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WO2003083352A2 - Leichte gerüstplatte und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Leichte gerüstplatte und verfahren zu deren herstellung Download PDF

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WO2003083352A2
WO2003083352A2 PCT/DE2003/001048 DE0301048W WO03083352A2 WO 2003083352 A2 WO2003083352 A2 WO 2003083352A2 DE 0301048 W DE0301048 W DE 0301048W WO 03083352 A2 WO03083352 A2 WO 03083352A2
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light
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scaffolding
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PCT/DE2003/001048
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Günter W. LÜTZE
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Uti Holding + Management Ag
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Definitions

  • Scaffolding panels, planks or planks are currently made either from solid wood, from steel or from aluminum sheets and profiles, whereby attempts have been made to save weight for a number of years, instead of profiling the entire length and width of profiles 0 frames made of thin plywood panels, which are made weatherproof, insert, insert, insert, rivet, screw in, glue in, weld in or fasten in any other way.
  • the plates are available in various lengths of approx. 100, 150, 200, 250, 300 and more and widths of approx. 15, 30, 45, 60 and more cm, which are then lined up and arranged one behind the other in the individual heights, usually each display the scaffold at floor level, suspended in the scaffold construction.
  • different scaffolding panels are provided with access openings within the panel, which can be opened and closed if necessary.
  • 10 to 15 cm high side protection parts 5 made of the same material, preferably wood, and at a corresponding height railing and, if necessary, tarpaulin behind it are at the level of the scaffolding panels or nets attached to the sides of the scaffold structure facing away from the building, which then, taken as a whole, result in the finished scaffold.
  • the scaffolding panels regardless of the material, have one disadvantage in common: the craftsmen who have to deal with them every day describe them - especially with the lengths of approx. 250 or 300 cm, which are usual in the main 0 - too difficult to lay , The laying and hanging work is still to be done by hand, despite the possible transport of the plate stack with cranes and other aids.
  • the lightweight plastics often have the property of having too low a modulus of elasticity without reinforcement, so that the deflection of the plates, for safety reasons at least in Europe with a 1 / 100th of the length is only achieved by considerable thickness of the panels or by complex reinforcements.
  • the required low permissible deflection of the plates is due to the fact that with very often narrow plate widths, when lying side by side under load, there are stumbling points which lead to an increased risk of accidents.
  • composite panels and processes for their production from various materials which consist of a support core as a spacer for the upper and lower cover layers, are known.
  • the support core usually consists of foam, honeycomb,
  • thermosetting and thermoplastic cover layers with reinforcing fibers or fabrics are also known. Even heating elements between the different layers are used for the connection (WO 01/19937 A 1). This also applies to the connection with edge profiles that are placed on the composite panels, whereby the heating wires in strips made of hot glue or thermoplastic synthetic
  • Edge closures for composite panels made of thermoplastic are made using hot press tools by pressing and fusing the top and bottom cover layers and sealing
  • scaffolding boards are very heavy, difficult to transport and can only be assembled with considerable effort by man and machine.
  • the slightly lighter aluminum scaffolding panel is barely affordable and prone to theft.
  • Most scaffolding panels used to date are hazardous waste and expensive to dispose of after use.
  • the invention is therefore concerned with both the weight problem, as well as the problem of high costs and the development of a new manufacturing process which has the advantages of the easy deformability of the plastic as a whole, the light weight compared to wood, steel and aluminum and when using appropriate materials the combination of as many individual steps of production as possible.
  • the plastic scaffolding panel which weighs around a third of the weight of the wooden or steel plank board, is easy to transport and assemble, has already molded on the separately installed side protection if necessary and is permanently UV-resistant without further processing or impregnation and weatherproof and thanks to the structure embossed in the tread, it is non-slip and safe to walk on in any weather.
  • a directly molded side protection also contributes significantly to the improved static strength of the scaffold panel at no additional cost, further reduces the transport weight to the construction site and saves considerable additional assembly costs.
  • panels with a manhole are usually used, which generally have a much higher weight than the scaffolding panel, simply because of the frame and the hinges.
  • the frame and the hinge running over all or part of the length or width of the frame and the flap is made entirely of the same material by its compression, the plate in the usual plate thickness, the Frame by fusing the plate material and the cover layers to a statically corresponding rebate profile, unless a more cost-effective solution with a light metal, preferably aluminum frame attached to the edges of the plate or embedded in the plastic is not recommended due to the length of the plate.
  • O The hinge of the plate is permanently welded in or on by a thermal treatment of plate material with or without reinforcement in or on the cover layers of the flap and frame, so that this important access plate is lightweight and has the same height as the usual scaffolding plate and none selective increases as stumbling points.
  • the static values of this frame construction can then also be used for the overall dynamics of such scaffolding types.
  • the question of dewatering that arises here is solved by dewatering openings in the plate made by thermal deformation in the manufacturing process.
  • the panels can be colored permanently and weatherproof in any color.
  • Labels and company advertisements can be permanently applied or applied by fleece printing embedded in the plastic, by hot stamping in the manufacturing process or simply by subsequent printing using screen printing or pad printing.
  • Scaffolding panels, planks or boards are usually hung directly into the crossbeams of the scaffolding or, if they are less thick, inserted, inserted or riveted into attachable frames.
  • scaffolding plates or scaffolding plate frames have either screwed, attached or welded plates with claws or round grooves for hanging in upwardly open U-profiles and hanging on pipes, or plates with perforated cutouts for hanging in several on the Bolts welded or screwed on side by side.
  • Both the solid scaffolding panels made of wood and lighter panels made of perforated steel or aluminum have, based on the high material weight of the panel, a weight that is significant for scaffolding assembly even with half the usual scaffolding width of approx. 30 cm depending on the length - 5 Chen use of energy, especially for the assembly team, required.
  • the plate according to the invention no longer has this main disadvantage, namely the high weight of each individual plate, even in the case of double plate width, and can be used for any conventional scaffolding system with the specifically formed suspension devices.
  • a disadvantage here is that a different form of suspension is required for each system, which leads to a variety of production. 0 This last problem was solved in such a way that the plate can only be produced in one or two different plate thicknesses and mainly in double or triple scaffold plate width of approx.
  • customary two scaffolding plates with a width of approx. 30 cm can easily be combined with a length of 250 and 300 cm or more to form a plate of approx. 60 cm width, but also to much larger plates, and these with one Hanging device on the plate ends are pressed in one go.
  • thermoplastic reinforced edge closures and, if necessary, the insertion of an additional, also reinforced, web or with Large plate lengths of a round, square or rectangular tube or U-profile, also made of the same reinforced material or light metal, at the height of the support core in this or on the edge of the support core as an edge closure, all static requirements and in particular the requirements for the E Module covers.
  • damage to the scaffolding plate can be carried out in a simple manner with the soldering iron and thermoplastic repair material and, in the presence of a honeycomb 0 as the support core, no risk to the quality or durability of the plate is to be expected due to the limitation of damage to a few honeycomb tubes.
  • Another novelty in the reinforcement of the plastic top layers is the creation of a light sandwich panel top layer by laying on a perforated metal plate, which is either thermally connected on one or two sides with one or two thermoplastic layers or with a thermoplastic support core 5, so that either a perforated plate on one or two sides with a thermoplastic cover layer or a complete sandwich plate with one or both sides of perforated plate cover layers or a perforated plate encapsulating thermoplastic cover layers are created in a single hot and possibly cooling press pass.
  • thermoplastic connecting layers from the honeycomb as the support core to the perforated plate can be placed, rolled, sprinkled or sprayed on either in the form of thermoplastic films or plates placed between the support core and the perforated plate or in the case of closed support cores or spacers in powder form.
  • honeycomb material which already has an upper and lower full or partial hole cover during the manufacturing process, or else beads made of thermoplastic material at the edges of the holes, with the melting volume of which the perforated plate is then thermoplastic bonded to the honeycomb core.
  • honeycombs can be produced in the required honeycomb panel thicknesses in the direct extrusion process and can also be included in the production process.
  • the perforated metal cover layers can already have structures on the surface during their manufacture and can be provided on one or both sides with raised or recessed structures, eg. B. can also be provided with an anti-slip covering during pressing. Furthermore, a color design can also be achieved here by permanently coloring the thermoplastic material visible through the perforation, but also the perforated metal plate. This makes it possible, for example, for company products to be permanently labeled, which is just as good as theft protection as well as for advertising purposes.
  • the cutouts in the perforated metal plates can have different shapes, e.g. Round holes, oval or box-shaped perforations, oblong or square perforations, with and without rounded corners or a mixture thereof, crescent, cross or diamond shape, are arranged in straight or staggered rows, diagonally staggered rows or the like, with the relatively free perforated area being approximately the same Half of the plate, but can also make up more or less.
  • thermoplastic material is placed around the existing beads or tapered hole edges during hot melting during the melting process and thus the perforated metal plates connects the thermoplastic material in a non-displaceable, homogeneous, body-locking manner. 5
  • the connection of the thermoplastic material from the top cover layer to the cover layer below the perforated plate and via this or directly from the top layer is created via the hole cutouts when the hole edge is not formed.
  • the perforated metal plate has a tight fit due to the formation of the perforated edge or within the thermoplastic connection or cover material, it can be used for special demands the connection between the perforated plate and the thermoplastic can be optimized by a special treatment of the cover material, for example with a primer (adhesion promoter) or a roughening, other treatment already during the rolling process, so that even strong bending and impact stresses of the light scaffold plate are permanently absorbed can.
  • a primer adheresion promoter
  • a roughening other treatment already during the rolling process
  • the non-positive connection of the metal cover layer can be dispensed with when the light weight of the scaffolding plate is subsequently reduced, the direct connection of the primed metal layer or one with an adhesion promoter to the thermoplastic core is also appropriate. This also creates a weatherproof connection and when using structured sheets, the necessary slip resistance of the plates can also be achieved, which offers sufficient security with and without a structured plastic layer possibly additionally applied during the pressing process.
  • the aforementioned deformations of the plates are also possible here.
  • additives in the thermoplastic material of the cover layers, but also of the support core lead to properties that the base material does not necessarily have.
  • Additives such as short or long glass fibers, glass balls, talcum, more wood, wollastonite, zinc oxide, polyester fibers, metal powder, mica, calcium carbonate and the like lead to greater rigidity, a higher modulus of elasticity, 0 influence the flexural or creep modulus, the hardness , dimensional stability under heat, tear and tensile strength, compressive strength, dimensional stability, density, alternating bending strength, thermal conductivity and melt viscosity, decrease in elongation, impact strength, notched impact strength, tendency to creep, shrinkage, thermal expansion, abrasion resistance, UV and weather resistance - density, the melt index, etc.
  • the light scaffolding panels can be laterally or all around upwards, downwards or on one side upwards, on the other side downwards directly side parts by folding or edging or otherwise in any length, can also be formed with recesses, so that either the finished products are created during the hot pressing process or in a second shaping process.
  • the static absorption of the load-bearing capacities takes place mainly through the two cover layers connected to the support core and their reinforcement or the perforated metal sheets via the corresponding dimensioning of the height of the support core.
  • the already used frame plates with inserted or attached thinner floors or the wooden planks mainly by dimensioning the height of the metal frame or the planks.
  • the solution to the static problem of absorbing the load-bearing capacities in a thin scaffolding plate without using a frame can also, as shown according to the invention, by including the 10 to 15 cm high side part, which is prescribed for scaffolding anyway, as a supporting web on one side and one On the other side, bevelled or folded at a height of 5 to 10 cm without the thickness of the panel being unnecessarily expanded.
  • the covering and side or part thickness can also be kept very low, which also has an impact on the weight of the square meter.
  • the only problem is the stackability of the panels for storage as well as for transport, which was not only solved with the upward and downward folding of the side protection part and the supporting web, but also with the alternative possible upward folding on both sides. In both cases, only a slightly sloping stack is required to create vertical stacks; transverse storage is also possible without significantly greater surface loading, since there is no storage or transport area for the side parts.
  • the time saving during loading and in particular the scaffolding assembly must also be mentioned, which is not insignificant, so that the handling and assembly costs can be significantly reduced again.
  • This also achieves a considerable weight reduction. It weighs the scaffolding lightweight panel per running meter of scaffolding length with a panel thickness of up to 15 mm only including the side panel 3.5 kg, with a panel thickness of 20 mm only 4.2 kg, a reduction compared to previously customary scaffolding panels to a fraction of the weight. The same applies to other dimensions. Taking into account the omission of the additional side protection part to be transported or assembled, the weight reduction is much higher.
  • the lightweight scaffold panel or parts thereof then consist of colorless, translucent thermoplastic material.
  • the outer cover layer of the side protection part can be provided with an overlapping overlap to the nearest side, but also lower or upper panel, which resiliently and permanently on the other panel is set depressingly. This is permanently possible with a suitably aligned and hot-pressed glass fiber-reinforced material such as the plate with pre-tension.
  • the side protection parts and possibly attached side parts can also be provided with a permanent inscription in the thermoplastic layer, also for advertising purposes and for identification, whether by printing on a fleece or by attaching a hot-pressed structure or similar as already described.
  • thermoplastic plastic connection or cover layer to the thermoplastic support core.
  • a sheet metal plate can be provided with continuous beads or beads are obtained or attached to the support core in a rational welding process towards the support core, spread over the sheet metal surface.
  • sheet metal with a thin material thickness with beads or beads or other structures and to attach c-shaped, L-shaped or U-shaped webs to the two side parts, or to design these sheet-metal pockets and to lock them in these sheet metal sleeves.
  • the invention opens up a new type of scaffolding planking, securing and design in addition to saving weight-related transport costs, saving huge assembly and handling costs.
  • 15 gender film which can usually only be used a few times or even once, can be manufactured more stably and cost-effectively using reusable side cover plates.
  • the "lightweight scaffolding panel" with perforated metal cover layer according to the invention becomes a homogeneously bonded panel, in particular if a complete covering of the panel with perforated edge depressions, which are encompassed by the thermoplastic connecting layer, is dispensed with.
  • thermoplastic material of the cover or connecting layer engages behind the perforated plate in a number of places without closing the full surface of the cover plate capture, be attached and that in the form of round holes, square holes or elongated holes, hexagonal or polygonal holes, diamond holes
  • the individual recesses or perforations in the metal sheets can be made on the plate or on the band of steel, aluminum or other metal or thermosetting plastic provided for later division by punching, drilling, milling, sawing or other cutting, combinations thereof or other processes in all possible cell sizes are attached.
  • thermoplastic plate or foil material that has tightly arranged, endless glass fibers along the full length of the plate.
  • This material can also be used in several layers and, alternately laid lengthways and crossways, can have the same results as a fabric reinforcement.
  • a flexible closure or a partial deepening of the thermoplastic surface in the hole area on below the upper edge of the sheet for example to produce a structure for the slip resistance, the hot press and / or the cooling press or flat plate tool, which is passed through or passed through by both presses with the material to be pressed, with a heat-resistant, rubber-like, sealing and subsequently expanding, separable layer what causes the thermoplastic material of the connecting or covering layer to be pushed back towards the underside of the perforated plate at the perforated locations, so that the upper side of the perforated plate remains free of material. In addition to other effects, this also leads to material savings.
  • Another way of making the lightweight scaffolding panels from a single material, both for the cover layers and for the support cores and all the necessary fittings and auxiliary parts, is to use a homogeneous, polymeric monolith.
