KR20230151258A - 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법 및 친환경 실리콘 합성피혁 - Google Patents
친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법 및 친환경 실리콘 합성피혁 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 천연 피혁의 고감성을 구현함과 동시에 인체유해 물질이 배제된 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법 및 그 제조방법에 따라 제조된 친환경 실리콘 합성피혁에 관한 것으로, 본 발명에서는 친환경 실리콘 원단층을 형성하는 제1단계;와 피부접촉부위의 트러블 방지 패치층을 형성하는 제2단계로 이루어지는 것으로,
상기 제1단계는;
(가) 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 준비하고, 상기 PET필름 또는 RP의 일면에 수성 우레탄(PUD:ASF811D, DIHYDROGEN OXIDE)를 150~155㎛의 두께로 도포하여 코팅한 다음, 80~100℃의 온도범위에서 2~3분간 건조하여 표면층을 형성하는 단계
(나) 상기 표면층의 상면에 프라이머(Primer)를 50~100㎛의 두께를 형성하도록 도포 후, 120~130℃에서 2~3분간 건조하여 접착층을 형성하는 단계
(다) 상기 접착층의 상면에 액상의 실리콘 프라이머를 100~150㎛의 두께로 도포 후, 130~150℃의 온도범위에서 30~60초 건조한 후, 원단을 합지하여 실리콘 원단을 형성하는 단계
(라) 상기 실리콘 원단을 150±5℃의 조건에서 3~5분간 건조 후, 권취롤로 권취한 다음 숙성실에서 80~100℃에서 48~72시간 숙성하는 단계
를 포함하고,
상기 제2단계는;
(A) 상기 (라)단계의 숙성된 실리콘 원단의 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 박리한 다음, 상기 (가)단계의 표면층의 상면에 액상실리콘을 200~250㎛의 두께로 도포하여 실리콘층을 형성하는 단계
(B) 상기 실리콘층의 상면에 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 적층시킨다음, 압착롤러에 통과시켜 합지하여 실리콘 합성피혁을 제조하는 단계
(C) 상기 실리콘 합성피혁을 권취하는 단계
를 포함하여 이루어지는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법 및 그 친환경 실리콘 합성피혁이 개시된다.
상기 제1단계는;
(가) 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 준비하고, 상기 PET필름 또는 RP의 일면에 수성 우레탄(PUD:ASF811D, DIHYDROGEN OXIDE)를 150~155㎛의 두께로 도포하여 코팅한 다음, 80~100℃의 온도범위에서 2~3분간 건조하여 표면층을 형성하는 단계
(나) 상기 표면층의 상면에 프라이머(Primer)를 50~100㎛의 두께를 형성하도록 도포 후, 120~130℃에서 2~3분간 건조하여 접착층을 형성하는 단계
(다) 상기 접착층의 상면에 액상의 실리콘 프라이머를 100~150㎛의 두께로 도포 후, 130~150℃의 온도범위에서 30~60초 건조한 후, 원단을 합지하여 실리콘 원단을 형성하는 단계
(라) 상기 실리콘 원단을 150±5℃의 조건에서 3~5분간 건조 후, 권취롤로 권취한 다음 숙성실에서 80~100℃에서 48~72시간 숙성하는 단계
를 포함하고,
상기 제2단계는;
(A) 상기 (라)단계의 숙성된 실리콘 원단의 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 박리한 다음, 상기 (가)단계의 표면층의 상면에 액상실리콘을 200~250㎛의 두께로 도포하여 실리콘층을 형성하는 단계
(B) 상기 실리콘층의 상면에 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 적층시킨다음, 압착롤러에 통과시켜 합지하여 실리콘 합성피혁을 제조하는 단계
(C) 상기 실리콘 합성피혁을 권취하는 단계
를 포함하여 이루어지는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법 및 그 친환경 실리콘 합성피혁이 개시된다.
Description
본 발명은 천연 피혁의 고감성을 구현함과 동시에 인체유해 물질이 배제된 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법 및 그 제조방법에 따라 제조된 친환경 실리콘 합성피혁에 관한 것이다.
기존 우레탄 코팅(습식, 건식)시 유기 용제를 사용함으로써 피부트러블 등의 문제가 있었다.
