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EP0906482B1 - Bauelement und verfahren zur herstellung eines bauelementes - Google Patents

Bauelement und verfahren zur herstellung eines bauelementes Download PDF

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Publication number
EP0906482B1
EP0906482B1 EP97929237A EP97929237A EP0906482B1 EP 0906482 B1 EP0906482 B1 EP 0906482B1 EP 97929237 A EP97929237 A EP 97929237A EP 97929237 A EP97929237 A EP 97929237A EP 0906482 B1 EP0906482 B1 EP 0906482B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
structural member
member according
profile
frame
beam profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP97929237A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0906482A1 (de
Inventor
Gerhard Dingler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19724701A external-priority patent/DE19724701A1/de
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0906482A1 publication Critical patent/EP0906482A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0906482B1 publication Critical patent/EP0906482B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • E04G9/05—Forming boards or similar elements the form surface being of plastics
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G1/153—Platforms made of plastics, with or without reinforcement

Definitions

  • the invention relates to a component according to the preamble of claim 1 and a method for producing a component according to the preamble of Claim 60.
  • EP 0 353 637 A1 describes a formwork panel with a formwork panel made of plastic for system formwork for concrete formwork.
  • This Formwork panel has a profile frame formed from hollow profile frame legs on.
  • One made of PVC granulate, foamed using a foamable plastic Formwork panel is attached to the profile frame by, for example, gluing or attached in a conventional manner by riveting or screwing.
  • This formwork panel has the disadvantage that foaming of the PVC granulate is required which requires the addition of binders. Beyond that the time portion for a complete foaming considerably. It also requires a complex assembly of the formwork panel on the profile frame.
  • scaffolding coverings have also become known. which are used in work scaffolds. These have a work surface that is made of wood. These work surfaces face at least on the narrow sides two hook elements, with which the scaffolding coverings on the scaffolding to be assembled.
  • the wooden work surfaces have the well-known disadvantages on.
  • the object of the invention is therefore to create a component, which enables a simplification in production and still the Operations can absorb the corresponding loads and the previous one Construction largely corresponds.
  • the invention is also based on the object of a method for the production to create a component that allows the inventive Manufacture component quickly and inexpensively.
  • the inventive design of a component as an injection molded part has the advantage that a shorter working time is required for its production is, whereby high wage and ancillary wage costs can be saved.
  • the component also has the advantage that the work surface or Formwork sheet due to the use of a polymer material without splinters and can be made insensitive to impact. This can maintain the load-bearing capacity stay.
  • the use of polymer materials for the element also leads to the fact that a long service life can be given.
  • the polymeric materials are opposite Wood, or a multi-layer wood panel, weatherproof and lighter to clean.
  • a steam jet cleaner can easily and the formwork sheet can be cleaned quickly. This is relatively thin and has almost no thermal inertia. This leads to, for example, spraying the formwork panel with a steam jet cleaner occur between the concrete layer and the plastic, so that the concrete layer jumps off the formwork panel and the connection is released immediately.
  • the use of Suitable polymer materials for the component lead to less adhesion cement glue and therefore the use of release agents can be dispensed with.
  • such a component designed as an injection molded part has the advantage that, compared to the components known hitherto, consisting of a metal profile frame and a multilayer board made of high-quality plywood, a further weight reduction of 10 to 20% can be achieved with the same dimensions. This allows even more manageable work and thus quick work.
  • This reduction in weight advantageously has no loss in a concrete pressure or load to be absorbed, so that, just as in the known construction of the components with a metal profile frame, for example in the case of formwork elements, a concrete pressure of up to 60 kN / m 2 can be absorbed.
  • the Profile frame is formed by frame legs, which at least partially with Plastic molded carrier profiles exist. It can thereby be achieved that several elements for wall formwork can be securely connected. Furthermore, these support profiles can increase the rigidity of the elements cause so that the element is torsionally stiff and robust for construction site use is trained. In particular, the free ends of the profile frame are through Support profiles are less sensitive to impact than an impact-resistant polymer material educated.
  • these support profiles have the advantage that they are used for Slab formwork on a drop head or column head as well as main and / or secondary beams can be hung.
  • This advantageously made of an aluminum alloy trained carrier profiles also have the advantage that the element is insensitive to creep.
  • the polymer materials generally have one very high creep index and can hardly reduce creep stresses.
  • Metals and synthetic resins have a very low creep index, so that even after one prolonged and high stress due to the preferred reinforcement by the Support profiles is given, creep can be almost prevented. So are high-performance elements designed that almost no delay - even after a long time Use - have.
  • the design of a profile frame with a support profile can be completely recyclable. It can Items that require repair due to the use of a thermoplastic Polymer material no longer seems worthwhile to be recycled.
  • the Beam profiles are operated as electrical resistance, which makes them very heat up strongly and the plastic can be detached from the carrier profiles. This separation process can make up about 90% of the proportions of the carrier profile be removed from the plastic. Then the plastic and also the only parts of the carrier profile contained therein are shredded and ground so that after reprocessing this waste it can be reused for an element or other metal-plastic components for use in the construction industry, such as for formwork panels in slab formwork.
  • the Support profiles extend along side surfaces of the profile frame and with at least a connecting element such as a corner connecting element are interconnectable to form a support profile frame.
  • a connecting element such as a corner connecting element
  • the support profiles are pre-fixed to each other and arranged securely in an injection mold be so that due to the high injection pressures a position shift within the Tool can be avoided.
  • this corner connection can be achieved be that the rigidity of the profile frame can be increased, which in turn the connection rigidity and the absorption of the concrete pressure can be increased can.
  • the frame leg comprises a partially overmolded carrier profile, which has a free contact surface arranged at an angle to the vertical axis of the frame leg and a further, not overmolded, internal one at the free end of the frame leg Contact surface and a non-molded foot extending along the vertical axis.
  • the remaining sections of the carrier profile are essentially extrusion-coated.
  • These non-overmolded contact surfaces serve to arrange a switch lock in order to connect one or more elements to one another.
  • a claw of the formwork lock can engage on the contact surface arranged at an angle to the vertical axis of the frame leg.
  • the further inward-facing contact surface at the end of the frame leg can serve to create a projection in the root area of the claws.
  • the foot which extends freely along the vertical axis of the frame leg, enables the formwork lock to be braced towards the first contact surface, so that alignment of the two elements is made possible.
  • This configuration of the non-overmolded contact surfaces advantageously enables a 5-point contact of the formwork lock, as a result of which the concrete pressure can be absorbed up to 60 kN / m 2 . At least one 3-point system is ensured so that the elements can be aligned and aligned.
  • the invention is for the formation of a profile frame of an element a support profile is provided for wall and ceiling formwork, which the Stiffened profile frame and a secure by a lower L-shaped foot Allows attachment to main and secondary beams, drop heads or support heads. At the same time there is an insensitive closure through the lower foot.
  • the carrier profile has the advantage that at the upper vertical section of the An end portion is provided which can be designed such that this End portion forms a tight seal in an injection mold, so that the adjoining upper part of the carrier profile at least partially overmolded can be.
  • a claw connects to the end section in the upper section of the support profile.
  • the left and right of the system level extending webs, profile webs, V-shaped Crosspieces and the end section each in a parallel to the system level End plane and each have a contact surface or support surface in the injection mold form. This can make it possible that the carrier profiles in the injection molding tool maintain their position during the spraying process and not under the influence can experience disorientation due to the high spray pressure.
  • the element is preloaded which largely neutralizes itself under the intended load. This leaves enough reserves for the elements to meet the required Demonstrate safety and strength in limit loads.
  • the carrier profiles are advantageously plastic during the encapsulation with plastic and / or positioned pre-deformed elastically in the tool.
  • the support profiles plastically preferably in the direction the vertical axis are preformed and then individually or as a frame in the tool can be inserted.
  • the carrier profile or the one thereby composite frames are positioned undeformed in the tool and deformed via a tool control before and / or during the spraying process become.
  • an element can be formed which has a center of the area the formwork panel, which at least partially increases relative to the edge zones is.
  • other dome-shaped or curved designs of the Formwork panel provided according to the specific application and application be.
  • the advantageous embodiments also apply, for example for a scaffold covering, a work platform to which brackets can be attached or for further components that build on the component according to the invention or tie in with it.
  • the method according to the invention for producing an element for wall and ceiling formwork has the advantage that a complex pretreatment and subsequent Coating the profile frame can be saved. Furthermore can produce a significant number by producing the element in one injection molding process saved from work steps such. B. attaching a silicone gasket in the formwork frame to accommodate a multi-layer panel. This can cause a considerable savings can be made. At the same time, the production rate can be significantly increased by the production of the element as an injection molded part.
  • a Prefabricated formwork panel which is preferably a sandwich structure with stiffeners has, is inserted into the injection mold. This allows the injection molding process be shortened, while at the same time by overmolding the inserted parts, such as a formwork panel and a support profile frame, a firm connection to a one-piece element is possible.
  • the formwork element 12 has a scarf height of 160 cm and a width of 80 cm.
  • the Scarf elements 13 are designed as a small version with a scarf height of 160 cm and a width of 40 cm.
  • the formwork element 12 has a profile frame 14 which revolves around the outside and has a vertical central web 16. In the fields between extend the vertical frame legs of the profile frame 14 and the central web 16 horizontal crossbars 17 at an even distance. In between the central web 16 and the cross webs 17 enclosed fields is a ribbing 18 provided, which are formed by two ribs lying in the diagonal of the fields is. Other configurations that allow the fields to be stiffened, are also conceivable. For example, the height of the ribbing from the center of the surface remove the formwork panel 22 from the outside.
  • the adjacent vertical frame legs of the profile frame 14 of the Formwork elements 12, 13 are connected to formlocks 19, of which here, for example four are used.
  • the formwork element 13 has an outer circumferential Profile frame 14 on. Between the vertical frame legs of the profile frame 14 are transverse webs 17 which are arranged at a regular distance from one another are. A ribbing 18 is also provided between the crossbars 17, which is designed analogously to the formwork element 12.
