WO2013031946A1 - 軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物及び軋み音低減構造体 - Google Patents

Abstract

　Ｔｍ（融点）が０℃以上のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下にビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕を含有してなる熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕であって、前記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．１５質量％以下であることを特徴とする軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物を提供する。本発明によれば、部品同士が擦れ合うときに発生する軋み音が著しく低減され、かつ高温下に長時間置かれた場合でも軋み音低減効果が維持され、更に、耐衝撃性及び成形外観に優れた構造体を提供することができる。

Description

軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物及び軋み音低減構造体

　本発明は軋み音の発生を低減する熱可塑性樹脂組成物及び該組成物からなる軋み音を低減した構造体に関し、さらに詳しくは、少なくとも２個の部品同士が接触して擦れ合うことにより発生する軋み音を大幅に低減させることのできる熱可塑性樹脂組成物及び該組成物からなる軋み音低減構造体に関する。

　ＡＢＳ樹脂に代表されるスチレン系樹脂は、その優れた成形性、機械的特性、耐薬品性、二次加工性により、自動車、家電、ＯＡ機器等において広範囲に使用されている。

　しかし、ＡＢＳ樹脂に代表されるスチレン系樹脂からなる部品をポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の他の樹脂からなる部材や、クロロプレンゴム、天然ゴム、ポリエステル、ポリエチレン等の内張りシートやフォームなどの他の部材と接触して擦れ合うような部位に用いると、軋み音（擦れ音）が発生することがある。たとえばＡＢＳ樹脂製の車両用ベンチレータには、風量を調整するためにクロロプレンゴム製フォームなどをシール材として使用したバルブシャッターが内部に装着されており、風量調整のためにバルブシャッターを回転させるとシール材とベンチレータのケースとが互いに擦れ合い、軋み音が発生する場合がある。

　さらに、スチレン系樹脂からなる部品同士を擦り合わせると、軋み音が発生しやすいことが知られている。そのため、例えば振動、回転等により、互いに接触する部品同士が擦り合わされる部位には、スチレン系樹脂からなる部品同士を組み合わせて使用することが忌避されている。

　ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂等のスチレン系樹脂は非晶性樹脂であるため、結晶性樹脂であるポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアセタールなどの樹脂と比較すると摩擦係数が高く、自動車内のエアコン吹き出し口やカーステレオのボタン等のように、他樹脂からなる部材と嵌合する場合に、摩擦係数が大きいために図１に示されるようなスティックスリップ現象が発生し、異音（軋み音）が発生する場合がある。スティックスリップ現象とは、２つの物体が擦れ合う時に発生するもので、図２（ａ）のモデルで示されるように駆動速度Ｖで動く駆動台の上にバネでつながれた物体Ｍが置かれた場合、物体Ｍは先ず静摩擦力の作用により駆動速度Ｖで移動する台とともに図２（ｂ）のように右方向に移動する。そしてバネによって元に戻されようとする力が、この静摩擦力と等しくなったとき、物体Ｍは駆動速度Ｖと逆の方向に滑り出す。このときに、物体Ｍは動摩擦力を受けることになるので、バネの力とこの動摩擦力が等しくなった図２（ｃ）の時点で滑りが止まり、すなわち駆動台に付着することになり、再び駆動速度Ｖと同じ方向に移動することになる（図２（ｄ））。これをスティックスリップ現象といい、図１に示されるように、ノコギリ波形上端の静摩擦係数μｓと、ノコギリ波形下端の摩擦係数μｌの差のΔμが大きいと、軋み音が発生しやすくなるといわれている。尚、動摩擦係数はμｓとμｌの中間の値になる。
　これらの軋み音は、例えば自動車内装等に用いた場合、乗車時の快適性、静粛性を損ねる大きな原因となるため、軋み音の低減が強く要求されている。

　一方、アモントン・クーロンの法則により求めた摩擦係数の摩擦速度依存性が負の値をとると、スティックスリップ現象が顕著に現れることが知られている（非特許文献１参照）。そこで、上記摩擦係数の摩擦速度依存性をゼロに近づけるか、若しくはゼロ以上の正の値とすることで、スティックスリップ現象の発生を抑制し、軋み音の発生を低減させることが可能である。

　これらの軋み音の発生を防止するため、部材表面にテフロン（登録商標）コーティングを施す方法、テフロン（登録商標）テープを装着する方法、シリコーンオイルを塗布する方法などが行なわれてきたが、装着、塗布といった工程は非常に煩雑で手間がかかるばかりでなく、高温下に長時間置かれた場合は効果が持続しないという問題があった。

　また、軋み音の発生を低減させる為に材料自体を改質する方法として、ＡＢＳ樹脂にシリコーンオイルを配合する方法、ＡＢＳ樹脂にエポキシ含有オレフィン共重合体を配合する方法などが提案されている。たとえば、ＰＣ／ＡＢＳ樹脂に有機ケイ素化合物を配合する技術（特許文献１参照）が、またＡＢＳ樹脂に難燃剤、難燃助剤およびシリコーンオイルを配合する技術（特許文献２参照）が、またゴム変性ポリスチレン樹脂にシリコーンオイルを配合する技術（特許文献３参照）が、またＡＢＳ樹脂にアルカンスルホン酸のアルカリ（土類）金属塩を配合する技術（特許文献４参照）が、さらにはＡＢＳ樹脂にエポキシ基、カルボキシル基および酸無水物基から選ばれる少なくとも１種の反応基を含有する変性ポリオルガノシロキサンを配合する技術（特許文献５参照）が開示されている。

　しかしながら、これらの方法による軋み音の低減効果は十分とはいえず、成形直後にはある程度の軋み音防止効果を示しても効果の持続性が乏しく、特に、高温下に長時間置かれた場合にはその効果が大幅に低下するという問題があった。
　さらに、ＡＢＳ樹脂に代表されるスチレン系樹脂からなる部品同士を組み合わせて用いる場合には、これら方法を用いても、軋み音の低減効果が十分に得られず、その使用範囲が制限される問題があった。

特公昭６３－５６２６７号公報 特許第２７９８３９６号公報 特許第２６８８６１９号公報 特許第２６５９４６７号公報 特開平１０－３１６８３３号公報

表面科学Vol.24, No.6, PP 328-333, 2003

　本発明は、かかる実情に鑑み、スチレン系樹脂からなる部材同士を互いに擦れ合う部位に用いても、軋み音の発生が著しく低減され、かつ高温下に長時間置かれた場合においても軋み音低減効果が低下せずに維持され、さらには耐衝撃性および成形外観に優れたスチレン系樹脂製の部品を含む構造体を提供することが可能な樹脂組成物及び該組成物からなる軋み音低減構造体を提供することを目的とする。

　ところで、シリコーンオイルは、成形品の摺動性を向上させるなどの改質目的で樹脂組成物中に配合される他、ゴム強化ビニル系樹脂を押出機で溶融混練したり脱揮する際において、押出機中で剪断力により樹脂温度が上昇してゴム強化ビニル系樹脂が劣化変色するのを防止する等の目的で添加される場合がある。また、ゴム質重合体を重合する段階においても、上記と同じ目的で、シリコーンオイルが添加される場合がある。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を行った結果、特定のゴム強化ビニル系樹脂を含有してなる熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中に含まれるケイ素含有量を特定の範囲にすることで、上記成分〔Ｘ〕からなる部品を含む部品同士を擦れあわせても、軋み音の発生が著しく低減され、かつ高温下に長時間置かれた場合においても軋み音低減効果が低下せずに維持され、さらには耐衝撃性および成形外観に優れていることを見出し、本発明を完成するに至った。