이러한 문제로 VOC규제가 강화되어 피부패치 제조에 사용되는 솔벤트 PU나 PVC의 사용이 제한되었고, 그로 인하여 유아 및 어린이용 매트(matt), 자동차용 시트, 가구용 소파(sofa) 또는 밴딩테이프, 자석파스, 자외선 패치, 리플패치 등 피부접촉 분야에 다양하게 적용할 수 있는 무독성 친환경 합성피혁 제품의 개발이 절실히 요구되는 현실이다.
현재 다양한 분야에서 요구되는 스팩에 맞는 친환경 코팅기술의 개발이 더디게 이루어지는 것이 현실이다.
따라서, 본 발명에서는 종래의 문제점을 해소하기 위하여 안출한 것으로, 실리콘과 친환경 소재인 수용성 수성우레탄과의 접목을 통해 다양한 니즈에 대응하고 특히 피부와 접촉이 있느 부위의 이질감 및 피부트러블(알러지반응)이 전혀 없는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 친환경 실리콘 합성피혁을 제공하는 것을 그 해결과제로 한다.
또한, 본 발명에서는 상기 친환경 실리콘 합성피혁을 사용하는 피부패치, 아이패치 등 관련응용제품을 제공하는 것을 다른 해결과제로 한다.
상기한 과제를 해결한 본 발명에 따른 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법은
친환경 실리콘 원단층을 형성하는 제1단계;와 피부접촉부위의 트러블 방지 패치층을 형성하는 제2단계로 이루어지는 것으로,
상기 제1단계는;
(가) 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 준비하고, 상기 PET필름 또는 RP의 일면에 수성우레탄(PUD; ASF811D, Dihydrogen oxide)를 150~155㎛의 두께로 도포하여 코팅한 다음, 80~100℃의 온도범위에서 2~3분간 건조하여 표면층을 형성하는 단계
(나) 상기 표면층의 상면에 프라이머(Primer)를 50~100㎛의 두께를 형성하도록 도포 후, 120~130℃에서 2~3분간 건조하여 접착층을 형성하는 단계
(다) 상기 접착층의 상면에 액상의 실리콘 프라이머를 100~150㎛의 두께로 도포 후, 130~150℃의 온도범위에서 30~60초 건조한 후, 원단을 합지하여 실리콘 원단을 형성하는 단계
(라) 상기 실리콘 원단을 150±5℃의 조건에서 3~5분간 건조 후, 권취롤로 권취한 다음 숙성실에서 80~100℃에서 48~72시간 숙성하는 단계
를 포함하고,
상기 제2단계는;
(A) 상기 (라)단계의 숙성된 실리콘 원단의 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 박리한 다음, 상기 (가)단계의 표면층의 상면에 액상실리콘을 200~250㎛의 두께로 도포하여 실리콘층을 형성하는 단계
(B) 상기 실리콘층의 상면에 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 적층시킨다음, 압착롤러에 통과시켜 합지하여 실리콘 합성피혁을 제조하는 단계
(C) 상기 실리콘 합성피혁을 권취하는 단계
를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 (다)단계의 실리콘 프라이머는 경도 18, 신율 900%의 물성을 가지는 #8900(제조사 :시네츠, 제품명:SJS8900AB, 화합물명: Siloxanes And Silicons, Di-Me, Vinyl Group-Terminated) 90~95중량부 및 희석제 15~20중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물인 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 (A)단계의 액상실리콘은 주제로 경도 50%, 신율 400%의 물성을 가지는 #8077(제조사 : 세진실리콘, 제품명 : SL-8077, 화합물명 : Siloxanes and Silicones, di-Me, Me vinyl, vinyl group-terminated ) 85~90중량부 및 희석제 10~15중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물인 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 희석제는 이소알칸스 C10-13-아이소(ISOALKANES C10-13-아이소)를 사용하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 (나)단계의 프라이머(Primer)는 리퀴드 실리콘 러버(Liquid Silicon Rubber)를 사용하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에서는 상기 제조방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 친황경 실리콘 합성피혁을 제공한다.
또한, 본 발명에서는 상기 친환경 실리콘 합성피혁을 사용하여 제조된 피부접착용 패치를 제공한다.
또한, 본 발명에서는 상기 친환경 실리콘 합성피혁을 사용하여 제조된 아이패치를 제공한다.