  • the profile frame 14 of the formwork elements 12, 13 have an analog structure made of the same material with the same Cross section on.
  • the formwork element 12 is with the formwork element 13 by means of form locks 19 connected. These engage on the frame legs of the profile frame 14 and define the two adjacent profile frames 14 to each other.
  • the formwork elements 12, 13 can be arranged horizontally and / or vertically to one another.
  • FIG. 2 shows a schematic partial cross section along the line II-II in FIG. 1.
  • the formwork panel 12 is shown as an injection molded part and has a frame leg 23 of the profile frame 14, which is formed from a partially extruded carrier profile 27 is.
  • the frame leg 23 is arranged substantially perpendicular to the formwork plate 22.
  • a front side 24 of the formwork plate 22, against which concrete rests during concreting the ribs 18 are arranged in order to allow a rigid construction of the formwork plate 22.
  • the ribs 18 run diagonally to the left into a corner region 26.
  • the frame leg 23 has one along a cross-sectional area of the carrier profile 27 a system level 28.
  • the carrier profile 27 has a lower section 29 which is not overmoulded with plastic and an upper section overmolded with plastic 31 on.
  • the lower section 29 is formed by an L-shaped foot 32, whose horizontal section 33 faces the center of the formwork element 12.
  • This L-shaped foot 32 is used for the secure arrangement and support of the formwork element 12 Main and secondary girders of a scaffold for slab formwork. Furthermore serves the lower contact surface 34 for aligning the formwork element 12 to another Scarf element 12 or 13 with a scarf lock 19.
  • a vertical section 36 of the foot 32 is delimited by an end section 37. The end section 37 separates the lower, not overmolded section 29 from the upper overmolded section 31.
  • This End section 37 also serves to make the injection molding tool opposite the one from the Injection mold to complete protruding foot 32.
  • the end section has one right arm 38, which is L-shaped. This is opposite left projection 39 is provided, the height of which essentially corresponds to the wall thickness, with which the carrier profile 27 is extrusion-coated to the outside substantially.
  • One The inside of the carrier profile 27 is significantly less than the outside trained wall thickness provided.
  • the inner strength of a plastic layer can be, for example, 1 to 2 mm.
  • the end section 37 follows at a distance then an upper and lower guide groove 41, 42, which is U-shaped and are arranged facing each other.
  • This to the middle of the formwork element 12 facing guide groove 41, 42 serves to receive a corner connecting element 43, in order to fix two carrier profiles 27 arranged at right angles to one another.
  • the corner connecting element 43 can be designed as an isosceles angle be formed, the free ends of which can be inserted into the guide grooves 41, 42.
  • the carrier profiles 27 can be arranged relative to one another to form a carrier profile frame 46 that forms the profile frame 14 after at least partial extrusion coating.
  • connection of the support profiles 27 over a corner should have a certain rigidity, however, on the other hand, it should also be possible for the support profile frame formed thereby 46 is so flexible that when inserting the support profile frame 46 in an injection mold still a slight alignment and Arrangement is possible.
  • the corner connecting element 43 can be clamped, Snap / snap connection or the like with the guide grooves 41, 42 be connectable.
  • the guide grooves 41, 42 are extrusion-coated with plastic and serve as a claw to the plastic. This can make a better connection be given between the plastic and the carrier profile 27.
  • a crank 47 is provided, which is used to stiffen the support profile 27 is provided.
  • the carrier profile 27 has from the end section 37 to the end region 49 has a substantially constant cross section.
  • the wall thickness is about 1.5 mm.
  • In the area of the offset 47 are in the longitudinal axis of the support profile 27 seen several holes (not shown) provided. The plastic can get from the outside of the frame leg 23 through the bore to the inside and completely surround the area between the guide grooves 41, 42.
  • the lower Web 51 is larger than the top web 51.
  • the webs 51 are preferably arranged at an angle of approximately 100 ° to one another.
  • the lower footbridge 51 is provided, for example, at an angle of approximately 25 to 45 ° to system level 28.
  • the upper and lower web surface 51 are functional surfaces as well as an outer one Contact surface 53 of the right arm 38 from the end portion 37. These functional surfaces are not encapsulated in plastic. This applies to these surfaces 51, 53 and 34 Shawl lock 19 on.
  • This configuration allows a 5-point support , a claw of the formwork lock 19 at least on the lower web surface 51 abuts and with a projection in the root area of the claw on the contact surface 53 abuts and at the same time to align the front 24 of the formlining 22 of two Formwork panels arranged to each other through the contact surface 34 enables. It follows also that the end portions 52 and abutment surface 53, which in a Level runs parallel to the system level 28, are provided.
  • the guide groove also serves for the lower web 51 52 as reinforcement or stiffening.
  • a web 54 arranged essentially at right angles to the system level 28 is provided.
  • the web 54 is formed with interruptions when viewed in the longitudinal direction.
  • An end face 56 of the web 54 rests in a tool wall.
  • the end area 49 has two opposing profile webs 58, 59, which in are arranged substantially perpendicular to the system plane 28.
  • the left profile web 58 forms a stiffening of an edge 61 which between the frame leg 23 and the Front 24 of the formwork plate 22 is formed.
  • An end face 62 of the profile web 58 directly adjoins a contact surface 63 of the projection 64.
  • the amount of the projection 64 corresponds to the height of a projection 66 as seen from the system level 28, the latter being arranged opposite the guide groove 41.
  • the carrier profile 27 is designed as an extruded profile and is preferably made of aluminum or an aluminum alloy, such as AlMgiSI 0.5 or titanium or Titanium alloy. Furthermore, other light metals as well as metals can be used become. High-strength plastics or fiber-reinforced plastics, for example, are also carbon-kevlar reinforced plastic, for the formation of carrier profiles possible.
  • the wall thickness of the support profile 27 can be enlarged.
  • the carrier profile 27 is formed as a hollow profile body with one or more chambers is, which in turn has a higher stiffness or torsional stiffness of a Formwork element 12 can be achieved.
  • the carrier profiles 27 can be preformed be, preferably plastically pre-deformed.
  • FIG. 3 shows a schematic partial section along the line III-III according to FIG. 1.
  • the partial section shows the arrangement of the crossbar 17 to the support profile 27 as also its design.
  • the crossbar 17 has a T-profile 67, which at one lower end with a Completes crossbar 68.
  • the crossbar 17 is completely embedded in the plastic.
  • This T-profile 67 is also an extruded profile made of aluminum or an aluminum alloy educated.
  • At an end 69 facing the support profile 27 there is an opposite the width of the T-profile 67 tapered projection 71 formed on the Free end has two tabs 72 and 73, which in a bore 74 of the support profile 27 intervene.
  • the bore 74 is provided in the area of the crank 47.
  • the tabs 72, 73 are bent in the opposite direction (FIG. 5), whereby the crossbar 17 is fixed in its position relative to the support profile 22.
  • the crossbar 17 extends from the formwork plate 22 to below the crossbar 68 of the T-profile 67.
  • bores 76 Seen in the longitudinal direction of the T-profile 67, several bores 76 are provided that between a left and right to the T-profile 67 formed plastic wall Bridge or connection can be created.
  • the bores 76 are V-shaped to one another staggered at regular intervals.
  • two fingers 77 are on one upper edge region of the T-shaped profile two fingers 77 at regular intervals provided in the opposite direction from the longitudinal plane of the T-profile 67th be deflected. This can maintain a distance for the T-profile 67 in the tool be created. This can alternatively take place in that on a finger 77 of the T-profile 67 a plastic clip or the like is placed.
  • both the tab-shaped connection between the crosspiece 17 and the carrier profile 27 and the crossbar 17 are completely encapsulated.
  • the transverse webs 17 can furthermore have an opening which acts as a handle opening is trained.
  • Handle can be arranged so that easy handling of the formwork elements 12, 13th can be given.
  • FIG. 6 is a side view of a component designed as scaffolding covering 80 shown.
  • the scaffolding covering 80 has a profile frame which supports the working surface 22 14, which is arranged perpendicular to the work surface 22.
  • the profile frame 14 forms Frame legs 23 that surround the work surface 22.
  • the function and the Structure of the scaffolding covering 80, as shown in Figures 6 to 9, corresponds the formwork elements 12, 13.
  • the scaffolding covering 80 With the scaffolding covering 80, it is provided that 81, 82 on narrow end faces Fastening elements 83, 84 are attached to the scaffolding covering 80 on a scaffolding, preferably frame frame to attach. Such scaffolds are particularly used for plastering, painting or the like.
  • the Fastening elements 83 are designed as hooks, as shown schematically 8 shows an enlarged side view.
  • the hooking element 83 is on attached to the carrier profile 27, for example by a welded connection, clamp connection, Adhesive connection or the like.
  • the scaffolding covering 80 can be used in a simpler manner Be used from above in a horizontal tube, not shown.
  • the carrier profiles 27 are advantageously as hollow chamber profiles educated. This can also be provided for the formwork elements 12, 13 be.
  • the extrusion coating can be carried out analogously to the configuration according to the support profiles 27 of the formwork elements 12, 13.
  • the fastening element 84 is preferably used as an anti-lift device formed, as shown in Fig. 9 enlarged. This can increase Building security can be made possible.
  • the anti-lift device 84 is first placed on horizontal pipes of the Scaffolding, in order to then lower the scaffolding covering 80 into the horizontal plane, the fasteners 83 also on a horizontal tube of the scaffold intervenes.
  • the lead-in chamfer 86 can preferably be used.
  • 81, 82 of the scaffold covering also on both end faces 80 hooking elements are provided as fastening element 83.
  • horizontal cross bars 17 are provided, which optionally introduced through a T-profile or other type of profile.
  • the beam profiles 27 have inclined surfaces 51 on their outside. This enables be that in the case of a plurality of scaffolding coverings 80 arranged parallel to one another a connection of the scaffolding coverings 80 can be created by means of scarf locks, so that a closed work surface 22, which serve as a tread or shelf can, is trained.
