38b in the longitudinal direction of the locking groove 38 (valve body 5).
  • the locking groove 38 of the present modification is formed with a groove prevention face 42 at a position close to the other end side 38b in the longitudinal direction on the groove wall 38e on the side where the engaging protrusion 37 contacts. .
  • FIG. 17 is a diagram showing a sixth modification of the second embodiment, in which the protrusion engaging hole (positioning recess) 43 for receiving the engaging protrusion 37 of the arm portion 20 is the other end side in the longitudinal direction of the locking groove 38. It is a figure which shows the aspect formed in 38b (refer FIG. 9). That is, the locking groove 38 according to this modification is formed so that the groove depth of the portion excluding the protrusion engaging hole 43 is the same, and is shallower than the hole depth of the protrusion engaging hole 43. According to this modified example, it is possible to give the operator a sense that the engaging protrusion 37 is housed in the locking position of the locking groove 38 (the protrusion engaging hole 43 on the other end side 38b).
  • 17A is a plan view of the distal end side of the valve body 5
  • FIG. 17B is a side view of the distal end side of the valve body 5.
  • FIG. 18 is a diagram schematically showing a usage state of the fuel injection device 101 (see FIG. 19).
  • a port injection type fuel injection device 101 is installed in the middle of an intake pipe 102 of an engine, injects fuel into the intake pipe 102, and introduces air and fuel into the intake pipe 102. To form a combustible mixture.
  • FIG. 19 is a view showing the front end side of the fuel injection device 101 to which the fuel injection device nozzle plate 103 (hereinafter abbreviated as a nozzle plate) is attached.
  • FIG. 19A is a front view of the front end side of the fuel injection device 101.
  • FIG. 19B is a side view of the front end side of the fuel injection device 101 as seen from the direction indicated by the arrow C101 in FIG.
  • FIG. 19C is a cross-sectional side view of the front end of the fuel injection device 101 shown by cutting the nozzle plate 103 along the line A101-A101 in FIG.
  • FIG. 19D is a cross-sectional side view of the front end of the fuel injection device 101, taken along line A101-A101 in FIG.
  • a nozzle plate 103 made of a synthetic resin material is attached to the tip end side of a metal valve body 105 in which a fuel injection port 104 is formed.
  • a needle valve 106 is opened and closed by a solenoid (not shown).
  • a solenoid not shown.
  • fuel in the valve body 105 is injected from the fuel injection port 104, and fuel injection is performed.
  • the fuel injected from the port 104 passes through the nozzle hole 107 of the nozzle plate 103 and is injected outside.
  • the valve body 105 has a circular shape when viewed from the front side (see FIG.
  • the locking groove 108 has a rectangular cross-sectional shape (a cross-sectional shape along the generatrix of the valve body 105), and a part of the U-shaped ring 110 is engaged (FIGS. 19 and FIG. 20).
  • the nozzle plate 103 is injection-molded using a synthetic resin material such as PPS, PEEK, POM, PA, PES, PEI, and LCP.
  • FIG. 20 is a cross-sectional view of the fuel injection device 101 cut along the line A102-A102 in FIG. 19B.
  • FIG. 21A is a front view of the nozzle plate 103
  • FIG. 21B is a side view of the nozzle plate 103 viewed from the direction C102 in FIG. 21A
  • FIG. 21 (a) is a side view of the nozzle plate 103 viewed from the C103 direction of FIG. 21 (a)
  • FIG. 21 (d) is a sectional view of the nozzle plate 103 cut along the line A103-A103 of FIG. 21 (a).
  • FIG. 21A is a front view of the nozzle plate 103
  • FIG. 21B is a side view of the nozzle plate 103 viewed from the direction C102 in FIG. 21A
  • FIG. 21 (a) is a side view of the nozzle plate 103 viewed from the C103 direction of FIG. 21 (a)
  • FIG. 21 (d) is a sectional view of the nozzle plate 103
  • 21E is a sectional view of the nozzle plate 103 cut along the line A104-A104 in FIG. 21B.
  • 22A is a front view of the front end side of the valve body 105
  • FIG. 22B is a side view of the front end side of the valve body 105.
  • FIG. 23A is a plan view of the U-shaped ring 10
  • FIG. 23B is a side view of the U-shaped ring 10.
  • the nozzle plate 103 has a cylindrical fitting portion 112 that is press-fitted into the outer peripheral surface 111 of the valve body 105 and one end side of the cylindrical fitting portion 112. It is a bottomed cylindrical body integrally formed with a bottom wall portion 114 that is formed and against which the front end surface 113 of the valve body 105 is abutted.
  • the bottom wall portion 114 has a plurality of nozzle holes 107 (six at regular intervals in the circumferential direction) for injecting the fuel injected from the fuel injection port 104 of the fuel injection device 101 toward the outside (inside the intake pipe 102). Is formed.
  • the bottom wall portion 114 is a flat surface on the inner surface 115 side (the surface side in close contact with the tip surface 113 of the valve body 105), and the center portion 117 on the outer surface 116 side is recessed. That is, the bottom wall portion 114 has a central portion 117 where the nozzle hole 107 is formed as a disk-shaped thin portion, is an area surrounding the central portion 117, and is connected to one end side of the cylindrical fitting portion 112.
  • the peripheral portion 118 is a thick portion formed thicker than the central portion 117.
  • a total of six nozzle holes 107 are formed in the bottom wall portion 114.
  • the present invention is not limited to this, and the optimum number, hole diameter, etc. are determined according to the required fuel injection characteristics. .
  • the cylindrical fitting portion 112 has a cylindrical shape and is formed so that the inner diameter dimension is slightly smaller than the outer diameter dimension of the valve body 105 so as to be fitted to the distal end side of the valve body 105 in an interference fit state. ing. One end of the cylindrical fitting portion 112 is closed by the bottom wall portion 114, and the other end is opened so that the distal end side of the valve body 105 can be inserted.
  • the valve body 105 into which the tubular fitting portion 112 is press-fitted has a locking groove 108 formed on the outer peripheral surface 111 on the distal end side.
  • the locking groove 108 of the valve body 105 is a recess having a rectangular cross-sectional shape cut along the central axis 120 of the valve body 105 (see FIGS. 19C to 19D and FIG. 22).
  • a ring mounting groove 121 for mounting the U-shaped ring 110 is formed in the cylindrical fitting portion 112.
  • the ring mounting groove 121 includes a pair of arc-shaped portion engaging groove portions 123 with which the arc-shaped portion 122 of the U-shaped ring 110 is engaged, and a pair of arcs extending substantially in parallel from both ends of the arc-shaped portion 122 of the U-shaped ring 110. It is comprised with a pair of arm part engaging groove part 125,125 with which the arm parts 124 and 124 are engaged (refer FIG. 23).
  • the arcuate portion engaging groove portion 123 is formed to have a groove depth substantially the same as the wire diameter of the U-shaped ring 110, and a pair of arm portion engaging groove portions along the outer surface 126 of the cylindrical fitting portion 112. 125 and 125 are formed in an arc shape.
  • the pair of arm portion engaging groove portions 125, 125 are formed so that the valve body pressing portion 127 of the U-shaped ring 110 is engaged with the locking groove 108 of the valve body 105 when the cylindrical fitting portion 112 is fitted to the valve body 105. It protrudes to the extent that it abuts against the groove bottom 130. As a result, a window 131 that allows the valve body 105 to be exposed is formed at the groove bottom of the arm engaging groove 125. As shown in FIGS.
  • the pair of arm portion engaging groove portions 125, 125 are formed on a virtual plane XY perpendicular to the central axis 132 of the cylindrical fitting portion 112 (nozzle plate 103).
  • a coordinate plane it is formed substantially parallel to the X axis, and is formed so as to be symmetrical with respect to a center line 133 orthogonal to the center axis 132 of the cylindrical fitting portion 112.
  • the connecting portion 134 between the arcuate portion engaging groove portion 123 and the arm portion engaging groove portion 125 is formed with a smooth curved surface, and the tip of the arm portion 124 of the U-shaped ring 110 is placed in the arm portion engaging groove portion 125. It functions as a guide surface for insertion, and smoothly guides the tip of the arm portion 124 of the U-shaped ring 110 into the arm portion engaging groove 125.
  • the ring mounting groove 121 of the cylindrical fitting portion 112 is formed so that the groove width is larger than the wire diameter of the U-shaped ring 110. Further, in the ring mounting groove 121 of the cylindrical fitting portion 112, the nozzle plate 103 is press-fitted into the distal end side of the valve body 105, and the bottom wall portion 114 of the nozzle plate 103 is in contact with the distal end surface 113 of the valve body 105. In FIG. 3, the valve body 105 is formed so as to be positioned slightly closer to the bottom wall portion 114 with respect to the locking groove 108.
  • the cylindrical fitting portion 112 is formed with a ring mounting groove 121 so that a thin U-shaped ring support portion (elastic deformation portion) 135 having a substantially C-ring shape in a plan view is fitted into the cylindrical fitting portion 112. It is formed on the opening end 136 side of the portion 112. Then, in a state where the nozzle plate 103 is press-fitted into the distal end side of the valve body 105 and the bottom wall portion 114 of the nozzle plate 103 is in contact with the distal end surface 113 of the valve body 105, the ring mounting groove 121 of the cylindrical fitting portion 112.
  • the U-shaped ring 110 When the U-shaped ring 110 is attached to the U-shaped ring 110, the U-shaped ring 110 elastically deforms the U-shaped ring support portion 135 while the groove wall 137 of the arm portion engaging groove portion 125 and the groove wall 138 of the locking groove 108. The U-shaped ring 110 is pressed against the groove wall 138 of the locking groove 108 by the elastic force of the U-shaped ring support portion 135.
  • the U-shaped ring 110 is formed by bending an elastically deformable metal wire having a circular cross section.
  • the U-shaped ring 110 integrally includes an arc-shaped portion 122 and a pair of arm portions 124 and 124 extending substantially in parallel from both ends of the arc-shaped portion 122.
  • the arm portion 124 of the U-shaped ring 110 has a valve body pressing portion 127 formed in an arc shape so as to follow the groove bottom shape of the locking groove 108 of the valve body 105.
  • Such a U-shaped ring 110 is elastically deformed so as to widen the distance between the pair of arm portions 124 and 124, and the ring mounting groove 121 of the cylindrical fitting portion 112 and the locking groove of the valve body 105.