　本発明によれば、下記の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物及び軋み音低減構造体が提供される。
１．　Ｔｍ（融点）が０℃以上のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下にビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕を含有してなる熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．１５質量％以下であることを特徴とする軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
２．　エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量が、熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して５～３０質量％であることを特徴とする上記１に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
３．　ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕が、Ｔｍ（融点）が０℃以上のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下にビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕と、ビニル系単量体〔ｂ２〕の（共）重合体〔Ｂ〕とを含有してなることを特徴とする上記１又は２に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
４．　エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕が、エチレン５～９５質量％及びα－オレフィン９５～５質量％（ただし、エチレン及びα－オレフィンの合計で１００質量％）からなることを特徴とする上記１乃至３の何れかに記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
５．　ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕のグラフト率が１０～１５０質量％であり、アセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が０．１～１．５ｄｌ／ｇであることを特徴とする上記１乃至４の何れかに記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
６．　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が０．１～１．５ｄｌ／ｇであることを特徴とする上記１乃至５の何れかに記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
７．　エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕が、エチレン・プロピレン共重合体であることを特徴とする上記１乃至６の何れかに記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
８．　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．１質量％以下であることを特徴とする上記１乃至７の何れかに記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
９．　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．０７質量％以下であることを特徴とする上記１乃至７の何れかに記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
１０．　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．０３質量％以下であることを特徴とする上記１乃至７の何れかに記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
１１．　少なくとも２個の接触用部品を含む構造体であって、前記接触用部品が上記１乃至１０の何れかに記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする軋み音低減構造体。
１２．　接触用部品の２個以上が、請求項１乃至１０の何れかに記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなることを特徴とする上記１１に記載の軋み音低減構造体。
１３．　ジグラー（ＺＩＥＧＬＥＲ）社製のスティック＆スリップ測定装置ＳＳＰ－０２を使用して測定される異音リスク値が、以下の全ての測定条件において３以下であることを特徴とする上記１２に記載の軋み音低減低減構造体。
　測定条件
　荷重：５Ｎ、４０Ｎ
　速度：１ｍｍ／秒、１０ｍｍ／秒
１４．　接触用部品が自動車内装用部品、スイッチ部品、事務機器用部品、家電用部品、デスク用ロック部品、住宅用内装部品、又は室内扉の開閉ダンパー部品であることを特徴とする上記１１乃至１３の何れかに記載の軋み音低減構造体。
１５．　請求項１乃至１０の何れかに記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用メーターバイザー。
１６．　請求項１乃至１０の何れかに記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用センターパネル。
１７．　請求項１乃至１０の何れかに記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用コンソールボックス。
１８．　請求項１乃至１０の何れかに記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用スイッチベゼル。

　本発明によれば、特定のゴム強化ビニル系樹脂を含有してなる熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕のケイ素含有量を特定の範囲にすることで、上記成分〔Ｘ〕からなる部品を含む部品同士を擦れあわせても、軋み音の発生が著しく低減され、かつ高温下に長時間置かれた場合においても軋み音低減効果が低下せずに維持され、さらには耐衝撃性および成形外観に優れた軋み音低減構造体を得ることが可能となる。

図１はスティックスリップ現象の説明図である。 図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）はスティックスリップのモデル図である。

　以下、本発明を詳細に説明する。
　本発明における軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物は、Ｔｍ（融点）が０℃以上のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下にビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕を含有してなる熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕であって、前記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．１５質量％以下であることを特徴とする。

　尚、本明細書において、「（共）重合」とは、単独重合および共重合を意味し、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及び／又はメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート及び／又はメタクリレートを意味する。

１．ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕（以下、「以下、成分〔Ａ〕」ともいう。）：
　本発明で使用する成分〔Ａ〕は、Ｔｍ（融点）が０℃以上のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下にビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕単独、及び／または、ビニル系単量体〔ｂ２〕の（共）重合体〔Ｂ〕との混合物からなるゴム強化ビニル系樹脂である。（共）重合体〔Ｂ〕は、ゴム質重合体の非存在下にビニル系単量体〔ｂ２〕を重合して得られる。

　１－１．エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕（以下「成分〔ａ１〕ともいう。）：
　本発明に用いられるエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕は、Ｔｍ（融点）が０℃以上であることの他は特に制限はない。ここで、Ｔｍは、ＤＳＣ（示差走査熱量計）を用い、１分間に２０℃の一定昇温速度で吸熱変化を測定し、得られた吸熱パターンのピーク温度を読みとった値であり、詳細は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に記載されている。上記Ｔｍは、好ましくは０～１２０℃、より好ましくは１０～１００℃、特に好ましくは２０～８０℃であり、Ｔｍが０℃未満では、部品が使用されることの多い室温付近でゴムが結晶性を持たないため、軋み音の低減効果に劣る。尚、ＤＳＣの測定において、吸熱変化のピークを明瞭に示さないものは、実質的にゴム質重合体に結晶性がないものであり、Ｔｍを持たないものと判断し、上記Ｔｍが０℃以上のゴム質重合体には含まれないものとする。Ｔｍが存在しないものは、軋み音の低減効果に劣る。
　ゴム質重合体に融点（Ｔｍ）があることは、該ゴム質重合体が結晶性部分を有することを意味している。ゴム質重合体中に結晶性部分が存在すると、上記スリップスティック現象の発生を抑制する為、軋み音の発生が抑制されるものと考えられる。
　また、ゴム質重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは、－２０℃以下であり、より好ましくは、－３０℃以下であり、特に好ましくは、－４０℃以下である。ガラス転移温度が、－２０℃を超えると、耐衝撃性が不十分になる場合がある。尚、上記ガラス転移温度は、Ｔｍ（融点）の測定と同様に、ＤＳＣ（示差走査熱量計）を用い、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に準拠して求めることができる。

　上記成分〔ａ１〕を構成するα－オレフィンとしては、例えば、炭素数３～２０のα－オレフィンが挙げられ、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－ヘキサデセン、１－エイコセンなどが挙げられる。これらのα－オレフィンは、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。α－オレフィンの炭素数は、好ましくは３～２０、より好ましくは３～１２、さらに好ましくは３～８である。炭素数が２０を超えると共重合性が低下し、成形品の表面外観が十分でなくなる場合がある。エチレン：α－オレフィンの質量比は、通常５～９５：９５～５、好ましくは５０～９５：５０～５、より好ましくは６０～９５：４０～５、特に好ましくは７０～９０：３０～１０である。
　α－オレフィンの重量比が９５を超えると、得られるゴム強化ビニル系樹脂の耐衝撃性が不十分となり好ましくない。また、５未満でも、ゴム質重合体〔ａ１〕のゴム弾性が十分でなくなるため、樹脂組成物の耐衝撃性が十分でなくなる。

　また、成分〔ａ１〕のムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃；ＪＩＳ　Ｋ６３００に準拠）は、通常５～８０、好ましくは１０～６５、より好ましくは１０～４５である。ムーニー粘度が８０を超えると、得られるゴム強化ビニル系樹脂の流動性が不十分になる場合があり、またムーニー粘度が５未満になると、得られる成形品の耐衝撃性が不十分となる場合がある。