  • the component in which the work surface 22 and the profile frame 14 are integrally formed as an injection molded part, as a working platform is used.
  • the profile frame 14 can be modified in this way, for example be that shots are attached that allow the attachment of consoles.
  • 14 more attachment options can be attached to the profile frame be provided to attach a railing, preferably foldable.
  • the component according to the invention thus offers a basic concept for a large number of embodiments that can not only be used in construction.
  • the component according to the invention is produced by the method described below manufactured.
  • the support profiles 27 are cut to the appropriate length and width tailored.
  • the carrier profiles 27 are via corner connecting elements 43 assembled into a carrier profile frame 46.
  • the carrier profile frame 47 thus represents a relatively rigid frame, however is slightly resilient in itself.
  • This support profile frame 46 is into a multi-part injection molding tool formed with a plurality of slides inserted. The injection mold is then closed, the end section 37 is arranged such that it is a termination to the injection molding tool forms.
  • thermoplastic is made under high pressure of, for example, 300 to 500 bar via one or more injection points, preferably at the intersection of the Ribs 18 and the central and transverse webs 16, 17 are provided in the injection molding tool brought in.
  • the spraying time for a formwork element 13 of 160 cm 40 cm is about 6 to 8 seconds. After a slight hold and foaming of the plastic and a certain cooling time the finished Formwork element 12 can be removed from the injection mold.
  • the carrier profile 27 is or will advantageously be before the introduction of the thermoplastic coated with an adhesion promoter, so that full-surface adhesion of the plastic on the support profile 27 is made possible.
  • Polypropylene is preferably used to produce the formwork element 12, 13, which is preferably filled with a glass fiber content of 5 to 40% and beyond is provided with a blowing agent which preferably foams between 5 and 30% effects.
  • additives such as for UV resistance, for lower water absorption, for good concrete repellency or the like added or applied as a top layer.
  • polyamide or other thermoplastics can be used have high rigidity and low water absorption. The plastic is advantageous bright white to eggshell colored, so that the formwork element 12, 13 does not absorb heat when exposed to sunlight.
  • the formwork plate 22 has stiffeners, for example, by a continuous or at least partially coherent metal or Light metal insert as well as a woven, knitted or knitted fabric can. Furthermore, it can alternatively be provided that after the support profile frame 46 is inserted into the tool, a formwork panel with a sandwich structure, the has two metal inserts to stiffen it, inserted into the injection mold is and by subsequent molding to a formwork element 12, 13 with each other is connected.
  • a lamination is inserted into the tool is so that the formwork element 12, 13 by the lamination provided on the formwork plate 22 is recognizable.
  • the formwork panel 22 or the front 24 can be used simultaneously serve as advertising space.
  • the central web 16 can be designed analogously to the cross section 17. Likewise, at the crossing points of which an analogous attachment is provided.
  • the structure and design of the elements 12, 13 described above is not only limited to formwork elements, but can be used for all other support systems be where the creeping of the plastic is a significant hindrance represents that by metallic reinforcements or plastic reinforcements, such as can be compensated for by the support profiles.
  • Such support systems can for example doors, cassettes, roof covers, molded parts in Vehicle construction, roof panels and emergency shelters.

Landscapes

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  • Architecture (AREA)
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  • Civil Engineering (AREA)
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Description

Die Erfindung betrifft ein Bauelement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelements gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 60.
Aus der EP 0 353 637 A1 ist eine Schaltafel mit einer Schalplatte aus Kunststoff für Systemschalungen zum Einschalen von Beton bekannt geworden. Diese Schaltafel weist einen aus hohlprofilförmigen Rahmenschenkeln gebildeten Profilrahmen auf. Eine aus PVC-Granulat mittels eines schäumbaren Kunststoffs aufgeschäumte Schalplatte wird an dem Profilrahmen durch beispielsweise Kleben oder in herkömmlicher Weise durch Vernieten oder Verschrauben befestigt.
Bei dieser Schaltafel ist nachteilig, daß ein Ausschäumen des PVC-Granulats erforderlich ist, welches der Hinzugabe von Bindemittel bedarf. Darüber hinaus ist der Zeitanteil für ein vollständiges Ausschäumen erheblich. Zusätzlich bedarf es einer aufwendigen Montage von der Schalplatte an dem Profilrahmen.
Des weiteren sind Bauelemente, insbesondere Gerüstbeläge, bekannt geworden, die in Arbeitsgerüsten eingesetzt werden. Diese weisen eine Arbeitsfläche auf, die aus Holz hergestellt ist. Diese Arbeitsflächen weisen zumindest an den Schmalseiten zwei Hakenelemente auf, mit denen die Gerüstbeläge an den Gerüsten montiert werden. Die Holz-Arbeitsflächen weisen die allseits bekannten Nachteile auf.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Bauelement zu schaffen, welches eine Vereinfachung in der Herstellung ermöglicht und dennoch die den Einsätzen entsprechenden Belastungen aufnehmen kann und der bisherigen Bauweise weitestgehend entspricht.
Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes zu schaffen, das es gestattet, das erfindungsgemäße Bauelement schnell und kostengünstig herzustellen.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 60 gelöst.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Bauelementes als Spritzgußteil weist den Vorteil auf, daß für dessen Herstellung eine geringere Arbeitszeit erforderlich ist, wodurch hohe Lohn- und Lohnnebenkosten eingespart werden können.
Des weiteren weist diese Ausgestaltung, insbesondere für ein Bauelement für Wand- und Deckenschalung und Gerüstbeläge, den Vorteil auf, daß gegenüber den bisher bekannten Profilrahmen aus Aluminium oder Stahl eine galvanische Vorbehandlung entfallen kann. Ebenso kann die aufwendige Beschichtung derartiger Profilrahmen für den baustellentauglichen Einsatz entfallen.
Das Bauelement weist des weiteren den Vorteil auf, daß die Arbeitsfläche, bzw. Schalplatte aufgrund der Verwendung eines Polymerstoffes splitterfrei und schlagunempfindlich ausgebildet sein kann. Dadurch kann die Tragfähigkeit erhalten bleiben. Der Einsatz von Polymerstoffen für das Element führt des weiteren dazu, daß eine hohe Lebensdauer gegeben sein kann. Die Polymerstoffe sind gegenüber Holz, bzw. einer Mehrschichtholzplatte witterungsbeständiger und leichter zu reinigen. Beispielsweise kann mit einem Dampfstrahlreiniger einfach und schnell die Schalplatte gereinigt werden. Diese ist relativ dünn ausgebildet und hat fast keine Wärmeträgheit. Dies führt dazu, daß beispielsweise beim Besprühen der Schalplatte mit einem Dampfstrahlreiniger Längenausdehnungsunterschiede zwischen der Betonschicht und dem Kunststoff auftreten, so daß die Betonschicht von der Schalplatte abspringt und die Verbindung sich sofort löst. Der Einsatz von geeigneten Polymerstoffen für das Bauelement führt zu einer geringeren Haftung von Zementleim und somit kann auf den Einsatz von Trennmitteln verzichtet werden.
Des weiteren weist ein derartiges als Spritzgußteil ausgebildetes Bauelement den Vorteil auf, daß es gegenüber den bisher bekannten Bauelementen, bestehend aus einem metallenen Profilrahmen und einer Mehrschichtplatte aus hochwertigem Sperrholz, eine weitere Gewichtsreduzierung um 10 bis 20 % bei gleichen Abmessungen erzielt werden kann. Dadurch kann ein noch handlicheres Arbeiten und somit schnelles Arbeiten ermöglicht sein. Diese Gewichtsreduzierung weist vorteilhafterweise keine Einbußen in einem aufzunehmenden Betondruck oder Belastung auf, so daß ebenso wie bei der bekannten Bauweise der Bauelemente mit einem metallenen Profilrahmen, beispielsweise bei Schalelementen, ein Betondruck bis 60 kN/m2 aufgenommen werden kann.
Die obigen Vorteile zeigen sich ebenfalls auch für ein Bauelement, welches als Gerüstbelag ausgebildet ist.
Darüber hinaus sind diese Vorteile auch bei weiteren Bauelementen gegeben, die eine Arbeitsfläche und einen Profilrahmen aufweisen, wobei zusätzliche Komponenten noch vorgesehen sein können, die für die speziellen Einsätze erforderlich sind.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Profilrahmen durch Rahmenschenkel gebildet ist, die aus zumindest teilweise mit Kunststoff umspritzten Trägerprofilen bestehen. Dadurch kann erzielt werden, daß mehrere Elemente für eine Wandschalung sicher miteinander verbunden werden können. Des weiteren können diese Trägerprofile eine Erhöhung der Steifigkeit der Elemente bewirken, so daß das Element verwindungssteif und robust für den Baustelleneinsatz ausgebildet ist. Insbesondere die freien Enden der Profilrahmen sind durch die Trägerprofile stoßunempfindlicher gegenüber einem schlagzähen Polymerstoff ausgebildet.
Des weiteren weisen diese Trägerprofile den Vorteil auf, daß diese beim Einsatz für Deckenschalungen an einem Fallkopf oder Stützenkopf sowie Haupt- und/oder Nebenträger eingehängt werden können. Diese vorteilhafterweise aus einer Aluminiumlegierung ausgebildeten Trägerprofile weisen des weiteren den Vorteil auf, daß das Element unempfindlich gegen Kriechen ist. Die Polymerwerkstoffe weisen im allgemeinen eine sehr hohe Kriechzahl auf und können Kriechspannungen nahezu nicht abbauen. Metalle und Kunstharze weisen eine sehr niedere Kriechzahl auf, so daß selbst nach einer längeren und hohen Belastung aufgrund der bevorzugten Verstärkung, die durch die Trägerprofile gegeben ist, ein Kriechen nahezu verhindert werden kann. Somit sind leistungsfähige Elemente ausgebildet, die nahezu keinen Verzug - selbst nach längerem Einsatz - aufweisen.