  • valve body pressing portions 127 and 127 of the pair of arm portions 124 and 124 are elastically sandwiched so as to hold the valve body 105 from both sides in the radial direction, and the ring fitting of the cylindrical fitting portion 112 is performed. It is sandwiched between the groove wall 137 of the groove 121 and the groove wall 138 of the locking groove 108 of the valve body 105. As a result, the nozzle plate 103 is securely fixed to the distal end side of the valve body 105.
  • the locking groove 108 of the valve body 105 and the U-shaped ring 110 engaged with the locking groove 108 are locking means for fixing the tubular fitting portion 112 in a state of being prevented from coming off from the valve body 105. Configure.
  • the cylindrical fitting portion 112 of the nozzle plate 103 is press-fitted into the distal end side of the valve body 105, and the U-shaped ring 110 is attached to the nozzle plate 103.
  • the U-shaped ring 110 elastically deforms the U-shaped ring support portion 135 while the groove wall 137 of the arm engaging groove 125 and the groove wall 138 of the locking groove 108.
  • the U-shaped ring 110 is inserted between them and is pressed against the groove wall 138 of the locking groove 108 by the elastic force of the U-shaped ring support portion 135.
  • the U-shaped ring 110 has the groove wall 138 of the locking groove 108 of the valve body 105 and the groove wall 137 of the ring mounting groove 121 of the nozzle plate 103.
  • the nozzle plate 103 is securely fixed to the valve body 105 in a state in which the nozzle plate 103 is prevented from being detached by the U-shaped ring 110, so that the metal nozzle plate 1003 is attached to the tip of the metal valve body 1002.
  • the number of manufacturing steps of the fuel injection device 101 can be reduced, and the manufacturing cost of the fuel injection device 101 can be reduced.
  • the U-shaped ring support portion 135 is elastically deformed to absorb the difference in thermal expansion between the nozzle plate 103 and the valve body 105, and the U-shaped ring 110 is aligned with the groove wall 138 of the locking groove 108 and the ring mounting groove. 121 is maintained between the groove wall 137 and the gap between the bottom wall 114 of the nozzle plate 103 and the front end surface 113 of the valve body 105, so that the fuel injection pressure is low.
  • the nozzle plate 103 made of a synthetic resin material has a larger coefficient of thermal expansion than that of the metal valve body 105, so that the elongation due to thermal expansion is greater than that of the metal valve body 105.
  • the U-shaped ring support portion 135 is elastically deformed to cause the nozzle plate 103 and the valve body to be deformed.
  • 105 is absorbed, and the state where the U-shaped ring 110 is held between the groove wall 138 of the locking groove 108 and the groove wall 137 of the ring mounting groove 121 is maintained, and the bottom wall portion of the nozzle plate 103 is maintained.
  • 114 and the tip end surface 113 of the valve body 105 so that the nozzle plate 103 falls off the valve body 105 even when fuel injection pressure acts on the nozzle plate 103.
  • Nozzle plate 103 exhibits a desired function (function of atomizing fuel).
  • the cylindrical fitting portion 112 of the nozzle plate 103 is press-fitted into the distal end side of the valve body 105, so that the nozzle plate 103 and the valve body 105 are U-shaped. Since it can be fixed in a state in which it is prevented from coming off by the ring 110, there is a problem such as the conventional example in which the metal nozzle plate 1003 is welded and fixed to the tip of the metal valve body 1002 (the problem that the nozzle hole 1004 is blocked by welding spatter) ) Does not occur (see FIG. 30), and all the nozzle holes 107 reliably perform the function for atomizing the fuel.
  • the front side shape of the nozzle plate 103 and the valve body 105 is not limited to a circle, but a polygonal shape such as a hexagonal shape, a D shape, an oval shape, or other shapes. But you can.
  • FIGS. 24 to 25 are views for explaining a nozzle plate 103 mounting structure according to the fourth embodiment of the present invention.
  • description of the attachment structure of the nozzle plate 103 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 24 to 25 by assigning the same reference numerals to the same components as the attachment structure of the nozzle plate 103 of the third embodiment.
  • a description overlapping with the description of the nozzle plate 103 of the third embodiment is omitted.
  • the groove width of the ring mounting groove 121 and the groove width of the locking groove 108 are the ring mounting groove according to the third embodiment. It is formed wider than the groove width of 121 and the groove width of the locking groove 108.
  • the arm portion 124 of the U-shaped ring 110 is formed with a spring action portion 140 that curves and protrudes in the groove width direction of the locking groove 108.
  • the U-shaped ring 110 is similar in shape to the U-shaped ring 110 according to the third embodiment in plan view (see FIGS. 23 (a) and 25 (a)), but the spring acting portion 140 is a valve body.
  • the elastic force of the U-shaped ring 110 is increased in the direction in which the groove wall 138 of the locking groove 108 and the groove wall 137 of the ring mounting groove 121 are moved away from each other.
  • the force in the direction of pressing the bottom wall portion 114 of the nozzle plate 103 against the distal end surface 113 of the valve body 105 is always applied.
  • the U-shaped ring 110 when a difference in thermal expansion or a manufacturing error occurs between the metal valve body 105 and the synthetic resin material nozzle plate 103, the U-shaped ring 110.
  • the spring acting part 140 is elastically deformed (elastically restored or a larger deformation is caused) and the U-shaped ring support part 135 is elastically deformed to reduce a difference in thermal expansion between the valve body 105 and the nozzle plate 103 and a manufacturing error.
  • Friction acting between the tubular fitting portion 112 and the valve body 105 by absorbing and elastically contacting the groove wall 138 of the locking groove 108 and the groove wall 137 of the ring mounting groove 121 so that the U-shaped ring 110 is stretched.
  • the nozzle plate 103 is removed from the valve body 105 by the force, the elastic force of the U-shaped ring 110 and the elastic force of the U-shaped ring support portion 135. You can compete in the direction of the force. As a result, even when a difference in thermal expansion or a manufacturing error occurs between the metal valve body 105 and the synthetic resin material nozzle plate 103, the gap between the bottom wall portion 114 of the nozzle plate 103 and the front end surface 113 of the valve body 105 is reduced. Therefore, even if the fuel injection pressure acts on the nozzle plate 103, the nozzle plate 103 does not fall off the valve body 105.
  • the same effects as those of the mounting structure of the nozzle plate 103 according to the third embodiment can be obtained. That is, according to the mounting structure of the nozzle plate 103 according to the present embodiment, the tubular fitting portion 112 of the nozzle plate 103 is press-fitted into the distal end side of the valve body 105, and a U-shape is formed in the ring mounting groove 121 of the nozzle plate 103. Since the nozzle plate 103 is fixed to the front end side of the valve body 105 only by attaching the ring 110, the metal nozzle plate 1003 is fixed to the front end of the metal valve body 1002 by welding. Compared to the example (see FIG. 30), the number of manufacturing steps of the fuel injection device 101 can be reduced, and the manufacturing cost of the fuel injection device 101 can be reduced.
  • the cylindrical fitting portion 112 of the nozzle plate 103 is press-fitted into the distal end side of the valve body 105, and a U-shape is formed in the ring mounting groove 121 of the nozzle plate 103. Since the nozzle plate 103 is fixed to the front end side of the valve body 105 only by attaching the ring 110, the metal nozzle plate 1003 is fixed to the front end of the metal valve body 1002 by welding. There is no problem (a problem that the nozzle hole 1004 is blocked by welding spatter) (see FIG. 30), and all the nozzle holes 107 reliably perform the function for atomizing the fuel.
  • the mode in which the spring action portion 140 of the U-shaped ring 110 is brought into contact with the groove wall 138 of the locking groove 108 is illustrated, but the present invention is not limited thereto, and the spring action of the U-shaped ring 110 is illustrated.
  • the portion 140 may be brought into contact with the groove wall 137 of the ring mounting groove 121.
  • FIGS. 26 to 27 are views for explaining the mounting structure of the nozzle plate 103 according to the fifth embodiment of the present invention.
  • the same reference numerals are given to the same components as the mounting structure of the nozzle plate 103 of the third embodiment.
  • a description overlapping with the description of the nozzle plate 103 of the third embodiment is omitted.
  • the nozzle plate 103 mounting structure has the groove wall 138 of the locking groove 108 against which the U-shaped ring 110 is pressed as an inclined surface.
  • the groove wall 138 as the inclined surface is formed so as to increase the groove width from the groove bottom 130 toward the outer surface 111 of the valve body 105.
  • the U-shaped ring 110 when the U-shaped ring 110 is mounted in the ring mounting groove 121 of the nozzle plate 103 after the nozzle plate 103 is press-fitted into the valve body 105,
  • the arm portion 124 of the ring-shaped ring 110 enters between the groove wall (inclined surface) 138 of the locking groove 108 and the groove wall 137 of the ring mounting groove 121 while bending and deforming the U-shaped ring support portion 135.
  • the U-shaped ring 110 when a difference in thermal expansion or a manufacturing error occurs between the metal valve body 105 and the synthetic resin material nozzle plate 103, the U-shaped ring 110 is used. Moves along the groove wall (inclined surface) 138 of the locking groove 108, and the U-shaped ring support portion 135 is elastically deformed to absorb a difference in thermal expansion and a manufacturing error between the valve body 105 and the nozzle plate 103. , The elastic force of the U-shaped ring 110 acting on the groove wall (inclined surface) 138 of the locking groove 108 (the elastic force sandwiching the valve body 105), and the action between the tubular fitting portion 112 and the valve body 105.
  • This frictional force counteracts the force in the direction of removing the nozzle plate 103 from the valve body 105.
  • the gap between the bottom wall portion 114 of the nozzle plate 103 and the front end surface 113 of the valve body 105 is reduced. Therefore, even if the fuel injection pressure acts on the nozzle plate 103, the nozzle plate 103 does not fall off the valve body 105.
  • the same effect as the mounting structure of the nozzle plate 103 according to the third to fourth embodiments can be obtained.
  • FIG. 28 is a diagram illustrating a first modification of the third embodiment.
  • the ring mounting groove 121 of the nozzle plate 103 is formed with a protrusion 142 on the groove wall 141 on the U-shaped ring support part 135 side and corresponding to the window 131 (see FIG. 21).
  • the U-shaped ring 110 may be pressed by the protrusion 142.
