JPS6369916A - 薄手低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は変圧器等の鉄心に使用される鉄損特性の優れた
高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するもので
ある。

〔従来の技術〕

一方向性電磁鋼板は主に変圧器や発電機の鉄心材料に使
用され、低鉄損高磁束密度という特徴を有しているが、
省エネルギー化が要求されている昨今、更に鉄損の少な
いものが市場から要求されている。

低鉄損を達成するためには、Ｓｉ含有量を極力高め素材
の固有抵抗を上げてうず電流損を下げる方法と、製品板
厚を極力薄くすることでうず電流損を下げる方法が一般
的に知られている。ところが８１含有量を高め、かつ製
品板厚を薄くすると、仕上焼鈍での２次再結晶が不安定
となり、０．２５ｍｍ未満の磁気特性の優れた成品を工
業的に安定して得ることは困難であった。２次再結晶を
安定して行わせるためには、仕上焼鈍を行なうまでに鋼
中に均一微細に析出分散相を存在させ、更には、結晶粒
界に粒界偏析元素を偏析させ、１次再結晶の粒成長を極
力抑制し、続く仕上焼鈍で（１１０）　（００１）方位
の２次再結晶粒を優先的に成長させることが肝要である
。ところで、析出分散相としては、ＭｎＳ　、　ＭｎＳ
ｅ　、　ＣｕｘＳ及びＡＩＮ等が一般的に知られており
、これらのサイズは１００〜１０００人程度の非常に微
細なものを均一に分散させなければならない、また、粒
界偏析元素としては、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｐ。

Ｔｅ、Ｍｏ、Ｓｅ等が知られている。

製品板厚が４くなると２次再結晶が不安定となる原因の
一つは、同一熱延板からより薄い製品を得る場合にはよ
り大きい冷延圧下を施すところとなり、集合組織上の不
利が生じることである。かかる原因の解決策としては、
製品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる方法が考え
られる。しかしながら、熱延板を薄くすることは熱延終
了温度が必然的に低くなり、八ＩＮ　、　ＭｎＳ等の析
出を促進するため過剰な析出サイズとなって磁気特性が
劣化する欠点が生じるためこの方法には限界がある。

上記の問題点を解決する手段として、米国特許第３，６
３２，４５６号では、熱延板を１０００〜１２００℃の
温度範囲で３０秒〜１０分間保持し、ＡＩＮを析出せし
める焼鈍を行なった後、中間焼鈍を含み、最終強冷延を
含む２回以上の冷延を施す方法が提案されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

前記の米国特許第３．８３２，４５８号の方法により得
られる鉄損は満足できるものではなく、本発明は、前記
従来の技術のもつ欠点を解決し、薄手低鉄損一方向性電
磁鋼板を工業的に極めて安定製造する方法を提供するも
のである。