Des weiteren weist die Ausgestaltung eines Profilrahmens mit einem Trägerprofil den Vorteil auf, daß derartige Schalelemente vollständig recycelbar sein können. Es können Elemente, bei denen sich eine Reparatur, die aufgrund der Verwendung eines thermoplastischen Polymerwerkstoffes nicht mehr lohnenswert erscheint, recycelt werden. Die Trägerprofile werden als elektrischer Widerstand betrieben, wodurch diese sich sehr stark erwärmen und der Kunststoff von den Trägerprofilen abgelöst werden kann. Durch dieses Trennverfahren können ungefähr 90 % der Anteile des Trägerprofils aus dem Kunststoff herausgelöst werden. Anschließend kann der Kunststoff und auch die nur noch zum Teil darin enthaltenen Anteile des Trägerprofils geschreddert und vermahlen werden, so daß nach Aufbereitung dieses Abfalls eine Wiederverwendung für ein Element oder weitere Metall-Kunststoffbauelemente für den Einsatz in der Bauindustrie, wie beispielsweise für Schalplatten bei Deckenschalungen gegeben sein kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trägerprofile sich entlang von Seitenflächen des Profilrahmens erstrecken und mit zumindest einem Verbindungselement wie beispielsweise einem Eckverbindungselement zu einem Trägerprofilrahmen miteinander verbindbar sind. Dadurch können die Trägerprofile zueinander vorfixiert werden und in einem Spritzgußwerkzeug sicher angeordnet sein, so daß aufgrund der hohen Einspritzdrücke eine Lageverschiebung innerhalb des Werkzeuges vermieden werden kann. Gleichzeitig kann durch diese Eckverbindung erzielt werden, daß die Steifigkeit des Profilrahmens erhöht sein kann, wodurch wiederum die Verbindungssteifigkeit und auch die Aufnahme des Betondruckes erhöht werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß bei kleinen Elementen zwischen den Trägerprofilen Querstege regelmäßig über die Länge zueinander beabstandet sind, die an den Trägerprofilen ebenfalls über beispielsweise eine Verklammerung vorfixiert sein können. Bei breiteren Elementen können zusätzlich zu den parallel zu den in den Längsseiten angeordneten Trägerprofilen Mittelstege vorgesehen sein, die ebenso über beispielsweise eine Verklammerung zu den an den Stirnseiten angeordneten Trägerprofilen vorfixiert sein können. Durch diese Ausgestaltung kann eine weitere Versteifung des Profilrahmens erzielt werden. Durch den Einsatz von Profilelementen für die Quer- und/oder Mittelstege können diese gegenüber den alternativ aus Kunststoff ausgebildeten Quer- oder Mittelstegen mit einer geringeren Wandstärke ausgebildet sein, so daß dadurch eine Gewichtsreduzierung bei gleichzeitiger Erhöhung der Steifigkeit des Profilrahmens erzielt werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Rahmenschenkel ein teilweise umspritztes Trägerprofil umfaßt, welcher innenliegend im mittleren Abschnitt des Rahmenschenkels eine freie unter einem Winkel zur Hochachse des Rahmenschenkels angeordnete Anlagefläche und am freien Ende des Rahmenschenkels eine weitere, nicht umspritzte, innenliegende Anlagefläche und einen entlang der Hochachse sich erstreckenden, nicht umspritzten Fuß aufweist. Die übrigen Abschnitte des Trägerprofiles sind im wesentlichen umspritzt. Diese nicht umspritzten Anlageflächen dienen zur Anordnung eines Schalschlosses, um eine oder mehrere Elemente miteinander zu verbinden. An der unter einem Winkel zur Hochachse des Rahmenschenkels angeordneten Anlagefläche kann eine Pratze des Schalschlosses angreifen. Die weitere nach innen weisende Anlagefläche am Ende des Rahmenschenkels kann zur Anlage eines Vorsprunges im Wurzelbereich der Pratzen dienen. Der frei sich entlang der Hochachse des Rahmenschenkels erstreckende Fuß ermöglicht, daß das Schalschloß zur ersten Anlagefläche hin verspannt werden kann, so daß ein Ausrichten der beiden Elemente ermöglicht ist. Diese Ausgestaltung der nicht umspritzten Anlageflächen ermöglicht vorteilhafterweise eine 5-Punkt-Anlage des Schalschlosses, wodurch der Betondruck bis zu 60 kN/m2 aufgenommen werden kann. Zumindest eine 3-Punkt-Anlage ist sichergestellt, damit ein Ausrichten und Fluchten der Elemente ermöglicht ist.
Des weiteren ist erfindungsgemäß für die Ausbildung eines Profilrahmens eines Elementes für Wand- und Deckenschalungen ein Trägerprofil vorgesehen, welches den Profilrahmen versteift und durch einen unteren L-förmig ausgebildeten Fuß eine sichere Aufnahme an Haupt- und Nebenträgern, Fallköpfen oder Stützenköpfen ermöglicht. Gleichzeitig ist ein unempfindlicher Abschluß durch den unteren Fuß gegeben. Des weiteren weist das Trägerprofil den Vorteil auf, daß am oberen vertikalen Abschnitt des Fußes ein Endabschnitt vorgesehen ist, der derart ausgebildet sein kann, daß dieser Endabschnitt einen dichten Abschluß in einem Spritzgußwerkzeug bildet, so daß der sich daran anschließende obere Teil des Trägerprofils zumindest teilweise umspritzt werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß sich eine Verkrallung an den Endabschnitt im oberen Abschnitt des Trägerprofils anschließt. Dies weist den Vorteil auf, daß eine einfache Anordnung von Eckverbindungselementen vorgesehen sein kann. Diese können beispielsweise als Steckverbindung ausgebildet sein, die eine sichere Vorfixierung der Trägerprofile zu einem Trägerprofilrahmen ermöglicht.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß im mittleren Bereich des oberen Abschnittes zwei im wesentlichen V-förmig zueinander angeordnete Stege vorgesehen sind, die zur Anlage von freien Pratzenenden eines Schalschlosses dienen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die sich links und rechts der Systemebene erstreckenden Stege, Profilstege, V-förmig ausgebildeten Stege und der Endabschnitt jeweils in einer zur Systemebene parallelen Ebene enden und jeweils eine Anlagefläche bzw. Abstützfläche im Spritzgußwerkzeug bilden. Dadurch kann ermöglicht sein, daß die Trägerprofile in dem Spritzgußwerkzeug während des Spritzvorganges ihre Position beibehalten und nicht unter dem Einfluß des hohen Spritzdruckes eine Desorientierung erfahren können.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, daß das Element eine Vorspannung aufweist, die sich bei der vorgesehenen Belastung weitestgehend neutralisiert. Dadurch bleiben für die Elemente noch genügend Reserven um die erforderliche Sicherheit und Festigkeit in Grenzbelastungsfällen aufzuweisen.
Vorteilhafterweise sind die Trägerprofile während des Umspritzens mit Kunststoff plastisch und/oder elastisch vorverformt im Werkzeug positioniert.
Es kann auch vorgesehen sein, daß die Trägerprofile plastisch vorzugsweise in Richtung der Hochachse vorverformt sind und anschließend einzeln oder als Rahmen in das Werkzeug eingelegt werden. Alternativ kann auch das Trägerprofil bzw. der dadurch zusammengesetzte Rahmen unverformt im Werkzeug positioniert werden und über eine Werkzeugsteuerung vor und/oder während des Spritzvorganges verformt werden. Somit kann ein Element ausgebildet werden, welches einen Flächenmittelpunkt der Schalplatte aufweist, der zumindest teilweise gegenüber den Randzonen erhöht ist. Alternativ können auch andere kuppelförmige oder gewölbte Ausbildungen der Schalplatte entsprechend den spezifischen Anwendungs- und Einsatzfällen vorgesehen sein.
Die vorteilhaften Ausgestaltungen gelten ebenfalls, soweit übertragbar, auch beispielsweise für einen Gerüstbelag, eine Arbeitsbühne, an der Konsolen befestigbar sind oder für weitere Bauelemente, die auf dem erfindungsgemäßen Bauelement aufbauen oder daran anknüpfen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Elementes für Wand- und Dekkenschalungen weist den Vorteil auf, daß eine aufwendige Vorbehandlung und anschließende Beschichtung des Profilrahmens eingespart werden kann. Des weiteren kann durch die Herstellung des Elementes in einem Spritzvorgang eine erhebliche Anzahl von Arbeitsschritten eingespart werden, wie z. B. die Anbringung einer Silikondichtung im Schalungsrahmen zur Aufnahme einer Mehrschichtenplatte. Dadurch kann eine erhebliche Kosteneinsparung gegeben sein. Gleichzeitig kann die Produktionsrate durch die Herstellung des Elementes als Spritzgußteil wesentlich gesteigert werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß eine vorgefertigte Schalplatte, die vorzugsweise einen Sandwich-Aufbau mit Versteifungen aufweist, in das Spritzgußwerkzeug eingelegt wird. Dadurch kann der Spritzgußvorgang verkürzt werden, wobei gleichzeitig durch das Umspritzen der eingelegten Teile, wie beispielsweise einer Schalplatte und eines Trägerprofilrahmen, eine feste Verbindung zu einem einstückigen Element ermöglicht ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in der Beschreibung, den Patentansprüchen und den Zeichnungen angegeben.