  • the groove width of the ring mounting groove 121 can be increased, the frictional resistance between the ring mounting groove 121 and the U-shaped ring 110 can be reduced, and the U-shape to the ring mounting groove 121 can be reduced.
  • the mounting operation of the ring 110 becomes easy.
  • the projection 142 is hemispherical, but the projection 142 is not limited to this, and the contact area between the groove wall 141 and the U-shaped ring 110 can be reduced, and the U-shaped ring 110 is attached to the ring.
  • the groove wall 141 may be formed to have a partially curved surface as long as it has a shape that reduces frictional resistance when mounted in the groove 121.
  • FIG. 29 is a diagram illustrating a second modification of the third embodiment.
  • a substantially semicircular strength adjusting groove 143 and a strength adjusting groove 145 are formed on both sides of the U-shaped ring support portion 135 and the contact area with the U-shaped ring 110. (Incision) may be formed to facilitate bending and deformation of the U-shaped ring support portion 135.
  • strength adjusting grooves 143 and 143 are formed on the groove wall 137 side of the U-shaped ring support portion 135.
  • FIG. 29B shows an example in which a strength adjusting groove 145 is formed at the open end 136 of the U-shaped ring support portion 135.
  • 29C shows a structure in which the strength adjusting groove 143 is formed in the groove wall 137 of the U-shaped ring support portion 135 and the strength adjusting groove 145 is formed in the opening end 136.
  • this modification 2 is added to the U-shaped ring support part 135 of the fourth embodiment, the U-shaped ring support part 135 of the fifth embodiment, and the U-shaped ring support part 135 of the modification 1. Is also applicable.

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Abstract

【課題】燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。 【解決手段】バルブボディ（５）の係合用突起（８）をノズルプレート（３）の係止溝（２３）に係合し、バルブボディ（５）とノズルプレート（３）を相対回動させると、係合用突起（８）が係止溝（２３）の横溝（２５）内をアーム部（２０）（弾性変形部分）を弾性変形させながら移動し、係合用突起（８）がアーム部（２０）の凹み（２７）（係止溝（２３）のロック位置）に収容されると共に、アーム部（２０）の凹み（２７）の底面（２７ａ）がバルブボディ（５）の係合用突起（８）にアーム部（２０）の弾性力で押し付けられて、バルブボディ（５）の係合用突起（８）がアーム部（２０）の凹み（２７）の底面（２７ａ）に着座した状態で固定される。これにより、ノズルプレート（３）は、バルブボディ（５）に係合用突起（８）と係止溝（２３）（係止手段）を介して抜け止めされた状態で固定される。

Description

燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造
　この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。
　自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。
　そこで、従来から、図３０に示すように、燃料噴射装置１０００は、燃料噴射口１００１が形成された金属製のバルブボディ１００２に金属製のノズルプレート１００３を溶接し、燃料噴射口１００１から噴射された燃料をノズルプレート１００３に形成されたノズル孔１００４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。
特開平１１－２７０４３８号公報 特開２０１１－１４４７３１号公報
　しかしながら、従来の燃料噴射装置１０００は、溶接スパッタがノズルプレート１００３のノズル孔１００４に浸入し、ノズル孔１００４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１０００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。
　そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。
　本発明は、燃料噴射装置１，１０１の燃料噴射口４，１０４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７，１０７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３の取付構造に関するものである。本発明において、前記燃料噴射装置１，１０１の金属製バルブボディ５，１０５は、前記燃料噴射口４，１０４が形成された先端側に前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３が取り付けられるようになっている。前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３は、前記バルブボディ５，１０５の先端側が嵌合される筒状嵌合部１２，１１２と、前記筒状嵌合部１２，１１２の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディ５，１０５の先端面１３，１１３が突き当てられると共に前記ノズル孔７，１０７が形成された底壁部１４，１１４と、を有している。前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３の前記筒状嵌合部１２，１１２及び前記底壁部１４,１１４は、合成樹脂材料で一体に形成されている。前記筒状嵌合部１２，１１２は、他端側の一部分が弾性変形可能な弾性変形部分であり、前記底壁部１４，１１４が前記バルブボディ５，１０５の先端面１３，１１３に突き当たるまで前記バルブボディ５，１０５の先端側に嵌合され、前記弾性変形部分が係止手段の一部と係合することによって弾性変形させられると、前記バルブボディ５，１０５に前記係止手段を介して抜け止めされた状態で固定される。ここで、弾性変形部分は、アーム部２０であるか、又は、Ｕ字状リング支持部分１３５である。また、係止手段は、筒状嵌合部１２の係止溝２３及びこの係止溝２３と係合するバルブボディ５の係合用突起８、バルブボディ５の係止溝３８及びこの係止溝３８と係合するアーム部２０の係合用突起３７、又は、バルブボディ１０５の係止用溝１０８及びこの係止用溝１０８と係合するＵ字状リング１１０である。また、係止手段の一部は、係合用突起８、係止溝３８、又は、Ｕ字状リング１１０である。
　本発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、筒状嵌合部の弾性変形部分が係止手段の一部と係合することによって弾性変形させられ、筒状嵌合部がバルブボディに係止手段を介して抜け止めされた状態で固定されるため、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。
燃料噴射装置の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２（ｃ）が図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２（ｄ）が図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートを示す図であり、図３（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）の矢印Ｃ２で示す方向から見たノズルプレートの側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２－Ａ２線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図であり、図３（ｄ）が図３（ｂ）のＡ３－Ａ３線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図であり、図３（ｅ）がノズルプレートのアーム部の変形例を示す図である。 本発明の第１実施形態に係るバルブボディを示す図であり、図４（ａ）がバルブボディ５の先端側正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見たバルブボディ５の先端側側面図であり、図４（ｃ）が図４（ｂ）の矢印Ｃ４で示す方向から見たバルブボディ５の先端側側面図である。 第１実施形態の変形例１に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。 第１実施形態の変形例２に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。 第１実施形態の変形例３に係るバルブボディの構造を示す図である。 第１実施形態に係る係合用突起の変形例を示す図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図９（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図９（ｂ）が図９（ａ）の矢印Ｃ４で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図９（ｃ）が図９（ａ）のＡ４－Ａ４線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図９（ｄ）が図９（ｃ）のＦ方向から見た係合用突起の平面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートを示す図であり、図１０（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図１０（ｂ）が図１０（ａ）の矢印Ｃ５の方向から見たノズルプレートの側面図であり、図１０（ｃ）が図１０（ａ）のＡ５－Ａ５線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第２実施形態に係るバルブボディを示す図であり、図１１（ａ）がバルブボディの先端側の正面図であり、図１１（ｂ）がバルブボディの先端側の側面図である。 第２実施形態の変形例１を示す図であり、図１２（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図１２（ｂ）が図１２（ａ）のＡ６－Ａ６線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 第２実施形態の変形例２を示す図であり、バルブボディの先端側の側面図である。 第２実施形態の変形例３を示す図であり、図１４（ａ）がバルブボディの先端側の正面図であり、図１４（ｂ）がバルブボディの先端側の側面図である。 第２実施形態の変形例４を示す図であり、バルブボディの側面図である。 第２実施形態の変形例５を示す図であり、バルブボディの側面図である。 第２実施形態の変形例６を示す図であり、図１７（ａ）がバルブボディの先端側の正面図であり、図１７（ｂ）がバルブボディの先端側の側面図である。 他の燃料噴射装置の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図１９（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１９（ｂ）が図１９（ａ）の矢印Ｃ１０１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１９（ｃ）が図１９（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図１９（ｄ）が図１９（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 図１９（ｂ）のＡ１０２－Ａ１０２線に沿って切断して示す燃料噴射装置の断面図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図２１（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図２１（ｂ）が図２１（ａ）のＣ１０２方向から見たノズルプレートの側面図であり、図２１（ｃ）が図２１（ａ）のＣ１０３方向から見たノズルプレートの側面図であり、図２１（ｄ）が図２１（ａ）のＡ１０３－Ａ１０３線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図であり、図２１（ｅ）が図２１（ｂ）のＡ１０４－Ａ１０４線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第３実施形態に係るバルブボディを示す図である。