　上記エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕は、軋み音低減の観点から、通常、非共役ジエン成分を含有しないエチレン・α－オレフィン共重合体が用いられる。非共役ジエン成分としては、５－エチリデン－２－ノルボルネン、ジシクロペンタジエン等が挙げられる。上記成分〔ａ１〕が非共役ジエン成分を含有する場合、その配合量は、エチレン及びα－オレフィンを１００質量％として、３質量％以下が好ましい。非共役ジエン成分の配合量が３質量％を超えると、ゴムの結晶性が低下し、軋み音の低減効果が十分でなくなる可能性がある。上記成分〔ａ１〕は、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１－ブテン共重合体、エチレン・１－オクテン共重合体がさらに好ましく、エチレン・プロピレン共重合体が特に好ましい。

　１－２．ビニル系単量体〔ｂ１〕、〔ｂ２〕：
　上記ビニル系単量体〔ｂ１〕及び〔ｂ２〕は、いずれも、不飽和結合を有する重合性化合物であれば、特に限定されない。
　上記ビニル系単量体〔ｂ１〕及び〔ｂ２〕は、通常、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含む。その他、必要に応じて、（メタ）アクリル酸エステル、マレイミド化合物等の他の共重合可能なビニル系単量体、カルボキシル基、酸無水物基、ヒドロキシル基、アミノ基、アミド基、エポキシ基、オキサゾリン基等の官能基を１種以上有する共重合可能な官能基含有ビニル系単量体を併用してもよい。
　また、（共）重合体〔Ｂ〕の形成に用いるビニル系単量体〔ｂ２〕は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕と同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　上記芳香族ビニル化合物としては、少なくとも１つのビニル結合と、少なくとも１つの芳香族環とを有する化合物であれば、特に限定されることなく用いることができる。その例としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ビニルトルエン、β－メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、モノブロモスチレン、ジブロモスチレン、フルオロスチレン等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、スチレン及びα－メチルスチレンが好ましい。

　上記シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。

　上記（メタ）アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸エステルが挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、メタクリル酸メチルが好ましい。

　上記マレイミド化合物としては、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド及びＮ－フェニルマレイミドが好ましい。
　尚、このマレイミド化合物からなる単量体単位を重合体に導入する方法としては、予め、無水マレイン酸を共重合させ、その後、イミド化する方法がある。

　上記の官能基含有ビニル系単量体のうち、カルボキシル基を有する不飽和化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、桂皮酸等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　酸無水物基を有する不飽和化合物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　ヒドロキシル基を有する不飽和化合物としては、ヒドロキシスチレン、３－ヒドロキシ－１－プロペン、４－ヒドロキシ－１－ブテン、シス－４－ヒドロキシ－２－ブテン、トランス－４－ヒドロキシ－２－ブテン、３－ヒドロキシ－２－メチル－１－プロペン、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、Ｎ－（４－ヒドロキシフェニル）マレイミド等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　アミノ基を有する不飽和化合物としては、アクリル酸アミノエチル、アクリル酸プロピルアミノエチル、アクリル酸ジメチルアミノメチル、アクリル酸ジエチルアミノメチル、アクリル酸２－ジメチルアミノエチル、メタクリル酸アミノエチル、メタクリル酸プロピルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノメチル、メタクリル酸ジエチルアミノメチル、メタクリル酸２－ジメチルアミノエチル、メタクリル酸フェニルアミノエチル、ｐ－アミノスチレン、Ｎ－ビニルジエチルアミン、Ｎ－アセチルビニルアミン、アクリルアミン、メタクリルアミン、Ｎ－メチルアクリルアミン等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　アミド基を有する不飽和化合物としては、アクリルアミド、Ｎ－メチルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ－メチルメタクリルアミド等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　エポキシ基を有する不飽和化合物としては、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　オキサゾリン基を有する不飽和化合物としては、ビニルオキサゾリン等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　上記ビニル系単量体〔ｂ１〕及び〔ｂ２〕は、目的、用途等に応じてその種類及び使用量が選択されるが、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の合計量は、ビニル系単量体全量１００質量％に対して、通常３０～１００質量％、好ましくは５０～１００質量％、より好ましくは７０～１００質量％である。上記他の共重合可能なビニル系単量体の含有量は、ビニル系単量体全体１００質量％に対して通常０～７０質量％、好ましくは０～５０質量％、より好ましくは０～３０質量％である。上記官能基含有ビニル系単量体の含有量は、ビニル系単量体全量１００質量％に対して、通常０～４０質量％、好ましくは、０～３０質量％、より好ましくは０～２０質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率（芳香族ビニル化合物／シアン化ビニル化合物）は、これらの合計を１００質量％とした場合、通常４０～８５質量％／１５～６０質量％、好ましくは４５～８５質量％／１５～５５質量％、特に好ましくは６０～８５質量％／１５～４０質量％である。

　１－３．上記ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕の製造方法：
　上記ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕は、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕を含有する重合体成分であるが、その含有形態は特に限定されない。
　上記ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕には、通常、ビニル系単量体の（共）重合体がゴム質重合体にグラフトしているグラフト共重合体と、ゴム質重合体にグラフトしていないビニル系単量体の（共）重合体が含まれる。ただし、このグラフト共重合体に、ビニル系単量体の（共）重合体がグラフトしていない、ゴム質重合体が含まれていてもよい。
　また、上記のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有態様は、以下に例示される。
（１）エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕が、グラフト共重合体として含有される場合。
（２）エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕が、未グラフトのゴム質重合体として含有される場合。
　これらのうち、（１）が特に好ましい。

　上記態様（１）のゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕としては、以下に例示される。
［ｉ］上記エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下に、ビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕。
［ｉｉ］上記［ｉ］と、ビニル系単量体〔ｂ２〕の（共）重合体〔Ｂ〕（以下、「（共）重合体〔Ｂ〕」ともいう。）とからなる混合物。
　これらのうち、ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕中のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の量を自由に調整できる点で［ｉｉ］が特に好ましい。
　尚、上記ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕としては、上記［ｉ］及び［ｉｉ］の組み合わせであってもよい。

　次に、上記のゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕の製造方法について、説明する。
　重合方法としては、乳化重合、溶液重合、懸濁重合、塊状重合等の公知の重合方法が挙げられる。いずれにおいても、ゴム質重合体の存在下に、ビニル系単量体を一括投入して反応させてもよいし、分割又は連続添加して反応させてもよい。また、ゴム質重合体は、全量又は一部を、ビニル系単量体との重合の途中で添加して反応させてもよい。
　尚、ゴム質重合体の使用量は、ゴム質重合体とビニル系単量体の合計を１００質量％とした場合、通常５～８０質量％、好ましくは１０～７０質量％である。

　上記のゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕の製造方法は、溶液重合及び塊状重合が好ましく、更に好ましくは溶液重合であり、これらの方法を組み合わせたものであってもよい。

　上記のゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を乳化重合で製造する場合には、通常、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤、水等が用いられる。尚、上記ゴム質重合体がラテックス状でなく、固形状である場合には、再乳化によりラテックス状として使用することができる。
　重合開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物と、含糖ピロリン酸処方、スルホキシレート処方等で代表される還元剤との組み合わせによるレドックス系重合開始剤；過硫酸カリウム等の過硫酸塩；ベンゾイルパーオキサイド（ＢＰＯ）、ラウロイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシラウレイト、ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシモノカーボネート等の過酸化物；２，２’－アゾビス（イソブチロニトリル）等のアゾ系重合開始剤等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記重合開始剤の使用量は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕に対し、通常、０．０５～５質量％、好ましくは０．１～１質量％である。
　上記重合開始剤は、通常、反応系に一括添加又は連続添加される。