  • EP 0531473B1 refers to a process for producing a homogeneous polymeric monolith, in which a structure of oriented polymer fibers is kept at an elevated temperature, about 5-2 ° C. below the melting point, and some of the polymers are melted and then melted within one predetermined time window compressed or compressed and then cooled again to ambient temperature by standing in the air. These are melt-spun homo- or copolymer fibers, which then have a density of at least 90% of the original fiber density as a compressed product.
  • thermoplastic material consisting of the main thermoplastic material, which is modified in several layers with bidirectional molecular alignment. This brings considerable weight savings for the outer layers from highly oriented reinforcement elements of the same material with the same stiffness and strength as with glass fiber reinforcement.
  • Another new feature is the use of this material for the support core, i.e. for the manufacture of honeycombs, cones, boxes or bars.
  • this material for the support core, i.e. for the manufacture of honeycombs, cones, boxes or bars.
  • the distance between the individual spacer bodies from one another can be doubled or quadrupled without the load-bearing capacity of the plate being impaired.
  • this processed material whose structure has been changed, while maintaining the dimensions which are usually required, to reduce the material thickness and thus to make the lightweight panels even lighter.
  • the support components such as tubes (also connected to honeycombs), cones, webs or corrugated webs, boxes or the like, for example in the deep-drawing or hot-pressing process
  • considerable weight savings in material can be achieved while increasing the strength and, above all, it is then possible to the further processing of the material to form a complete lightweight panel while largely maintaining the necessary deep-drawing or hot-pressing o temperature, the cover layers of the same material then with the required pressure to thermally press on the support core, even without a nonwoven or adhesive intermediate layer, and to provide the pressing piece simultaneously or subsequently with the required structures, for example edge closures or a non-slip structure and fittings, made of the same material.
  • thermoplastic material that remains on the top or bottom of the tubes or cones, webs or corrugated webs, crates or the like in the deep-drawing or hot-pressing process of the same or considerably greater thickness than the material of the actual support body then serves at the same time to reinforce the cover layers and serves here at the same time in the case of linear longitudinal or transverse alignment to a further, substantial improvement in the rigidity and flexural strength and thus makes it possible to achieve an optimal, weight-favorable use of material, which is of course reflected in the price.
  • Another inventive consideration is to find a simple and inexpensive process technology which enables a coherent connection of the perforated metal plate with a thermoplastic and a statically effective base layer as a support core in a simple manner.
  • the support core which consists of either the known thermoplastic plastic honeycomb, tube, cap, box, web, corrugated web or similar structural panels or also plastic foam panels, is directly in one production step hot-pressed without an intermediate layer with one or two perforated sheets and cooled under pressure, so that the support core material deforms itself into the shapes of the perforated sheet required for the positive connection.
  • All properties that are expected from the later visible top layer e.g.
  • thermoplastic support core which also has a large positive influence on the strength and bending properties, and in particular the overall weight , 5
  • An additional, special property of the perforated metal sheet namely the existing countersinking or tapping of the holes and thus the possibility of a smooth surface of the cover layer, which is then made of metal and plastic, also provides the uniform, perfect coherent clawing and connection of the sheet Plastic material in the form of the variety of rivet heads safe.
  • the final thickness of the lightweight scaffold plate can be determined by the height of the support core before pressing. Inaccuracies and tolerances of the support core plates are compensated for by the specification of the final height, as are slight inaccuracies in the flatness of the perforated metal sheets or bones that arise during perforation.
  • the thickness of the connecting thermoplastic layer and thus the stiffness and flexural strength can be influenced.
  • both the hole sizes of the honeycomb, box or tubes, as well as the distance of the webs or cones etc. in the support core can be fully taken into account and a coherent, long-term stable connection can always be achieved.
  • the weight of the finished plate can be matched to the application, so that optimal results are achieved in the lightness of the plates.
  • the light scaffold plate also has other uses as a light plate. It is not only suitable as a scaffolding panel, but also as a floor and formwork panel and for a variety of other panels and load-bearing profiles that are subject to rigidity and bending strength. Such panels can be used as floor panels, shelf panels, insulation panels, soundproofing panels and panels for other areas of application which have to meet both static requirements and decorative purposes.
  • the plate can perform another important function using a gas-permeable support core and a gas-impermeable film fully encasing it as a vacuum panel. 5 Methods of manufacturing the plate are already discussed at various points in the description. However, the individual process steps are described again in detail in the following:
  • the .Light scaffolding plate made of a thermoplastic support core or other spacers that determine the color of the outside of the plate in overdimensioned thickness and the necessary width and length in the middle, above and below only a plate, a perforated plate or a countersunk perforated sheet is laid in a single hot pressing and cooling pressing process with temperatures for heating and cooling which are matched to the different melting points of the materials and the material thicknesses, in direct contact with the hot and / or subsequently hot plates of the press and / or the possibly To produce the required structure, it is necessary to place the perforated plate with the holes in the direction of the side facing away from the lower press plate on a structured separating film and to place the support core thereon in an oversized thickness.
  • the second perforated plate is then overlaid with the hole countersink in the direction of the support core and pressed with the structured separating film additionally placed in the direction of the plate and thermoplastic bonded to the panel previously determined in the later thickness and color.
  • the plate receives the final, sunken or raised surface structure and shape, as well as additional formings such as claws, grooves and other suspension fittings, closures, reinforcements, inlays and web inclusions, edges and perforations when using the appropriate molding tools.
  • the method using an additional thermoplastic cover layer between 5 perforated sheets and the support core is analogous, with the difference that the thickness of the support core approximates the final thickness of the plate with its cover layers and only the cover layers between the perforated or countersunk perforated sheet and the support core above and are inserted below.
  • the additional inscription of prepared lettering and motifs made of or on their color reflecting plastic film or fleece takes place directly above the o lower or below the upper perforated or countersunk perforated sheet layer before the pressing.
  • In order to press 'Lightweight Scaffolding Sheets' in several units at once in one press run with the stationary press these must be inserted next to or one after the other until the entire available press area is filled and at the same time hot pressed and cooled.
  • thermoplastic top layer During hot pressing, the thermoplastic top layer and / or the surface
  • An improvement in the stability, the modulus of elasticity and the UV and weather resistance of the plate is achieved by a greater strength and change in the material properties of the cover layer and / or the support core, and by an enlargement or reduction in the hole size and / or the lowering of the hole and / or influenced by staggered arrangement of the hole in the direction of the subsequent stress on the scaffolding plate.
  • honeycomb support core 15 upstream in the manufacture of the honeycomb support core, with or without a flattened plate surface or a continuous deep-drawing process for a support core in a tube, hat, box, web, corrugated web or similar structure.
  • the introduction of slits in the honeycomb structure can be further upstream.
  • this process can be done in a single, continuous process.
  • a "light scaffold panel" with a fiber-reinforced cover layer is produced in the same way, with only the fiber-reinforced thermoplastic cover layer being introduced instead of the normal thermoplastic cover layer and the perforated or countersunk perforated plate being dispensed with.
  • thermoplastic layer recessed
  • thermoplastic layer At the height of the perforated sheet edge
  • thermoplastic layer thermoformed under pressure
  • thermoplastic material with highly oriented reinforcement elements
  • Figures 20 suspension fittings, stronger and weaker plate
  • Figures 21 scaffolding panels with upstands and folds, view of panel end thin panel before stacking, thick panel after stacking
  • Figure 30 Light scaffold plate, top view of a lattice-like shape
  • Figure 31 Light scaffold plate, top view of mesh-like interlocking round groove
  • Figures 32 section through the material to be pressed before pressing
  • thermoplastic material e.g. honeycomb
  • thermoplastic support core 257 thermoplastic support core
  • FIG 38 top view of perforated sheet with perforated and linear bead countersink
  • Figure 39 top view of perforated sheet with linear bead and additional hole countersink
  • Figure 40 top view of perforated plate with linear bead and hole countersink
  • Figures 41 Surfaces with contours either in sheet metal or in plastic
  • Figure 42 Front view Light scaffold panel with side protection and toe board with
  • Figure 43 Light scaffold panel with combined side protection and toe board, view from the top of the panel
  • Figure 44 Light scaffold plate with side protection part and mounted toe board
  • Figure 45 top view of surface of perforated metal plate with slot bridge perforations, with thermoplastic filling
  • Figures 46 slot bridge hole longitudinal and cross-section, after hot pressing, filled like a jacket with thermoplastic material
  • Support core made of thermoplastic honeycomb or foam with closed pores

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Abstract

Leichte Gerüstplatte, die aus Deckschichten eines thermoplastischem oder duroplastischem Kunststoffs mit einer Armierung aus Fasern, Gewebe oder Vlies oder aus Lochmetall- oder Senklochmetallblech und einem leichten Kunststoff-Stützkern besteht und die neben einer Gleitschutzstruktur an der Oberfläche gleichzeitig alle notwendigen Armaturen für die Aufhängung angeformt hat. Das Herstellungsverfahren ermöglicht eine Herstellung in einem einzigen Heiss- und Kühl-Pressgang.

Description

Leichte Gerüstplatte und Verfahren zu deren Herstellung
Beschreibung
Gerüstplatten, -bohlen oder -bretter werden derzeit entweder aus massivem Holz, aus Stahl- oder aus Aluminiumblechen und -profilen hergestellt, wobei bereits zur Gewichtsersparnis seit einer Reihe von Jahren versucht wird, statt der profilierten Bleche auf die ganze Länge und Breite in aus Profilen 0 gefertigte Rahmen dünne Sperrholzplatten, die witterungsfest gemacht sind, einzulegen, einzusetzen, einzuschieben, einzunieten, einzuschrauben, einzukleben, einzuschweißen oder in sonstiger Art und Weise zu befestigen.
Um die Platten dann in die Trägerelemente der Roll- oder Fassadengerüste einzuhängen, die entweder aus aufstehenden Stiften oder Bolzen, Leisten oder Rundrohren bestehen, werden je nach 5 Gerüstsystem metallische Haken, Krallen, Rundnute oder andere Aufhängearmaturen an den Platten oder Rahmen angesetzt, angeschweißt, angeschraubt oder anders angebracht.
Die Platten gibt es in verschiedenen Längen von ca. 100, 150, 200, 250, 300 und mehr und Breiten von ca. 15, 30, 45, 60 und mehr cm, die dann neben- und hintereinandergereiht in die einzelnen Höhenlagen, meist jeweils in Stockwerkshöhe, in die Gerüstkonstruktion eingehängt das Gerüst darstel- 0 len. Um ein Gerüst innerhalb der Konstruktion besteigen zu können, erhalten jeweils innerhalb der Gesamtkonstruktion verschiedene Gerüstplatten Durchstiegsöffnungen innerhalb der Platte, die sich bei Bedarf öffnen und schließen lassen.
Zur Absicherung der Handwerker und zur Schonung der Umgebung gegen Lärm und Staub sowie zur Vermeidung von Unfällen werden auf Höhe der Gerüstplatten 10 bis 15 cm hohe Seitenschutzteile 5 aus bisher gleichem Material, bevorzugt Holz, sowie in entsprechender Höhe Geländer und dahinter, wenn erforderlich, Planen oder Netze an den gebäudeabgewandten Seiten der Gerüstkonstruktion angebracht, die dann insgesamt gesehen das fertige Gerüst ergeben.
Einen Nachteil haben bisher die Gerüstplatten, egal aus welchem Material, gemeinsam: Die Handwerker, die damit täglich umgehen müssen, bezeichnen diese - insbesondere bei den in der Hauptsa- 0 ehe üblichen Längen von ca. 250 oder 300 cm - zum Verlegen als zu schwer. Die Verlege- und Einhängearbeit ist nämlich nach wie vor, trotz des möglichen Transports der Plattenstapel mit Kränen und sonstigen Hilfsmitteln, von Hand zu machen.
Bisherige Versuche, Kunststoffmaterialien wie -schäume und Platten oder andere Zusammensetzungen und Kombinationen einzusetzen, scheiterten bisher entweder an der 5 mangelnden UV- und Wtterungsbeständigkeit, an der Sicherheit der bisher angewandten Klebeverbindung oder der fehlenden Rutschsicherheit. Auch haben die mit Phenol getränkten Sperrholzplatten, die in die Plattenrahmen eingesetzt werden, keine lange Lebensdauer, verrotten an den Verbindungskanten oft sehr schnell und werden dadurch zur Lebensgefahr.
Des weiteren haben die leichtgewichtigen Kunststoffe oft die Eigenschaft, ohne Armierung einen zu o geringen E-Modul aufzuweisen, so daß die Durchbiegung der Platten, die aus Sicherheitsgründen zumindest im europäischen Bereich mit einem 1/100stel der Länge festgelegt ist, nur durch erhebliche Dicken der Platten oder aber durch aufwändige Armierungen erreicht wird. Die verlangte geringe zulässige Durchbiegung der Platten hat nämlich den Grund, daß bei sehr oft schmalen Plattenbreiten beim Nebeneinanderliegen bei Belastung Stolperstellen entstehen, die zu erhöhter Unfallgefahr füh-
5 ren.
Die Versuche, Rahmenkonstruktionen aus Metall, insbesondere Aluminiumlegierungen, zur Gewichtsersparnis einzuführen, haben wohl geringe Fortschritte, nicht aber allgemein einen Durchbruch zur leichten Gerüstplatte gebracht.
Ein Problem ist auch, daß es mehrere Systeme gibt, die mit der Aufhängung und mit den exakten
10 Plattenlängen nicht übereinstimmen, so daß eine Vielfalt von Plattenlängen und -breiten, Plattenstärken sowie Arten der Aufhängung die Entwicklung neuer Systeme und den Einsatz neuer Materialien genauso verhinderten wie die Vorschriften der Berufsgenossenschaften und der Normen. Diese lassen nämlich bisher den Einsatz von Kunststoffmaterialien und damit mögliche geringere Plattenstärken und größere Breiten der Platten mit entsprechenden Auf- und Abkantungen bei dünnerem Plat-
15 tenmaterial noch nicht zu, so daß kostenträchtige Zulassungsverfahren eine rasche Durchsetzung von Neuentwicklungen beeinträchtigen.
Zum Stand der Technik ist weiter zu sagen: Verbundplatten und Verfahren zu deren Herstellung aus verschiedenen Materialien, die aus einem Stützkern als Abstandhalter für die obere und untere Deckschicht bestehen, sind bekannt. Der Stützkern besteht in der Regel aus Schaum, Waben, Hüt-
20 chen, Kästchen oder anderen linear oder versetzt angeordneten Stegen aus Kunststoff, Aluminium, Glas, Holz- oder Holzfasern oder Papier, die Deckschichten aus Holz, Metall, duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffen mit oder ohne Armierung.
Desgleichen gibt es solche, die kalt verklebt oder im Heißklebe- oder Schweißverfahren verpreßt werden. Thermische Verbindungen der Deckschichten mit dem Stützkern beschreiben die Patente DE
25 4208812 A 1 , DE 19533394 A 1 , die Gebrauchsmuster DE 20005948 U 1 und DE 29809543 U 1. Auch die Armierung duro- und thermoplastischer Deckschichten mit Armier-fasem oder -geweben ist bekannt. Sogar Heizelemente zwischen den verschiedenen Schichten werden zur Verbindung eingesetzt (WO 01/19937 A 1). Dies gilt auch für die Verbindung mit Randprofilen, die auf die Verbundplatten aufgesetzt sind, wobei die Heizdrähte in Bänder aus Heißkleber oder thermoplastischem Kunst-
30 stoff eingebettet sind (GM DE 29809542 U 1).