図２２（ａ）がバルブボディの正面図であり、図２２（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。 本発明の第３実施形態に係るＵ字状リングを示す図である。図２３（ａ）がＵ字状リングの平面図であり、図２３（ｂ）がＵ字状リングの側面図である。 本発明の第４実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２４（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２４（ｂ）が図２４（ａ）の矢印Ｃ１０４で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２４（ｃ）が図２４（ａ）のＡ１０５－Ａ１０５線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第４実施形態に係るＵ字状リングを示す図である。図２５（ａ）がＵ字状リングの平面図であり、図２５（ｂ）がＵ字状リングの側面図である。 本発明の第５実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２６（ｂ）が図２６（ａ）の矢印Ｃ１０５で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２６（ｃ）が図２６（ａ）のＡ１０６－Ａ１０６線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第５実施形態に係るバルブボディを示す図である。図２７（ａ）がバルブボディの正面図であり、図２７（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。 本発明の第３実施形態の変形例１に係る燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１９（ｂ）に対応する図である。 本発明の第３実施形態の変形例２に係る燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１９（ｂ）に対応する図である。 従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。
　［第１実施形態］
　　（燃料噴射装置）
　図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。
　図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。なお、図２（ａ）は、燃料噴射装置１の先端側正面図である。また、図２（ｂ）は、図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置１の先端側側面図である。また、図２（ｃ）は、図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿ってノズルプレート３を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。また、図２（ｄ）は、図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。
　図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり（図４（ａ）参照）、丸棒状の係合用突起８が先端側の外周面１１の周方向に沿って１８０°の間隔で一対形成されている（図４（ａ）～（ｃ）参照）。なお、ノズルプレート３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。
　　（ノズルプレートの取付構造）
　以下、図２乃至図４に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。なお、図３（ａ）がノズルプレート３の正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）の矢印Ｃ２で示す方向から見たノズルプレート３の側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２－Ａ２線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図であり、図３（ｄ）が図３（ｂ）のＡ３－Ａ３線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図である。また、図４（ａ）がバルブボディ５の先端側正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見たバルブボディ５の先端側側面図であり、図４（ｃ）が図４（ｂ）の矢印Ｃ４で示す方向から見たバルブボディ５の先端側側面図である。
　図２乃至図４に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側外周面１１に嵌合される筒状嵌合部１２と、この筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ５の先端面１３が突き当てられる底壁部１４と、を一体に有する有底筒状体である。
　底壁部１４は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から噴射された燃料を外部（吸気管２内）に向けて噴射するためのノズル孔７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。この底壁部１４は、内面１５側（バルブボディ５の先端面１３に密着する面側）が平坦面であり、外面１６側の中央部１７が凹んでいる。すなわち、底壁部１４は、ノズル孔７が形成される中央部１７が円板状の薄肉部分であり、この中央部１７を取り囲む領域であり且つ筒状嵌合部１２の一端側に接続される周縁部１８が中央部１７よりも肉厚に形成された厚肉部分である。なお、本実施形態において、ノズル孔７は、底壁部１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。
　筒状嵌合部１２は、後述するアーム部２０を除き、全体がほぼ円筒形状となるように形成されており、内周面２１側にバルブボディ５の先端側が嵌合されるようになっている。この筒状嵌合部１２は、一端が底壁部１４によって塞がれ、他端がバルブボディ５の先端側を挿入できるようになっている開口端２２である。
　筒状嵌合部１２は、バルブボディ５の一対の係合用突起８，８に対応するように、係止溝２３が開口端２２側に一対形成されている。すなわち、一対の係止溝２３，２３が筒状嵌合部１２の周方向に１８０°の間隔で形成されている。この係止溝２３は、筒状嵌合部１２の開口端（他端）２２から母線方向（バルブボディ５と筒状嵌合部１２の嵌合方向）に沿って切り込むように形成された縦溝２４と、この縦溝２４の端部から周方向に延びる横溝２５と、を有している。これら縦溝２４及び横溝２５は、筒状嵌合部１２の外周面２６から内周面２１まで貫通している。そして、この筒状嵌合部１２は、アーム部２０が開口端（他端）２２と横溝２５との間に撓み変形（弾性変形）可能な片持ち梁状に形作られている。すなわち、アーム部２０は、筒状嵌合部１２に形成された弾性変形部分であり、筒状嵌合部１２の径方向への弾性変形及び筒状嵌合部１２の母線方向への弾性変形が可能である。
　アーム部２０は、バルブボディ５の係合用突起８を収容する凹み２７が横溝２５の輪郭の一部を形作る溝壁２８に形成されている。この凹み２７は、丸棒状の係合用突起８が着座する平坦な底面２７ａと、この底面２７ａの両端から溝壁２８に向かって延びる一対の傾斜面２７ｂ，２７ｂとで台形形状に形作られている。そして、この凹み２７は、バルブボディ５の係合用突起８を位置決めした状態で固定するロック位置として機能する。一対の傾斜面２７ｂ，２７ｂは、互いの間隔が底面２７ａ側よりも溝壁２８側の方が大きくなるように形成されており、溝壁２８に沿って移動する係合用突起８を凹み２７の底面２７ａに円滑に案内できるようになっている。
　また、アーム部２０は、図３（ｄ）に示すように、内面２０ａが筒状嵌合部１２の内周面２１と同一径となるように形成され、外面２０ｂが筒状嵌合部１２の外周面２６と同一径となるように形成されている。なお、図３（ｅ）に示すように、一対のアーム部２０は、少なくとも先端側を筒状嵌合部１２の内周面２１よりも径方向内方側に位置するように形成してもよい。このように形成された一対のアーム部２０，２０は、先端側が筒状嵌合部１２の内周面２１よりも径方向内方側に位置するため、バルブボディ５の外周面１１を抱きかかえるように挟持することができる。また、図３（ｅ）に示すように、アーム部２０は、径方向内方側への変位量が基端側から先端側へ向かうにしたがって漸増するように形成されることが好ましい。
　また、アーム部２０の一部を形作る凹み２７から縦溝２４までの溝壁２８は、凹み２７の近傍から縦溝２４に向かうにしたがって筒状嵌合部１２の開口端（他端）２２に近づくような傾斜面３０と、この傾斜面３０と縦溝２４とを滑らかに接続する曲面３１とが形成されており、バルブボディ５の係合用突起８がアーム部２０を撓み変形させながら凹み２７内に滑らかに移動できるようになっている。
　　（ノズルプレートとバルブボディの組付け作業）
　ノズルプレート３の筒状嵌合部１２とバルブボディ５を組み付ける場合、バルブボディ５の先端側を筒状嵌合部１２の開口端２２から筒状嵌合部１２の内部に挿入し、バルブボディ５の係合用突起８を筒状嵌合部１２の縦溝２４に係合させた状態において、バルブボディ５の先端面１３がノズルプレート３の底壁部１４に当接するまで、バルブボディ５の先端側を縦溝２４に沿って筒状嵌合部１２の内部に押し込む。次いで、バブルボディ５の先端面１３がノズルプレート３の底壁部１４に当接した状態において、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２とバルブボディ５とを相対回動させる。この際、バルブボディ５の係合用突起８がアーム部２０を緩やかに外側へ撓み変形させながら（横溝２５の溝幅を拡げる方向へ撓み変形させながら）横溝２５内をスライド移動する。そして、バルブボディ５の係合用突起８がアーム部２０の弾性力を受けながらアーム部２０の凹み２７内に収容され、凹み２７の底面２７ａがアーム部２０の弾性力によってバルブボディ５の係合用突起８に押し付けられるため、バルブボディ５の係合用突起８が凹み２７の底面２７ａに着座した（当接した）状態で固定される。なお、筒状嵌合部１２の係止溝２３とバルブボディ５の係合用突起８は、筒状嵌合部１２をバルブボディ５に抜け止めした状態で固定する係止手段を構成する。
　　（第１実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、バルブボディ５の係合用突起８をノズルプレート３の係止溝２３に係合し、バルブボディ５とノズルプレート３を相対回動させると、係合用突起８が係止溝２３の横溝２５内をアーム部２０を弾性変形（撓み変形）させながら移動し、係合用突起８がアーム部２０の凹み２７（係止溝２３のロック位置）に収容されると共に、アーム部２０の凹み２７の底面２７ａがバルブボディ５の係合用突起８にアーム部２０の弾性力で押し付けられて、バルブボディ５の係合用突起８がアーム部２０の凹み２７の底面２７ａに着座した状態で固定される。すなわち、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３とバルブボディ５は、バルブボディ５の係合用突起８がアーム部２０の凹み２７（係止溝２３のロック位置）内にアーム部２０の弾性力で固定されるため、抜け止めされた状態で固定されることになる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１８参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。
　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３がバルブボディ５に取り付けられた後、合成樹脂材料製のノズルプレート３と金属製のバルブボディ５に熱膨張差が生じると、アーム部２０が弾性変形してノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差を吸収し、凹み２７の底面２７ａがバルブボディ５の係合用突起８にアーム部２０の弾性力で押し付けられる状態が維持され、ノズルプレート３の底壁部１４をバルブボディ５の先端面１３に押し付ける弾性力（アーム部２０の弾性変形に起因する力）が常時作用し、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるようなことがないため、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがなく、ノズルプレート３が所望の機能（燃料を微粒化する機能）を発揮する。なお、合成樹脂材料製のノズルプレート３は、熱膨張率が金属製のバルブボディ５よりも大きいため、金属製のバルブボディ５よりも熱膨張による伸びが大きくなる。