　連鎖移動剤としては、オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－ヘキシルメルカプタン、ｎ－ヘキサデシルメルカプタン、ｎ－テトラデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ－テトラデシルメルカプタン等のメルカプタン類；ターピノーレン類、α－メチルスチレンのダイマー、テトラエチルチウラムスルフィド、アクロレイン、メタクロレイン、アリルアルコール、２－エチルヘキシルチオグリコール等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記連鎖移動剤の使用量は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕に対し、通常、０．０５～２質量％である。

　乳化剤としては、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤が挙げられる。アニオン系界面活性剤としては、高級アルコールの硫酸エステル；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族スルホン酸塩；ロジン酸塩、リン酸塩等が挙げられる。また、ノニオン系界面活性剤としては、ポリエチレングリコールのアルキルエステル型化合物、アルキルエーテル型化合物等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記乳化剤の使用量は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕に対し、通常、０．３～５質量％である。

　乳化重合は、用いるビニル系単量体〔ｂ１〕、重合開始剤等の種類、量に応じ、公知の条件で行うことができる。上記乳化重合により得られたラテックスは、通常、凝固剤により凝固させ、重合体成分を粉末状とし、その後、これを水洗、乾燥することによって精製される。この凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム等の無機塩；硫酸、塩酸等の無機酸；酢酸、乳酸、クエン酸等の有機酸等が用いられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、要求される性能に応じて、凝固後にアルカリ成分又は酸成分を添加し中和処理した後、洗浄してもよい。

　上記のゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を溶液重合により製造する場合には、通常、溶媒、重合開始剤、連鎖移動剤等が用いられる。
　溶媒としては、公知のラジカル重合で使用される不活性重合溶媒、例えば、エチルベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素；メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類；ジクロルメチレン、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素；アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチルピロリドン等を用いることができる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　連鎖移動剤としては、メルカプタン類、ターピノーレン類、α－メチルスチレンのダイマー等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　溶液重合は、用いるビニル系単量体〔ｂ１〕、重合開始剤等の種類に応じ、公知の条件で行うことができる。重合温度は、通常８０～１４０℃の範囲である。尚、溶液重合に際し、重合開始剤を使用せずに製造することもできる。

　塊状重合及び懸濁重合による場合も、公知の方法を適用することができる。これらの方法において用いる重合開始剤、連鎖移動剤等は特に制限はないが、乳化重合、溶液重合において例示した化合物と同じものを用いることができる。

　１－５．ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕の物性：
　上記のようにして得られた、ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕のグラフト率は、通常１０～１５０質量％、好ましくは２０～１２０質量％、特に好ましくは３０～７０質量％である。このグラフト率が１０質量％未満では、ゴム質重合体表面にグラフト重合したビニル系単量体〔ｂ１〕の（共）重合体の密度が低くなったり、グラフト鎖長が短くなったりするため、耐衝撃性が十分でない場合がある。一方、１５０質量％を超えると、ゴム質重合体表面におけるビニル系単量体〔ｂ１〕の（共）重合体からなる層が厚くなり、また、ゴム質重合体の内部にグラフトした上記（共）重合体からなる層が発達するため、ゴム弾性が低下し、その結果、耐衝撃性が低下する場合がある。

　上記グラフト率は、下記式により求めることができる。

　グラフト率（質量％）＝｛（Ｓ－Ｔ）／Ｔ｝×１００

　上記式中、Ｓはゴム強化ビニル系樹脂１グラムをアセトン２０ｍｌに投入し、２５℃の温度条件下で、振とう機により２時間振とうした後、５℃の温度条件下で、遠心分離機（回転数；２３，０００ｒｐｍ）で６０分間遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分の質量（ｇ）であり、Ｔはゴム強化ビニル系樹脂１グラムに含まれるゴム質重合体の質量（ｇ）である。このゴム質重合体の質量は、重合処方及び重合転化率から算出する方法、赤外線吸収スペクトル（ＩＲ）により求める方法等により得ることができる。

　また、上記ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、いずれも、通常０．１～１．５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．２～０．８ｄｌ／ｇである。極限粘度［η］が上記範囲内にあれば、成形加工性及び耐衝撃性の物性バランスに優れる。

　なお、上記極限粘度［η］の測定は下記方法で行った。まず、上記ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕のアセトン（ゴム質重合体がアクリル系ゴムの場合はアセトニトリル）可溶分をメチルエチルケトンに溶解させ、濃度の異なるものを５点作った。ウベローデ粘度管を用い、３０℃で各濃度の還元粘度を測定した結果から、極限粘度［η］を求めた。単位は、ｄｌ／ｇである。
　上記極限粘度は、製造時に用いる連鎖移動剤の種類及び使用量、重合開始剤の種類及び使用量、重合温度等を適宜選択することにより調整することができる。

２．（共）重合体〔Ｂ〕（以下、「成分〔Ｂ〕」ともいう。）：
２－１．（共）重合体〔Ｂ〕の製造方法：
　上記（共）重合体〔Ｂ〕は、ゴム質重合体の非存在下、ビニル系単量体〔ｂ２〕を、溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合等の公知の方法で重合することにより製造することができる。上記重合は、重合開始剤を用いない熱重合であってもよいし、重合開始剤を用いる触媒重合であってもよい。

２－２．（共）重合体〔Ｂ〕の物性：
　上記重合体〔Ｂ〕の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、通常０．１～１．５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．２～１．０ｄｌ／ｇである。極限粘度［η］が上記範囲内にあれば、成形加工性と耐衝撃性の物性バランスに優れる。

　なお、上記極限粘度［η］の測定は下記方法で行った。まず、上記（共）重合体〔Ｂ〕をメチルエチルケトンに溶解させ、濃度の異なるものを５点作った。ウベローデ粘度管を用い、３０℃で各濃度の還元粘度を測定した結果から、極限粘度［η］を求めた。単位は、ｄｌ／ｇである。
　上記極限粘度は、製造時に用いる連鎖移動剤の種類及び使用量、重合開始剤の種類及び使用量、重合温度等を適宜選択することにより調整することができる。

３．　シリコーンオイル〔Ｃ〕（以下、「成分〔Ｃ〕」ともいう。）：
　本発明で使用する成分〔Ｃ〕としてのシリコーンオイルは、主として、ゴム強化ビニル系樹脂を押出機で溶融混練したり脱揮する際において、押出機中で剪断力により樹脂温度が上昇してゴム強化ビニル系樹脂が劣化変色するのを防止するために添加されるもので、ポリオルガノシロキサン構造を持つものであれば公知のものを用いることができる。シリコーンオイル〔Ｃ〕は、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル等の未変性シリコーンオイルであってもよいし、ポリオルガノシロキサン構造中の側鎖の一部及び／又はポリオルガノシロキサン構造の片末端部分、又は、ポリオルガノシロキサン構造の両末端部分に各種有機基が導入された変性シリコーンオイルであってもよい。上記変性シリコーンオイルとしては、アルキル変性シリコーンオイル、アルキル・アラルキル変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、高級アルコキシ変性シリコーンオイル、高級脂肪酸変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、メチル塩素化フェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジエンシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、アクリル変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル等を使用することができる。これらは単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。

　シリコーンオイル〔Ｃ〕の使用量は、熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が該熱可塑性樹脂組成物１００質量％に対して０．１５質量％以下であり、好ましくは０．１質量％以下、より好ましくは０．０７質量％以下、更に好ましくは０．０３質量％以下である。熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が０．１５質量％を超えると、同種材を組み合わせて用いた場合に軋み音が発生する他、ゲート付近にシルバーストリークが発生し成形外観が損なわれる。
　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量は、ＰＡＮａｌｙｔｉａｌ社製、蛍光Ｘ線分析装置ＭａｇｉＸ　ＰＲＯにより測定した。