본 발명에 따라 제공되는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법은 친환경 물질인 수성 PUD의 상용과 실리콘의 결합으로 유해물질이 전혀 검출되지 않는 친환경 실리콘 합성피혁제품으로 유기용제를 전혀 사용하지 않음으로, VOC 무검출되는 무독성 친환경 실리콘 합성피혁을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에서 제공되는 친환경 실리콘 합성피혁은 유아 및 어린이용 친환경 매트(matt), 친환경 자동차용 시트, 가구용, 소파용 분야와 더불어 피부접촉분야에 사용되고 있는 파스, 자석파스, 자외선 패치, 근육밴딩 테이프, 리플 패치, 아이패치 등 다양한 피부접촉제품에 응용할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명에서 제공되는 친환경 실리콘 합성피혁은 민감피부의 알러지 현상이나, 접착력세기로 인한 피부 손상의 위험이 전혀 없음은 물론 방수효과로 물에 접촉하여도 분리현상이 없는 장점을 가지고 있다.
도 1 은 본 발명의 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조공정의 일예를 도시한 블럭도이다.
도 2 는 본 발명의 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조공정의 일예를 도시한 공정도이다.
도 3 은 도 2 의 공정별 제조물의 구성을 도시한 단면도이다.
도 4 는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 실리콘 합성피혁의 유해성 시험결과를 도시한 시험성적서이다.
도 2 는 본 발명의 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조공정의 일예를 도시한 공정도이다.
도 3 은 도 2 의 공정별 제조물의 구성을 도시한 단면도이다.
도 4 는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 실리콘 합성피혁의 유해성 시험결과를 도시한 시험성적서이다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 1 은 본 발명의 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조공정의 일예를 도시한 블럭도이고, 도 2 는 본 발명의 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조공정의 일예를 도시한 공정도이고, 도 3 은 도 2 의 공정별 제조물의 구성을 도시한 단면도이다.
첨부도면 도 1 및 2를 참조하여 본 발명을 설명하면,
본 발명에 따른 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법은
친환경 실리콘 원단층을 형성하는 제1단계(a);와 피부접촉부위의 트러블 방지 패치층을 형성하는 제2단계(b)로 이루어지는 것으로,
상기 제1단계(a)는;
(가) 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)(10)를 준비하고, 상기 PET필름 또는 RP의 일면에 수성우레탄(PUD; ASF811D, Dihydrogen oxide)(20)를 150~155㎛의 두께로 도포하여 코팅한 다음, 건조기(80)에서 80~100℃의 온도범위에서 2~3분간 건조하여 표면층을 형성하는 단계(S10, S20)
(나) 상기 표면층의 상면에 프라이머(Primer)(30)를 50~100㎛의 두께를 형성하도록 도포 후, 건조기(82)에서 120~130℃에서 2~3분간 건조하여 접착층을 형성하는 단계(S30)
(다) 상기 접착층의 상면에 액상의 실리콘 프라이머(40)를 100~150㎛의 두께로 도포 후, 건조기(84)에서 130~150℃의 온도범위에서 30~60초 건조한 후, 원단(50)을 합지하여 실리콘 원단(60)을 형성하는 단계(S40, S50))
(라) 상기 실리콘 원단을 150±5℃의 조건에서 3~5분간 건조 후, 권취롤(62)로 권취한 다음 숙성실(70)에서 80~100℃에서 48~72시간 숙성하는 단계(S60)
를 포함하고,
상기 제2단계는;
(A) 상기 (라)단계의 숙성된 실리콘 원단(60)의 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)(10)를 박리한 다음, 상기 (가)단계의 표면층의 상면에 액상실리콘(90)을 200~250㎛의 두께로 도포한 다음, 건조기(92)에서 140~150℃의 온도로 3~5분간 건조하여 실리콘층을 형성하는 단계(S70, S80)
(B) 상기 실리콘층의 상면에 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)(94)를 적층시킨다음, 압착롤러(98)에 통과시켜 합지하여 실리콘 합성피혁(100)을 제조하는 단계(S90)
(C) 상기 실리콘 합성피혁을 권취하는 단계(S90)
를 포함하여 이루어지는 것에 그 기술적 특징이 있는 것이다.
상기 제1단계에 의해 제조된 실리콘원단(60)은 도 3의 (a)에 도시된 바와 같이, 이형PET필름 또는 이형지(RP)상에 도포되어 형성되는 수성우레탄(PUD)층, 상기 수성우레탄층상에 형성되는 프라이머층, 상기 프라이머층상에 도포되어 형성되는 실리콘프라이머층 및 상기 실리콘프라이머층상에 합지되는 원단층으로 구성되어진다.