　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、バルブボディ５とノズルプレート３の製造誤差がある場合に、アーム部２０が弾性変形してノズルプレート３とバルブボディ５の製造誤差を吸収し、凹み２７の底面２７ａがバルブボディ５の係合用突起８にアーム部２０の弾性力で押し付けられる状態が維持され、ノズルプレート３の底壁部１４がバルブボディ５の先端面１３にアーム部２０の弾性力（アーム部２０の弾性変形に起因する力）によって常時押し付けられ、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるようなことがないため、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがなく、ノズルプレート３が所望の機能（燃料を微粒化する機能）を発揮する。
　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３とバルブボディ５は、バルブボディ５の係合用突起８がアーム部２０の凹み２７（係止溝２３のロック位置）内にアーム部の弾性力で固定されるため、抜け止めされた状態で固定されることになる。したがって、本実施形態に係るノズルプレートの取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図１８参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。
　なお、本実施形態において、係合用突起８は、バルブボディ５と一体に形成されるか、又はバルブボディ５と別に形成された後に、バルブボディ５に固定される。
　　（第１実施形態の変形例１）
　図５は、第１実施形態の変形例１に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。この図５に示すように、本変形例に係るノズルプレート３の取付構造は、アーム部２０の凹み２７のうちの縦溝２４に近い位置にある端縁を凹み前端縁とし、凹み２７のうちの縦溝２４から遠い位置にある端縁を凹み後端縁とすると、横溝２５を形作るアーム部２０側の溝壁２８に、凹み後端縁に接続され且つ横溝２５内に出っ張る回し止め突起３２が形成されている。
　このような本変形例に係るノズルプレート３の取付構造によれば、バルブボディ５に対するノズルプレート３の回し過ぎを回し止め突起３２で防止でき、バルブボディ５の係合用突起８を凹み２７内に確実に収容できる。
　また、本変形例に係るノズルプレート３の取付構造によれば、バルブボディ５に対するノズルプレート３の回し過ぎを回し止め突起３２で防止でき、バルブボディ５の係合用突起８をアーム部２０の凹み２７内に確実に収容することにより、ノズルプレート３のノズル孔７の位置をバルブボディ５に対して位置決めできるため、燃料をノズル孔７から所望の噴射方向に正確に噴射することができる。
　　（第１実施形態の変形例２）
　図６は、第１実施形態の変形例２に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。なお、図６（ａ）が燃料噴射装置１の先端側の正面図であり、図６（ｂ）が燃料噴射装置１の先端側の側面図である。
　この図６に示すように、本変形例に係るノズルプレート３の取付構造は、アーム部２０に形成された凹み２７の形状が係合用突起８の曲率半径よりも僅かに大きな曲率半径で形成された略半円形である点において、凹み２７の形状が台形の第１実施形態及び変形例１と相違している。
　このような本変形例に係る略半円形の凹み２７は、丸棒状の係合用突起８との隙間を第１実施形態及び変形例１に係る台形の凹み２７と比較して小さくでき、丸棒状の係合用突起８をより正確に位置決めした状態で保持することができる。なお、本変形例は、上記変形例１と同様の回り止め突起３２が形成されている。
　また、本変形例は、筒状嵌合部１２の一端側（底壁部１４側）を部分的に切り欠くようにして二面幅部３３が形成されている。この二面幅部３３は、図６（ａ）に示すように、Ｙ軸に平行な中心線３４に対して対称の形状となるように形成されている。このように、筒状嵌合部１２の一端側に二面幅部３３が形成されることにより、ノズルプレート３とバルブボディ５を相対回動させる際に、二面幅部３３を把持した状態でノズルプレート３とバルブボディ５を相対回動させることができるため、ノズルプレート３に回動方向の力を加え易くなり、ノズルプレート３のバルブボディ５への取付作業を容易に行える。また、本変形例に係るノズルプレート３は、筒状嵌合部１２の一端側に二面幅部３３が形成されているため、二面幅部３３を目印にしてバルブボディ５に組み付けられ、バルブボディ５に対して位置決めされた状態で組み付けることができる。
　　（第１実施形態の変形例３）
　図７は、第１実施形態の変形例３に係るノズルプレート３の取付構造（特に、バルブボディ５の構造）を示す図である。この図７に示すように、バルブボディ５の一対の係合用突起８，８のうちの一方は、Ｘ軸と平行な中心線３５上に位置しているが、バルブボディ５の一対の係合用突起８，８のうちの他方は、Ｘ軸からθだけ周方向にずれて位置している。なお、一対の係止溝２３，２３は、本変形例に係る一対の係合用突起８，８に対応するようにノズルプレート３に形成される（図２参照）。
　このような構成の本変形例によれば、ノズルプレート３のノズル孔７の位置をバルブボディ５に対して一義的に位置決めできるので、ノズルプレート３とバルブボディ５の誤組みを確実に防止できる。
　　（第１実施形態の変形例４）
　図８は、第１実施形態に係る係合用突起８の変形例を示す図である。すなわち、上記第１実施形態において、係合用突起８は、正面側の形状が円形である丸棒状のものを例示したが、これに限られず、図８（ａ）に示すような正面形状が略小判型形状の棒状体、図８（ｂ）に示すような正面形状がＤ形状の棒状体、又は図８（ｃ）に示すような楕円形状の棒状体でもよい。また、図８（ｄ）に示すように、係合用突起８は、アーム部２０との接触部分８ａがＲ面取りされた板状体又は棒状体でもよい（図２（ｂ）参照）。
　［第２実施形態］
　図９乃至図１１は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図である。なお、図９（ａ）が燃料噴射装置１の先端側正面図であり、図９（ｂ）が図９（ａ）の矢印Ｃ４で示す方向から見た燃料噴射装置１の先端側側面図であり、図９（ｃ）が図９（ａ）のＡ４－Ａ４線に沿ってノズルプレート３を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図であり、図９（ｄ）が図９（ｃ）のＦ方向から見た係合用突起の平面図である。また、図１０（ａ）がノズルプレート３の正面図であり、図１０（ｂ）が図１０（ａ）の矢印Ｃ５で示す方向から見たノズルプレート３の側面図であり、図１０（ｃ）が図１０（ａ）のＡ５－Ａ５線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図である。また、図１１（ａ）がバルブボディ５の先端側の正面図であり、図１１（ｂ）がバルブボディ５の先端側の側面図である。そして、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明は、図９乃至図１１において、第１実施形態のノズルプレート３の取付構造と共通する構成部分には同一符号を付することにより、第１実施形態のノズルプレート３の説明と重複する説明を省略する。
　図９乃至図１１に示すように、本実施形態において、ノズルプレート３のアーム部２０は、先端側の内面３６（バルブボディ５の外周面１１に対向する面）に係合用突起３７が形成されている。これに対し、バルブボディ５は、外周面１１に係止溝３８が形成されている。係合用突起３７は、図９（ｃ）及び（ｄ）に示すように、中心部から開口端２２側に向かって傾斜する係合ガイド面３７ａが形成されている。この係合用突起３７の係合ガイド面３７ａは、ノズルプレート３をバルブボディ５に嵌合する際に、バルブボディ５の先端面１３側のエッジに当接し、アーム部２０を緩やかに撓み変形させ、ノズルプレート３とバルブボディ５の円滑な嵌合を可能にする。
　係止溝３８は、バルブボディ５の外周面１１の周方向にほぼ沿うように長穴状に形成され（彫り込まれ）、長手方向の一端側（係止溝３８の一端側）３８ａが長手方向の他端側（係止溝３８の他端側）３８ｂよりもバルブボディ５の先端面１３側に位置し、長手方向の一端側３８ａと長手方向の他端側３８ｂの間（係止溝３８の長手方向のほぼ中間部分３８ｃ）がバルブボディ５の先端面１３から最も遠く位置するように形成されている。なお、係止溝３８は、バルブボディ５の外表面１１側に彫り込まれたものであり、バルブボディ５の内面側に貫通していない。
　アーム部２０は、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２の開口端２２から母線方向に切り込むように筒状嵌合部１２に形成された縦溝４０と、この縦溝４０の端部から周方向に沿って延びるように筒状嵌合部１２に形成された横溝４１とによって、筒状嵌合部１２の開口端２２側に撓み変形（弾性変形）可能で且つ筒状嵌合部１２の径方向外方への撓み変形が可能な片持ち梁状に形作られている。
　また、アーム部２０は、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２がバルブボディ５に嵌合され、且つ、ノズルプレート３の底壁部１４がバルブボディ５の先端面１３に当接した状態において、係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の一端側３８ａに係合する。そして、このアーム部２０は、係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の一端側３８ａに係合した状態において、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２とバルブボディ５が相対回動させられると、係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の一端側３８ａから係止溝３８の長手方向の他端３８ｂ側に移動して、バルブボディ５の先端面１３から遠ざかる方向へ撓み変形させられ、係合用突起３７をロック位置としての係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂに着座させる。この際、アーム部２０は、撓み変形させられたことにより生じる弾性力で、係合用突起３７を係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂの溝壁３８ｄに押し付け、係合用突起３７を係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂに固定する。しかも、係止溝３８は、長手方向のほぼ中間部分３８ｃがバルブボディ５の先端面１３から最も遠く位置している。したがって、係止溝３８の他端側３８ｂにアーム部２０の弾性力で固定された係合用突起３７は、係止溝３８の長手方向の中間部分３８ｃを乗り越えて係止溝３８の長手方向の一端側３８ａへ容易に移動することができない。これにより、ノズルプレート３とバルブボディ５は、抜け止めされた状態で固定されることになる。なお、バルブボディ５の係止溝３８及びこの係止溝３８と係合するアーム部２０の係合用突起３７は、筒状嵌合部１２をバルブボディ５に抜け止めした状態で固定する係止手段を構成する。
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、アーム部２０の係合用突起３７を係止溝３８の長手方向の一端側３８ａに係合した後、筒状嵌合部１２とバルブボディ５を相対回動させ、アーム部２０の係合突起３７を係止溝３８の長手方向の一端側３８ａから他端側３８ｂへ移動させるだけで、アーム部２０の係合用突起３７がバブルボディ５の係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂ（係止溝３８のロック位置）にアーム部２０の弾性力で押し付けられ、係合用突起３７が係止溝３８の他端側３８ｂの溝壁３８ｄに着座した状態で固定される。すなわち、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３とバルブボディ５は、アーム部２０の係合用突起３７がバルブボディ５の係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂ（係止溝３８のロック位置）にアーム部２０の弾性力で固定され、抜け止めされた状態で固定されることになる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１８参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。
　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、合成樹脂材料製のノズルプレート３と金属製のバルブボディ５に熱膨張差や製造誤差が生じると、アーム部２０が弾性変形してノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差や製造誤差を吸収し、アーム部２０の係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂにアーム部２０の弾性力で固定された状態が維持され、ノズルプレート３の底壁部１４をバルブボディ５の先端面１３に押し付ける弾性力（アーム部２０の弾性変形に起因する力）が常時作用し、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるようなことがないため、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがなく、ノズルプレート３が所望の機能（燃料を微粒化する機能）を発揮する。
　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３とバルブボディ５は、アーム部２０の係合用突起３７がバルブボディ５の係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂに（係止溝３８のロック位置）にアーム部２０の弾性力で固定されるため、抜け止めされた状態で固定されることになる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図１８参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。