Zur Herstellung von Bohlen für den Gerüstbau werden in Verbundplatten aus Stahl- oder Aluminiumblech in einer oder mehreren Schichten Leichtmetallwaben eingeklebt (GM G 9207297.6).
Kantenverschlüsse für Verbundplatten aus thermoplastischem Kunststoff werden mit Heißpress- Werkzeugen durch Aufpressen und Verschmelzen der oberen und unteren Abdeckschicht und Ver-
35 dichtung des Materials jeweils zu einer einzelnen Kante hergestellt (WO 01/19604 A 1). Diese Verfahren sind Stand der Technik, jedoch sehr zeit- und damit kostenaufwändig.
Wie bereits beschrieben, werden bisher als Laufflächen bei Gerüsten aufgrund der vorgeschriebenen Belastungsmöglichkeit im allgemeinen schwere Bohlen aus Holz oder Stahl mit den entsprechenden Randverstärkungen oder -Schutzblechen eingesetzt, die durch Imprägnierung, Verzinkung o und/oder Lackierung und die Anbringung anderer Sicherungsteile bearbeitet sind. Der Seitenschutz wird bisher in allen Fällen als getrenntes Seitenschutzbrett am Rohrgerüst montiert.
Der Einsatz dieser Materialien führt dazu, daß die Gerüstbretter sehr schwer, aufwändig zu transportieren und nur mit erheblichem Krafteinsatz von Mensch und Maschine montierbar sind. Die etwas leichtere Aluminium-Gerüstplatte ist im Preis kaum erschwinglich und diebstahlgefährdet. Die meisten bisher verwendeten Gerüstplatten sind nach Ablauf der Nutzung Sondermüll und kostenaufwändig zu entsorgen.
Die Erfindung befaßt sich deshalb sowohl mit dem Gewichtsproblem, als auch mit dem Problem der hohen Kosten und der Entwicklung eines neuen Herstellungsverfahrens, das die Vorzüge der 0 leichten Verformbarkeit des Kunststoffes insgesamt, des leichten Gewichtes gegenüber Holz, Stahl und Aluminium und bei Verwendung entsprechender Materialien die Zusammenfassung möglichst vieler Einzelschritte der Produktion ermöglicht.
Unter Einbeziehung der Patentanmeldungen DE 102 14 485.0, 102 15 606.9, 102 16 569.6, 102 17 1 18.1 , 102 21 250.3, 102 25 439.7, 102 26 703.0, 102 40 384.8, 103 00 886.1 und 103 00 888.8 ist 5 deshalb in dieser Beschreibung eine .Leichte Gerüstplatte' dargestellt, die unter Einsatz von Kunststoff-Waben-, Schaum- oder Stegplatten oder einer Mischung derselben mit aufgeschweißten, armierten oder nicht armierten Deckschichten und heißverformten Kantenverschlüssen eine leichte, Halterungen und Belagstruktur bereits umfassende Gerüstplatte geschaffen, die vom Preis her der herkömmlichen Holz- oder Stahlbohlenplatte fast entspricht und ohne Probleme, da weitgehend aus ei- 0 nem einzigen thermoplastischen Material oder aber aus zwei Materialien mit erheblich voneinander abweichenden Schmelzpunkten hergestellt, voll recyclbar ist, wobei die Grundrohstoffe wiederverwendet werden können.
Die etwa ein Drittel des Gerwichts der Holz- oder Stahl-Bohlenplatte wiegende Kunststoff- Gerüstplatte ist leicht transportier- und montierbar, hat, wenn erforderlich, bereits den separat zu mon- 5 tierenden Seitenschutz angeformt und ist ohne weitere Bearbeitung oder Imprägnierung dauerhaft UV-beständig und witterungsfest und durch die in der Lauffläche eingeprägte Struktur bei jedem Wetter rutschfest und sicher begehbar. Ein direkt angeformter Seitenschutz trägt gleichzeitig zusätzlich zur verbesserten statischen Festigkeit der Gerüstplatte ohne zusätzliche Kosten wesentlich bei, senkt weiter das Transportgewicht zur Baustelle und erspart erhebliche zusätzliche Montagekosten. 0 Als Ergänzung zu den Gerüstplatten werden üblicherweise auch Platten mit Durchstiegsöffnung eingesetzt, die in der Regel ein wesentlich höheres Gewicht wie die Gerüstplatte, allein schon durch den Rahmen und die Scharniere, aufweisen.
Erfindungsgemäß wird die Klappe einer solchen Durchstiegsöffnung, der Rahmen und das auf die ganze oder einen Teil der Länge oder Breite des Rahmens und der Klappe laufende Scharnier kom- 5 plett aus dem gleichen Material durch dessen Verdichtung hergestellt, die Platte in der üblichen Plattenstärke, der Rahmen durch eine Verschmelzung des Plattenmaterials und der Deckschichten zu einem statisch den Erfordernissen entsprechenden Falzprofil, sofern sich nicht aufgrund der Länge der Platte eine kostengünstigere Lösung mit einem an den Rändern der Platte angesetzten oder in den Kunststoff eingebetteten leichten Metall-, bevorzugt Aluminiumrahmen empfiehlt. o Das Scharnier der Platte wird durch eine thermische Behandlung von Plattenmaterial ohne oder mit Armierung in oder auf die Deckschichten von Klappe und Rahmen dauerhaft mit ein- oder aufgeschweißt, so daß auch diese wichtige Durchstiegsplatte leichtgewichtig ist und dieselbe Höhe hat, wie die übliche Gerüstplatte und keine punktuellen Erhöhungen als Stolperstellen aufweist. Ein umwälzender Vorteil gegenüber der üblichen Handhabung, der insbesondere bei kleineren Roll- oder Fahrgerüsten Montagekosten spart und größere Sicherheit bietet, ist erfindungsgemäß auch die feste Verbindung der vier Seitenschutzteile mit dem Gerüstbrett und die Aufnahme der Durchstiegsöffnung in diese Gerüstplatte. Die statischen Werte dieser Rahmenkonstruktion können dann zusätzlich für die Gesamtsdtatik solcher Gerüstarten herangezogen werden. Die hier anstehen- 0 de Frage der Entwässerung wird durch im Herstellvorgang durch thermische Verformung angebrachte Entwässerungsöffnungen in der Platte gelöst.
Die Platten können in jeder Farbe dauerhaft und witterungsfest eingefärbt sein. Kennzeichnungen und Firmenwerbung können dauerhaft durch im Kunststoff eingebetteten Vliesaufdruck, durch im Fertigungsvorgang erfolgende Heißprägung oder einfach durch einen anschließenden Aufdruck im Sieb- 5 oder Tampondruck ein- oder aufgebracht werden.
Gerüstplatten, -bohlen oder -bretter werden in der Regel in die Querträger der Gerüste direkt eingehängt oder bei geringerer Stärke in einhängbare Rahmen eingelegt, eingesetzt oder eingenietet. Gerüstplatten oder Gerüstplattenrahmen haben dazu, je nach Gerüstsystem, ent-weder angeschraubte, aufgesetzte oder angeschweißte Bleche mit Krallen oder Rundnuten zum Einhängen in nach oben 0 offene U-Profile und Aufhängen auf Rohre, oder Bleche mit Loch-ausschnitten zur Einhängung in mehrere auf den Querträgern nebeneinander aufgeschweißte oder aufgeschraubte Bolzen.
Sowohl die massiven Gerüstplatten aus Holz als auch leichtere Platten in Lochstahlblech- oder A- luminiumausführung haben, ausgehend vom hohen Materialgewicht der Platte, schon bei der halben üblichen Gerüstbreite von ca. 30 cm je nach Länge ein Gewicht, das für die Gerüstmon-tage erhebli- 5 chen Energieeinsatz, insbesondere für das Montageteam, erfordert.
Die erfindungsgemäße Platte hat diesen Hauptnachteil, nämlich das hohe Gewicht jeder einzelnen Platte, auch bei doppelter Plattenbreite, nicht mehr und ist für jedes übliche Gerüstsystem mit den jeweils spezifisch angeformten Aufhängevorrichtungen verwendbar. Ein Nachteil ist hier noch, daß für jedes System eine andere Form der Aufhängung erforderlich ist, was zu einer Produktionsvielfalt führt. 0 Dieses letzte Problem wurde so gelöst, daß die Platte nur noch in ein bis zwei verschiedenen Plattenstärken und hauptsächlich in der doppelten oder dreifachen Gerüstplattenbreite von ca. 60 oder 90 cm und zwei bis drei Gerüstplattenlängen mit nur noch einer einzigen Aufhängungsverformung der Plattenenden hergestellt werden kann. Diese Aufhängeverformung, die aus einer Verdichtung des Plattenmaterials erfolgt, macht eine paßgenaue Einhängung mit den Löchern in das Srift- oder Bol- 5 zensystem, ein paßgenaues Einhängen und Festklemmen mit den Krallen in das U-Profil des Krallensystems und ein paßgenaues Einhängen in das Rohrsystem möglich.
Dabei können derzeit infolge der hohen Gerüstplattengewichte übliche zwei Gerüstplatten mit ca. 30 cm Breite ohne weiteres auch bei Längen von 250 und 300 cm oder mehr zu einer Platte von ca. 60 cm Breite, aber auch zu wesentlich größeren Platten, zusammegefaßt und diese mit einer Auf- o hängvorrichtung an den Plattenenden in einem Zug verpreßt werden. Ein weiterer Vorteil ist, daß diese Platten in einer üblichen Heißpresse sowohl einzeln hintereinander, als auch bei entsprechender Breite der Presse mit mehreren Plattenreihen nebeneinander mit den angeformten Universal-Aufhängungen in einem Arbeitsgang einschließlich der oberen und unteren Deckschichten und evtl. notwendigen Kantenverschlüssen heißverpreßt werden können. Da- bei können sogar bei größeren Längen statisch erforderliche zusätzliche Stege in Höhe der Plattenstärke innerhalb des Stützkernmaterials mit eingeschweißt werden, so daß die ganze Gerüstplatte aus einem einzigen, homogenen Material besteht.
Hinzu kommen die universelle Einsatzmöglichkeit und die Produzierbarkeit in großen Stückzahlen, sowohl mit Plattenpressen als auch mit Doppelbandpressen, die entsprechende Werkzeuge aufwei- 0 sen.
In der Regel kann auf einen zusätzlichen Rahmen der Gerüstplatte verzichtet werden, da diese auch bei großen Längen selbsttragend ist und den statisch erforderlichen Bedingungen entspricht, wobei dazu die Struktur der thermoplastischen armierten Randverschlüsse und bei Bedarf die Einlage eines zusätzlichen, auch armierten Steges oder aber bei großen Plattenlängen eines, auch aus glei- 5 ehern armiertem Material oder Leichtmetall bestehenden Rund-, Quadrat- oder Rechteckrohres oder U-Profils in Höhe des Stützkerns in diesen oder an dem Rand des Stützkerns als Randabschluß alle statischen Erfordernisse und insbesondere die Anforderungen an den E-Modul abdeckt.
Hinzu kommt, daß Beschädigungen an der Gerüstplatte auf einfache Weise mit dem Lötkolben und thermoplastischem Reparaturmaterial ausgeführt werden können und bei Vorhandensein einer Wabe 0 als Stützkern aufgrund der Beschränkung einer Beschädigung auf wenige Wabenröhrchen keine Gefahr für die Qualität oder Haltbarkeit der Platte zu erwarten ist.
Als weitere Neuheit in der Armierung der Kunststoff-Deckschichten gilt die Schaffung einer leichten Sandwichplatten-Deckschicht durch die Auflegung einer gelochten Metallplatte, die entweder allein mit einer oder zwei thermoplastischen Schichten oder aber gleich mit einem thermoplastischen Stützkern 5 ein- oder zweiseitig thermisch verbunden wird, so daß entweder eine Lochplatte ein- oder zweiseitig mit thermoplastischer Deckschicht oder gleich eine komplette Sandwichplatte mit ein- oder beidseiti- gen Lochplatten-Deckschichten oder aber eine Lochplatte ummantelnde thermoplastische Deckschichten in einem einzigen Heiß- und evtl. Kühlpreßgang entstehen.
Die thermoplastischen Verbindungsschichten von der Wabe als Stützkern zur Lochplatte können 0 entweder in Form von zwischen dem Stützkern und der Lochplatte aufgelegten thermoplastischen Folien oder Platten oder bei geschlossenen Stützkernen oder Abstandshaltern in Pulverform beim Produktionsvorgang aufgelegt, aufgewalzt, aufgestreut oder aufgesprüht werden. Noch besser ist die Verwendung von Wabenmaterial, das bereits beim Herstellungsvorgang eine obere und untere volle oder teilweise Lochabdeckung oder aber an den Lochrändern breite Wülste aus thermoplastischem 5 Material aufweist, mit deren Schmelzvolumen dann das Lochblech mit dem Wabenkern thermoplastisch verbunden wird. Solche Waben können im direkten Extrusionsverfahren in den erforderlichen Wabenplattenstärken hergestellt und in den Produktionsprozeß auch gleich mit einbezogen werden.
Bei Schaummaterial wird beim Heißpreßvorgang soviel Material abgeschmolzen, daß die feste Verbindung zur Lochplatte hergestellt ist. In jedem Fall führt der Vorgang zu einer leichten Gerüstplat- o te mit einer oder zwei Lochmetall-Deckschichten oder solchen aus thermoplastisch umhüllten Loch- metallschichten, die eine erhebliche Tragfähigkeit aufweisen und zusammen mit dem Stützkern gute und ausreichende statische Werte liefern.
Der Grund dafür, daß auch eine feste Verbindung der Lochplatte durch den Schmelzvorgang ohne deren thermoplastische Ummantelung möglich ist, ist für diesen Fall das Vorhandensein von Randver- tiefungen zu den Lochmitten hin, die beim Schmelzvorgang das Lochplattenmaterial nicht nur flächig im Heißklebeverfahren, sondern durch Umgreifen der Randwülste in vollem Umfange über die Wülste nach innen zur Lochplatte hin überstehenden Lochplattenteile sämtliche Löcher der Platte kraftschlüssig verbindet, ohne daß das thermoplastische Material auf der oberen Seite der Deckschicht austreten kann oder muß, es sei den, auch eine volle Ummantelung der Lochplatte mit thermoplastischem Mate- 0 rial wird gewünscht.
Dadurch ist es möglich, mit der Höhe der Lochplatte oder mit der Höhe der Lochplatte und der ü- berstehenden Randvertiefung die Stärke der Verbindungsschicht wenn notwendig gering zu bemessen und thermoplastisches Deckschichtmaterial einzusparen.
Auch die Lochmetall-Deckschichten können schon bei deren Herstellung Strukturen an der Ober- 5 fläche erhalten und auf einer oder beiden Seiten außenseitig mit erhabenen oder vertieften Strukturen, z. B. auch mit einem Antirutschbelag, bei der Verpressung versehen werden. Weiterhin kann auch hier eine farbliche Gestaltung durch eine dauerhafte Einfärbung des durch die Lochung sichtbaren Thermoplastmaterials, aber auch der Lochmetallplatte erfolgen. Damit ist zum Beispiel bei Firmen- Produkten eine dauerhafte Kennzeichnung, die als Diebstahlschutz genauso wie für Werbezwecke gut 0 ist, möglich.