또한, 도 3의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 1단계에 의해 제조된 수성우레탄(PUD)층의 타면에 도포코팅되어 형성되는 실리콘층 및 상기 실리콘층의 일면에 이형PET필름 또는 이형지(RP)를 합지하여 최종 실리콘 합성피혁이 완성되게된다.
본 발명에 따르면, 상기 (가)단계에서 사용되는 수성우레탄은 수성우레탄 (PUD:ASF811D, Dihydrogen oxide)를 사용하고, 상기 (나)단계의 프라이머(Primer)는 리퀴드 실리콘 러버(Liquid Silicon Rubber)를 사용하는 것이 좋다. 이때, 상기 수성우레탄(PUD)의 도포두께가 임계치를 벗어날 경우에는 표면 기포현상이 발생하거나 혹은 도포되고 난 후, 양측면이 굳는현상이 나타날 수 있는 문제가 있을 수 있고, 상기 프라이머는 후속단계에서 사용되는 실리콘프라이머와 수성PUD를 접착시키는 용도로 사용되는 것으로, 그 도포 두께가 임계치를 벗어날 경우에는 표면층 함침현상이 일어나거나, 혹은 박리불가 현상이 일어날 수 있는 문제가 있을 수 있다.
본 발명에 따르면, 바람직하게 상기 (다)단계의 실리콘 프라이머는 경도 18, 신율 900%의 물성을 가지는 #8900(제조사:SJS Silicone, 제품명: SJS 8900A, 화합물명: Siloxanes Silicones di-me, Vinyl Group-Terminated) 90~95중량부 및 희석제 15~20중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물을 사용한다. 이때, 상기 #8900의 혼합량이 임계치 범위를 벗어날 경우에는 r경화불량의 문제, 혹은 접합층의 분리현상이 일어나는 문제가 있을 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 (A)단계의 액상실리콘은 주제로 경도 50%, 신율 400%의 물성을 가지는 #8077(제조사 : 세진실리콘, 제품명 : SL-8077, 화합물명 : Siloxanes and Silicones, di-Me, Me vinyl, vinyl group-terminated ) 85~90중량부 및 희석제 10~15중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물을 사용하는 것이다. 이때, 상기 #8077의 사용량이 임계치를 벗어날 경우에는 표면갈라짐 현상이 일어나거나 혹은 이형PET 또는 이형지(RP)의 분리현상이 일어나는 문제가 있을 수 있다. 또한, 그 도포두께가 임계치를 벗어날 경우에는 미경화상태가 되거나, 혹은 접착력 저하현상의 문제가 있을 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 (다)단계와 (A)단계에 사용되는 희석제는 통상의 희석제를 사용하며, 보다 바람직하게는 이소알칸스 C10-13-아이소(ISOALKANES C10-0-13-아이소)를 사용하는 것이 좋다.
한편, 본 발명에 일 구성요소로 사용되는 상기 (다)단계의 원단은 크게 한정하는 것은 아니며, 본 발명의 목적을 벗어나지 않는 범위 내에서 통상의 합성피혁을 제조하는 데 사용되는 것을 사용한다. 바람직하게는 상기 원단은 100% POLYESTER INTERLOCK, P/C(POLY 65%, COTTON 35%, WOVEN FABRIC), SPAN(NYLON 65%, PU.F.YARN 35%)중 어느 하나를 사용하는 것이 좋다.
이상의 개시되는 본 발명에 따른 제조방법은 유기용제를 전혀 사용하지 않음으로 그 제조방법에 따라 친환경 실리콘 합성피혁을 제공할 수 있는 것이다. 보다 구체적으로 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제조단계 중 제1단계에서 도 3의 (a)에 보여지는 바와 같이, 이형 PET필름 또는 이형지로 구성되는 이형층, 그 상면에 수성PUD층, 파라이머층, 실리콘 프라이머층, 원단이 순서대로 적층되어 형성되는 구조로 실리콘원단이 형성되고, 제2단계에서 상기 실리콘원단을 구성하는 이형층을 박리시킨다음, 수성PUD의 표면에 액상실리콘이 도포되어 실리콘층을 형성하고, 그 실리콘의 상면에 이형 PET필름 또는 이형지를 점착시켜 이형층을 형성하는 구조로 되는 실리콘 합성피혁을 제공할 수 있는 것이다.