　なお、本実施形態において、第１実施形態の変形例２と同様に、筒状嵌合部１２の一端側（底壁部１４側）を部分的に切り欠くようにして二面幅部３３が形成されることにより、第１実施形態の変形例２と同様の効果を得ることができる（図６参照）。
　　（第２実施形態の変形例１）
　図１２は、第２実施形態の変形例１を示す図であり、ノズルプレート３の変形例を示す図である。なお、図１２（ａ）がノズルプレート３の正面図であり、図１２（ｂ）が図１２（ａ）のＡ６－Ａ６線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図である。
　図１２に示すように、本変形例に係るノズルプレート３は、アーム部２０の係合用突起３７の形状が上記第２実施形態におけるアーム部２０の係合用突起３７と異なるが、他の構成が上記第２実施形態におけるノズルプレート３と同様である。すなわち、本変形例において、アーム部２０の係合用突起３７は、半球状に形成されている。これに対し、上記第２実施形態のアーム部２０の係合用突起３７は、丸棒状に形成されている。このような本実施形態に係るノズルプレート３は、アーム部２０及び係合用突起３７がバルブボディ５の外周面１１に容易に係合されると共に。係合用突起３７がバルブボディ５の係止溝３８に容易に係合される（図９参照）。
　　（第２実施形態の変形例２）
　図１３は、第２実施形態の変形例２を示す図であり、係止溝３８の長手方向の一端側３８ａの溝幅を係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂの溝幅よりも広くし、アーム部２０の係合用突起３７を係止溝３８の一端側３８ａに係合し易くした態様を示す図（バルブボディ５の先端側の側面図）である（図９参照）。
　　（第２実施形態の変形例３）
　図１４は、第２実施形態の変形例３を示す図であり、係止溝３８の長手方向の一端側３８ａの溝深さを緩やかに変化させ、アーム部２０の係合用突起３７を係止溝３８に滑らかに係合させるようにした態様を示す図である（図９参照）。なお、図１４（ａ）がバルブボディ５の先端側の正面図であり、図１４（ｂ）がバルブボディ５の先端側の側面図である。
　　（第２実施形態の変形例４）
　図１５は、第２実施形態の変形例４を示す図であり、係止溝３８の長手方向の中間部分３８ｃから係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂまでの係止溝３８の傾斜角度を２段階に変化させた態様を示す図（バルブボディ５の先端側の側面図）である。すなわち、本変形例の係止溝３８は、長手方向の中間部分３８ｃから長手方向の他端側３８ｂまでの範囲において、長手方向他端側３８ｂ寄りの係止溝３８の傾斜角度を長手方向中間部分３８ｃ寄りの係止溝３８の傾斜角度よりも大きくし、係合用突起３７が係止溝３８のロック位置（他端側３８ｂ）に収容された感覚を作業者に与えることができるようにすると共に、係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂから抜け出し難くしたものである。
　　（第２実施形態の変形例５）
　図１６は、第２実施形態の変形例５を示す図であり、係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂ寄りの位置に抜け止め防止突起４２を形成した態様を示す図（バルブボディ５の先端側の側面図）である。すなわち、本変形例の係止溝３８は、係合用突起３７が接触する側の溝壁３８ｅで、且つ、長手方向の他端側３８ｂ寄りの位置に、抜け止め防止突起４２が形成されている。これにより、係合用突起３７が抜け止め防止突起４２を乗り越えて係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂに収容されると、係合用突起３７が抜け止め防止突起４２を乗り越えた際の衝撃が作業者の手に伝わり、係合用突起３７が係止溝３８のロック位置（他端側３８ｂ）に収容された感覚を作業者に与えることができるようにすると共に、係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂから抜け出し難くしたものである。
　　（第２実施形態の変形例６）
　図１７は、第２実施形態の変形例６を示す図であり、アーム部２０の係合用突起３７を収容する突起係合穴（位置決め凹部）４３が係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂに形成された態様を示す図である（図９参照）。すなわち、本変形例に係る係止溝３８は、突起係合穴４３を除く部分の溝深さが同一であり、且つ、突起係合穴４３の穴深さよりも浅く形成されている。このような本変形例によれば、係合用突起３７が係止溝３８のロック位置（他端側３８ｂの突起係合穴４３）に収容された感覚を作業者に与えることができると共に、係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の他端側３８ｂ（突起係合穴４３）から抜け出し難くなり、係合用突起３７が係止溝３８の長手方向の他端側に位置決めされた状態で確実に固定される（図９参照）。なお、図１７（ａ）がバルブボディ５の先端側の平面図であり、図１７（ｂ）がバルブボディ５の先端側の側面図である。
　［第３実施形態］
　　（燃料噴射装置）
　図１８は、燃料噴射装置１０１の使用状態を模式的に示す図である（図１９参照）。この図１８に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１０１は、エンジンの吸気管１０２の途中に設置され、燃料を吸気管１０２内に噴射して、吸気管１０２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。
　図１９は、燃料噴射装置用ノズルプレート１０３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１０１の先端側を示す図である。なお、図１９（ａ）は、燃料噴射装置１０１の先端側正面図である。また、図１９（ｂ）は、図１９（ａ）の矢印Ｃ１０１で示す方向から見た燃料噴射装置１０１の先端側側面図である。また、図１９（ｃ）は、図１９（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿ってノズルプレート１０３を切断して示す燃料噴射装置１０１の先端側断面図である。また、図１９（ｄ）は、図１９（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置１０１の先端側断面図である。
　図１９に示すように、燃料噴射装置１０１は、燃料噴射口１０４が形成された金属製バルブボディ１０５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート１０３が取り付けられている。この燃料噴射装置１０１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ１０６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ１０６が開かれると、バルブボディ１０５内の燃料が燃料噴射口１０４から噴射され、燃料噴射口１０４から噴射された燃料がノズルプレート１０３のノズル孔１０７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ１０５は、正面側から見た形状が円形状であり（図２２（ａ）参照）、先端側の外周面に環状の係止用溝１０８が周方向に沿って形成されている（図２２（ａ）～（ｂ）参照）。係止用溝１０８は、断面形状（バルブボディ１０５の母線に沿った断面形状）が矩形形状であり、Ｕ字状リング１１０の一部が係合されるようになっている（図１９及び図２０参照）。なお、ノズルプレート１０３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。
　　（ノズルプレートの取付構造）
　以下、図１９乃至図２３に基づき、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造を説明する。なお、図２０は、図１９（ｂ）のＡ１０２－Ａ１０２線に沿って切断して示す燃料噴射装置１０１の断面図である。また、図２１（ａ）がノズルプレート１０３の正面図であり、図２１（ｂ）が図２１（ａ）のＣ１０２方向から見たノズルプレート１０３の側面図であり、図２１（ｃ）が図２１（ａ）のＣ１０３方向から見たノズルプレート１０３の側面図であり、図２１（ｄ）が図２１（ａ）のＡ１０３－Ａ１０３線に沿って切断して示すノズルプレート１０３の断面図であり、図２１（ｅ）が図２１（ｂ）のＡ１０４－Ａ１０４線に沿って切断して示すノズルプレート１０３の断面図である。また、図２２（ａ）がバルブボディ１０５の先端側正面図であり、図２２（ｂ）がバルブボディ１０５の先端側側面図である。また、図２３（ａ）がＵ字状リング１０の平面図であり、図２３（ｂ）がＵ字状リング１０の側面図である。
　図１９乃至図２２に示すように、ノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５の先端側外周面１１１に圧入される筒状嵌合部１１２と、この筒状嵌合部１１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ１０５の先端面１１３が突き当てられる底壁部１１４と、を一体に有する有底筒状体である。
　底壁部１１４は、燃料噴射装置１０１の燃料噴射口１０４から噴射された燃料を外部（吸気管１０２内）に向けて噴射するためのノズル孔１０７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。この底壁部１１４は、内面１１５側（バルブボディ１０５の先端面１１３に密着する面側）が平坦面であり、外面１１６側の中央部１１７が凹んでいる。すなわち、底壁部１１４は、ノズル孔１０７が形成される中央部１１７が円板状の薄肉部分であり、この中央部１１７を取り囲む領域であり且つ筒状嵌合部１１２の一端側に接続される周縁部１１８が中央部１１７よりも肉厚に形成された厚肉部分である。なお、本実施形態において、ノズル孔１０７は、底壁部１１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。
　筒状嵌合部１１２は、円筒形状であり、バルブボディ１０５の先端側にしまりばめの状態で嵌合されるように、内径寸法がバルブボディ１０５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１１２は、一端側が底壁部１１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ１０５の先端側を挿入できるように開口している。この筒状嵌合部１１２が圧入されるバルブボディ１０５は、先端側の外周面１１１に係止用溝１０８が形成されている。バルブボディ１０５の係止用溝１０８は、バルブボディ１０５の中心軸１２０に沿って切断して示す断面形状が矩形形状の凹みである（図１９（ｃ）～（ｄ）、図２２参照）。
　筒状嵌合部１１２には、Ｕ字状リング１１０を装着するためのリング装着溝１２１が形成されている。このリング装着溝１２１は、Ｕ字状リング１１０の円弧状部１２２が係合される円弧状部係合溝部１２３と、Ｕ字状リング１１０の円弧状部１２２の両端からほぼ平行に延びる一対のアーム部１２４，１２４が係合される一対のアーム部係合溝部１２５，１２５とで構成されている（図２３参照）。円弧状部係合溝部１２３は、Ｕ字状リング１１０の線径とほぼ同様の溝深さに形成されており、筒状嵌合部１１２の外表面１２６に沿って一対のアーム部係合溝部１２５，１２５まで円弧状に形成されている。一対のアーム部係合溝部１２５，１２５は、筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５に嵌合した場合に、Ｕ字状リング１１０のバルブボディ押圧部分１２７がバルブボディ１０５の係止用溝１０８の溝底１３０に当接する程度に出っ張っている。その結果、アーム部係合溝部１２５の溝底には、バルブボディ１０５の露出を可能にする窓１３１が形成されている。この一対のアーム部係合溝部１２５，１２５は、図２０及び図２１（ａ）に示すように、筒状嵌合部１１２（ノズルプレート１０３）の中心軸１３２に直交する仮想平面をＸ－Ｙ座標面とすると、Ｘ軸にほぼ平行に形成されており、筒状嵌合部１１２の中心軸１３２に直交する中心線１３３に対して対称の形状となるように形成されている。円弧状部係合溝部１２３とアーム部係合溝部１２５との接続部分１３４は、滑らかな曲面で形成されており、Ｕ字状リング１１０のアーム部１２４の先端をアーム部係合溝部１２５内に挿入する際のガイド面として機能し、Ｕ字状リング１１０のアーム部１２４の先端をアーム部係合溝部１２５内へ円滑に案内する。
　筒状嵌合部１１２のリング装着溝１２１は、溝幅がＵ字状リング１１０の線径よりも大きくなるように形成されている。また、筒状嵌合部１１２のリング装着溝１２１は、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５の先端側に圧入され、ノズルプレート１０３の底壁部１１４がバルブボディ１０５の先端面１１３に当接した状態において、バルブボディ１０５の係止用溝１０８に対して僅かに底壁部１１４寄りに位置するように形成されている。また、筒状嵌合部１１２は、リング装着溝１２１が形成されることにより、平面視した形状が略Ｃリング状の薄肉のＵ字状リング支持部分（弾性変形部分）１３５が筒状嵌合部１１２の開口端１３６側に形成される。そして、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５の先端側に圧入され、ノズルプレート１０３の底壁部１１４がバルブボディ１０５の先端面１１３に当接した状態において、筒状嵌合部１１２のリング装着溝１２１にＵ字状リング１１０が装着されると、Ｕ字状リング１１０がＵ字状リング支持部分１３５を弾性変形させながらアーム部係合溝部１２５の溝壁１３７と係止用溝１０８の溝壁１３８との間に挿入され、Ｕ字状リング１１０がＵ字状リング支持部分１３５の弾性力で係止用溝１０８の溝壁１３８に押圧される。