４．熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕：
　本発明における熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕は、上記成分〔Ａ〕、所望により上記成分〔Ｂ〕を所定の配合比率で混合し、溶融混練することにより得られる。上記成分〔Ｂ〕の配合量は、上記成分〔Ａ〕と上記成分〔Ｂ〕の合計１００質量％に対して、好ましくは５～７０質量％、より好ましくは１０～６０質量％である。

　また、上記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、いずれも、通常０．１～１．５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．３～０．７ｄｌ／ｇである。極限粘度［η］が上記範囲内にあれば、成形加工性及び耐衝撃性の物性バランスに優れる。

　なお、上記極限粘度［η］の測定は下記方法で行った。まず、上記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕のアセトン（ゴム質重合体がアクリル系ゴムの場合はアセトニトリル）可溶分をメチルエチルケトンに溶解させ、濃度の異なるものを５点作った。ウベローデ粘度管を用い、３０℃で各濃度の還元粘度を測定した結果から、極限粘度［η］を求めた。単位は、ｄｌ／ｇである。

　上記成分〔Ａ〕中のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量は、上記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕を１００質量％に対して５～３０質量％であり、好ましくは５～２５質量％、特に好ましくは５～２０質量％である。この合計量が５質量％未満では軋み音の低減効果、成形性に劣り、一方、３０質量％を超えると耐熱性が低下する。

　上記の如く本発明における熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕は、必要に応じて、充填剤、造核剤、滑剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、老化防止剤、可塑剤、抗菌剤、着色剤等の各種添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で含有することができる。

　さらに、本発明の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕は、必要に応じて、他の樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミド等を、本発明の目的を損なわない範囲で含有することができる。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕は、各成分を所定の配合比で、タンブラーミキサーやヘンシェルミキサーなどで混合した後、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール、フィーダールーダー等の混合機を用いて、適当な条件下で溶融混練して製造することができる。好ましい混練機は、二軸押出機である。さらに、それぞれの成分を混練するに際しては、それぞれの成分を一括して混練しても、多段、分割配合して混練してもよい。尚、バンバリーミキサー、ニーダー等で混練した後、押出機によりペレット化することもできる。また、充填材のうち繊維状のものは、混練中での切断を防止するためにサイドフィーダーにより押出機の途中から供給する方が好ましい。溶融混練温度は、通常２００～３００℃、好ましくは２２０～２８０℃である。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕は、ジグラー（ＺＩＥＧＬＥＲ）社製のスティック＆スリップ測定装置ＳＳＰ－０２を用いて後述する実施例に記載の方法で測定されるスティックスリップ試験において、同じ熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品同士を用いて測定される異音リスクが、５Ｎ、および、４０Ｎの各荷重で、１ｍｍ／秒、および、１０ｍｍ／秒の各速度のいずれにおいても異音レベルが５以下であることが好ましく、３以下であることがさらに好ましい。ドイツ自動車工業会の基準（ＶＤＡ２０３－２６０）によれば、上記異音レベルが３以下なら合格である。
　同じ熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品同士用いて測定される異音リスク値は、Ｔｍ（融点）が０℃以下のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体を用い、熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量を所定の量にすることで、調整することができる。

５．　構造体：
　本発明における構造体は、少なくとも２個の接触用部品を接触するように組み付けてなるものである。本発明の構造体は、上記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕を成形して得られる接触用部品を含むもので、好ましくは、２個以上の接触用部品が上記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕の成形体からなる。該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕から接触用部品を製造する方法には何等制限はなく、射出成形、射出圧縮成形、ガスアシスト成形、プレス成形、カレンダー成形、Ｔダイ押出成形、異形押出成形、フィルム成形等公知の方法により製造することができる。

　本発明の構造体に含まれる接触用部品が接触する他の部品の素材は特に制限はなく、例えば、熱可塑性樹脂（本発明の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕も含む）、熱硬化性樹脂、ゴム、有機質材料、無機質材料、金属材料等が挙げられる。熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品は、特に、少なくとも２個の接触用部品同士が本発明の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる場合に効果的であり、更に、接触用部品の全てが本発明の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる場合に一層効果的である。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＭＭＡ、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、ＥＶＡ、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ乳酸、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣ／ＡＥＳ、ＰＡ／ＡＢＳ、ＰＡ／ＡＥＳ等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上の組み合わせで使用できる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
　ゴムとしては、クロロプレンゴム、ポリブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ＳＥＢＳ、ＳＢＳ、ＳＩＳ等の各種合成ゴム、天然ゴム等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
　有機質材料としては、例えば、インシュレーションボード、ＭＤＦ（中質繊維板）、ハードボード、パーティクルボード、ランバーコア、ＬＶＬ（単板積層材）、ＯＳＢ（配向性ボード）、ＰＳＬ（パララム）、ＷＢ（ウェハーボード）、硬質繊維板、軟質繊維板、ランバーコア合板、ボードコア合板、特殊コア－合板、ベニアコア－ベニヤ板、タップ樹脂を含浸させた紙の積層シート・板、（古）紙等を砕いた細かい小片・線状体に接着剤を混合して加熱圧縮したボード、各種の木材等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
　無機質材料としては、例えば、ケイ酸カルシウムボード、フレキシブルボード、ホモセメントボード、石膏ボード、シージング石膏ボード、強化石膏ボード、石膏ラスボード、化粧石膏ボード、複合石膏ボード、各種セラミック、ガラス等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
　更に、金属材料としては、鉄、アルミニウム、銅、各種の合金等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。

　本発明における接触用部品は、部品同士の接触、接合、嵌合する箇所を有する自動車内装用部品、事務用機器、住宅内装用部品、家電用部品等における各種構造体に好適に用いることができる。
　自動車内装用部品は、例えば車両走行時の振動により、部品同士が接触し、擦れ合うことにより発生する軋み音を大幅に低減させることが可能ある。さらには、延性破壊することにより、衝突時の安全性に優れる。このような自動車内装用部品としてはドアトリム、ドアライニング、ピラーガーニッシュ、コンソール、コンソールボックス、センターパネル、ドアポケット、ベンチレータ、ダクト、エアコン、メーターバイザー、インパネアッパーガーニッシュ、インパネロアガーニッシュ、A/T インジケーター、オンオフスイッチ類（スライド部、スライドプレート）、スイッチベゼル、グリルフロントデフロスター、グリルサイドデフロスター、リッドクラスター、カバーインストロアー、マスク類（マスクスイッチ、マスクラジオなど）、グローブボックス、ポケット類（ポケットデッキ、ポケットカードなど）、ステアリングホイールホーンパッド、スイッチ部品、カーナビゲーション用外装部品等を挙げることができる。その中でも、自動車用ベンチレータ、自動車用エアコンの板状羽根、バルブシャッター、ルーバー、スイッチ部品、カーナビゲーション用外装部品等として特に好適に用いることができる。

　事務機器用部品は、例えば機器作動時の振動、デスク引き出しの開閉により、他の部品と接触し、擦れ合うことにより発生する軋み音を大幅に低減させることが可能である。さらには、延性破壊することにより、衝突等の安全性に優れる。このような事務用機器用の接触用部品としては、外装部品、内装部品、スイッチまわりの部品、可動部の部品、デスクロック部品、デスク引き出し等に好適に用いることができる。