또한, 본 발명에 의해 제공되는 상기 친환경 실리콘 합성피혁은 피부접착용 패치, 눈의 아래 부위에 부착하여 사용하는 아이(eye)패치 등을 제조하는데 사요되어질 수 있으며, 또한, 이들 외에 실리콘 합성피혁이 사용되는 다양한 제품등에 친환경 재료로 다양하게 응용되어 질 수 있는 것이다.
이하, 본 발명을 바람직한 실시예를 들어 보다 구체적으로 설명하기로 한다. 단, 하기의 실시예는 본 발명을 설명하기 위한 예시로서, 하기의 실시예로 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 특허청구범위에 개시된 발명의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 통상의 기술자가 얼마든지 변형가능한 것이다.
[실시예]
폭 110cm, 두께 100㎛의 투명 이형 PET 필름을 준비하고, 상기 PET필름의 일면에 수성우레탄(PUD; Water, Dihydrogen Oxide)를 150~155㎛의 두께를 만족하도록 도포하여 코팅한다.
상기 코팅 후, 건조기를 통과시켜 건조기의 온도 80~100℃의 온도범위에서 2~3분간 건조하여 표면층을 형성한다. 이때, 건조는 건조기내에 열풍을 투입하여 전체적으로 건조한다.
상기 표면층을 형성한 다음, 프라이머로 Liquid Silicon Rubber를 준비하고, 상기 프라이머를 표명층의 상명에 50~100㎛의 두께를 형성하도록 도포 후, 건조기에 통과시켜 120~130℃에서 2~3분간 건조하여 접착층을 형성한다.
상기 접착층의 상면에 액상의 실리콘 프라이머를 100~150㎛의 두께로 도포 후, 130~150℃의 온도범위에서 30~60초 건조한 후, 원단을 합지하여 실리콘 원단을 형성한다. 이때, 상기 실리콘 프라이머는 경도 18, 신율 900%의 물성을 가지는 #8900(제조사 : 시네츠, 제품명: SJS8900 , 화합물명: Siloxanes Silicones, di-me, Vinyl Group-Terminated) 90~95중량부 및 희석제 15~20중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물을 준비하여 사용하였고, 이때, 상기 원단은 100% POLYESTER INTERLOCK을 준비하여 사용하였다.
상기 준비된 실리콘 원단을 건조기에 통과시켜 150±5℃의 조건에서 3~5분간 건조 후, 권취롤로 권취한 다음 숙성실에 투입하여 숙성실에서 온도 80~100℃에서 48~72시간 숙성함으로써 실리콘원단을 준비하는 제1단계의 제조공정을 완료하였다.
다음, 제제2단계로,
상기 제1단계에서 완성된 실리콘 원단을 숙성실에서 꺼낸 다음, 숙성된 실리콘 원단의 이형 PET필름를 박리시키고, 상기 실리콘원단의 표면층의 타측면에 액상실리콘을 200~250㎛의 두께로 도포하여 실리콘층을 형성한다. 이때, 상기 액상실리콘은 주제로 경도 70%, 신율 400%의 물성을 가지는 #8077(제조사 : 세진실리콘, 제품명 : SL-8077, 화합물명 : Siloxanes and Silicones, di-Me, Me vinyl, vinyl group-terminated ) 85~90중량부 및 희석제로 이소알칸스 C10-13-아이소(ISOALKANES C10-13-아이소) 10~15중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물을 준비하여 사용하였다.
상기 실리콘층을 형성한 다음 그 상면에 투명 이형 PET필름을 적층시키고 압착롤러에 통과시켜 합지하여 실리콘 합성피혁을 제조한 다음, 그 제조된 실리콘 합성피혁을 권취하여 완성하였다. 이때 사용된 투명 이형 PET필름은 상기 제1단계에서 사용된 이형PET필름과 동일한 것을 사용하였다.
[유해성 시험]
상기 실시예에서 준비된 실리콘 합성피혁을 무작위로 선정한 부위에서 가로×세로 = 50mm×50mm의 크기의 시료 5개를 준비하였다. 준비된 시료를 가지고 유해성 시험을 실시하여 보았다.
유해성 시험은 오코텍스 스탠다드 100(STANDARD 100 by OECO-TEX, Annex 4)의 시험기준에 따라 유해성물질의 검출시험을 하였으며, 그 결과는 도 4에 도시된 바와 같은 결과를 얻었다. 그 결과 실시예에 의해 제조된 실리콘 합성피혁은 유해성물질이 전혀 검출되지 않음을 알 수 있었고, 이에 따라 친환경 제품을 제공할 수 있음을 확인할 수 있었다.