In der Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1
eine Schalung bestehend aus einem Verbund aus zwei Schalelementen mit Schalschlössern,
Fig. 2
eine schematische Schnittdarstellung längs der Linie II-II in Fig. 1 mit einer schematischen Schnittdarstellung eines Trägerprofils,
Fig. 3
einen schematischen Teilschnitt längs der Linie III-III in Fig. 1 mit einem schematischen Teilschnitt eines Quersteges und
Fig. 4
einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 3 eines Quersteges,
Fig. 5
eine schematische Seitenansicht eines Eckenbereiches des Schalelementes,
Fig. 6
eine Seitenansicht eines als Gerüstbelag ausgebildeten Bauelementes,
Fig. 7
eine Ansicht von unten auf das Bauelement gemäß Fig. 6,
Fig. 8
eine schematisch vergrößerte Detailansicht eines Befestigungselementes und
Fig. 9
eine schematisch vergrößerte Detailansicht eines als Abhebesicherung ausgebildeten Befestigungselementes.
In Fig. 1 ist ausschnittsweise ein Verbund 11 bestehend aus drei Schalelementen 12, 13 dargestellt, die durch Schalschlösser 19 zueinander angeordnet sind. Das Schalelement 12 weist eine Schalhöhe von 160 cm und eine Breite von 80 cm auf. Die Schalelemente 13 sind als kleine Version ausgebildet mit einer Schalhöhe von 160 cm und einer Breite von 40 cm. Das Schalelement 12 weist einen Profilrahmen 14 auf, der außen umläuft und einen senkrechten Mittensteg 16 aufweist. In den Feldern zwischen den senkrechten Rahmenschenkeln des Profilrahmens 14 und dem Mittensteg 16 erstrecken sich horizontale Querstege 17 in gleichmäßigem Abstand. In den zwischen den Mittensteg 16 und den Querstegen 17 eingeschlossenen Feldern ist eine Verrippung 18 vorgesehen, die durch zwei in der Diagonale der Felder liegende Rippen ausgebildet ist. Weitere Ausgestaltungen, die eine Versteifung der Felder ermöglichen, sind ebenfalls denkbar. Beispielsweise kann die Höhe der Verrippung vom Flächenmittelpunkt der Schalplatte 22 aus gesehen nach außen hin abnehmen.
Die einander benachbarten senkrechten Rahmenschenkel der Profilrahmen 14 der Schalelemente 12, 13 sind mit Schalschlössern 19 verbunden, von denen hier beispielsweise vier verwendet werden. Das Schalelement 13 weist einen außen umlaufenden Profilrahmen 14 auf. Zwischen den senkrechten Rahmenschenkeln des Profilrahmens 14 sind Querstege 17 ausgebildet, die in regelmäßigem Abstand zueinander angeordnet sind. Zwischen den Querstegen 17 ist ebenfalls eine Verrippung 18 vorgesehen, die analog zum Schalelement 12 ausgebildet ist. Die Profilrahmen 14 der Schalelemente 12, 13 weisen einen analogen Aufbau aus gleichem Material mit gleichem Querschnitt auf. Das Schalelement 12 ist mit dem Schalelement 13 durch Schalschlösser 19 verbunden. Diese greifen an den Rahmenschenkeln der Profilrahmen 14 an und legen die beiden aneinandergrenzenden Profilrahmen 14 zueinander fest. Analog sind die beiden Schalelemente 13 zueinander festgelegt, so daß durch eine derartige Anordnung eine Schalelementenwand gebildet werden kann, wobei die Schalelemente 12, 13 horizontal und/oder vertikal zueinander angeordnet sein können.
In den Feldern des Schalelementes 12 sind zwischen einem Rahmenschenkel des Profilrahmens 13 und einer Verrippung 18 Ankertaschen 21 für die Zugstäbe von Schalungsankern vorgesehen. Diese sind vorteilhafterweise derart zu den Feldern des Schalungselementes 12 angeordnet, so daß diese symmetrisch zur Längs- und Querachse des Schalungselementes 12 angeordnet sind, so daß eine Rücksichtnahme auf die Ausrichtung der Schaltafel 12 nicht notwendig ist. Dies gilt ebenfalls für die Schaltafeln 13.
In Fig. 2 ist ein schematischer Teilquerschnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1 dargestellt. Die Schaltafel 12 ist als Spritzgußteil dargestellt und weist einen Rahmenschenkel 23 des Profilrahmens 14 auf, der aus einem teilweise umspritzten Trägerprofil 27 gebildet ist. Der Rahmenschenkel 23 ist im wesentlichen senkrecht zur Schalplatte 22 angeordnet. Einer Vorderseite 24 der Schalplatte 22, an der beim Betonieren Beton anliegt, ist die Verrippung 18 angeordnet, um eine steife Ausbildung der Schalplatte 22 zu ermöglichen. Die Verrippung 18 verläuft diagonal nach links in einen Eckbereich 26.
Der Rahmenschenkel 23 weist einen entlang einer Querschnittsfläche des Trägerprofils 27 eine Systemebene 28 auf. Das Trägerprofil 27 weist einen unteren Abschnitt 29, der nicht mit Kunststoff umspritzt ist und einen oberen, mit Kunststoff umspritzten Abschnitt 31 auf. Der untere Abschnitt 29 ist durch einen L-förmig ausgebildeten Fuß 32 ausgebildet, dessen horizontaler Abschnitt 33 zur Mitte des Schalelementes 12 weist. Dieser L-förmige Fuß 32 dient zur sicheren Anordnung und Auflage des Schalelementes 12 zu Haupt- und Nebenträgern eines Gerüstes für Deckenschalungen. Des weiteren dient die untere Anlagefläche 34 zum Ausrichten des Schalelementes 12 zu einem weiteren Schalelement 12 oder 13 mit einem Schalschloß 19. Ein vertikaler Abschnitt 36 des Fußes 32 ist durch einen Endabschnitt 37 begrenzt. Der Endabschnitt 37 trennt den unteren, nicht umspritzten Abschnitt 29 von dem oberen umspritzten Abschnitt 31. Dieser Endabschnitt 37 dient auch dazu, um das Spritzgußwerkzeug gegenüber dem aus dem Spritzgußwerkzeug herausragenden Fuß 32 abzuschließen. Der Endabschnitt weist einen rechten Arm 38 auf, der L-förmig ausgebildet ist. Diesem gegenüberliegend ist ein linker Vorsprung 39 vorgesehen, dessen Höhe im wesentlichen der Wandstärke entspricht, mit der das Trägerprofil 27 zur Außenseite hin im wesentlichen umspritzt ist. Einer Innenseite des Trägerprofils 27 ist eine gegenüber einer Außenseite wesentlich geringer ausgebildete Wandstärke vorgesehen. Die innere Stärke einer Kunststoffschicht kann beispielsweise 1 bis 2 mm betragen.
Entlang der Systemebene 28 nach oben gesehen folgt an den Endabschnitt 37 mit Abstand anschließend eine obere und untere Führungsnut 41, 42, die U-förmig ausgebildet und aufeinander zu gerichtet angeordnet sind. Diese zur Mitte des Schalelements 12 weisende Führungsnut 41, 42 dient zur Aufnahme eines Eckverbindungselementes 43, um zwei rechtwinklig zueinander angeordnete Trägerprofile 27 zueinander festzulegen. Das Eckverbindungselement 43 kann als gleichschenklig ausgebildeter Winkel ausgebildet sein, dessen freie Enden in die Führungsnuten 41, 42 einschiebbar sind. Dadurch können die Trägerprofile 27 zu einem Trägerprofilrahmen 46 zueinander angeordnet werden, der nach zumindest teilweisem Umspritzen den Profilrahmen 14 bildet. Die Verbindung der Trägerprofile 27 über Eck soll eine gewisse Steifigkeit aufweisen, jedoch soll andererseits auch ermöglicht sein, daß der dadurch gebildete Trägerprofilrahmen 46 insoweit nachgiebig ausgestaltet ist, daß beim Einlegen des Trägerprofilrahmens 46 in ein Spritzgußwerkzeug eine noch geringfügige Ausrichtung und Anordnung ermöglicht ist. Das Eckverbindungselement 43 kann über eine Klemmverbindung, Rast-/Schnappverbindung oder dergleichen mit den Führungsnuten 41, 42 verbindbar sein.
Außerhalb des Eckbereiches 26 sind die Führungsnuten 41, 42 mit Kunststoff umspritzt und dienen als Verkrallung mit dem Kunststoff. Dadurch kann eine bessere Verbindung zwischen dem Kunststoff und dem Trägerprofil 27 gegeben sein. Zwischen den Führungsnuten 41, 42 ist eine Kröpfung 47 vorgesehen, die zur Versteifung des Trägerprofils 27 vorgesehen ist. Das Trägerprofil 27 weist von dem Endabschnitt 37 bis zum Endbereich 49 einen im wesentlichen konstanten Querschnitt auf. Die Wandstärke beträgt ungefähr 1,5 mm. Im Bereich der Verkröpfung 47 sind in Längsachse des Trägerprofils 27 gesehen mehrere Bohrungen (nicht dargestellt) vorgesehen. Der Kunststoff kann von der Außenseite des Rahmenschenkels 23 über die Bohrung zur Innenseite gelangen und die Fläche zwischen den Führungsnuten 41, 42 vollständig umgeben.
Entlang der Systemebene 28 sind oberhalb der Führungsnut 42 im mittleren Bereich 48 des oberen Abschnitts 31 zwei V-förmig zueinander angeordnete Stege 51 angeordnet, die zur Mitte des Schalelementes 12 weisen. An deren freien Ende sind im wesentlichen parallel zur Systemebene 28 angeordnete Endabschnitte 52 vorgesehen. Der untere Steg 51 ist gegenüber dem oberen Steg 51 größer ausgebildet. Die Stege 51 sind bevorzugt in einem Winkel von ungefähr 100° zueinander angeordnet. Der untere Steg 51 ist beispielsweise in einem Winkel von in etwa 25 bis 45° zur Systemebene 28 vorgesehen. Die obere und untere Stegfläche 51 sind Funktionsflächen wie auch eine äußere Anlagefläche 53 des rechten Armes 38 vom Endabschnitt 37. Diese Funktionsflächen sind nicht vom Kunststoff umspritzt. An diesen Flächen 51, 53 und 34 greift das Schalschloß 19 an. Durch diese Ausgestaltung kann eine 5-Punkt-Auflage gegeben sein, wobei eine Pratze des Schalschlosses 19 zumindest an der unteren Stegfläche 51 anliegt und mit einem Vorsprung im Wurzelbereich der Pratze an der Anlagefläche 53 anliegt und gleichzeitig zur Ausrichtung der Vorderseite 24 der Schalhaut 22 von zwei zueinander angeordneten Schaltafeln durch die Anlagefläche 34 ermöglicht. Daraus ergibt sich auch, daß die Endabschnitte 52 und Anlagefläche 53, die in einer Ebene parallel zur Systemebene 28 verläuft, vorgesehen sind.