〔問題点を解決するための手段〕

［Ｃ］０．０１５〜０．０９０％、（Ｓ　ｉ）２．０〜
４．０％、〔Ｍｎ〕０．０３〜０．１２％、ＣＳ　）０
．０２０〜０．０４０％、（Ｓｏｌ。

ＡＩ）０．０１０〜０．０６５％、（Ｎ　）０．００４
０〜０．０１００％、〔Ｃｕ〕０．０３０．５％、（Ｓ
　ｎ）０．０３〜０．５％残部鉄及び不可避的不純物を
含有する珪素鋼スラブを熱延し、熱延板焼鈍、予備冷延
、中間焼鈍及び圧下率８１％〜９５％の強圧下最終冷間
圧延により０．２５ｍ＋ｓ以下の最終板厚とし、脱炭焼
鈍、最終仕上焼鈍によって高磁束密度一方向性電磁鋼板
を製造する方法において、熱延板焼鈍は、１０８０〜１
２００℃の均熱温度域に６０秒以内保った後の冷却にお
いて前記均熱温度域から９００〜９８０℃の温度域まで
の滞留時間を２０秒以上５００秒以内とし、次いで室温
までを１０℃／秒以上の速度で急冷するというものであ
ることが特徴であり、ＡＩＮや他の析出物のサイズをイ
ンヒビターとして有効な１００〜１０００人に従来より
も高い割合でコントロールし、かつ、適切して、熱延板
を焼鈍し、予備冷延、中間焼鈍及び、圧下率８１〜９５
％の強圧下最終冷間圧延により０．２５１１Ｉ１１以下
の最終板厚とし、脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍によって高磁
束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法を前提に、熱延
板焼鈍、予備冷延及び中間焼鈍について、ＡＩＮや他の
析出物のサイズをインヒビターとして有効な１００〜１
０００人に高い割合でコントロールし、かつ、適切な集
合組織を得、磁気特性の良好な、例えば、製品板厚０−
１７ｎ＋＋ｎで鉄損Ｗ、、、、。が０．８０Ｗ／ｋｇ以
下という製品を製造する板焼鈍方法について検討した結
果、米国特許第３．６３２，４５６号に示される１００
０〜１２００’Ｃの温度範囲で３０秒〜１０分間保持す
る方法よりも、１０８０〜１２００℃の均熱温度域に６
０秒以内保った後の冷却において前記均熱温度域から９
００〜９８０°Ｃの温度域までの滞留時間を２０秒以上
５００秒以内とし、次いで室温までを１０℃／秒以上の
速度で急冷するという方法がＡＩＮのサイズをインヒビ
ターとして有効な１００〜１０００人に高い割合でコン
トロールするという点で優れていることが分かった。し
かしながら、この方法を用いても１０００人を越えるサ
イズのＡＩＮは存在し、その個数は少ないものの析出体
積分率という面では少なくない割合を占める。ところが
、熱延板に１０８０〜１２００℃の均熱温度域に６０秒
以内保った後の冷却において前記均熱温度域から９００
〜９８０℃の温度域までの滞留時間を２０秒以上５００
秒以内とし、次いで室温までを１０℃／秒以上の速度で
急冷するという方法を用いＡＩＮを析出させた後、これ
に圧下率１０％以上の冷間圧延を施せば、この１０００
人を越えるサイズのＡＩＮや他の析出物が破砕、微細化
され、インヒビターとして有効なサイズになることを新
たに見出しなのである。

ここで問題となるのが中間焼鈍条件である。中間焼鈍を
高温で実施すれば、熱延板焼鈍及び予備冷延により微細
化したＡＩＮや他の析出物がオストワルド成長し粗大化
してしまう。従って中間焼鈍の条件は、ＡＩＮや他の析
出物が粗大化せず、かつ、予備冷延による圧延組織が回
復、再結晶する８００〜１１００℃でなければならない
ことを熱延板焼鈍と予備冷延との組合せにおいて重要で
あることを見出した。即ち、予備冷延による圧延組織の
回復、再結晶という観点からは８００℃以上が必要であ
るが、１１００℃を越えるとせっかく微細化した析出物
が粗大化し、１００〜１０００人のサイズの発生割合を
増加させてしまい本発明の目的が達成できないものであ
る。

前記米国特許第３，６３２，４５６号の思想は、熱延板
焼鈍のみで好ましいサイズのＡＩＮをコントロールする
というものである。これに対し本発明は、熱延板焼鈍、
予備冷延、中間焼鈍の全てによりＡＩＮや他の析出物の
サイズをコントロールするという思想であり、これによ
り初めて磁気特性の良好な、例えば、製品板厚０．１７
ｎ＋ｎで鉄損Ｗ、、、、。

が０．８０Ｗ／ｋｇ以下という製品を製造する方法を新
たに見出したのである。

さて第１図は、本発明者が行なった実験結果の一例であ
る。本発明に従った成分範囲にある〔Ｃａ２．０７５％
、〔Ｓｉ〕３．２５％、〔Ｍｎ〕０．０８０％、Ｃ３〕
０．０２５％、（Ｓｏｌ、ＡＩ’１０．０２５％、（Ｎ
３０．００８５％、〔Ｃｕ〕０．０７％、Ｃ３ｎ）０．
１２％を含有する板厚２．３ｍｍの熱延板を１１３０℃
で１０秒間保持した後、５０秒間で９００℃まで冷却し
、９００℃で５０秒間保った後室温まで１００″Ｃ／秒
で急冷したサンプルＡと、これを３０％の圧下率で冷間
圧延したサンプルＢと４５％の圧下率で冷間圧延したサ
ンプルＣの析出物を電子類ＩＲ鏡で観察しな結果である
。サンプルＡの写真は、中央の球状のＭｎＳ　に針状の
ＡＩＮが複合析出しているものである。サンプルＢとＣ
の写真は、中央の球状のＭ　ｎ　Ｓ　に針状のＡＩＮが
複合析出していたものが、３０％と４５％の冷間圧延を
付加する場合ＡＩＮが冷間圧延により破砕、微細化され
た様子を示したものである。