　Ｕ字状リング１１０は、円形断面の弾性変形可能な金属線材が折り曲げられて形成されたものである。このＵ字状リング１１０は、円弧状部１２２と、この円弧状部１２２の両端からほぼ平行に伸びる一対のアーム部１２４，１２４と、を一体に有している。また、Ｕ字状リング１１０のアーム部１２４は、バルブボディ１０５の係止用溝１０８の溝底形状に沿うように円弧状に形作られたバルブボディ押圧部分１２７を有している。このようなＵ字状リング１１０は、一対のアーム部１２４，１２４の間隔を広げるように弾性変形させられた状態で筒状嵌合部１１２のリング装着溝１２１及びバルブボディ１０５の係止用溝１０８に装着され、一対のアーム部１２４，１２４のバルブボディ押圧部分１２７，１２７によってバルブボディ１０５を径方向の両側から抱き込むように弾性的に挟持すると共に、筒状嵌合部１１２のリング装着溝１２１の溝壁１３７とバルブボディ１０５の係止用溝１０８の溝壁１３８との間に挟持される。これにより、ノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５の先端側に確実に固定される。なお、バルブボディ１０５の係止用溝１０８及びこの係止用溝１０８と係合するＵ字状リング１１０は、筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５に抜け止めした状態で固定する係止手段を構成する。
　　（第３実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２がバルブボディ１０５の先端側に圧入され、Ｕ字状リング１１０がノズルプレート１０３のリング装着溝１２１に装着されると、Ｕ字状リング１１０がＵ字状リング支持部分１３５を弾性変形させながらアーム部係合溝部１２５の溝壁１３７と係止用溝１０８の溝壁１３８との間に挿入され、Ｕ字状リング１１０がＵ字状リング支持部分１３５の弾性力で係止用溝１０８の溝壁１３８に押圧される。その結果、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、Ｕ字状リング１１０がバルブボディ１０５の係止用溝１０８の溝壁１３８とノズルプレート１０３のリング装着溝１２１の溝壁１３７とで弾性的に挟持され、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５にＵ字状リング１１０で抜け止めされた状態で確実に固定されるため、金属製のノズルプレート１００３を金属製のバルブボディ１００２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図３０参照）、燃料噴射装置１０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１０１の製造コストを削減できる。
　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５に圧入された後、合成樹脂材料製のノズルプレート１０３と金属製のバルブボディ１０５に熱膨張差が生じると、Ｕ字状リング支持部分１３５が弾性変形してノズルプレート１０３とバルブボディ１０５との熱膨張差を吸収し、Ｕ字状リング１１０が係止用溝１０８の溝壁１３８とリング装着溝１２１の溝壁１３７とに挟持された状態が維持され、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間を生じるようなことがないため、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがなく、ノズルプレート１０３が所望の機能（燃料を微粒化する機能）を発揮する。なお、合成樹脂材料製のノズルプレート１０３は、熱膨張率が金属製のバルブボディ１０５よりも大きいため、金属製のバルブボディ１０５よりも熱膨張による伸びが大きくなる。
　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、バルブボディ１０５とノズルプレート１０３の製造誤差がある場合に、Ｕ字状リング支持部分１３５が弾性変形してノズルプレート１０３とバルブボディ１０５との製造誤差を吸収し、Ｕ字状リング１１０が係止用溝１０８の溝壁１３８とリング装着溝１２１の溝壁１３７とに挟持された状態が維持され、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間を生じるようなことがないため、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがなく、ノズルプレート１０３が所望の機能（燃料を微粒化する機能）を発揮する。
　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５の先端側に圧入し、ノズルプレート１０３とバルブボディ１０５とをＵ字状リング１１０によって抜け止めした状態で固定できるため、金属製のノズルプレート１００３を金属製のバルブボディ１００２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１００４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図３０参照）、全てのノズル孔１０７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。
　なお、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造において、ノズルプレート１０３及びバルブボディ１０５の正面側形状は、円形に限られず、六角形状等の多角形状、Ｄ形状、小判型形状、その他の形状でもよい。
　［第４実施形態］
　図２４乃至図２５は、本発明の第４実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造を説明するための図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造の説明は、図２４乃至図２５において、第３実施形態のノズルプレート１０３の取付構造と共通する構成部分には同一符号を付することにより、第３実施形態のノズルプレート１０３の説明と重複する説明を省略する。
　図２４乃至図２５に示すように、本実施形態の係るノズルプレート１０３の取付構造において、リング装着溝１２１の溝幅及び係止用溝１０８の溝幅は、第３実施形態に係るリング装着溝１２１の溝幅及び係止用溝１０８の溝幅よりも広く形成されている。また、Ｕ字状リング１１０のアーム部１２４には、係止用溝１０８の溝幅方向へ湾曲して出っ張るばね作用部分１４０が形成されている。Ｕ字状リング１１０は、平面視した形状が第３実施形態に係るＵ字状リング１１０と同様であるが（図２３（ａ）、図２５（ａ）参照）、ばね作用部分１４０がバルブボディ押圧部分１２７のうちで係止用溝１０８に係合される部分に形成され、そのばね作用部分１４０が弾性変形させられた状態で係止用溝１０８の溝壁１３８に弾性的に接触し、ばね作用部分１４０を除く他部分がリング装着溝１２１の溝壁１３７（ばね作用部分１４０が当接する係止用溝１０８の溝壁１３８に対向するリング装着溝１２１の溝壁１３７）に当接するようになっている。この際、Ｕ字状リング支持部分１３５は、Ｕ字状リング１１０に押されて弾性変形する。
　このような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、係止用溝１０８の溝壁１３８とリング装着溝１２１の溝壁１３７とを遠ざける方向へＵ字状リング１１０の弾性力が作用し、ノズルプレート１０３の底壁部１１４をバルブボディ１０５の先端面１１３に押し付ける方向の力が常時作用する。
　したがって、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合、Ｕ字状リング１１０のばね作用部分１４０が弾性変形する（弾性復元するか、又はより大きな撓み変形が生じる）と共にＵ字状リング支持部分１３５が弾性変形してバルブボディ１０５とノズルプレート１０３の熱膨張差や製造誤差を吸収し、係止用溝１０８の溝壁１３８とリング装着溝１２１の溝壁１３７にＵ字状リング１１０が突っ張るように弾性接触し、筒状嵌合部１１２とバルブボディ１０５間に作用する摩擦力、Ｕ字状リング１１０の弾性力及びＵ字状リング支持部分１３５の弾性力によってノズルプレート１０３をバルブボディ１０５から外す方向の力に対抗できる。その結果、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合でも、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがない。
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、上記第３実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造と同様の効果を得ることができる。すなわち、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５の先端側に圧入し、ノズルプレート１０３のリング装着溝１２１にＵ字状リング１１０を装着するだけで、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５の先端側に抜け止めされた状態で固定されるため、金属製のノズルプレート１００３を金属製のバルブボディ１００２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図３０参照）、燃料噴射装置１０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１０１の製造コストを削減できる。
　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５の先端側に圧入し、ノズルプレート１０３のリング装着溝１２１にＵ字状リング１１０を装着するだけで、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５の先端側に抜け止めされた状態で固定されるため、金属製のノズルプレート１００３を金属製のバルブボディ１００２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１００４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図３０参照）、全てのノズル孔１０７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。
　なお、本実施形態において、Ｕ字状リング１１０のばね作用部分１４０を係止用溝１０８の溝壁１３８に当接させる態様を例示したが、これに限られず、Ｕ字状リング１１０のばね作用部分１４０をリング装着溝１２１の溝壁１３７に当接させるようにしてもよい。
　［第５実施形態］
　図２６乃至図２７は、本発明の第５実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造を説明するための図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造の説明は、図２６乃至図２７において、第３実施形態のノズルプレート１０３の取付構造と共通する構成部分には同一符号を付することにより、第３実施形態のノズルプレート１０３の説明と重複する説明を省略する。
　図２６乃至図２７に示すように、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造は、Ｕ字状リング１１０が押し付けられる係止用溝１０８の溝壁１３８を傾斜面としている。そして、この傾斜面としての溝壁１３８は、溝底１３０からバルブボディ１０５の外表面１１１に向かうにしたがって溝幅を拡げるように形成されている。
　このような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３をバルブボディ１０５に圧入した後、ノズルプレート１０３のリング装着溝１２１にＵ字状リング１１０を装着すると、Ｕ字状リング１１０のアーム部１２４がＵ字状リング支持部分１３５を撓み変形させながら係止用溝１０８の溝壁（傾斜面）１３８とリング装着溝１２１の溝壁１３７との間に入り込む。そして、Ｕ字状リング１１０の一対のアーム部１２４，１２４がバルブボディ１０５を挟持する弾性力とＵ字状リング支持部分１３５の弾性力とが係止用溝１０８の溝壁１３８に作用し、ノズルプレート１０３の底壁部１１４をバルブボディ１０５の先端面１１３に押し付ける方向の力（係止用溝１０８の傾斜面である溝壁１３８に作用する斜面分力）が常時作用する。
　このような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合、Ｕ字状リング１１０が係止用溝１０８の溝壁（傾斜面）１３８に沿って移動すると共に、Ｕ字状リング支持部分１３５が弾性変形してバルブボディ１０５とノズルプレート１０３の熱膨張差や製造誤差を吸収し、係止用溝１０８の溝壁（傾斜面）１３８に作用するＵ字状リング１１０の弾性力（バルブボディ１０５を挟持する弾性力）、及び筒状嵌合部１１２とバルブボディ１０５間に作用する摩擦力がノズルプレート１０３をバルブボディ１０５から外す方向の力に対抗する。その結果、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合でも、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがない。
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、上記第３乃至第４実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造と同様の効果を得ることができる。
　［第３実施形態の変形例１］
　図２８は、上記第３実施形態の変形例１を示す図である。この図２８に示すように、ノズルプレート１０３のリング装着溝１２１は、Ｕ字状リング支持部分１３５側の溝壁１４１で且つ窓１３１に対応する部分に突起１４２を形成し（図２１参照）、この突起１４２でＵ字状リング１１０を押圧してもよい。このように構成することにより、リング装着溝１２１の溝幅を拡げることができ、リング装着溝１２１とＵ字状リング１１０との摩擦抵抗を減少させることができ、リング装着溝１２１へのＵ字状リング１１０の装着作業が容易になる。なお、本変形例において、突起１４２は、半球状のものを例示したが、これに限られず、溝壁１４１とＵ字状リング１１０との接触面積を小さくでき、Ｕ字状リング１１０をリング装着溝１２１へ装着する際の摩擦抵抗が小さくなる形状のものであればよく、溝壁１４１を部分的に凸曲面にしてもよい。