Zwischen dem in der Systemebene 28 verlaufenden Wandabschnitt des Trägerprofils 27 und dem oberen und unteren Steg 51 ist Polymerstoff aufgefüllt. Dieser dient zur Unterstützung und Versteifung der jeweils V-förmig zum Wandabschnitt angeordneten oberen und unteren Stege 51. Für den unteren Steg 51 dient zusätzlich die Führungsnut 52 als Verstärkung bzw. Versteifung.
Zwischen dem oberen und unteren Steg 51 ist gegenüberliegend und nach außen weisend ein im wesentlichen rechtwinklig zur Systemebene 28 angeordneter Steg 54 vorgesehen. Der Steg 54 ist in Längsrichtung gesehen mit Unterbrechungen ausgebildet. Eine Stirnseite 56 des Steges 54 liegt in einer Werkzeugwand an. Bei geschlossenem Spritzgußwerkzeug ist des weiteren vorgesehen, daß die freien Endabschnitte 52 an einem gegenüberliegendem Wandabschnitt anliegen, wodurch gewährleistet sein kann, daß eine lagerichtige Fixierung des mittleren Bereiches 48 vom Trägerprofil 27 im Spritzgußwerkzeug selbst unter Einfluß des großen Spritzdruckes gegeben sein kann.
Zwischen den V-förmig angeordneten Stegen 51 und einem Endbereich 49 ist eine weitere Kröpfung 57 vorgesehen, die wiederum zur Versteifung angeordnet ist. Der Endbereich 49 weist zwei entgegengesetzt zueinander weisende Profilstege 58, 59 auf, die im wesentlichen senkrecht zur Systemebene 28 angeordnet sind. Der linke Profilsteg 58 bildet eine Versteifung einer Kante 61, die zwischen dem Rahmenschenkel 23 und der Vorderseite 24 der Schalplatte 22 gebildet ist. Eine Stirnfläche 62 des Profilsteges 58 grenzt unmittelbar an eine Anlagefläche 63 des Vorsprungs 64 an. Die Höhe des Vorsprungs 64 entspricht der Höhe eines Vorsprungs 66 von der Systemebene 28 aus gesehen, wobei letzterer der Führungsnut 41 gegenüberliegend angeordnet ist. Dadurch kann eine im wesentlichen linienförmige Berührung zwischen dem oberen und unteren Vorsprung 64, 66 des einen Schalelementes 12 mit den korrespondierenden Vorsprüngen des weiteren Schalelementes gegeben sein. Somit kann eine schmutzunempfindliche Anlage gegeben sein, wobei dadurch sichergestellt sein kann, so daß zwischen den zwei Kanten 61 der Schalelemente 12 keine Naht entstehen kann.
Im Bereich der Kröpfung 57 sind ebenfalls Bohrungen (nicht dargestellt) vorgesehen, so daß eine Innenseite des Trägerprofiles 27 von Kunststoff umspritzt sein kann. Der Profilsteg 59 weist in Richtung der Schalplatte 22 und bildet somit einen sicheren Übergang zur Aufnahme der Betondrücke von der Schalplatte 22 auf die Rahmenschenkel 23 des Profilrahmens 14.
Das Trägerprofil 27 ist als Strangpreßprofil ausgebildet und besteht bevorzugt aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, wie beispielsweise AlMgiSI 0,5 oder Titan oder Titanlegierung. Des weiteren können weitere Leichtmetalle als auch Metalle eingesetzt werden. Ebenso sind hochfeste Kunststoffe oder faserverstärkte Kunststoffe, wie beispielsweise kohlekevlarverstärkter Kunststoff, zur Ausbildung von Trägerprofilen möglich.
Des weiteren kann zur Erhöhung der Steifigkeit vorgesehen sein, daß die Wandstärke des Trägerprofils 27 vergrößert werden kann. Alternativ kann ebenso vorgesehen sein, daß das Trägerprofil 27 als Hohlprofilkörper mit einer oder mehreren Kammern ausgebildet ist, wodurch wiederum eine höhere Steifigkeit bzw. Verwindungssteifigkeit eines Schalelementes 12 erzielt werden kann. Des weiteren können die Trägerprofile 27 vorverformt sein, vorzugsweise plastisch vorverformt.
In Fig. 3 ist ein schematischer Teilschnitt entlang der Linie III-III gemäß Fig. 1 dargestellt. Der Teilschnitt zeigt die Anordnung des Quersteges 17 zum Trägerprofil 27 als auch dessen Ausgestaltung. Gemäß der Schnittdarstellung entlang der Linie IV-IV in Fig. 4 weist der Quersteg 17 ein T-Profil 67 auf, das an einem unteren Ende mit einem Quersteg 68 abschließt. Der Quersteg 17 ist vollständig im Kunststoff eingebettet. Dieses T-Profil 67 ist ebenfalls als Strangpreßprofil aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung ausgebildet. An einem zum Trägerprofil 27 weisenden Ende 69 ist ein gegenüber der Breite des T-Profils 67 verjüngter Vorsprung 71 ausgebildet, der an dessen freien Ende zwei Laschen 72 und 73 aufweist, die in eine Bohrung 74 des Trägerprofils 27 eingreifen. Die Bohrung 74 ist im Bereich der Kröpfung 47 vorgesehen. Zur Fixierung werden die Laschen 72, 73 in entgegengesetzter Richtung umgebogen (Fig. 5), wodurch der Quersteg 17 in seiner Lage zum Trägerprofil 22 fixiert wird. Der Quersteg 17 erstreckt sich von der Schalplatte 22 bis unterhalb des Quersteges 68 des T-Profils 67.
In Längsrichtung des T-Profils 67 gesehen sind mehrere Bohrungen 76 vorgesehen, so daß zwischen einer linken und rechten zum T-Profil 67 gebildeten Kunststoffwand eine Brücke bzw. Verbindung geschaffen werden kann. Die Bohrungen 76 sind V-förmig zueinander versetzt in regelmäßigen Abständen vorgesehen. Des weiteren sind an einem oberen Randbereich des T-förmigen Profils in regelmäßigen Abständen zwei Finger 77 vorgesehen, die in entgegengesetzter Richtung aus der Längsebene des T-Profils 67 ausgelenkt werden. Dadurch kann eine Distanzhaltung für das T-Profil 67 im Werkzeug geschaffen sein. Dies kann alternativ dadurch geschehen, daß auf einen Finger 77 des T-Profils 67 ein Kunststoffclip oder dergleichen aufgesetzt wird.
Im Endzustand ist sowohl die laschenförmige Verbindung zwischen dem Quersteg 17 und dem Trägerprofil 27 als auch der Quersteg 17 vollständig umspritzt. Alternativ können weitere einfache und schnell montierbare Verbindungen zwischen dem Quersteg 17 und dem Trägerprofil 27 vorgesehen sein.
Die Querstege 17 können des weiteren eine Öffnung aufweisen, die als Handgrifföffnung ausgebildet ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß in diese Öffnung ein Handgriff anordenbar ist, so daß eine leichte Handhabung der Schalelemente 12, 13 gegeben sein kann.
In Fig. 6 ist eine Seitenansicht eines als Gerüstbelag 80 ausgebildeten Bauelementes dargestellt. Der Gerüstbelag 80 weist einen die Arbeitsfläche 22 tragenden Profilrahmen 14 auf, der senkrecht zur Arbeitsfläche 22 angeordnet ist. Der Profilrahmen 14 bildet Rahmenschenkel 23 aus, die die Arbeitsfläche 22 umgeben. Die Funktion und der Aufbau des Gerüstbelages 80, wie dieser in den Figuren 6 bis 9 dargestellt ist, entspricht den Schalelementen 12, 13.
Bei dem Gerüstbelag 80 ist vorgesehen, daß an schmalen Stirnseiten 81, 82 Befestigungselemente 83, 84 angebracht sind, um den Gerüstbelag 80 an einem Gerüst, vorzugsweise Rahmengerüst, zu befestigen. Derartige Gerüste werden insbesondere dafür eingesetzt, um Fassaden zu verputzen, zu streichen oder dergleichen. Die Befestigungselemente 83 sind als Einhängehaken ausgebildet, wie dies die schematisch vergrößerte Seitenansicht gemäß Fig. 8 darstellt. Das Einhakelement 83 ist an dem Trägerprofil 27 befestigt, beispielsweise durch eine Schweißverbindung, Klemmverbindung, Klebeverbindung oder dergleichen. Der Gerüstbelag 80 kann in einfacher Weise von oben in ein nicht dargestelltes horizontales Rohr eingesetzt werden.
Die Trägerprofile 27 sind bei dieser Ausführungsform vorteilhafterweise als Hohlkammerprofile ausgebildet. Dies kann ebenso bei den Schalungselementen 12, 13 vorgesehen sein. Bei der Ausgestaltung als Hohlkammerprofile kann die Umspritzung analog zu der Ausgestaltung gemäß den Trägerprofilen 27 der Schalelemente 12, 13 erfolgen.