Eine interessante Lösung des Problems ist bei der Lochmetall-Lösung die Auflegung des gewünschten Motives oder Schriftbildes in der gewünschten Farbe als Kunststofffolie oder farbiges - vlies, das sich bei der Erhitzung mit dem übrigen Deckschichtmaterial an der Oberfläche verbindet und durch die Lochungen sichtbar wird. 5 Die Aussparungen der Lochmetallplatten können verschiedene Formen wie z.B. Rundlöcher, ovale oder kastenförmige Lochungen, Lang- oder Quadratlochungen, mit und ohne Eckrundungen oder eine Mischung derselben, Halbmond-, Kreuz- oder Rautenform, in geraden oder versetzten Reihen, diagonal versetzten Reihen oder ähnlich angeordnet werden, wobei die relativ freie Lochfläche annähernd die Hälfte der Platte, aber auch mehr oder weniger ausmachen kann. 0 Bei allen Lochformen ist es möglich, Randvertiefungen oder konisch zum späteren Stützkern hin verlaufende Lochrandausbildungen herzustellen und somit zu erreichen, daß sich das thermoplastische Material bei der Heißverpressung während des Schmelzvorganges um die vorhandenen Wülste oder zur Lochmitte hin verjüngten Lochränder legt und somit die Lochmetallplatten mit dem Thermoplastmaterial unverschiebbar homogen körperschlüssig verbindet. 5 Je nach Anordnung der Löcher zueinander wird bei Verzicht auf die Lochrandausbildung über die Lochausschnitte die Verbindung des thermoplastischen Materials von der oberen Deckschicht zur unter der Lochplatte liegenden Deckschicht und über diese oder auch direkt von der oberen Schicht her eine thermoplastische Verbindung zum Stützkern geschaffen.
Obwohl die Lochmetallplatte durch die Lochrandausbildung oder innerhalb des thermoplastischen o Verbindungs- oder Deckmaterials einen festen Sitz aufweist, kann für besondere Beanspruchun-gen die Verbindung zwischen Lochplatte und Thermoplast noch durch eine besondere Behandlung des Deckmaterials, zum Beispiel mit einem Primer (Haftvermittler) oder einer aufrauhenden, anderen Behandlung schon während des Walzvorganges, optimiert werden, so daß auch starke Biege- und Schlagbeanspruchungen der leichten Gerüstplatte dauerhaft aufgefangen werden können. Mit der Lochmetallplatte, die schon in geringer Materialstärke und mit geringem Gewicht im Verbund eine hohe Biegefestigkeit aufweist, lassen sich schon bei geringer Gesamt-Paneelstärke Spitzenwerte erzielen, die sonst nur durch massiven Materialeinsatz mit hohen Gewichten und Paneelstärken erreicht werden können.
Wenn auf die kraftschlüssige Verbindung der Metalldeckschicht bei späterer geringerer Belastung 0 der leichten Gerüstplatte verzichtet werden kann, bietet sich auch die direkte Verbindung der gepri- merten bzw. mit einem Haftvermittler beaufschlagten Metalldeckschicht mit dem thermoplastischen Stützkem an. Hier entsteht ebenfalls eine witterungsfeste Verbindung und bei Verwendung von strukturierten Blechen kann auch die notwendige Rutschsicherheit der Platten erreicht werden, die mit und ohne eine evtl. beim Preßvorgang zusätzlich aufgebrachte, strukturierte Kunststoffschicht genügend 5 Sicherheit bietet. Auch hier sind die vorher erwähnten Verformungen der Platten möglich.
Weitere Zusätze im Thermoplastmaterial der Deckschichten, aber auch des Stützkerns führen zu Eigenschaften, die das Grundmaterial nicht unbedingt aufweist. Zusatzstoffe wie Kurz- oder Langglasfasern, Glaskugeln, Talkum, Holzmehr, Wollastonit, Zinkoxyd, Polyesterfasern, Metall-pulver, Glimmer, Calciumcarbonat und dergleichen führen zu einer größeren Steifigkeit, einem höheren E-Modul, 0 beieinflussen den Biege- oder Kriechmodul, die Härte, die Formbeständigkeit in der Wärme, die Reiß- und Zugfestigkeit, die Druckfestigkeit, die Dimensions-stabilität, Dichte, Wechselbiegefestigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Schmelzviskosität, die Abnahme der Dehnung, Schlagzähigkeit, Kerbschlagzähigkeit, Kriechneigung, Schwindung, Wärmeausdehnung, Abriebfestigkeit, UV- und Witterungswbestän- digkeit, den Schmelzindex u.a. 5 Auch bei dieser erfindungsgemäßen Deckschicht können die leichten Gerüstplatten seitlich oder ringsum nach oben, unten oder auf der einen Seite nach oben, auf der anderen Seite nach unten direkt Seitenteile durch Ab- oder Aufkantung oder sonstwie in beliebiger Länge, auch mit Aussparungen, angeformt werden, so daß entweder bereits beim Heißpreßvorgang oder in einem zweiten Verformungsvorgang fertige Produkte entstehen. 0 Die statische Aufnahme der Tragkräfte erfolgt bei den bis jetzt beschriebenen erfindungsgemäßen Lösungen hauptsächlich durch die beiden mit dem Stützkern verbundenen Deckschichten und deren Armierung bzw. die Lochmetallbleche über die entsprechende Bemessung der Höhe des Stützkerns. Bei den bereits eingesetzten Rahmenplatten mit ein- oder aufgesetzten dünneren Böden oder den Holzbohlen hauptsächlich über die Bemessung der Höhe der Metallrahmen oder der Bohlen. 5 Die Lösung des statischen Problems der Aufnahme der Tragkräfte bei einer dünnen Gerüstplatte ohne Verwendung von Rahmen kann aber auch, wie erfindungsgemäß dargestellt, durch die Einbeziehung des sowieso bei Gerüsten vorgeschriebenen, 10 bis 15 cm hohen Seitenteils als tragender Steg auf der einen Seite und einer Auf- oder Abkantung in 5 bis 10 cm Höhe auf der anderen Seite erfolgen, ohne daß die Dicke der Platte dafür unnötig erweitert wird. Auch kann die Belag- und Seiten- o teilstärke sehr niedrig gehalten werden, was sich auch im qm-Gewicht auswirkt. Das einzige Problem ist die Stapelfähigkeit der Platten sowohl für Lagerung als auch für den Transport, die aber nicht nur bei Auf- und Abkantung von Seitenschutzteil und tragendem Steg, sondern auch bei der alternativ möglichen beidseitigen Aufkantung gelöst wurde. In beiden Fällen ist lediglich eine leicht schräge Aufstapelung erforderlich, um senkrechte Stapel zu erzeugen; auch Quer- lagerung ist ohne wesentlich größere Flächenbeanspruchung möglich, da ja die Lager- oder Transportfläche für die Seitenteile entfällt.
Zusätzlich ist auch noch die Zeiteinsparung bei der Verladung und insbesondere der Gerüstmontage zu erwähnen, die nicht unerheblich ist, so daß die Handlings- und Montagekosten nochmals wesentlich gesenkt werden können. Damit wird auch eine erhebliche Gewichtsreduzierung erreicht. Es wiegt nämlich die Gerüstleichtplatte pro laufenden Meter Gerüstlänge bei einer Plattenstärke von bis zu 15 mm nur noch einschließlich Seitenteil 3,5 kg, bei einer Plattenstärke von 20 mm nur noch 4,2 kg, also eine Reduzierung gegenüber bisher üblichen Gerüstplatten auf einen Bruchteil des Gewichtes. Gleiches gilt bei anderen Abmessungen. Unter Berücksichtigung des Verzichts auf das zusätzlich zu trans-portierende oder montierende Seitenschutzteil ist die Gewichtsreduzierung noch viel höher.
Da neben dem unteren Seitenschutzteil auch weitere Bordbretter oder andere Schutzteile bis zur Höhe von 100 cm an der gebäudeabstehenden Seite der Platte erforderlich sein können, ist es auch möglich, das Seitenschutzteil bis auf diese Höhe an die Gerüstleichtplatte anzuformen, ohne daß die Stapelbarkeit darunter leidet. Es ist aber auch möglich, die Fortsetzung des Seitschutzteils in einem unabhängigen Teil autzusetzen und wiederabnehmbar mit Sicherungsstiften oder anderen Sicherungsmaßnahmen wiederabnehmbar zu befestigen.
Dies geht sogar soweit, daß ein solches aufgesetztes Seitenschutzteil einen größeren Teil oder die gesamte gebäudeabgewandte Seite eines vollen Gerüstfeldes abschirmt. Erfindungsgemäß besteht dann die Gerüstleichtplatte oder Teile derselben aus farblosem, lichtdurchlässigem thermoplastischem Material.
Um eine auch staubdichte Vollabdeckung, auch im Bereich der Anschlußstellen an die nächsten Platten zu erreichen, kann die äußere Deckschicht des Seitenschutzteils mit einer überstehenden Überlappung zur jeweils nächstliegenden seitlichen, aber auch unteren oder oberen Platte ausgestattet werden, die federnd und dauerhaft auf die andere Platte drückend eingestellt ist. Dies ist mit einem entsprechend ausgerichteten und heißverpreßten glasfaserarmierten Material wie die Platte mit Vorspannung dauerhaft möglich.
Auch insbesondere die Seitenschutzteile und ggf. aufgesetzten Seitenteile können mit einer dauerhaft in die Thermoplastschicht eingebrachten Beschriftung, auch für Werbezwecke und zur Kennzeichnung, sei es durch Bedrucken eines Vlieses oder durch die Anbringung einer heißverpreßten Struktur oder ähnlich wie bereits beschrieben, versehen werden.
Neben den bereits genannten Vorteilen und Lösungsmöglichkeiten bieten sich neben der Lochmetallblech-Lösung auch noch andere Blechverformungsarten an, die eine schlüssige Verbindung der thermoplastischen Kunststoff-Verbindungs- oder Deckschicht zum thermoplastischen Stützkern anbietet. So zum Beispiel kann eine Blechplatte mit längs durchlaufenden Sicken oder Wülsten versehen werden oder auch in rationellen Schweißverfahren zum Stützkern hin haken- oder krallenähnliche Ansätze, verteilt auf die Blechfläche, aufgesetzt erhalten.
Auch ist es möglich, Bleche mit dünner Materialstärke mit Sicken oder Wülsten oder anderen Strukturen zu versehen und an den beiden Seitenteilen C-, L- oder U-förmig abgekantete Stege anzu- s bringen, oder diese Bleche taschenförmig auszubilden und in diese Blechhülsen verschlos-sene Stützkerne aus Waben oder Schaum mit geschlossenen Poren einzukleben und die beiden Enden anschließend mit den erforderlichen Aufhängearmaturen wie Rundnuten, Krallen oder Lochungen zu verformen oder anderweitig zu versehen.
Bei dem Verfahren zur Herstellung der .Leichten Gerüstplatte' muß beim Heiß- und Kühlpressvor-
10 gang aufgrund der verschiedenartigen Eigenschaften der Materialien eine besondere Schichtung vorgenommen werden, die sich in den entsprechenden Patentansprüchen wiederspiegelt.
Insgesamt gesehen eröffnet die Erfindung neben der Einsparung von gewichtsbedingten Transportkosten die Einsparung gewaltiger Montage- und Handlingskosten eine neue Art der Gerüstbeplankung, -Sicherung und -gestaltung. Auch die übliche Staubschutzbeplankung mit leicht zu beschädi-
15 gender Folie, die in der Regel nur wenige Male oder sogar nur einmal einsetzbar ist, kann durch wiederverwendbare Seitenabdeckplatten stabiler und kostengünstiger hergestellt werden.
Die erfindungsgemäße .Leichte Gerüstplatte' mit Lochmetall-Deckschicht wird insbesondere bei Verzicht auf eine vollständige Ummantelung der Platte mit Lochrandvertiefungen, die durch die thermoplastische Verbindungsschicht umfaßt werden, zu einer homogen verbundenen Platte. Dabei kön-
20 nen neben den normalen Lochrandvertiefungen einer Senklochung oder einer beidseitigen Senklo- chung auch Lappenlochungen, Schlitzbrückenlochungen, Nasenlochungen oder sonstige Locharten, bei denen das thermoplastische Material der Deck- oder Verbindungsschicht das Lochblech an einer Vielzahl von Stellen hintergreift, ohne die volle Oberfläche der Abdeckplatte zu erfassen, angebracht sein und zwar in Rundlochform, Quadratloch- oder Langloch-, Sechs- oder Mehrkantloch, Rautenloch-
25 , Dreiecksloch-, Stemloch- oder Schlüssellochform, mit abgerundeten Ecken oder eckig.
Die einzelnen Aussparungen oder Lochungen der Bleche können an der Platte oder an dem für die spätere Teilung vorgesehenen Band aus Stahl, Aluminium oder sonstigem Metall oder duroplastischem Kunststoff durch Stanzen, Bohren, Fräsen, Sägen oder sonstiges Schneiden, Kombinationen davon oder auch anderen Verfahren in allen möglichen Zellgrößen angebracht werden.
30 Um mit einem Lochmetallplatten-Material auszukommen, das nur eine geringe Materialstärke aufweist, besteht die Möglichkeit, thermoplastisches Platten- oder Folienmaterial einzusetzen, das dicht aneinandergereihte, endlose Glasfasern auf volle Plattenlänge aufweist. Dieses Material ist auch in mehreren Schichten einsetzbar und kann, abwechselnd in Schichten längs und quer verlegt, gleiche Ergebnisse wie eine Gewebearmierung aufweisen.
35 Für die Herstellung der Platten in der Platten-oder Bandpresse kann für einen flexiblen Abschluß oder eine teilweise Vertiefung der thermoplastischen Oberfläche im Lochbereich auf unterhalb der Blechoberkante, zum Beispiel zur Erzeugung einer Struktur für die Rutschfestigkeit, die Heißpresse und/oder die Kühlpresse oder ein flächiges Plattenwerkzeug, das durch beide Pres-sen mit dem Preßgut durchgefahren oder durchfahren wird, mit einer hitzebeständigen, gummi-artigen, sich ver- o dichtenden und anschließend wieder expandierenden, trennfähigen Schicht vollflächig ausgelegt wer- den, was bewirkt, daß an den Lochstellen das thermoplastische Material der Verbindungs- oder Deckschicht in Richtung Unterseite der Lochplatte zurückgedrängt wird, so daß die Lochplattenoberseite materialfrei bleibt. Dies führt neben sonstigen Effekten auch zu einer Materialeinsparung.
Ein weiterer Weg, die leichten Gerüstplatten nur aus einem einzigen Material, sowohl für die Deck- schichten als auch für die Stützkerne und alle erforderlichen Armaturen und -Nebenteile, herzustellen, ist die Verwendung eines homogenen, polymeren Monolithen.