　住宅内装用部品は、例えば扉、引き戸の開閉により、他の部品と接触し、擦れ合うことにより発生する軋み音を大幅に低減させることが可能である。さらには、延性破壊することにより、衝突等の安全性に優れる。このような住宅内装用部品としては、シェルフ扉、チェアダンパー、テーブル折りたたみ脚可動部品、扉開閉ダンパー、引き戸レール、カーテンレール等として好適に用いることができる。

　家電用部品は、例えば機器作動時の振動により、他の部品と接触し、擦れ合うことにより発生する軋み音を大幅に低減させることが可能である。このような家電用部品としては、ケース、ハウジング等の外装部品、内装部品、スイッチまわりの部品、可動部の部品等に好適に用いることができる。

　以下、実施例を挙げ、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に何等制約されるものではない。尚、実施例中、部および％は特に断らない限り質量基準である。

（１）評価方法：
　下記の実施例及び比較例における、ケイ素含有量の測定方法及び各種評価項目の測定・評価方法を以下に示す。

（１－１）ケイ素含有量の測定方法
　表１に記載の熱可塑性樹脂組成物を東芝機械製ＥＣ４０射出成形機によりシリンダ温度２５０℃、射出圧力５０ＭＰａ、金型温度６０℃にて射出成形し、縦２５ｍｍ、横５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの射出成形プレートを試験片とし、ＰＡＮａｌｙｔｉａｌ社製、蛍光Ｘ線分析装置　ＭａｇｉＸ　ＰＲＯ　にて試験片中央部の直径２５ｍｍの範囲のケイ素量を測定した。結果を表１に示す。

（１－１）軋み音評価Ｉ（異音リスク値）：
（実施例４～９、比較例５～９について）
　表２に記載の接触用部品１、２の各熱可塑性樹脂組成物を東芝機械製ＩＳ－１７０ＦＡ射出成形機によりシリンダ温度２５０℃、射出圧力５０ＭＰａ、金型温度６０℃にて射出成形した、縦１５０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの射出成形プレートから、縦６０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍ及び縦５０ｍｍ、横２５ｍｍ、厚さ４ｍｍの試験片をディスクソーで切り出し、番手＃１００のサンドペーパーで端部を面取りした後、細かなバリをカッターナイフで除去し、大小２枚のプレートを接触用部品１、２の試験片として用いた。
　接触用部品１、２の、２枚の試験片を８０℃±５℃に調整したオーブンで３００時間エージングし、２５℃で２４時間冷却後、接触用部品１の大きな試験片と接触用部品２の小さな試験片をジグラ社製スティックスリップ試験機ＳＳＰ－０２に固定し、荷重５Ｎ、４０Ｎ、速度１ｍｍ／秒、１０ｍｍ／秒の条件で、振幅２０ｍｍで３回擦り合わせたときの異音リスク値から以下評価基準により軋み音性を判定した。異音リスク値が大きいほど軋み音の発生リスクは高くなる。結果を表２に示す。
○：試験した条件で最も高い異音リスク値　１～３
△：試験した条件で最も高い異音リスク値　４～５
×：試験した条件で最も高い異音リスク値　６～１０

（実施例１０について）
　表２に記載の接触用部品１の熱可塑性樹脂組成物を東芝機械製ＩＳ－１７０ＦＡ射出成形機によりシリンダ温度２５０℃、射出圧力５０ＭＰａ、金型温度６０℃にて射出成形した、縦１５０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの射出成形プレートから、縦６０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの試験片をディスクソーで切り出し、番手＃１００のサンドペーパーで端部を面取りした後、細かなバリをカッターナイフで除去し、接触用部品１の試験片として用いた。
　接触用部品２の熱可塑性樹脂組成物として三菱エンジニアリングプラスチックス社製のポリカーボネート樹脂Ｓ－３００（商品名）を東芝機械製ＩＳ－１７０ＦＡ射出成形機によりシリンダ温度２７０℃、射出圧力５０ＭＰａ、金型温度６０℃にて射出成形した、縦１５０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの射出成形プレートから、縦５０ｍｍ、横２５ｍｍ、厚さ４ｍｍの試験片をディスクソーで切り出し、番手＃１００のサンドペーパーで端部を面取りした後、細かなバリをカッターナイフで除去し、接触用部品２の試験片として用いた。
　接触用部品１、２の、２枚の試験片を８０℃±５℃に調整したオーブンで３００時間エージングし、２５℃で２４時間冷却後、接触用部品１の大きな試験片と接触用部品２の小さな試験片をジグラ社製スティックスリップ試験機ＳＳＰ－０２に固定し、荷重５Ｎ、４０Ｎ、速度１ｍｍ／秒、１０ｍｍ／秒の条件で、振幅２０ｍｍで３回擦り合わせたときの異音リスク値から上記評価基準により軋み音性を判定した。異音リスク値が大きいほど軋み音の発生リスクは高くなる。結果を表２に示す。

（実施例１１について）
　表２に記載の接触用部品１の熱可塑性樹脂組成物を東芝機械製ＩＳ－１７０ＦＡ射出成形機によりシリンダ温度２５０℃、射出圧力５０ＭＰａ、金型温度６０℃にて射出成形した、縦１５０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの射出成形プレートから、縦６０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの試験片をディスクソーで切り出し、番手＃１００のサンドペーパーで端部を面取りした後、細かなバリをカッターナイフで除去し、接触用部品１の試験片として用いた。
　縦５０ｍｍ、横２５ｍｍ、厚さ４ｍｍのＳＵＳ３０４製の試験片を、番手＃１００のサンドペーパーで端部を面取りし、接触用部品２の試験片として用いた。
　接触用部品１、２の、２枚の試験片を８０℃±５℃に調整したオーブンで３００時間エージングし、２５℃で２４時間冷却後、接触用部品１の大きな試験片と接触用部品２の小さな試験片をジグラ社製スティックスリップ試験機ＳＳＰ－０２に固定し、荷重５Ｎ、４０Ｎ、速度１ｍｍ／秒、１０ｍｍ／秒の条件で、振幅２０ｍｍで３回擦り合わせたときの異音リスク値から上記評価基準により軋み音性を判定した。異音リスク値が大きいほど軋み音の発生リスクは高くなる。結果を表２に示す。

（実施例１２について）
　表２に記載の接触用部品１の熱可塑性樹脂組成物を東芝機械製ＩＳ－１７０ＦＡ射出成形機によりシリンダ温度２５０℃、射出圧力５０ＭＰａ、金型温度６０℃にて射出成形した、縦１５０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの射出成形プレートから、縦６０ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ４ｍｍの試験片をディスクソーで切り出し、番手＃１００のサンドペーパーで端部を面取りした後、細かなバリをカッターナイフで除去し、接触用部品１の試験片として用いた。
　縦５０ｍｍ、横２５ｍｍ、厚さ４ｍｍのガラス製の試験片を、番手＃１００のサンドペーパーで端部を面取りし、接触用部品２の試験片として用いた。
　接触用部品１、２の、２枚の試験片を８０℃±５℃に調整したオーブンで３００時間エージングし、２５℃で２４時間冷却後、接触用部品１の大きな試験片と接触用部品２の小さな試験片をジグラ社製スティックスリップ試験機ＳＳＰ－０２に固定し、荷重５Ｎ、４０Ｎ、速度１ｍｍ／秒、１０ｍｍ／秒の条件で、振幅２０ｍｍで３回擦り合わせたときの異音リスク値から上記評価基準により軋み音性を判定した。異音リスク値が大きいほど軋み音の発生リスクは高くなる。結果を表２に示す。