Auf der Schmalseite 82 ist das Befestigungselement 84 bevorzugt als Aushebesicherung ausgebildet, wie dies in Fig. 9 vergrößert dargestellt ist. Dadurch kann eine erhöhte Sicherheit beim Baubetrieb ermöglicht sein. Für die Montage des Gerüstbelages 80 erfolgt zunächst ein Aufsetzen der Abhebesicherung 84 an horizontalen Rohren des Gerüstes, um anschließend den Gerüstbelag 80 in die horizontale Ebene abzusenken, wobei die Befestigungselemente 83 ebenfalls an einem horizontalen Rohr des Gerüstes eingreift. Dabei kann bevorzugt die Einführschräge 86 zum Einsatz kommen.
Alternativ kann vorgesehen sein, daß auch an beiden Stirnseiten 81, 82 des Gerüstbelages 80 Einhakelemente als Befestigungselement 83 vorgesehen sind.
Zur Aussteifung des Gerüstbelages 80 sind horizontale Querstege 17 vorgesehen, die gegebenenfalls durch ein T-Profil oder andersartiges Profil eingebracht sind. Die Trägerprofile 27 weisen an ihrer Außenseite Schrägflächen 51 auf. Dadurch kann ermöglicht sein, daß bei mehreren parallel nebeneinander angeordneten Gerüstbelägen 80 mittels Schalschlösser eine Verbindung der Gerüstbeläge 80 geschaffen werden kann, so daß eine geschlossene Arbeitsfläche 22, die als Lauffläche oder Abstellfläche dienen kann, ausgebildet ist.
Des weiteren kann vorgesehen sein, daß das Bauelement, bei dem die Arbeitsfläche 22 und der Profilrahmen 14 einstückig als Spritzgußteil ausgebildet sind, als Arbeitsbühne eingesetzt wird. Dabei kann der Profilrahmen 14 beispielsweise derart modifiziert sein, daß Aufnahmen angebracht sind, die das Anbringen von Konsolen ermöglichen. Zusätzlich können an dem Profilrahmen 14 weitere Befestigungsmöglichkeiten vorgesehen sein, um daran ein Geländer, vorzugsweise klappbar, anzubringen.
Das erfindungsgemäße Bauelement bietet somit ein Grundkonzept für eine Vielzahl von Ausführungsformen, die nicht nur im Baubetrieb einsetzbar sind.
Das erfindungsgemäße Bauelement wird durch nachfolgend beschriebenes Verfahren hergestellt. Die Trägerprofile 27 werden auf das entsprechende Maß bezüglich der Länge und Breite zugeschnitten. Die Trägerprofile 27 werden über Eckverbindungselemente 43 zu einem Trägerprofilrahmen 46 zusammengebaut. Gleichzeitig werden in Abhängigkeit der Baugröße zwischen die Trägerprofile 27 Quer- und Mittelstege 16, 17 angebracht. Der Trägerprofilrahmen 47 stellt somit einen relativ steifen Rahmen dar, der jedoch geringfügig in sich nachgiebig ausgebildet ist. Dieser Trägerprofilrahmen 46 wird in ein mehrteiliges, mit einer Mehrzahl von Schiebern ausgebildetes Spritzgußwerkzeug eingelegt. Anschließend wird das Spritzgußwerkzeug geschlossen, wobei der Endabschnitt 37 derart angeordnet ist, daß dieser einen Abschluß zum Spritzgußwerkzeug bildet. Ein Thermoplast wird unter hohem Druck von beispielsweise 300 bis 500 bar über eine oder mehrere Anspritzstellen, die vorzugsweise an Kreuzungspunkten der Verrippungen 18 bzw. der Mittel- und Querstege 16, 17 vorgesehen sind, in das Spritz-gußwerkzeug eingebracht. Die Spritzdauer bei einem Schalelement 13 von 160 cm auf 40 cm beträgt ungefähr 6 bis 8 Sekunden. Nach einer geringen Nachdruckphase und einem Anschäumen des Kunststoffs und einer gewissen Abkühlzeit kann das fertige Schalelement 12 aus dem Spritzgußwerkzeug entnommen werden.
Das Trägerprofil 27 ist oder wird vorteilhafterweise vor dem Einbringen des Thermoplasts mit einem Haftvermittler beschichtet, so daß eine vollflächige Haftung des Kunststoffes an dem Trägerprofil 27 ermöglicht ist.
Zur Herstellung des Schalelementes 12, 13 wird bevorzugt Polypropylen eingesetzt, der vorzugsweise mit einem Glasfaseranteil von 5 bis 40 % gefüllt ist und darüber hinaus mit einem Treibmittel versehen ist, das eine Schäumung vorzugsweise zwischen 5 und 30 % bewirkt. Des weiteren können Additive, wie beispielsweise für UV-Beständigkeit, für geringere Wasseraufnahme, für gute Betonabweisung oder dergleichen beigemischt oder als Deckschicht aufgebracht werden. Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß Polyamid oder weitere Thermoplaste verwendet werden können, die eine hohe Steifigkeit und geringe Wasseraufnahme aufweisen. Der Kunststoff ist vorteilhafterweise hellweiß bis eierschalenfarben eingefärbt, so daß das Schalelement 12, 13 keine Wärme bei Sonneneinstrahlung aufnimmt. Alternativ kann vorgesehen sein, daß die Schalplatte 22 zur Versteifung Einlagen aufweist, die beispielsweise durch eine durchgehende bzw. zumindest teilweise zusammenhängende Metall- oder Leichtmetalleinlage als auch durch ein Gewebe, Gestricke oder Gewirke gegeben sein kann. Des weiteren kann alternativ vorgesehen sein, daß, nachdem der Trägerprofilrahmen 46 in das Werkzeug eingelegt ist, eine Schalplatte mit einem Sandwichaufbau, der zwei Metalleinlagen zu dessen Versteifung aufweist, in das Spritzgußwerkzeug eingelegt wird und durch anschließendes Umspritzen zu einem Schalelement 12, 13 miteinander verbunden wird.
Des weiteren kann vorgesehen sein, daß in das Werkzeug eine Kaschierung eingelegt wird, so daß das Schalelement 12, 13 durch die an der Schalplatte 22 vorgesehene Kaschierung erkenntlich ist. Somit kann die Schalplatte 22 bzw. die Vorderseite 24 gleichzeitig als Werbefläche dienen.
Der Mittelsteg 16 kann analog zum Querschnitt 17 ausgebildet sein. Ebenso kann an dessen Kreuzungspunkten eine analoge Befestigung vorgesehen sein.
Der Aufbau und die Ausgestaltung der zuvor beschriebenen Elemente 12, 13 ist nicht nur auf Schalelemente begrenzt, sondern kann für alle weiteren Tragsysteme eingesetzt werden, bei denen das Kriechen des Kunststoffs eine erhebliche Behinderung darstellt, das durch metallische Verstärkungen oder Kunststoffverstärkungen, wie beispielsweise durch die Trägerprofile, wieder ausgeglichen werden kann. Derartige Tragsysteme können beispielsweise Türen, Kassetten, Dachabdeckungen, Formteile im Fahrzeugbau, Dachpaneelen als auch Notunterkünfte sein.

Claims (66)

  1. Bauelement mit einer Arbeitsfläche (22) und einem die Arbeitsfläche (22) tragenden Profilrahmen (14), der senkrecht zur Arbeitsfläche (22) angeordnete und den Profilrahmen (14) bildende Rahmenschenkel (23) aufweist, die aus zumindest teilweise mit Kunststoff umspritzten Trägerprofilen (27) ausgebildet sind, wobei der Rahmenschenkel (23) einen unmittelbar an die Arbeitsfläche (22) anschließenden, das Trägerprofil (27) umspritzten oberen Abschnitt (31) aufweist, der innenliegend zumindest eine freie Anlagefläche (50) des Trägerprofils (27) aufweist und einen das Trägerprofil (27) nicht umspritzten unteren Abschnitt (29) aufweist, der eine im wesentlichen rechtwinklig zur Systemebene (28) angeordnete Anlagefläche (34) an einem sich entlang der Systemebene (28) erstreckenden Fuß (32) des nicht umspritzten unteren Abschnitts (29) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (22) und die Rahmenschenkel (23) einstückig als Spritzgußteil ausgebildet sind, und die freie Anlagefläche (50) des Trägerprofils (27) unter einem Winkel zur Systemebene (28) des Rahmenschenkels (23) angeordnet ist.
  2. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (22) eine Schalplatte ist und das Bauelement als Schaltafel für eine Wand- und Deckenschalung vorgesehen ist.
  3. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (22) als Lauffläche ausgebildet ist und das Bauelement als Gerüstbelag für Gerüste, vorzugsweise Rahmengerüste, vorgesehen ist.
  4. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) und der Kunststoffanteil der Arbeitsfläche (22) und Profilrahmen (14) im wesentlichen denselben Tragfähigkeitsanteil aufweisen.
  5. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragfähigkeit bis zu 60 kN/m2 beträgt.
  6. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Abschnitt (29) als L-förmiger Fuß (32) ausgebildet ist.
  7. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenschenkel (23) an seiner Außenfläche zwei gegenüber einer Seitenwand hervorstehende Anlageflächen (62, 65) aufweist, die bei der Bildung einer Decken- und Wandschalung eine Anlagefläche zu einem weiteren Rahmenschenkel (23) bilden.
  8. Bauelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Anlagefläche (62) sich an eine die Schalplatte (22) begrenzende Kante (61) anschließt und die zweite Anlagefläche (65) durch einen Vorsprung (66) gebildet ist, der nahe dem unteren Abschnitt (29) angeordnet ist.
  9. Bauelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Anlagefläche (64, 65) im wesentlichen zwei, vorzugsweise V-förmig, zueinander angeordnete Stege (51, 52) zur Aufnahme einer Pratze eines Schalschlosses (19) im mittleren Bereich des Rahmenschenkels (23) aufweist.
  10. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Rahmenschenkeln (23) Mittenstege (16) und/oder Querstege (17) vorgesehen sind, die durch ein umspritztes Profil (67) ausgebildet sind.