In der EP 0531473B1 wird auf ein Verfahren zur Herstellung eines homogenen polymeren Monolithen hingewiesen, bei dem ein Gefüge orientierter Polymerfasern in erhöhter, etwa 5 - 2°C unter dem Schmelzpunkt gehaltener Temperatur gehalten und ein Teil der Polymeren angeschmolzen und an- 0 schließend innerhalb eines vorgegebenen Zeitfensters komprimiert bzw. verdichtet und anschließend durch Stehenlassen in der Luft auf Umgebungstemperatur wieder abgekühlt wird. Es handelt sich hier um schmelzgesponnene Homo- oder Copolymerfasern, die dann als verdichtetes Produkt eine Dichte von mindestens 90 % der ursprünglichen Faserdichte haben.
Eine zusätzliche Erfindung ist nunmehr der mögliche Verzicht auf Glasfaser- oder sonstige Armie- 5 rung mit ähnlichen Armierungsstoffen oder den Einsatz von Lochmetallblechen als Oberbeläge bei Leichtplatten, die nicht dem thermoplastischen Hauptmaterial der Platten entsprechen und lediglich zur Versteifung der Platte beitragen durch den Einsatz eines nach dem vorgenannten Verfahren besonders aufbereiteten Thermoplastmaterials. Dies geschieht durch die Verwendung eines aus dem thermoplastischen Hauptmaterial bestehenden, mehr-schichtig mit bidirektionaler molekularer Ausrich- 0 tung veränderten Thermoplastmaterials, das aus hochorientierten materialgleichen Verstärkungselementen bei gleicher Steifheit und Festigkeit wie bei einer Glasfaserarmierung eine erhebliche Gewichtseinsparung für die Deckschichten bringt. Durch den Verzicht auf ein nichtthermoplastisches Armierungsmaterial ist eine absolute Recyclebarkeit der ganzen Leichtplatte gegeben.
Eine weitere Gewichtseinsparung ergibt sich bei hohen Belastungsansprüchen an die Platten auch 5 dann, wenn die Lochmetallbleche, mit tütenartig oder ähnlich versenkten Löchern als nietartig verbundene Oberbeläge oder auch als einfache Lochbleche in die Deckschichten eingebettet, auch in erheblich dünnerer Stärke als sonst erforderlich, eingesetzt werden.
Neu ist weiter die Verwendung dieses Materials auch für den Stützkern, also für die Waben-, Hütchen-, Kasten- oder Stegherstellung. Hier kann z.B. bei der Wabe der Wabenquerschnitt oder bei 0 anderen Stützkomponenten der Abstand der einzelnen Abstandskörper zueinander verdoppelt bis vervierfacht werden, ohne daß die Tragfähigkeit der Platte beeinträchtigt wird. Auch ist es mit diesem aufbereiteten, in seiner Struktur veränderten Material unter Beibehaltung der üblicherweise erforderlichen Abmessungen möglich, die Materialstärke geringer und damit die Leichtplatten noch leichter zu machen. 5 Durch die Herstellung der Stützkomponenten wie Röhren (auch zu Waben verbundene), Hütchen, Stege oder Wellstege, Kasten oder Ähnlichem zum Beispiel im Tiefzieh- oder Heißpreßverfahren lassen sich bei gleichzeitiger Steigerung der Festigkeit erhebliche gewichtsmäßige Materialeinsparungen erreichen und vor allem ist es dann möglich, die weitere Verarbeitung des Materials zur kompletten Leichtplatte unter weitgehender Aufrechterhaltung der notwendigen Tiefzieh- oder Heißpreß- o Temperatur die Deckschichten aus gleichem Material anschließend mit dem erforderlichen Druck auf den Stützkern, auch ohne Vlies- oder Kleberzwischenlage, thermisch aufzupressen und das Preßstück gleichzeitig oder anschließend mit den erforderlichen Strukturen, z.B. Randverschlüssen oder einer rutschfesten Struktur und Armaturen, aus dem gleichen Material geformt, zu versehen. Das beim Tiefzieh- oder Heißpreßvorgang der Röhren, Hütchen, Stege oder Wellstege, Kasten oder Ähnlichem an der Ober- oder Unterseite zusätzlich verbleibende Thermoplastmaterial in gleicher oder erheblich größerer Stärke als das Material des eigentlichen Stützkörpers dient dann gleichzeitig zur Verstärkung der Deckschichten und dient hier gleichzeitig bei linearer Längs- oder Querausrichtung zu einer weiteren, wesentlichen Verbesserung der Steifheit und Biegefestigkeit und macht es so möglich, einen optimalen, gewichtsmäßig günstigen Materialeinsatz zu erzielen, der sich natürlich 0 preislich niederschlägt.
Eine weitere erfinderische Überlegung ist es, eine einfache und kostengünstige Verfahrenstechnik zu finden, die eine schlüssige Verbindung der Lochmetallplatte mit einem thermoplastischen Kunststoff und einer statisch wirksamen Tragschicht als Stützkern auf einfache Weise ermöglicht.
In der nachstehend beschriebenen Weise wird in einem Fertigungsgang der Stützkern, der entwe- 5 der aus bekannten thermoplastisch verformbaren Kunststoff-Waben-, -Röhren-, Hütchen-, Kasten-, Steg-, Wellsteg- oder ähnlichen Strukturplatten oder auch Kunststoffschaumplatten besteht, direkt ohne Zwischenschicht mit einem oder zwei Lochblechen heißverpreßt und unter Druck abgekühlt, so daß sich das Stützkernmaterial selbst zu den für die schlüssige Verbindung erforderlichen Formen des Lochbleches verformt. 0 Alle Eigenschaften, die von der später sichtbaren Deckschicht erwartet werden, wie z.B. Farbe, Witterungs-, Temperatur- und UV-Beständigkeit, Elastizität, Zug- und Biegeeigenschaften sowie thermoplastische Verformbarkeit unter Druck usw. bringt hier dann bereits der thermoplastische Stützkern mit, der auch die Festigkeiten und Biegeeigenschaften sowie insbesondere das Gesamtgewicht zu einem großen Teil positiv beeinflußt. 5 Eine zusätzliche, besondere Eigenschaft des Lochmetallbleches, nämlich die vorhandene Versenkung oder Tütung der Löcher und damit der Möglichkeit, eine glatte Oberfläche der Deckschicht, die dann aus Metall und Kunststoff sichtbar wird stellt auch hier die gleichmäßige, einwandfreie schlüssige Verkrallung und Verbindung des Bleches zum Kunststoffmaterial in Form der Vielzahl von Nietköpfen sicher. 0 Durch die Höhe des Stützkerns vor der Verpressung kann jede endgültige Dicke der Leichten Gerüstplatte bestimmt werden. Ungenauigkeiten und Toleranzen der Stützkernplatten werden durch die Vorgabe der endgültigen Höhe genauso ausgeglichen wie leichte Ungenauigkeiten in der Planheit der Lochmetallbleche oder bei der Lochung entstandene Gräte.
Des weiteren kann mit einer Erweiterung der Höhe des Stützkern materials die Dicke der verbin- 5 denden Thermoplastschicht und damit die Steifheit und Biegefestigkeit, also die Stabilität der fertigen Platte beieinflußt werden.
Durch den festen Einschluß des Metalls in den chemisch resistenten Kunststoff im Lochbereich ist es sogar möglich, eine nachträgliche Veredelung des Metalls an den sichtbaren Oberflächen, wie z.B. eine Eloxierung bei Aluminium, durchzuführen, so daß auch hier auf einen Schutz dieser Flächen bei o der Verpressung verzichtet werden kann. Durch die Wahl der Lochformen und -großen sowie deren lineare oder versetzte Anordnung im Lochmetallblech und auch durch die Tiefe der Lochversenkung kann sowohl den Lochgrößen der Waben, Kasten oder Röhren, als auch dem Abstand der Stege oder Hütchen usw. im Stützkern voll Rechnung getragen und immer eine schlüssige, langfristig stabile Verbindung erzielt werden. Auch insbesondere das Gewicht der fertigen Platte läßt sich dadurch auf den Anwendungszweck abstimmen, so daß in der Leichtigkeit der Platten optimale Ergebnisse erzielt werden.
Die leichte Gerüstplatte hat auch noch weitere Einsatzmöglichkeiten als Leichtplatte. Sie ist nicht nur als Gerüstplatte, sondern auch als Boden- und Schalplatte und für eine Vielzahl von anderen, auf Steifheit und Biegefestigkeit beanspruchte Platten und tragende Profile geeignet. So sind solche Plat- 0 ten als Bodenplatten, Regalplatten, Dämmplatten, Schallschutzplatten und Platten für andere Anwendungsgebiete, die sowohl statischen Ansprüchen als auch für dekorative Zwecke genügen müssen, verwendungsfähig.
Eine weitere wichtige Funktion kann die Platte unter Verwendung eines gasdurchlässigen Stützkerns und einer diesen voll ummantelnde gasundurchlässige Folie als Vakuumpaneel übernehmen. 5 Auf Verfahren zur Herstellung der Platte wird bereits an verschiedenen Stellen der Beschreibung eingegangen. Die einzelnen Verfahrensschritte werden jedoch im Nachgang nochmals eingehend beschrieben:
Um in einer stationären Plattenpresse die .Leichte Gerüstplatte aus einem das Äußere der Platte farblich bestimmenden, thermoplastischen Stützkern oder anderen Abstandhaltern in überdimensio- 0 nierter Stärke und notwendiger Breite und Länge in der Mitte, über die oben und unten nur ein Blech, ein Lochblech oder ein Senklochblech gelegt ist, in einem einzigen Heißpreß- und Kühlpreßgang mit auf die verschiedenen Schmelzpunkte der Materialien und der Materialstärken abgestimmten Temperaturen für Erhitzen und Kühlen in direktem Kontakt mit der oder den heißen und anschließend kühlen Platten der Presse und/oder der/den evtl. erforderlichen Struktur herzustellen, ist es erforderlich, auf 5 einer strukturierten Trennfolie das Lochblech mit der Absenkung der Löcher in Richtung der von der unteren Preßplatte abgewandten Seite einzulegen und darauf den Stützkern in einer überdimensionierten Stärke aufzulegen. Das zweite Lochblech wird dann mit der Lochabsenkung in Richtung des Stützkerns darübergelegt und mit der in Richtung Platte zusätzlich aufgelegten strukturierten Trennfolie verpreßt und thermoplastisch zum vorher in der späteren Stärke und farblichen Gestaltung be- 0 stimmten Paneel verbunden. In dem anschließenden Kühlpreßvorgang erhält die Platte die endgültige, versenkte oder erhabene Oberflächenstruktur und Form sowie bei Verwendung entsprechender Formwerkzeuge zusätzliche Anformungen wie Krallen, Nute und sonstige Aufhängearmaturen, Verschlüsse, Verstärkungen, Einlagen und Stegeinschlüsse, Kanten und Lochungen.
Das Verfahren unter zusätzlicher Verwendung einer thermoplastischen Deckschicht zwischen 5 Lochblechen und Stützkern ist analog mit dem Unterschied, daß der Stützkern in seiner Stärke mehr der endgültigen Stärke der Platte mit seinen Deckschichten angenähert ist und lediglich die Deckschichten zwischen dem Loch- oder Senklochblech und dem Stützkern oben und unten eingelegt sind. Für das Anbringen von Beschriftungen erfolgt die zusätzliche Einlegung von vorbereiteten Schriftzügen und Motiven aus oder auf deren Farbe wiedergebende Kunststoffolie oder -vlies direkt über der o unteren oder unter der oberen Loch- oder Senklochblechschicht vor der Verpressung. Um in einem Pressgang mit der stationären Presse .Leichte Gerüstplatten' in mehreren Einheiten auf einmal zu verpressen, sind diese neben oder hintereinander bis zum Auffüllen der gesamten verfügbaren Pressfläche einzulegen und gleichzeitig heiß zu verpressen und abzukühlen.
Beim Heißverpressen durchfließt die aus der thermoplastischen Deckschicht und/oder der Oberflä-
5 ehe des Stützkerns entstehende flüssige Thermoplastmasse die Löcher der Loch- oder Senklochbleche, die Vertiefungen in der Platte werden ausfüllt und bei der anschließenden Abkühlung bilden sich die für den körperlich formschlüssigen Verbund oder die Verkrallung erforderlichen festen Nieten oder Verbindungszapfen zur flächigen Kunststoffschicht.
Eine Verbesserung der Stabilität, des E-Moduls und der UV- und Witterungsbeständigkeit der Platte te wird durch eine größere Stärke und Veränderung der Materialeigenschaften der Deckschicht und/oder des Stützkern sowie durch eine Vergrößerung oder Verkleinerung der Lochgröße und/oder der Absenkung des Loches und/oder durch versetzte Anordnung des Loches in Richtung der späteren Beanspruchung der Gerüstplatte beeinflußt.
Zur weiteren Rationalisierung des Herstellungsverfahrens wird der kontinuierlich ablaufende Extru-
15 diervorgang bei der Herstellung des Waben-Stützkerns, mit oder ohne abgeflachte Plattenoberfläche oder ein kontinuierlich ablaufender Tiefziehvorgang für einen Stützkern in Röhren-, Hütchen-, Kasten-, Steg-, Wellsteg- oder ähnlicher Struktur vorgeschaltet. Weiter vorgeschaltet werden kann das Einbringen von Schlitzungen bei der Wabenstruktur. Mit dem anschließendem Heißaufpressen der Deckschichten gleicher oder verschiedener Stärke direkt abwicklend vom Coil oder als Platte eingelegt im
20 Durchlauf- oder Plattenpreß-Taktverfahren, mit oder ohne Zwischenlagen von Vlies-, Gewebe- oder Kleberschichten ggf. ebenfalls vom Coil, mit oder ohne die Aufbringung von versenkten oder erhabenen Strukturen aus zwischen den Materialien und den Walzen oder Preßplatten angebrachten oder mitlaufenden Struktur-Trennfolien für Oberschichten wie zum Beispiel eine Gleitschutzstruktur, und/oder das Aufbringen der Lochmetall- oder Senklochmetall- oder ähnliche Schichten, Einkerbun-
25 gen von Schlitzen, Lochungen oder Ähnlichem, die anschließende Kanten und Armaturanformung sowie das Beschneiden oder Ablängen unter jeweiliger vorheriger Aufrechterhaltung oder Einbringung der erforderlichen, exakt gesteuerten Verschmelzungstemperatur an den zu verschmelzenden Oberflächen und dem darunter anzuschmelzenden Material und der anschließender Abkühlung in der anschließenden Kühlpresse, jeweils unter elektronischer oder manueller Kontrolle und genauer Beac -
30 tung der für das Material erforderlichen Temperaturfenster, kann dieser Ablauf in einem einziegen, kontinuierlich ablaufenden Verfahren erfolgen.
Die Herstellung einer „Leichten Gerüstplatte" mit einer faserarmierten Deckschicht erfolgt in gleicher Weise, wobei lediglich die faserarmierte Thermoplastdeckschicht anstelle der normalen thermoplastischen Deckschicht eingebracht und auf das Loch- oder Senklochblech verzichtet wird.
35 Die Hinweise auf die einzelnen Bestandteile und Funktionen der Platte und die einzelnen Schritte der Produktionsverfahren finden sich in den Beiblättern „Zu den Zeichnungen".