（１－２）軋み音評価II（実用評価）：
　表２に記載の接触用部品１、２の各熱可塑性樹脂組成物を株式会社日本製鋼所製の射出成形機「Ｊ－１００Ｅ」（型式名）を用い、それぞれＩＳＯダンベル試験片５枚を射出成形し、その後、これらの試験片を８０℃のギアオーブンに２００時間放置した。次に、接触用部品１であるＩＳＯダンベル試験片５枚と、接触用部品２であるＩＳＯダンベル試験片５枚を交互に重ね合わせて構造体とし、この両端を手でひねって軋み音の発生の状況を評価した。評価は５回行い、下記評価基準に基づき判定を行った。
　同様に、ギヤオーブンに４００時間放置した条件での評価も行った。結果を表２に示す。
　軋み音低減効果の評価：
○：５回の評価全てにおいて、軋み音の発生は僅かであった。
△：５回の評価において、軋み音の発生が顕著な場合が含まれていた（５回の評価全てにおいて、軋み音の発生が顕著なものは除く）。
×：５回の評価全てにおいて、軋み音の発生が顕著であった。

（１－３）成形外観評価（シルバー）
　表１の熱可塑性樹脂組成物を東芝機械製ＥＣ４０射出成形機によりシリンダ温度２５０℃、射出圧力８０ＭＰａ、金型温度６０℃にて射出成形し、直径１ｍｍのセンターピンゲートの金型にて直径８０ｍｍ、厚さ２ｍｍの円盤状成形品を各５枚採取した。得られた５枚の試験片を目視観察し、下記評価基準により成形外観の判定を行なった。結果を表１に示す。
○：５枚の試験片全てにおいてゲート付近にシルバーストリークは発生しなかった。
×：５枚の試験片においてゲート付近にシルバーストリークが発生したものが含まれていた。
　尚、表２に構造体の成形外観を示したが、これは接触用部品１、２からなる構造体全体についての外観を判定し、○：良好、×：不良の２段階で評価した。

成分〔Ａ〕
Ａ－１：ＡＥＳ－１
　リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計などを装備した容積２０リットルのステンレス製オートクレーブに、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕として、エチレン・プロピレン共重合体（エチレン／プロピレン＝７８／２２（％）、ムーニー粘度（ＭＬ1+4 ，１００℃）２０、融点（Ｔｍ）は４０℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）は－５０℃）２２部、スチレン５５部、アクリロニトリル２３部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．５部、トルエン１１０部を仕込み、内温を７５℃に昇温して、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．４５部を添加し、内温を更に昇温して、１００℃に達した後は、この温度を保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合反応を行った。重合反応開始後４時間目から、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合反応を終了した。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェノール）－プロピオネート０．２部、ジメチルシリコーンオイル；ＫＦ－９６－１００ｃＳｔ（商品名：信越シリコーン株式会社製）０．０２部を添加した後、反応混合物をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去し、さらに４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化した。得られたエチレン・α－オレフィン系ゴム強化ビニル系樹脂のグラフト率は７０％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は０．４７ｄｌ／ｇであった。

Ａ－２：ＡＥＳ－２
  リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計などを装備した容積２０リットルのステンレス製オートクレーブに、Ａ－１で用いたエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕に代えてエチレン・プロピレン・ジシクロペンタジエン共重合体（エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン＝６３／３２／５（％）、ムーニー粘度（ＭＬ1+4 ，１００℃）３３、融点（Ｔｍ）は無し、ガラス転移温度（Ｔｇ）は－５２℃）３０部、スチレン４５部、アクリロニトリル２５部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．５部、トルエン１４０部を仕込み、内温を７５℃に昇温して、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．４５部を添加し、内温を更に昇温して、１００℃に達した後は、この温度を保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合反応を行った。重合反応開始後４時間目から、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合反応を終了した。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェノール）－プロピオネート０．２部、ジメチルシリコーンオイル；ＫＦ－９６－１００ｃＳｔ（商品名：信越シリコーン株式会社製）０．０２部を添加した後、反応混合物をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒とを留去し、さらに４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化した。得られたエチレン・α－オレフィン系ゴム強化ビニル系樹脂のグラフト率は６０％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は０．４５ｄｌ／ｇであった。

Ａ－３：ＡＢＳ－１
　攪拌機付き重合器に、水２８０部およびジエン系ゴム質重合体〔ａ２〕として、重量平均粒子径０．２６μｍ、ゲル分率９０％のポリブタジエンラテックス６０部（固形分換算）、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．３部、硫酸第一鉄０．００２５部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム０．０１部を仕込み、脱酸素後、窒素気流中で撹拌しながら６０℃に加熱した後、アクリロニトリル１０部、スチレン３０部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．２部、クメンハイドロパーオキサイド０．３部からなる単量体混合物を６０℃で５時間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、重合温度を６５℃にし、１時間撹拌続けた後、重合を終了させ、グラフト共重合体のラテックスを得た。重合転化率は９８％であった。その後、得られたラテックスに、２，２′－メチレン－ビス（４－エチレン－６－ｔ－ブチルフェノール）０．２部を添加し、塩化カルシウムを添加して凝固し、洗浄、濾過および乾燥工程を経てパウダー状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物のグラフト率は４０％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は０．３８ｄｌ／ｇであった。

Ｂ－１：ＡＳ－１
　リボン翼を備えたジャケット付き重合用反応器を、２基連結した合成装置を用いた。各反応器内に、窒素ガスをパージした後、１基目の反応器に、スチレン７５部、アクリロニトリル２５部及びトルエン２０部からなる混合物と、分子量調節剤であるｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．１５部をトルエン５部に溶解した溶液と、重合開始剤であるジクミルパーオキサイド０．１部をトルエン５部に溶解した溶液とを連続的に供給し、１１０℃で重合を行った。供給した単量体等の平均滞留時間は２時間であり、２時間後の重合転化率は５６％であった。
　次いで、得られた重合体溶液を、１基目の反応器の外部に設けられたポンプにより、連続的に取り出して、２基目の反応器に供給した。連続的に取り出す量は、１基目の反応器に供給する量と同じである。尚、２基目の反応器においては、１３０℃で２時間重合を行い、２時間後の重合転化率は７４％であった。
　その後、２基目の反応器から、重合体溶液を回収し、これを、２軸３段ベント付き押出機に導入した。そして、直接、未反応単量体及びトルエン（重合用溶媒）を脱揮し、スチレン・アクリロニトリル共重合体を回収した。このスチレン・アクリロニトリル共重合体を、成分〔Ｂ－１〕として用いた。
　この成分〔Ｂ－１〕の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．６０ｄｌ／ｇであった。

（２－２）成分〔Ｃ〕（シリコーンオイル）：
Ｃ－１：ジメチルシリコーンオイル；ＫＦ－９６－１００ｃＳｔ（商品名：信越シリコーン株式会社製）、２５℃の動粘度は１００ｃＳｔであった。

（２－３）成分〔Ｄ〕添加剤：
Ｄ－１：エチレン・ビスステアリン酸アマイド；カオーワックス　ＥＢ－Ｐ（商品名：花王株式会社製）
Ｄ－２：１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ハイドロキシベンジル）－ｓ－トリアジン－２，４，６－（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）トリオン；アデカスタブ　ＡＯ－２０（商品名：株式会社ＡＤＥＫＡ製）
Ｄ－３：ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ペンタエリストールジホスファイト；アデカスタブ　ＰＥＰ－２４Ｇ（商品名：株式会社ＡＤＥＫＡ製）