  11. Bauelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das umspritzte Profil (67) T-förmig ausgebildet ist.
  12. Bauelement nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (67) an seinen freien Enden (69) einen Vorsprung (71) aufweist, an dem Verbindungsmittel (72, 73) zu einem Trägerprofil (27) anordenbar sind.
  13. Bauelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (72, 73) als Laschen ausgebildet sind, die in eine Bohrung (74) des Trägerprofils (27) eingreifen und gegeneinander umgebogen sind.
  14. Bauelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Mittenstegen (16) und /oder Querstegen (17) eine aus Kunststoff ausgebildete Verrippung (18) vorgesehen ist.
  15. Bauelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Verrippung (18) sternförmig zu Kreuzungspunkten zwischen dem Mittensteg (16) und Quersteg (17) verlaufen oder daß die Verrippung (18) zwischen Mittenstegen (16) und Rahmenschenkel (23) entlang von Diagonalen verlaufen oder wabenförmig oder mehreckförmig ausgebildet sind.
  16. Bauelement nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Rahmenschenkel (23) und der Verrippung (18) eine Ankertasche (21) zur Aufnahme von Ankerstäben ausgebildet ist.
  17. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) sich entlang der Rahmenschenkel (23) des Profilrahmens (14) erstrecken.
  18. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am freien Ende des Rahmenschenkels (23) eine weitere innenliegende Anlagefläche (53) vorgesehen ist.
  19. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Trägerprofile (27) mit zumindest einem Eckverbindungselement (43) zu einem Trägerprofilrahmen (46) miteinander verbindbar sind.
  20. Bauelement nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) und das Eckverbindungselement (43) durch eine Steckverbindung, Klemmverbindung und /oder Rastverbindung miteinander verbindbar sind.
  21. Bauelement nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Eckverbindungselement (43) in eine durch Führungsnuten (41, 42) gebildete Verkrallung des Trägerprofils (27) einsetzbar ist.
  22. Bauelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitten- und Querstege (16, 17) gegenüber einer dazwischen angeordneten Verrippung (18) breiter ausgebildet ist.
  23. Bauelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitten- und Quersteg (16, 17) unterschiedlich breit ausgebildet sind, wobei vorzugsweise die Querstege (17) breiter als die Mittenstege (16) ausgebildet sind.
  24. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wandstärke der Arbeitsfläche (22) größer oder gleich der Dicke der Mitten- und/oder Querstege (16,17) und/oder der Verrippung (18) ausgebildet ist.
  25. Bauelement nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Mittensteg (16) und/oder Quersteg (17) eine Öffnung vorgesehen ist, die als Handgriff ausgebildet oder in die ein Handgriff einsetzbar ist.
  26. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein schlagzäher Polymerwerkstoff, vorzugsweise Polypropylen oder Polyamid, verwendet wird.
  27. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polymerwerkstoff mit einem Glasfaseranteil von wenigstens 5 % gefüllt ist.
  28. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polymerwerkstoff mit einem Anteil von wenigstens 5 % geschäumt ist.
  29. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polymerwerkstoff mit witterungsbeständigen, UV-beständigen und/oder betonabweisenden Additiven gefüllt oder beschichtet ist.
  30. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polymerwerkstoff weiß bis eierschalenfarbig eingefärbt ist.
  31. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) entlang einer Systemebene (28) eine Querschnittsfläche des Trägerprofils (27) verläuft, die einen oberen, umspritzbaren Abschnitt (31) mit sich links und rechts der Systemebene (28) erstreckenden Abschnitten (38, 39, 41, 42, 51, 52, 54, 58, 59) und einen unteren nicht umspritzbaren Abschnitt (29) mit einem Fuß (32) aufweist.
  32. Bauelement nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der untere und obere Abschnitt (29, 31) durch einen Endabschnitt (37) getrennt ist.
  33. Bauelement nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Fuß (32) L-förmig ausgebildet ist und auf seiner Unterseite eine Anlagefläche (34) aufweist.
  34. Bauelement nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (37) einen rechten Arm (38) aufweist, der L-förmig ausgebildet ist und eine parallel zur Systemebene (28) verlaufende Anlagefläche (53) aufweist.
  35. Bauelement nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (37) einen linken Vorsprung (39) aufweist, dessen Höhe im wesentlichen der außenliegenden aus Kunststoff bestehenden Wandstärke eines Rahmenschenkels (23) entspricht.
  36. Bauelement nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Endabschnittes (37) eine untere und obere Führungsnut (41, 42) vorgesehen ist.
  37. Bauelement nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der unteren und oberen Führungsnut (41, 42) eine Kröpfung (47) vorgesehen ist.
  38. Bauelement nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß dieses entlang dem gekröpften Abschnitt (47) Bohrungen aufweist, die vorzugsweise regelmäßig zueinander beabstandet angeordnet sind.
  39. Bauelement nach einem der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß im mittleren Bereich (48) des oberen Abschnitts (31) zwei im wesentlichen V-förmig zueinander angeordnete Stege (51) eine Sicke bilden und die Stege (51) im wesentlichen parallel zur Systemebene (28) verlaufenden Endabschnitte (52) aufweisen.
  40. Bauelement nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß einem der durch zwei V-förmig zueinander angeordneten Stege (51) gebildeten Grund gegenüberliegend ein im wesentlichen rechtwinklig zur Systemebene (28) verlaufender Steg (54) angeordnet ist.
  41. Bauelement nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (54) in Längsrichtung gesehen abschnittsweise unterbrochen ist.
  42. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem mittleren Abschnitt (48) und einem Endbereich (49) des oberen Abschnitts (31) eine Kröpfung (57) ausgebildet ist, die vorzugsweise in Längsrichtung regelmäßig zueinander beabstandete Bohrungen aufweist.
  43. Bauelement nach einem der Ansprüche 31 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Abschnitt (31) einen Endbereich (49) mit zumindest zwei in entgegengesetzter Richtung weisende und im wesentlichen rechtwinklig zur Systemebene (28) angeordnete Profilstege (58, 59) aufweist.
  44. Bauelement nach einem der Ansprüche 31 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die sich links und rechts zur Systemebene (28) erstreckenden Stege (38, 39, 51, 52, 54, 58, 59) in jeweils einer zur Systemebene (28) parallelen Ebene enden.
  45. Bauelement nach einem der Ansprüche 31 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (37) und Endbereich (49) eine Verdickung aufweisen.
  46. Bauelement nach einem der Ansprüche 31 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) ein Strangpreßprofil ist.
  47. Bauelement nach einem der Ansprüche 31 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) ein Walzprofil ist.
  48. Bauelement nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) aus Leichtmetall, vorzugsweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, ausgebildet ist.
  49. Bauelement nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) aus Metall ausgebildet ist.
  50. Bauelement nach Anspruch 31 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) aus Kunststoff, vorzugsweise aus verstärktem Kunststoff, besteht.
  51. Bauelement nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß ein faserverstärkter oder gewebeverstärkter Kunststoff vorgesehen ist.
  52. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein oberer Abschnitt (31) des Trägerprofils (27) ein Haftvermittler aufweist.
  53. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) plastisch und/oder elastisch vorverformt sind.
  54. Bauelement nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) in Richtung der Hochachse vorverformt sind.
  55. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) nach Einlegen in eine Spritzgußform mit einer Werkzeugsteuerung verformt sind.
  56. Bauelement nach Anspruch 53 oder 55, dadurch gekennzeichnet, daß ein in der Schaltafel liegender Flächenmittelpunkt gegenüber den Rändern der Schaltafel erhöht angeordnet ist.
  57. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) zumindest teilweise als Hohlkammerprofil ausgebildet ist.
  58. Bauelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Arbeitsfläche (22) Befestigungselemente (84, 86) vorgesehen sind.
  59. Bauelement nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (84) auf einer Seite als Einhakelement und auf der gegenüberliegenden Seite als Abhebesicherung (86) ausgebildet ist.
  60. Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes (12) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest ein Trägerprofil (27) und zumindest ein Quersteg (17) zugeschnitten werden,
    daß die Trägerprofile (27) und die daran angeordneten Querstege (17) in ein Spritzgußwerkzeug eingelegt werden, und
    daß in einem Spritzvorgang ein Element (12) mit einer Schalplatte (22) und einem außen umlaufenden Profilrahmen (14), der senkrecht zur Schalplatte (22) verlaufende Rahmenschenkel (23) aufweist, die durch teilweise umspritzte Trägerprofile (27) ausgebildet sind, hergestellt wird.
  61. Verfahren nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) durch Eckverbindungselemente (43) einen vorzugsweise nachgiebigen Trägerprofilrahmen (46) bilden, der in das Spritzgußwerkzeug eingelegt wird.
  62. Verfahren nach Anspruch 60 oder 64, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Spritzvorgang zumindest eine die Schalplatte (22) verstärkende Einlage, vorzugsweise eine metallische oder nichtmetallische Folie oder Gitter, Gewebe, Gewirke, Gestricke oder dergleichen in das Spritzwerkzeug eingelegt wird.
  63. Verfahren nach Anspruch 60 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorgefertigte Schalplatte (22), die vorzugsweise einen Sandwichaufbau mit Versteifungen aufweist, in das Spritzgußwerkzeug eingelegt und zumindest teilweise umspritzt wird.
  64. Verfahren nach einem der Ansprüche 60 bis 63, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Spritzvorgang innerhalb von weniger als 10 Sekunden ein Element (12) mit einer Länge von bis zu 300 cm und einer Breite von bis zu 125 cm hergestellt wird.
  65. Verfahren nach einem der Ansprüche 60 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Kreuzungspunkten von Querstegen (17) und Mittenstegen (16) Anspritzpunkte vorgesehen sind, über die der Polymerwerkstoff eingespritzt wird.
  66. Verfahren nach einem der Ansprüche 60 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß bei Elementen (12) mit einer Breite von 40 cm in Kreuzungspunkten einer Verrippung (18) Anspritzpunkte vorgesehen sind, über die der Polymerwerkstoff eingespritzt wird.
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