4o Leichte Gerüstplatte und Verfahren zu deren Herstellung
Zu den Zeichnungen
Figur 1 Leichtplatte im Schnitt
01 obere Deckschicht
02 Stützkern
03 untere Deckschicht
04 Verschmelzung Deckschicht/Stützkern
05 Abkantung Randverschluß
06 Verschmelzung Randverschluß/Deckschicht
Figur 2 Lochmetallblech-Oberbelag (Schnitte)
11 sichtbare Oberfläche des Lochblech-Oberbelags
12 Lochblech
13 Senkloch mit Lochrandvertiefung
14 Thermoplastschicht, versenkt angeordnet
15 Thermoplastschicht
Figur 3 21 sichtbare Oberfläche des Lochblech-Oberbelags
22 Lochblech
23 Senkloch mit Lochrandvertiefung
24 Thermoplastschicht in Höhe Lochblechoberfläche eine Ebene
25 Thermoplastschicht
26 mögliche Gleitschutzstruktur
Figur 4 31 sichtbare Oberfläche des Lochblech-Oberbelags
32 Lochblech
33 Beidseitige Lochrandvertiefung
34 Thermoplastschicht in Höhe Lochblechoberkante eine Ebene
35 Thermoplastschicht vertieft angeordnet
Figur 5 41 Lochblech oben
42 Stützkern
43 Verbindung Stützkern zu Deckschicht und umschlossener Randvertiefung
44 Verbindung Stützkern zu Deckschicht und Lochplatten-Ummantelung
45 Flachnietartige Verbindung Thermoplast zu Lochblech-Randvertiefung
46 mögliche Struktur
47 plattenartige Oberfläche des Stützkerns
48 Wabensteg mit Wulst
49 Lochblech unten
Figur 6 51 Lochblech
52 konisch zulaufende Verkleinerung des Loches (Tütung)
53 thermoplastisches Verbindungsmaterial
Figur 7 54 Lochblech
55 Loch
56 thermoplastisches Verbindungsmaterial
57 Ummantelung mit Thermoplastmaterial
Figuren 8 + 9 Lochblecharten in Verbindung zu Thermoplast
61 Schnitt Lappenlochung
62 Schnitt Nasenlochung
63 Draufsicht Lappenlochung
64 Draufsicht aufgelappter Steg
65 Draufsicht Nasenlochung 66 Draufsicht aufgekantete Nase
67 versetzte Anordnung Lappenloch-Linien
68 aufgelappter Steg
69 Thermoplastschicht vertieft zum Steg angeordnet
70 Thermoplastschicht in Ebene zu Oberkante Steg oder Nase
71 unter Druck heißverformte Thermoplastschicht
72 aufgekantete Nase
Figur 10 81 Schnitt Schlitzbrückenlochung
82 Schnitt Schlitzbrücke
83 Schnitt Lochblechoberfläche
84 Thermoplastschicht vertieft zur Schlitzbrücke angeordnet
85 Schlitzbrücke überstehend
86 Thermoplastaterial
Figur 11 91 Draufsicht Schlitzbrückenanordnung versetzt
92 Schlitzbrücke
93 Lochblech
94 Schnitt Erhöhung Schlitzbrücke
Figur 12 Einfache Leichte Gerüstplatte im Aufbau, Schnitt
101 Stützkern
102 Deckschicht oben
103 Deckschicht unten
104 Kanten-Randverschluß
105 Thermoplastmaterial mit hochorientierten Verstärkungselementen
106 Verschmelzung Randverschluß
107 Struktur für Gleitschutz
Figur 13+14 111 angeschmolzene Verformung für Aufhängung Gerüstplatte
112 eingeschmolzene Lochung mit Materialverdichtung ringsum
113 angeschmolzenes U-Profil
114 Materialverdichtung
Figur 15 +16 Gerüstplatte vor und nach der Abkantung, verschiedene Stärken, Schnitt
115 verdichteter Stützkern
116 Verdichtung des Stützkerns im Abkantbereich
117 Normale Stützkernstärke
118 Endgültige Stützkernverdichtung im Abkantbereich
Figuren 17+18 Gerüstplatte mit vier Seitenschutzteilen und Durchstiegsklappe,
Seitenansichten, Querschnitte
131 Seitenschutzteil aufgekantet
132 Gerüstplatte
133 Randverschluß
134 Durchstiegsklappe geöffnet
135 Scharnier aus Thermoplastmaterial, federnd und zurückfahrend
136 Rahmen für Klappe, verdichtet
137 Griffloch
138 Entwässerungsschlitze
Figur 19 Draufsicht
141 Seitenschutzteil
142 Entwässerungsschlitze 143 Durchstiegsklappe
144 Rahmen für die Klappe
145 Durchstiegsloch
146 Scharnier aus Thermoplastmaterial, federnd und zurückfahrend
Figuren 20 Aufhängearmaturen, stärkere und schwächere Platte
151 Kralle
152 Rundnut
153 Lochung
154 Deckschicht oben
155 Deckschicht unten
156 Stützkern und Abstandhalter für Deckschichten
157 Druckverschmelzung mit Deckschicht
158 Verformung Stützkern und Deckschichten zur homogenen Kralle
159 Verformung Stützkern und untere Deckschicht zur Rundnut
160 rutschfeste Struktur
161 rechtwinklige Anordnung der Kralle
162 Abwinklung des Steges der Kralle
163 Verformung der Kralle zur Unterstützung der Rohraufhängung
Figuren 21 Gerüstplatten mit Auf- und Abkantungen, Ansicht Plattenende dünne Platte vor Stapelung, dicke Platte nach Stapelung
171 Aufhängekralle oder -nut
172 Stapelbarkeit
173 Ve rsch i e besch utz
174 Aufgekantetes Seitenschutzteil
175 abgekantetes Seitenteil
176 Belagfläche Oberkante
Figuren 22 hinteres Seitenteil, Ansicht
177 Aufhängekralle
178 Verschiebeschutz
179 abgekantetes Seitenschutzteil
180 Belagfläche Oberkante
Vorderes Seitenschutzteil, Ansicht
181 Aufhängekralle
182 aufgekantetes Seitenschutzteil
183 Belagfläche Oberkante
Figuren 23 + 24 Leichte Gerüstplatte, Sonderformen
Plattenaufbau mit beidseitiger Deckschicht
191 Stützkern
192 obere Deckschicht
193 untere Deckschicht
194 hochorientiertes Thermoplastmaterial
195 Kanten-Randverschluß
196 Struktur versenkt
197 bedrucktes Vlies, farbige Folie
Plattenaufbau mit einseitiger Deckschicht
201 Stützkern
202 obere Deckschicht
203 Hochorientiertes Thermoplastmaterial
204 Randverschluß mit leichter Eckrundung 205 Struktur erhaben
206 eingelegtes Verstärkungsrohr
Figuren 25 -28 Kantenverschlußarten
207 Nut und Feder
208 positive Rundung
209 negative Rundung
210 Schlitzung
211 Wechselnde Plattenstärke in der Platte
212 U-Profilierung
Figur 29 Verdoppelte Wabenplatte als Stützkern
213 Wabenplatte 1
214 Wabenplatte 2
215 Verbindung der Stützkernplatten durch Verschmelzung / Verklebung
216 starke Deckschicht
217 dünne Deckschicht
218 aufstehende Struktur
Figur 30 Leichte Gerüstplatte, Draufsicht gitterartige Ausformung Krallen- und Rundnutteil
231 Platte A
232 Platte B
233 Kralle auf U-Profil
234 Rundnut auf Rohr
235 Deckschicht oben
236 Zusatzsteg, auch als Deckschicht verformt
237 Kantenverschluß
238 U-Profil
239 Rohrquerträger
Figur 31 Leichte Gerüstplatte, Draufsicht gitterartiges Ineinandergreifen Rundnut
240 Platte A
241 Platte B
244 Rundnut auf Rohr aufliegend
245 Deckschicht oben255
246 Kantenverschluß mit Ergänzung durch Zusatzprofil
247 Kantenverschluß 249 Rohrquerträger
Figuren 32 Schnitt durch das zu verpressende Material vor der Verpressung
Mit Lochblech
251 oberes Lochmetallblech mit Senklöchern
252 Stützkern aus thermoplastischem Kunststoffmaterial, z.B. Wabe
253 unteres Lochmetallblech üblicher Art
254 Heiß- und Kühlpreßplatten, stationär oder als Band
Mit einfachem Blech mit Primer (Haftvermittler)
255 Metalldeckschicht
256 beim Walzvorgang des Bleches aufgebrachter Primer (Haftvermittler)
257 thermoplastischer Stützkern
258 beim Walzvorgang des Bleches aufgebrachter Primer (Haftvermittler)
259 Metalldeckschicht Figur 33 Schnitt durch die .Leichte Gerüstplatte', verpreßt nur aus Lochblech und Stützkern
260 obere Lochmetall-Kunststoff-Deckschicht mit Senklöchern
261 oben und/oder unten abgeschmolzener Stützkern
262 untere Lochmetall-Kunststoffplatte mit vollflächiger Kunststoffschicht
Figur 34 Oberfläche der Platte mit Senklöchern vor der Verpressung
263 Lochmetallblech oben
264 Senkloch mit Randvertiefung
265 z.B. Wabenplatte als Stützkern
266 Lochmetallblech unten
Figur 35 Oberflächen der .Leichten Gerüstplatte'
267 glatte Platte mit vollflächiger Kunststoffschicht ohne Struktur
268 strukturierte Platte mit vollflächiger Kunststoffschicht
269 Senklochplatte mit sichtbarer Metall- und Kunststoffschicht
Verschiedene Formen des Lochmetallbleches vor/nach der Verpressung Figur 36 Längsschnitt durch das Lochmetallblech
311 Tiefe der Sicke bei Lochung in Sickentiefe
312 Sichtbare Oberfläche Blech
313 Lochung
314 Tiefe der Sicke bei weiterer Lochversenkung
315 Lochversenkung
Figur 37 Querschnitt durch das Lochmetallblech
321 Tiefe der Sicke bei Lochung in Sickentiefe
322 Sichtbare Oberfläche Blech
323 Lochung
324 Tiefe der Sicke bei weiterer Lochversenkung
325 Lochversenkung
Figur 38 Draufsicht auf Lochblech mit Loch- und linearer Sickenversenkung
331 Vertiefung der Sicke
332 Sichtbare Oberfläche Blech
333 Lochung
334 Lochversenkung
Figur 39 Draufsicht auf Lochblech mit linearer Sicke und zus. Lochversenkung
341 Vertiefung der Sicke
342 Sichtbare Oberfläche Blech
343 Lochung
344 Lochversenkung
345 Verbleibende Sickentiefe
Figur 40 Draufsicht auf Lochblech mit linearer Sicken- und Lochversenkung
351 Sickentiefe
352 Sichtbare Oberfläche Blech
353 Lochung
354 Blech auf Lochhöhe
Figuren 41 Oberflächen mit Konturen wahlweise im Blech oder im Kunststoff
361 Sichtbare Blechstreifen
362 Sichtbare Kunststoffstreifen 363 Lochkonturen
364 Wellenkonturen
365 Eckkonturen
366 Würfelkonturen
Figur 42 Vorderansicht Leichte Gerüstplatte mit Seitenschutzteil und Bordbrett mit
Aussparungen
371 Aufhängekralle oder -nut
372 Belagfläche Oberkante
373 Seitenschutzteil
374 Nut
375 Bordbrett
376 Aussparung im Bordbrett
377 Sicherungsstift
Figur 43 Leichte Gerüstplatte mit kombiniertem Seitenschutzteil und Bordbrett, Ansicht vom Plattenanfang
378 Aufhängekralle oder -nut
379 Verschiebeschutz
380 Abgekantetes Seitenteil
381 Aufgekantetes Seitenschutzteil und Bordbrett
382 Belagfläche Oberkante
Figur 44 Leichte Gerüstplatte mit Seitenschutzteil und aufgesetztem Bordbrett,
Querschnitt hinter Plattenanfang
383 Aufgekantetes Seitenschutzteil
384 Bordbrett
385 Sicherungsstift
Figur 45 Draufsicht auf Oberfläche Lochmetallplatte mit Schlitzbrückenlochungen, mit Thermoplastfüllung
391 Lineare, versetzte Ausrichtung der Schlitzbrückenlochungen
392 Tragendes Blechteil
393 Leicht abgesenkte Thermoplastfüllungt, Brücke überdeckend
Figuren 46 Schlitzbrückenloch Längs- und Querschnitt, nach Heißverpressung, ummantelungsartig ausgefüllt mit Thermoplastmaterial
411 Verankerung des Thermoplast-Verbindungsmaterials über und um die Schlitzbrücke
412 Schlitzbrücke
413 Waben-Stützkern
414 Thermische Schweißverbindung mit oberem Wabenansatz
Figur 47 Sickenartige Deckblechausbildung, umkantet
421 Umgekantete Sicke
422 Oberkante Blech
423 Verbindungsschicht
424 Umschließung der Sicke
Figur 48 Wulstartige Deckblechausbildung
431 Wulst
432 Oberkante Blech
433 z. B. offene Rille
434 Verbindungsschicht
435 Umschließung der Wulst Figur 49 Hakenartige Ansätze am Blech
441 Haken
442 Oberkante Blech
443 Verbindungsschicht
444 Umschließung des Hakens
Figur 50 Verbindungsstellen der Seitenschutz und Seitenteile mit federnder, die
Deckschicht fortsetzender, jeweils auf die nächste Platte drückender Überlappung
451 Seitenschutzteil 1
452 Seitenschutzteil 2
453 Oberkante aufgesetztes Seitenteil über Seitenschutzteil 1
454 Oberkante aufgesetztes Seitenteil über Seitenschutzteil 2
455 Seitenteil 3
456 Seitenteil 4
457 Nut für Einsatz Seitenteil in Seitenschutzteil
458 Federnde, auf die nächste Platte drückende, auf der Deckschicht des Seitenteils jeweils an einer Seitenkante und unten über der in die Nut eingreifenden Federkante angeschweißten Überlappung
459 Überdeckte Nahtstellen Seitenschutzteile und Seitenteile
Figur 51 Eingeklebter Stützkern
461 L-, C- oder U-förmige Abkantung der Metalldeckschicht
462 Stützkern aus thermoplastischer Wabe oder Schaum mit geschlossenen Poren
463 Den Stützkern umschließende Thermoplastschicht
464 Klebeschicht zwischen Metalldeckschicht und Stützkern
Figur 52 Seitenschutz-Systemaufbau mit Überlappungen zu den umgebenden
Gerüstfeldern
471 Gerüstfeld 471
472 Gerüstfeld 472
473 Gerüstfeld 473
474 Gerüstfeld 474
475 Gerüstfeld 475
476 Gerüstfeld 476
477 Gerüstfeld 477
478 Gerüstfeld 478
479 Gerüstfeld 479
480 Überlappung Gerüstfeld 472 zu 471
481 Überlappung Gerüstfeld 472 zu 476
482 Überlappung Gerüstfeld 472 zu Ecke von 475
483 Überlappung Gerüstfeld 473 zu 472, 477 und Ecke von 476 und so weiter
Figuren 53 + 54 Glasfaserschichtungen
496 Linear nebeneinanderliegende Glasfasern, mehrere Schichten längs ausgerichtet in Thermoplastplatte oder -folie
497 Linear nebeneinanderliegende Glasfasern in Thermoplastplatte oder -folie
498 Linear nebeneinanderliegende Glasfasern, Schichten längs und quer
499 Linear nebeneinanderliegende Glasfasern, mehrere Schichten übereinander längs und quer.

Claims

Leichte Gerüstplatte und Verfahren zu deren Herstellung
5 Patentansprüche
01. Leichte Gerüstplatte zum Einlegen, Einsetzen, Einschieben, Einnieten, Einschrauben, Einkleben, Einschweißen oder zur sonstigen Befestigung in einem dafür vorhandenen Metall-, bevorzugt Aluminiumrahmen eines Fassaden- oder Rollgerüsts oder zum direkten Einhängen in ein
10 Gerüst, in verschiedener Länge und Breite und Verfahren zu deren Herstellung, dadurch gekennzeichnet, daß diese als Sandwichpaneel aus thermoplastischem oder duroplastischem Kunststoff oder einer Vermischung der beiden mit einer Armierung versehen für eines oder mehrere der bekannten Gerüstsysteme passend verformt ist.
02. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 , dadurch gekennzeichnet, daß die obere und/oder unte- 15 re Deckschicht der Platte aus armiertem oder nicht armiertem Kunststoffmaterial besteht.
03. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 und 02, dadurch gekennzeichnet, daß die Rand- oder Kantenabschlüsse und/oder die Zwischenstege und/oder die Rahmenverstärkungen aus armiertem Kunststoffmaterial, dem unteren und/oder oberen Deckschichtmaterial und/oder dem verdichteten oder verschmolzenen und verfestigten Stützkernmaterial bestehen.
20 04. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 03, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung aus lang- und/oder kurzfaserigen Natur-, Metall- oder Kunstfasern, daraus bestehendem Gewebe oder Vlies, aus Glas, Kunststoff, Kohlenstoff oder Metall oder einer Mischung derselben besteht.
05. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die obere und/oder 25 untere Deckschicht der Platte eine Lochmetallplatte oder -folie ist oder daß eine solche in die
Deckschicht eingebettet ist.
06. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 05, dadurch gekennzeichnet, daß die obere und/oder untere Deckschicht der Platte ein Senklochblech- oder eine -folie ist.
07. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 06, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochmetall- 30 platte oder -folie oder das Senklochblech oder die -folie durch innerhalb der Lochungen einseitig übergreifendes Material einer thermo- oder duroplastischen Kunststoff platte oder -masse aus einer oder mehreren Schichten körperlich fest verbunden und verankert ist.
08. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 07, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkern zwischen den beiden Deckschichten der Platte aus ausgeformtem Thermoplast- oder Du-
35 roplastmaterial , wie zum Beispiel Waben, Stegen, Hütchen, Kasten- oder Wellstegprofilen,
Schaum- oder sonstigen Abstandhalterformen, mit oder ohne Faser-, Gewebe- oder Vlies- Armierung oder feste Außen- und/oder Zwischenstege besteht.
09. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 08, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder beide Deckschichten, die Randabschlüsse und/oder angeformten Seitenteile, Aufhänge- und Ausfa- o chungsarmaturen ausschließlich aus mehrschichtigem, mit bidirektionaler molekularer Ausrich- tung hochorientierten Verstärkungselementen aufbereitetem Thermoplastmaterial des gleichen oder ähnlich eingestellten Materialgrundstoffes mit hoher Steifheit und Festigkeit bestehen und keine Glasfaser- oder andere Armierung aus nichtthermoplastischem Material enthalten und dadurch voll recyclbar ist.
5 10. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 09, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkern zwischen den beiden Deckschichten aus thermoplastischem Grundmaterial, aufbereitet mit bidirektionaler molekularer Ausrichtung hochorientierten Verstärkungselementen des gleichen oder ähnlich eingestellten Materialgrundstoffes mit hoher Steifigkeit und Festigkeit besteht und keine Glasfaser- oder andere Armierung aus nichtthermoplastischem Material enthalten und dadurch,
10 auch zusammen mit Deckschichten aus demselben Material voll recyclbar ist.
11. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Stützkern und/oder die Deckschichten oder das das Lochblech ein- oder beidseitig durchgreifende Material aus Acrylglas (PMMA), thermoplastischem Polyester ((PET/G), Polyamid (PA), Polycarbonat (PC) Polyäthylen (PE), Polyetraflourethylen (PTFE), Polypropylen (PP), Po-
15 lyoxymathylen (POM), Polyvinylchlorid (PVC) oder einer Mischung aus diesen Substanzen mit gleichem oder verschiedenem Schmelzpunkt besteht.
12. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß ein duroplastischer oder duromerischer Stützkern und/oder duroplastische oder duromerische Deckschichten oder das das Lochblech ein- oder beidseitig durchgreifende Material aus Phenolharz, Kresol-
20 harz (PF), Harnstoffharz (UF), Melaminharz (MF) und Polyesterharz (UP) oder einer Mischung aus diesen Substanzen besteht.
13. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß dem thermoplastischen Material zur Erzielung einer besseren Festigkeit und Steifigkeit, E-Moduls, Biege- und Kiechmoduls, Härte, Formbeständigkeit in der Wärme, Reiß- und Zugfestigkeit, Druckfestigkeit,
25 Dimensionsstabilität, Dichte, Wechselbiegefestigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Schmelzviskosität,
Abnahme der Dehnung, Schlagzähigkeit, Kerbschlagzähigkeit, Kriechneigung, Schwindung, Wärmeausdehnung, Abriebfestigkeit, UV- und Witterungsbeständigkeit und des Schmelzindexes eine Beimischung von dieses beieinflussenden Zusatzstoffen, wie z.B. Talkum, Holzmehl, Wollastonit, Zinkoxyd, Metallpulver, Glimmer, Calciumcarbonat oder andere geeignete Sub-
30 stanzen erfolgt oder die Materialien selbst schon verschiedene Schmelzpunkte aufweisen.
14. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine aus dem Stützkern- und Deckschichtenmaterial an- und/oder ausgeformte Aufhängung in bekannter Krallenform zum Einhängen in den mit einem aufstehenden Winkel- oder U-Profil versehenen Gerüstaufbau aufweist.
35 15. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine aus dem Stützkern- und Deckschichtenmaterial an- und/oder durch Verdichtung ausgeformte
Aufhängung in bekannter Krallen- und/oder Rundnutform zum Einhängen in den mit einem aufstehenden Winkel- oder U-Profil oder einem Rundrohr versehenen Gerüstaufbau aufweist.
16. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß diese allein oder 0 zusätzlich zur Krallen- und/oder Rundnutform Lochungen, auch durch Hohlniete aus Metall oder Kunststoff oder durch Materialverdichtung an den Lochrändern verstärkt, zum Einhängen in den mit entsprechenden aufstehenden Stiften versehenen Gerüstaufbau aufweist.
17. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die angeformte Aufhängung gemäß Anspruch 14 bis 16 einheitlich auf die gesamte oder einen Teil der Platten- s breite, wie z.B. die Hafte, ein Drittel, ein Viertel oder weniger, angeformt ist.
18. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die angeformte Aufhängung an den beiden Enden der Platte gitterartig zum Ineinandergreifen von zwei Platten angeformt ist.
19. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß diese als Bestand- 10 teil in einem Rahmen mit den Aufhängeformen gemäß Anspruch 14 bis 18 eingefügt oder befestigt ist.
20. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß diese keine Sei- tenschutzkante und/oder Seitenschutzteil aufweist.
21. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß an einer oder 15 mehreren Seitenkanten Seitenschutzteile angeformt sind.
22. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß sie mit oder ohne Armierung rahmenlos selbsttragend, volllastragend und mit 100, 150, 200 oder 250 kg Fallgewicht in der Mitte oder an anderen Stellen zwischen den Aufhängungen der Platte falltesttaug- lich ist.
20 23. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Aufhängungsarmatur oder -lochung und das erforderliche Seitenschutzteil angeformt hat und stapelbar ist.
24. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf die ganze Länge oder Teile davon Auf- und Abkantungen im Seitenbereich aufweist.
25 25. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß sie beidseitig Abkantungen gleicher oder verschiedener Art und/oder Größe aufweist.
26. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufkantung für das Seitenschutzteil im Seitenbereich bis zu 10 cm Höhe hat.
27. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufkantung für 30 das Seitenschutzteil im Seitenbereich bis zu 15 cm Höhe hat.
28. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufkantung für das Seitenschutzteil im Seitenbereich bis zu 100 cm Höhe oder die übliche Höhe eines Bordbrettes für die Absturzsicherung hat.
29. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufkantung für 35 das Seitenschutzteil im Seitenbereich bis zu 150 cm Höhe hat.
30. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufkantung für das Seitenschutzteil im Seitenbereich zweiteilig oder dreiteilig ist und eine Gesamthöhe von bis zu 350 cm hat.
31. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Seitenschutz- 0 teil aus zwei oder drei unabhängigen Teilen besteht..
32. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, daß die Auf- und Abkantungen im Seitenbereich bei der Abkantung thermoplastisch auf andere Materialstärken verdichtet und die Kanten verschlossen und/oder Nute oder andere Verbindungsteile angeformt sind, die eine Verlängerung des Seitenschutzteils in der Höhe durch Aufsetzen, Aufstecken o- s der sonstige Befestigung aufnehmen und so festhalten, daß es wiederabnehmbar und gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert ist.
33. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 32, dadurch gekenzeichnet, daß das zweite und weitere Teil des Seitenschutzteils eine wesentlich dünnere Stärke aufweist als das an die Platte angeformte Teil.
10 34. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Seitenschutzteil größere Aussparungen oder Öffnungen aufweist.
35. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß daß das thermoplastische Material der Verbindungs- und Deckschichten und des Stützkerns, auch insbesondere des Seitenschutzteils, farblos und lichtdurchlässig ist.
15 36. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Breite von 58 bis 65, 88 bis 95 oder 118 bis 125 cm oder bis zu 150 cm, mit oder ohne seitliche Aufkantung gerechnet, aufweist.
37. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Länge von bis zu ca. 60, 100, 150, 200, 250, 300, 350 oder 400 cm aufweist.
20 38. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß diese oder evtl. aufgesetzte Seitenschutzteile mit Sicherungsstiften oder sonstigen Sicherungsvorrichtungen ausreichend am Gerüst, wiederabnehmbar, gesichert befestigt werden können.
39. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die seitliche Abkantung im Bereich der Aufhängung an beiden Enden der Platte als Verschiebeschutz gegen
25 die Aufhängung dient.
40. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufhängung an einem oder beiden Enden der Platte mit einer dauerleastischen, sich nur auf Druck öffnenden Kunststofffeder oder -klappe gesichert ist.
41. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß sie oben in der 30 Deckschicht überall oder an einzelnen Stellen eine rutschsichere, erhabene oder vertiefte Struktur aufweist.
42. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, daß sie oben überall oder an einzelnen Stellen eine rutschsichere, erhabene oder vertiefte Lochmetall-Deckschicht aufweist.
35 43. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochmetallblech oben und unten in Verbindung mit dem Stützkern die statische Beanspruchung auf Durchbiegung bei der erforderlichen Belastung aufnimmt.
44. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochmetall entweder Aluminium, auch mit Beimischung anderer Metalle, Stahl (feuerverzinkt oder -
40 aluminisiert), Edelstahlblech oder aus anderen Metallen oder Metall-Verbundmaterialien ist und entweder eine einfache Lochung, eine Senk-, Schlitzbrücken-, Nasen-, Lappen- oder ähnlicher Lochung oder eine versenkte Lochung in dieser oder ähnlicher Form aufweist.
45. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochmetail zum Stützkern und/oder nach oben oder unten hin mit einem zusätzlichen Primer (Haftvermitt- s ler) oder einer Farbschicht versehen ist.
46. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Deckschicht oben oder unten oder beidseitig eine Metallplatte oder ein -blech mit zur Deckschicht ausgerichteten stabilisierenden Sicken oder Wülsten in Längsrichtung der Platte ist.
47. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Deck- 10 schicht oben oder unten oder beidseitig eine Metallplatte oder ein -blech mit zur Deckschicht ausgerichteten stabilisierenden Sicken oder Wülsten in Querrichtung der Platte ist.
48. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Lochblechdeckschicht bei der Lochung, insbesondere bei der Lang- oder ähnlicher -Lochung, in Richtung der Hauptbelastung auf Durchbiegung zwischen den Lochreihen ungelochte Metall-
15 streifen aufweist.
49. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochblechdeckschicht über die Umschließung der Löcher, Sicken, Wülste, Haken oder Krallen usw. mit der Kunststoffverbindungsschicht oder allein durch Einschmelzung in die oberen und/oder unteren Oberflächen des Stützkerns verbunden ist.
20 50. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer auf einer oder beiden Seiten der Platte vorzugweise linear parallel zur Hauptdurchbiegungs-richtung bei Belastung der Platte im Lochblech, auch versetzt zueinander, angeordneten Senkloch-, Schlitzbrücken- oder ähnlichen Lochungen das Blech an den Lochstellen durchdringende Kunststoffmaterial entsprehend der Vielzahl der Lochungen eine gleiche Vielzahl von formschlüssigen,
25 niet-, auch flachnietartigen Verbindungen zwischen Lochblech und Stützkern aufweisen, so daß eine homogene Verbindung entsteht, die sich auf die ganze Plattenfläche verteilt.
51. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Senklo- chung die Absenkung des Loches etwa 70, 60 oder 50 % und die echte Lochung etwa 50, 40 oder 30 % ausmacht.
30 52. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Schlitzbrü- ckenlochung die längere und schmale Seite der Schlitzbrücke parallel zur Richtung der Belastung auf Durchbiegung der Platte verläuft und etwa 70, 60, 50, 40 % oder 30 % der Blechfläche ausmacht.
53. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Schlitzbrü- 35 ckenlochung das Loch und die Schlitzbrücke etwa quadratisch mit abgerundeten Ecken ausgeführt ist und die Lochgröße bis etwa 70, 60, 50, 40 oder 30 % der Blechfläche ausmacht.
54. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochblechdeckschicht nur vollflächig einseitig an der Oberseite vorhanden und mit seitlichen C-, L- oder U-förmigen, versteifenden Abkantungen versehen ist, die den Stützkern auf der anderen Seite 0 ganz oder teilweise umschließen.
55. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß in eine taschen- förmige metallische Deckschicht ein beidseitig oder allseitig umschlossener Kunststoff-, bevorzugt Thermoplast-Stützkern dauerhaft eingeklebt oder eingeschweißt ist.
56. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkern aus 5 thermoplastischem Schaum mit geschlossenen Poren besteht.
57. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkern aus einer oder mehreren Wabenplatten, mit oder ohne jeweils durch eine Deckschicht verschlossenen Wabenröhren besteht.
58. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkern aus 10 fortlaufend extrudierten Wabenplatten mit abgeflachten, wulstigen Röhrenenden besteht.
59. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß diese oder die angeformten oder aufgesetzten Seitenschutzteile eine vollflächige und/oder nur durch die Lochungen der Lochblechdeckschicht sichtbare Kennzeichnung oder Beschriftung, auch als Werbetext, aufweisen.