実施例１～３及び比較例１～４
　表１に記載の配合割合で、上記成分〔Ａ〕～〔Ｄ〕をそれぞれヘンシェルミキサーにより混合した後、二軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ４４α、バレル設定温度２５０℃）で溶融混練し、ペレット化することにより樹脂組成物Ｘ、Ｙを得た。
　得られた樹脂組成物Ｘ、Ｙで上記したように評価用の各試験片を成形した。そして得られた試験片を用いて、前記の方法で評価した。評価結果を表１に示した。

実施例４～１２及び比較例５～９
　上記実施例１～３、比較例１～４で得られた樹脂組成物を用いて、前記方法で接触用部品１、２を作製し、これを表２に示すように組み合わせて構造体とし、前記方法で軋み音の評価、成形外観及びリサイクル性を評価した。更に、接触用部品２として、ポリカーボネート製（Ｙ３）、金属（ステンレス）製（Ｙ４）、ガラス製（Ｙ５）のものを用い、これらと接触用部品１と組み合わせた構造体についても同様に評価した。評価結果を表２に示す。

　表１に示すように、実施例１～３に代表される本発明の樹脂組成物Ｘ１～Ｘ３は、いずれも成形外観が良好である。
　これに対し、比較例２及び比較例４の樹脂組成物Ｘ５及びＹ２はケイ素含有量が多過ぎる例であり成形外観が劣っている。比較例１及び比較例３の樹脂組成物Ｘ４及びＹ１はケイ素含有量が少ないため成形外観が良好である。

　また、表２に示すように、接触用部品１、２として、実施例４～６に代表される本発明の樹脂組成物Ｘ１～Ｘ３を用いた構造体は、軋み音の評価及び成形外観が良好である。また、これらの樹脂組成物Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３同士をそれぞれ用いた構造体は、樹脂組成物ごとでの分別が必要でないためリサイクル性が良好である。
　実施例７の構造体は、樹脂組成物Ｘ１とＸ３を組み合わせた例であり、軋み音の評価は優れているものの、リサイクル性が劣っている。
　実施例８の構造体は、樹脂組成物Ｘ１とケイ素含有量が多過ぎる樹脂組成物Ｘ５を組み合わせた例であり、軋み音の評価は優れているものの、成形外観及びリサイクル性が劣っている。
　実施例１０～１２の構造体は、樹脂組成物Ｘ１と異種材料を組み合わせた例であり、軋み音の評価は優れているものの、樹脂組成物と異種材料の分別が必要でリサイクル性が劣っている。
　一方、比較例５の構造体は、接触用部品１、２として、融点（Ｔｍ）を有しないエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕を用いたゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ－２〕を含有する樹脂組成物Ｘ４、Ｘ４を組み合わせた例であり、軋み音の評価が劣っている。
　比較例６の構造体は、接触用部品１、２として、ケイ素含有量が多過ぎる樹脂組成物Ｘ５、Ｘ５を組み合わせた例であり、軋み音の評価及び成形外観が劣っている。
　比較例７の構造体は、接触用部品１、２として、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕に代えてポリブタジエン系ゴム質重合体を用いたゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ－３〕を含有する樹脂組成物Ｙ１、Ｙ１を組み合わせた例であり、軋み音の評価が劣っている。
　比較例８の構造体は、接触用部品１、２として、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕に代えてポリブタジエン系ゴム質重合体を用いたゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ－３〕を含有する樹脂組成物Ｙ２、Ｙ２を組み合わせた例であり、軋み音の評価及び成形外観が劣っている。
　比較例９の構造体は、接触用部品１、２として、ポリブタジエン系ゴム質重合体を用いたゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ－３〕を含有する樹脂組成物Ｙ１、Ｙ２を組み合わせた例であり、軋み音の評価及び成形外観が劣り、また、樹脂組成物Ｙ１、Ｙ２の分別が必要なためリサイクル性が劣っている。

　以上から明らかなように、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、組み付け相手である接触用部品の材質を問わず広汎な材質に対して優れた軋み音低減効果を有し、部品同士の接触、接合、嵌合する箇所を有する自動車内装用部品、事務用機器、住宅内装用部品、家電用部品等に好適であることがわかる。

　本発明の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物は、２個以上の部品が擦れ合うときに発生する軋み音が著しく低減され、かつ高温下に長時間置かれた場合においても軋み音低減効果が低下せずに維持され、さらには耐衝撃性に優れた接触用部品からなる構造体を提供することができ、部品同士が接触、接合、嵌合する箇所を有する自動車内装用部品、事務用機器、住宅内装用部品、家電用部品等に好適に用いることができる。

　Ｍ　物体
　Ｖ　駆動速度
　μｓ　ノコギリ波形上端の静摩擦係数
　μｌ　ノコギリ波形下端の摩擦係数
　Δμ　μｓ－μｌ

Claims (18)

1. 　Ｔｍ（融点）が０℃以上のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下にビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕を含有してなる熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕であって、
   　前記熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．１５質量％以下であることを特徴とする軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
2. 　エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量が、熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して５～３０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
3. 　ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕が、Ｔｍ（融点）が０℃以上のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下にビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕と、ビニル系単量体〔ｂ２〕の（共）重合体〔Ｂ〕とを含有してなることを特徴とする請求項１又は２に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
4. 　エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕が、エチレン５～９５質量％及びα－オレフィン９５～５質量％（ただし、エチレン及びα－オレフィンの合計で１００質量％）からなることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
5. 　ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ〕のグラフト率が１０～１５０質量％であり、アセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が０．１～１．５ｄｌ／ｇであることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
6. 　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が０．１～１．５ｄｌ／ｇであることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
7. 　エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体〔ａ１〕が、エチレン・プロピレン共重合体であることを特徴とする請求項１乃至６の何れか１項に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
8. 　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．１質量％以下であることを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
9. 　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．０７質量％以下であることを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
10. 　熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕中のケイ素含有量が、該熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕１００質量％に対して０．０３質量％以下であることを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項に記載の軋み音低減用熱可塑性樹脂組成物。
11. 　少なくとも２個の接触用部品を含む構造体であって、前記接触用部品が請求項１乃至１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする軋み音低減構造体。
12. 　接触用部品の２個以上が、請求項１乃至１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなることを特徴とする請求項１１に記載の軋み音低減構造体。
13. 　ジグラー（ＺＩＥＧＬＥＲ）社製のスティック＆スリップ測定装置ＳＳＰ－０２を使用して測定される異音リスク値が、以下の全ての測定条件において３以下であることを特徴とする請求項１２に記載の軋み音低減構造体。
    　測定条件
    　荷重：５Ｎ、４０Ｎ
    　速度：１ｍｍ／秒、１０ｍｍ／秒
14. 　接触用部品が自動車内装用部品、スイッチ部品、事務機器用部品、家電用部品、デスク用ロック部品、住宅用内装部品、又は室内扉の開閉ダンパー部品であることを特徴とする請求項１１乃至１３の何れか１項に記載の軋み音低減構造体。
15. 　請求項１乃至１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用メーターバイザー。
16. 　請求項１乃至１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用センターパネル。
17. 　請求項１乃至１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用コンソールボックス。
18. 　請求項１乃至１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物〔Ｘ〕からなる接触用部品を含むことを特徴とする自動車内装用スイッチベゼル。

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