이상의 유해성 시험 결과로 본 발명에서 제공되는 제조방법으로 제조된 실리콘 합성피혁은 유해성이 전혀 없는 제품으로 친환경 실리콘 합성피혁을 제공할 수 있는 것이다.
10, 94: 이형 PET 필름 또는 이형지(Release Paper)
20: 수성 PUD
30: 프라이머(Primer)
40: 실리콘 프라이머
50: 원단
60: 실리콘원단
70: 숙성실
80, 82, 84, 86, 92: 건조기
90: 액상실리콘
100: 실리콘 합성피혁
20: 수성 PUD
30: 프라이머(Primer)
40: 실리콘 프라이머
50: 원단
60: 실리콘원단
70: 숙성실
80, 82, 84, 86, 92: 건조기
90: 액상실리콘
100: 실리콘 합성피혁
Claims (8)
- 친환경 실리콘 원단층을 형성하는 제1단계;와 피부접촉부위의 트러블 방지 패치층을 형성하는 제2단계로 이루어지는 것으로,
상기 제1단계는;
(가) 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 준비하고, 상기 PET필름 또는 RP의 일면에수성우레탄(PUD; ASF811D, Dihydrogen oxide)를 150~155㎛의 두께로 도포하여 코팅한 다음, 80~100℃의 온도범위에서 2~3분간 건조하여 표면층을 형성하는 단계
(나) 상기 표면층의 상면에 프라이머(Primer)를 50~100㎛의 두께를 형성하도록 도포 후, 120~130℃에서 2~3분간 건조하여 접착층을 형성하는 단계
(다) 상기 접착층의 상면에 액상의 실리콘 프라이머를 100~150㎛의 두께로 도포 후, 130~150℃의 온도범위에서 30~60초 건조한 후, 원단을 합지하여 실리콘 원단을 형성하는 단계
(라) 상기 실리콘 원단을 150±5℃의 조건에서 3~5분간 건조 후, 권취롤로 권취한 다음 숙성실에서 80~100℃에서 48~72시간 숙성하는 단계
를 포함하고,
상기 제2단계는;
(A) 상기 (라)단계의 숙성된 실리콘 원단의 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 박리한 다음, 상기 (가)단계의 표면층의 상면에 액상실리콘을 200~250㎛의 두께로 도포하여 실리콘층을 형성하는 단계
(B) 상기 실리콘층의 상면에 이형 PET필름 또는 이형지(Release Paper; RP)를 적층시킨다음, 압착롤러에 통과시켜 합지하여 실리콘 합성피혁을 제조하는 단계
(C) 상기 실리콘 합성피혁을 권취하는 단계
를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 (다)단계의 실리콘 프라이머는 경도 18, 신율 900%의 물성을 가지는 #8900(제조사 : 시네츠, 제품명:SJS8900AB, 화합물명: Siloxanes And Silicons, Di-Me, Vinyl Group-Terminated) 90~95중량부 및 희석제 15~20중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물인 것을 특징으로하는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 (A)단계의 액상실리콘은 주제로 경도 70%, 신율 400%의 물성을 가지는 #8077(제조사 : 세진실리콘, 제품명 : SL-8077, 화합물명 : Siloxanes and Silicones, di-Me, Me vinyl, vinyl group-terminated ) 85~90중량부 및 희석제 10~15중량부를 포함하도록 혼합한 혼합물인 것을 특징으로 하는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법.
- 제2항 또는 제3항에 있어서,
상기 희석제는 이소알칸스 C10-13-아이소(ISOALKANES C10-13-아이소)를 사용하는 것을 특징으로 하는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 (나)단계의 프라이머(Primer)는 리퀴드 실리콘 러버(Liquid Silicon Rubber)를 사용하는 것을 특징으로 하는 친환경 물질로 구현되는 수성 실리콘 합성피혁의 제조방법.
- 청구항 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항 기재의 제조방법에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 친황경 실리콘 합성피혁.
- 청구항 제6항의 친환경 실리콘 합성피혁을 사용하여 제조된 피부접착용 패치.
- 청구항 제6항의 친환경 실리콘 합성피혁을 사용하여 제조된 아이패치.
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