15 60. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 59, dadurch gekennzeichnet, daß diese im Kunst- stoffmaterial in einer oder mehreren Farben nach Wahl und/oder bei der Metalldeckschicht dauerhaft, witterungsbeständig und UV-stabil eingefärbt oder mit einem Primer/Haftvermittler versehen ist.
61 . Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 60, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine kleine
20 oder große Durchstiegsöffnung mit eingesetzter Klappe aus gleichem Material aufweist, die entweder mit üblichen Scharnieren oder vorzugsweise mit einer biegsamen Deck- und Scharnierschicht aus dauerhaft beweglichem, thermonplatischem Material mit der Platte verbunden, dauerhaft wirksam die Durchstiegsöffnung nach Durchstieg automatisch oder durch Betätigung des Verschlusses verschließt.
25 62. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 61 , dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen für die Einhängung der Klappe der Durchstiegöffnung direkt an der Platte angeformt ist, Verstärkungen enthält und die Klappe aus demselben Material wie die Platte, entweder in gleicher oder weit geringerer Stärke besteht.
63. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht 30 der Platte oben und unten und die Seitenschutzteile aus gleichen oder verschiedenen Materialien und Materialstärken besteht.
64. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 63, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine Verformung der Deckschichten diese innerhalb oder an den Rändern des Stützkerns zu tragenden Stegen oder Profilen werden oder aber selbst als Stützkern dienen.
35 65. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb oder als
Seitenverschluß der Platte in Längsrichtung ein oder mehrere Rohre oder U-Profile aus Metall oder GfK, auch ummantelt oder aus Lochblech verformt, zur Aufnahme erhöhter Lasten an- o- der eingeschweißt oder an- oder eingeklebt sind.
66. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Kan-
40 ten mit einem Rund-, Quadrat- oder Rechteckrohr, einem U-Profil, einem speziellen Strangpreß- oder Rollverformungsprofil mit Nuten zur Aufnahme der in diesem Falle seitlich abgekanteten oberen und unteren Deckbleche, versehen sind.
67. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 66, dadurch gekennzeichnet, daß die Gerüstplattenabdeckung mit gleicher Oberfläche sich einteilig ohne Unterbrechung bis an das Ende des Ste-
5 ges der Kralle oder Rundnut der Aufhängearmatur oder der beiden Aufhängearmaturen fortsetzt.
68. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 67, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische Gerüstplatten-Deckschicht an Ihren Kanten als Schutz vor Verletzungen in der Kunststoffdeckschicht eingebettet ist.
10 69. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 68, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg der Kralle des Aufhängeteils rechtwinklig zur Gerüstplatte angeordnet ist.
70. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 68, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg der Kralle des Aufhängeteils nach außen bis zu 45 ° abgewinkelt ist oder eine leichte Abwinkelung nach innen aufweist.
15 71. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung der Kralle des Aufhängeteils bis zu ihrer Kehle eine Tiefe von 10 und höchstens 20 mm, von 20 und höchstens 30 mm, von 30 und höchstens 48 mm oder ein größeres Maß aufweist.
72. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 71 , dadurch gekennzeichnet, daß die Rundung der Aufhängenut halbmondförmig oder nur teilweise halbmondförmig ist.
20 73. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 72, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg der Kralle des Aufhängeteils durch entsprechende Verformung gleichzeitig die Halterung der Platte auf dem aufsteigenden Steg des Halterungsprofils unterstützt.
74. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 73, dadurch gekennzeichnet, daß Bestandteil des Aufhängeteils der Platte sowohl bei der Kralle als auch bei der Aufhängerundnut eine auf dem
25 Halterungsprofil oder Auflagerohr einrastende Haltesicherung ist.
75. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 74, dadurch gekennzeichnet, daß in eine thermoplastische Kunststoffschicht, -platte oder -folie aus einer oder mehreren Schichten eine gelochte Metallplatte körperlich fest umschlossen eingebettet oder eingeschweißt ist.
76. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 75, dadurch gekennzeichnet, daß bei der gelochten 30 Metallplatte alle oder nur einzelne Lochungen der Platte Lochrandvertiefungen aufweisen.
77. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 76, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochmetalldeckschicht an allen oder nur einzelnen Lochkanten eine nach innen konisch zulaufende Verkleinerung des Loches aufweist.
78. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 77, dadurch gekennzeichnet, daß alle oder einzelne 35 Lochungen der Lochmetalldeckschicht gleichzeitig Randvertiefungen aufweisen und sich das
Material der Deckschicht an allen oder einzelnen Lochkanten zur Lochmitte hin in der Stärke verjüngt.
79. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 78, dadurch gekennzeichnet, daß die Randvertiefungen der Lochmetalldeckschicht die Höhe, mehr als die Höhe oder weniger als die Höhe auf- 0 weisen, die der Materialstärke dieser entspricht.
80. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 79, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand der Lochung in der Lochmetalldeckschicht von oben nach unten in einem Winkel von 25 bis 65° zur Lochmitte hin verläuft und kurz vor der Öffnung des Loches abgeflacht ist oder nicht.
81. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Ab- 5 kantung die Plattenstärke bis zu einem Vielfachen übersteigen kann.
82. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 81 , dadurch gekennzeichnet, daß von der Plattenmitte aus gesehen vor der oder den äußeren Abkantung(en) eine Nut auf die gesamte Plattenbreite angeformt ist.
83. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 82, dadurch gekennzeichnet, daß von der Platten- 10 mitte aus gesehen vor der oder den äußeren Abkantung(en) beidseitig bei schwächeren und durchgehend bei stärkeren Platten eine halbrunde oder teilweise halbrunde Aussparung vorhanden ist.
84. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 83, dadurch gekennzeichnet, daß diese in Haupttragrichtung mit Nuten, Sicken und/oder Auf- und Abkantungen versehen ist.
15 85. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 84, dadurch gekennzeichnet, daß diese innerhalb der Plattenfläche kleine oder größere Aussparungen, mit oder ohne aufgesetzte oder eingelegte Abdeckungin gleicher oder geringerer Stärke, auch mit elastischem thermoplastischem Material mit der Platte verbunden, aufweist.
86. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 85, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl der ther- 20 moplastische Stützkern in direkter Verbindung als auch die Deckschichten als Zwischenschichten der geschweißten Verbindung zum Lochmetall aus Polypropylen (PP) hergestellt sind und die Platte damit trotz der verschiedenen Schmelzpunkte von Kunststoff und Metall voll recyclbar ist.
87. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß alle oder einzelne 25 Lochungen der Loch- oder Senklochblechplatte als Rund- oder Quadratloch, Langloch, Sechsoder Mehrkantloch, Rautenloch, Dreiecksloch, Sternloch, Schlüsselloch mit abgerundeten E- cken oder eckig, oder auch in anderen Locharten ausgebildet sind.
88. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 87, dadurch gekennzeichnet, daß die bei einer Stärke von ca. 50 bis zu 60 mm ein Flächengewicht von bis zu 1 1 , 9 oder 7 kg, bei einer Stärke von
30 ca. 40 bis 50 mm ein solches von bis zu 10, 8 oder 6 kg, bei einer Stärke von ca. 20 bis 30 mm ein solches von bis zu 7, 6 oder 5 kg und bei einer Stärke von bis zu 20 mm ein solches von bis zu 6, 5, 4, 3,5 oder 3 kg pro qm aufweist.
89. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 88, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffdeckschichten mit Glasfaserarmierung je ca. 1 ,0 bis 1 ,5 kg wiegen und ca. 1 ,0 bis 2,0 mm stark
35 sind, die mit Kunststoff verbundenen Lochmetall- oder Senklochblech-Deckschichten in einer
Aluminiumlegierung je ca. 0,6 kg bis 1 ,8 kg wiegen und 0,3 bis 0,5 mm stark sind.
90. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 89, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Stützkern mit oder ohne Armierung pro cm Stärke 0,6 bis 1 ,0 kg pro qm wiegt.
91. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 90, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckschicht 40 lediglich oben und unten je ein zum Stützkern hin geprimertes (mit Haftgrund versehenes) Blech ohne Lochungen, in gleicher oder in verschiedener Stärke, mit oder ohne Antirutschbe- lag, aufgebracht ist.
92. Leichte Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 91 , dadurch gekennzeichnet, daß die fertiggepreßte Platte mit Aluminium-Deckschicht in den Oberschichten zusammen mit den sichtbaren Kunst- s stoffteilen chemisch behandelt oder im Eloxalbad in einer Farbe nach Wahl eloxiert ist.
93. Leichte Platte analog einer Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 92, dadurch gekennzeichnet, daß diese als Bodenplatte, Schalungsplatte, Wandplatte, Wandverkleidung, Schallschutzplatte, Wärme- oder Schalldämmplatte, Dachpaneel, Tragschicht für ein Photovoltaik-Laminat oder für Photovoltaik-Zellen, Tisch- oder Tischtennisplatte, Bank oder Stuhl, auch mit angeformten und
10 abklappbaren Beinen, Tür, Tor oder Garagentor, Treppenstufe, als dekorative Platte und für
Fahrzeugaufbauten sowie viele andere Produkte, sowie verformt als tragendes Profil verwendet wird.
94. Leichte Platte analog einer Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 93, dadurch gekennzeichnet, daß diese bei Verwendung eines gasdurchlässigen Stützkerns und einer diese ummantelnden
15 gasundurchlässigen Folie als Vakuumpaneel verwendet wird.
95. Verfahren zur Herstellung einer leichten Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 94 in einer stationären Platten presse, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte aus einem das Äußere der Platte farblich bestimmenden, thermoplastischen Stützkern oder anderen Abstandhaltern in überdimensionierter Stärke und notwendiger Breite und Länge in der Mitte, über die oben und unten
20 nur ein Blech, ein Lochblech oder ein Senklochblech gelegt ist, in einem einzigen Heißpreß- und Kühlpreßgang mit auf die verschiedenen Schmelzpunkte der Materialien und der Materialstärken abgestimmten Temperaturen für Erhitzen und Kühlen in direktem Kontakt mit der oder den heißen und anschließend kühlen Platten der Presse und/oder der/den evtl. erforderlichen, auch strukturierten Trennfolie(n) verpreßt und thermoplastisch zum vorher in der späteren Stär-
25 ke und farblichen Gestaltung bestimmten Paneel verbunden wird und die endgültige, versenkte oder erhabene Oberflächenstruktur und Form sowie bei Verwendung entsprechender Formwerkzeuge zusätzliche Anformungen wie Krallen, Nute und sonstige Aufhängearmaturen, Verschlüsse, Verstärkungen, Einlagen und Stegeinschlüsse, Kanten und Lochungen erhält.
96. Verfahren zur Herstellung einer leichten Gerüstplatte nach Anspruch 01 bis 94 in einer stationä- 30 ren Plattenpresse, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte aus einem thermoplastischen Stützkern oder anderen Abstandhaltern in notwendiger Stärke, Breite und Länge in der Mitte und thermoplastischen Deckschichten oben und unten, über die ein Lochblech oder ein Senklochblech gelegt ist oder die faser-, gewebe- oder vliesarmiert sind, in einem einzigen Heißpreß- und Kühlpreßgang mit auf die verschiedenen Schmelzpunkte der Materialien und der Material-
35 stärken abgestimmten Temperaturen für Erhitzen und Kühlen in direktem Kontakt mit der oder den heißen und anschließend kühlen Platten der Presse und/oder der/den evtl. erforderlichen, auch strukturierten Trennfgolie(n) verpreßt und thermoplastisch zum vorher in der späteren Stärke bestimmten Paneel verbunden wird und die endgültige, versenkte oder erhabene Oberflächenstruktur und Form sowie bei Verwendung entsprechender Formwerkzeuge zusätzliche
40 Anformungen wie Krallen, Nute und sonstige Aufhängungsarmaturen, Verschlüsse, Verstärkungen, Einlagen und Stegeinschlüsse, Kanten und Lochungen erhält.
97. Verfahren zur Herstellung einer leichten Gerüstplatte nach Anspruch 95 und 96, dadurch gekennzeichnet, daß Platten neben- oder hintereinander aufgelegt in mehreren Einheiten in einem s einzigen Preßgang gepreßt werden.
98. Verfahren zur Herstellung einer leichten Gerüstplatte nach Anspruch 95 bis 97, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung der Senklochmetallplatte die aus der thermoplastischen Deckschicht und/oder der Oberfläche des Stützkerns beim Heißpressen entstehende flüssige Thermoplastmasse die Löcher durchfließt, die Vertiefungen in der Platte ausfüllt und bei der an-
10 schließenden Abkühlung sich die für den körperlich formschlüssigen Verbund oder die Verkeilung erforderlichen festen Nieten bilden.
99. Verfahren zur Herstellung einer leichten Gerüstplatte nach Anspruch 95 bis 97, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung einer Lochmetallplatte die aus der thermoplastischen Deckschicht und/oder der Oberfläche des Stützkerns beim Heißpressen entstehende flüssige Ther-
15 moplastmasse die Löcher durchfließt und sich über den Lochungen zu einer flächigen
Kunststoffschicht erweitert und bei der anschließenden Abkühlung sich die für einen körperlich formschlüssigen Verbund oder die Verkrallung erforderlichen Verbindungszapfen zur flächigen Kunststoffschicht bilden.
100. Verfahren zur Herstellung einer leichten Gerüstplatte nach Anspruch 95 bis 99, dadurch ge- 20 kennzeichnet, daß die Stabilität, der E-Modul und die UV- und Witterungsbeständigkeit der Platte neben der Stärke und den Materialeigenschaften der Deckschicht durch eine Vergrößerung oder Verkleinerung der Lochgröße und/oder der Absenkung des Loches und/oder durch versetzte Anordnung des Loches in Richtung der Beanspruchung beeinflußt wird.
101. Verfahren zur Herstellung einer leichten Gerüstplatte nach den Ansprüchen 01 bis 100. dadurch 25 gekennzeichnet, daß diese in einem kontinuierlich ablaufenden Extrudiervorgang bei dem Waben-Stützkern, mit oder ohne abgeflachte Plattenoberfläche, oder einem kontinuierlich ablaufenden Tiefziehvorgang für einen Stützkern in Röhren-, Hütchen-, Kasten-, Steg-, Wellsteg- o- der ähnlicher Struktur, dem Einbringen von Schlitzungen bei der Wabenstruktur, mit anschließendem Heißaufpressen der Deckschichten gleicher oder verschiedener Stärke vom Coil oder
30 als Platte im Durchlauf- oder Plattenpreß-Taktverfahren, mit oder ohne Zwischenlagen von
Vlies-, Gewebe- oder Kleberschichten, mit oder ohne die Aufbringung von versenkten oder erhabenen Strukturen oder Oberschichten wie zum Beispiel eine Gleitschutzstruktur oder Lochmetall- oder Senklochmetall- oder ähnliche Schichten, Einkerbungen von Schlitzen, Lochungen oder Ähnlichem, die anschließende Kanten und Armaturanformung sowie das Beschneiden o-
35 der Ablängen unter jeweiliger Aufrechterhaltung oder Einbringung der erforderlichen, exakt gesteuerten Verschmelzungstemperatur an den zu verschmelzenden Oberflächen und darunter anzuschmelzendem Material und anschließender Abkühlung in der anschließenden Kühlpresse, jeweils unter elektronischer oder manueller Kontrolle und genauer Beachtung der für das Material erforderlichen Temperaturfenster, erfolgt.
40
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