　［第３実施形態の変形例２］
　図２９は、上記第３実施形態の変形例２を示す図である。この図２９（ａ）～（ｃ）に示すように、Ｕ字状リング支持部分１３５で且つＵ字状リング１１０との接触領域の両側に、略半円形の強度調整溝１４３や強度調整溝１４５（切り込み）を形成し、Ｕ字状リング支持部分１３５を撓み変形させやすくしてもよい。なお、図２９（ａ）は、Ｕ字状リング支持部分１３５の溝壁１３７側に強度調整溝１４３，１４３を形成したものである。また、図２９（ｂ）は、Ｕ字状リング支持部分１３５の開口端１３６に強度調整溝１４５を形成したものである。また、図２９（ｃ）は、Ｕ字状リング支持部分１３５の溝壁１３７に強度調整溝１４３を形成すると共に開口端１３６に強度調整溝１４５を形成したものである。このような構成によれば、Ｕ字状リング支持部分１３５が変形し易くなるため、Ｕ字状リング１１０をリング装着溝１２１に装着する際の抵抗が軽減され、Ｕ字状リング１１０をリング装着溝１２１に装着する作業が容易になる。
　なお、本変形例２は、上記第４実施形態のＵ字状リング支持部分１３５、上記第５実施形態のＵ字状リング支持部分１３５、及び上記変形例１のＵ字状リング支持部分１３５にも適用できる。
　１，１０１……燃料噴射装置、３，１０３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４，１０４……燃料噴射口、５，１０５……バルブボディ、７，１０７……ノズル孔、８……係合用突起（係止手段の一部）、１２，１１２……筒状嵌合部、１３，１１３……先端面、１４，１１４……底壁部、２０……アーム部（弾性変形部分）、３８……係止溝（係止手段の一部）、１１０……Ｕ字状リング（係止手段の一部）、１３５……Ｕ字状リング支持部分（弾性変形部分）

Claims (17)

  1. 　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
    　前記燃料噴射装置の金属製バルブボディは、前記燃料噴射口が形成された先端側に前記燃料噴射装置用ノズルプレートが取り付けられるようになっており、
    　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記バルブボディの先端側が嵌合される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
    　前記筒状嵌合部と前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
    　前記筒状嵌合部は、他端側の一部分が弾性変形可能な弾性変形部分であり、前記底壁部が前記バルブボディの先端面に突き当たるまで前記バルブボディの先端側に嵌合され、前記弾性変形部分が係止手段の一部と係合することによって弾性変形させられると、前記バルブボディに前記係止手段を介して抜け止めされた状態で固定される、
    　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  2. 　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
    　前記燃料噴射装置の金属製バルブボディは、外周に係合用突起が形成され、前記燃料噴射口が形成された先端側に前記燃料噴射装置用ノズルプレートが取り付けられるようになっており、
    　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記バルブボディの先端側が嵌合される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
    　前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部と前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
    　前記筒状嵌合部は、
    　・他端側に係止溝が形成されることにより、他端側の開口端と前記係止溝との間に弾性変形可能なアーム部が形成され、
    　・前記バルブボディの先端側が嵌合されることにより、前記係合用突起が前記係止溝に係合され、且つ、前記底壁部が前記バルブボディの先端面に当接した状態において、前記バルブボディが相対回動させられると、前記係合用突起が前記係止溝のロック位置に着座すると共に、前記係合用突起が前記アーム部を弾性変形させて、前記底壁部を前記バルブボディの先端面に押し付ける弾性力が前記アーム部に生じ、前記バルブボディに前記係合用突起と前記係止溝を介して抜け止めされた状態で固定される、
    　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  3. 　前記係止溝は、前記筒状嵌合部の他端から前記バルブボディと前記筒状嵌合部の嵌合方向に沿って切り込むように形成された縦溝と、前記縦溝の端部から周方向に延びる横溝と、を有し、
    　前記アーム部は、前記筒状嵌合部の他端と前記横溝との間に片持ち梁状に形作られ、前記横溝の溝壁に前記係合用突起を収容する凹みが形成され、
    　前記係合用突起は、前記筒状嵌合部と前記バルブボディとの嵌合時に前記縦溝内を移動し、前記筒状嵌合部と前記バルブボディとの相対回動時に前記アーム部を撓み変形させながら前記横溝内を移動し、前記ロック位置としての前記凹みの内面に前記アーム部の弾性力で押し付けられた状態で着座し、前記凹み内に固定される、
    　ことを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  4. 　前記横溝を形作る前記アーム部側の溝壁で、且つ、前記凹みの近傍から前記縦溝までの溝壁は、前記係合用突起を前記縦溝から前記凹みに滑らかに案内できるように、前記凹みの近傍から前記縦溝に向かうにしたがって前記筒状嵌合部の他端に近づく傾斜面である、
    　ことを特徴とする請求項３に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  5. 　前記傾斜面と前記縦溝が曲面で滑らかに接続された、
    　ことを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  6. 　前記アーム部は、前記凹みのうちの前記縦溝に近い位置にある端縁を凹み前端縁とし、前記凹みのうちの前記縦溝から遠い位置にある端縁を凹み後端縁とすると、前記横溝を形作る前記アーム部側の前記溝壁に、前記凹み後端縁に接続され且つ前記横溝内に出っ張る回し止め突起が形成された、
    　ことを特徴とする請求項３乃至５のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  7. 　前記アーム部は、少なくとも先端側が前記筒状嵌合部よりも径方向内方側に位置するように形成され、少なくとも先端側がバルブボディの外周面に押し付けられるようになっている、
    　ことを特徴とする請求項３乃至６のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  8. 　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
    　前記燃料噴射装置の金属製バルブボディは、外周に係止溝が形成され、前記燃料噴射口が形成された先端側に前記燃料噴射装置用ノズルプレートが取り付けられるようになっており、
    　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記バルブボディの先端側が嵌合される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
    　前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部と前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
    　前記筒状嵌合部は、
    　・他端側に弾性変形可能なアーム部が形成され、前記アーム部の内面に前記係止溝と係合する係合用突起が形成され、
    　・前記バルブボディの先端側が嵌合されることにより、前記係合用突起が前記係止溝に係合され、且つ、前記底壁部が前記バルブボディの先端面に当接した状態において、前記バルブボディが相対回動させられると、前記係合用突起が前記係止溝のロック位置に着座すると共に、前記係合用突起が前記アーム部を弾性変形させて、前記底壁部を前記バルブボディの先端面に押し付ける弾性力が前記アーム部に生じ、前記バルブボディに前記係合用突起と前記係止溝を介して抜け止めされた状態で固定される、
    　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  9. 　前記係止溝は、前記バルブボディの外周面の周方向にほぼ沿うように長穴状に形成され、長手方向の一端側が長手方向の他端側よりも前記バルブボディの先端面側に位置し、前記長手方向の一端側と前記長手方向の他端側の間が前記バルブボディの先端面から最も遠く位置するように形成され、
    　前記アーム部は、
    　・前記筒状嵌合部が前記バルブボディに嵌合され、且つ、前記底壁部が前記バルブボディの先端面に当接した状態において、前記係合用突起が前記係止溝の前記長手方向の一端側に係合し、
    　・前記係合用突起が前記係止溝の前記長手方向の一端側に係合した状態において、前記筒状嵌合部と前記バルブボディが相対回動させられると、前記係合用突起が前記係止溝の前記長手方向の一端側から前記係止溝の前記長手方向の他端側に移動して、前記バルブボディの先端面から遠ざかる方向へ撓み変形させられ、前記係合用突起を前記ロック位置としての前記係止溝の前記長手方向の他端側に着座させる、
    　ことを特徴とする請求項８に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  10. 　前記係止溝の前記長手方向の他端側には、前記係合用突起を収容する位置決め凹部が形成された、
    　ことを特徴とする請求項９に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  11. 　前記係止溝の前記長手方向の一端側の溝幅を、前記係止溝の前記長手方向の他端側の溝幅よりも大きくした、
    　ことを特徴とする請求項９又は１０に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  12. 　前記アーム部は、前記筒状嵌合部の他端から前記バルブボディと前記筒状嵌合部の嵌合方向に沿って切り込むように縦溝が形成されると共に、前記縦溝の端部から周方向に延びる横溝が形成されることにより、前記筒状嵌合部の他端と前記横溝との間に片持ち梁状に形作られた、
    　ことを特徴とする請求項８乃至１１のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  13. 　前記アーム部は、少なくとも先端側が前記筒状嵌合部よりも径方向内方側に位置するように形成され、少なくとも先端側がバルブボディの外周面に押し付けられるようになっている、
    　ことを特徴とする請求項１２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  14. 　前記筒状嵌合部の底壁部側の外周に二面幅部が形成された、
    　ことを特徴とする請求項２乃至１３のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  15. 　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
    　前記燃料噴射口が形成された前記燃料噴射装置の金属製バルブボディは、外周に沿って環状の係止用溝が形成され、
    　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記バルブボディの先端側が圧入される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
    　前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部と前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
    　前記筒状嵌合部は、Ｕ字状リングを装着するリング装着溝が形成されると共に、前記リング装着溝と開口端との間に弾性変形可能なＵ字状リング支持部分が形成され、
    　前記Ｕ字状リングは、前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部が前記バルブボディに圧入された状態で前記リング装着溝に装着されると、一部が前記Ｕ字状リング支持部分を弾性変形させた状態で前記係止用溝に係合されて、前記Ｕ字状リング支持部分によって前記係止用溝の溝壁に弾性的に押圧され、前記リング装着溝の前記溝壁と前記係止用溝の前記溝壁によって挟持され、前記燃料噴射装置用ノズルプレートと前記バルブボディを抜け止めした状態で固定する、
    　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  16. 　前記Ｕ字状リングは、前記係止用溝の溝幅方向に湾曲して出っ張るばね作用部分を有し、前記ばね作用部分が前記係止用溝の前記溝壁又は前記リング装着溝の前記溝壁のいずれか一方に弾性的に当接する、
    　ことを特徴とする請求項１５に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
  17. 　前記係止用溝の前記溝壁は、溝底から前記バルブボディの外表面に向かうにしたがって溝幅を拡げる傾斜面である、
    　ことを特徴とする請求項１６又は１７に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
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