次に第２図は、第１図の実験と同一の熱延板を用い、こ
れを１１３０’Ｃで１０秒間保持した後、５０秒間で９
００℃まで冷却し、９００°Ｃで５０秒間保った後室温
まで１００℃／秒で急冷し、４１％の圧下率の予備冷延
を施し、種々の温度で中間焼鈍を実施し、８７％の圧下
率の強圧下最終冷間圧延で０．１７０　ａｍ厚とし、脱
炭焼鈍、最終仕上焼鈍そして最終コーティングを施す工
程によって製品となし、それらの鉄損Ｗ　＋　７　／　
Ｓ。と種々の中間焼鈍条件との関係を示すものである。

これより、８００〜１１００’Ｃの温度範囲で良好な磁
気特性が得られることが分かる。本発明者は、この実験
の中間焼鈍板の金スＡ組織と析出分散相をａ察した結果
、８００℃よりム温度が低い場合、冷間圧延組織が残っ
ており、１次再結晶組織となっておらず、１１００℃よ
りも温度が高い場合、析出物が粗大化していることが分
がっな。

〔従来公知技術との関連〕

■特公昭４０−１５６４４号、特開昭５９−１２６７２
２号特公昭４０−１５６４４号では、熱延板の板厚を１
，５１１１１１１〜７ｍｍとし、これに最終冷間圧延工
程に於ける圧下率を８１〜９５％、それ以外の冷間圧延
工程の圧下率を５〜４０％の範囲で行なう、いわゆる２
工程以上の冷間圧延と共に１回以上の焼鈍を施す方法が
提案されている。また、特開昭５９−１２６７２２号で
は、熱延板を１５〜４０％の冷延率で予備冷延を行なっ
た後、焼鈍し次いで８０〜９０％で最終冷延を行なう方
法が提案されている。しかしながら、これらの方法では
熱延板焼鈍については記載されていないが、本発明では
熱延板焼鈍は必須であり、特公昭４０−１５６４４号、
特開昭５９−１２６７２２号とは異なる技術と解される
。

■特開昭５７−１９８２１４号 特開昭５７−１９８２１４号では、最終冷延のすぐ前の
析出焼鈍方法について昇温過程の８００℃から１０８０
°Ｃ〜１２００°Ｃの均熱温度域までを２〜ｂ温し、こ
の均熱温度域に６０秒以内保った後の冷却において、前
記均熱温度域から９００〜９８０℃の温度域までの滞留
時間を２０秒以上５００秒以内とし、次いで室温までを
１０°Ｃ／秒以上の速度で急冷する方法が提案されてい
る。この方法の思想は、最終冷延のすぐ前の析出焼鈍方
法を限定することにより好ましいサイズの析出物特にＡ
ＩＮを析出させるというものである。そして、特開昭５
７−１９８２１４号のように最終冷延のすぐ前に記載さ
れている析出焼鈍方法により析出物特にＡＩＮを析出さ
せても、最終冷延によりＡＩＮや他の析出物は微細化さ
れる。しかしながら、本発明では熱延板焼鈍の焼鈍方法
を限定し１００〜１０００人のサイズにＡＩＮを従来よ
りも高い割合でコントロールした後、冷間圧延は１０％
以上の予備冷延と強圧下最終冷延の２回行なうこととな
り、ＡＩＮや他の析出物のサイズは特開昭５７−１９８
２１４号の方法よりもはるかに高い割合で１００〜１０
００人にコントロールすることに成功したものであり、
また、特開昭５７−１９８２１４号は製品板厚０．３０
ｍｍの厚手の製品について提案されている方法であり、
本発明は特開昭５７−１９８２１４号とは異なる技術と
解される。

以下本発明の方法の各工程について具体的に述べる。

本発明の鋼を溶製する方法は、転炉、電気炉、平炉等の
公知の製鋼方法を用いることができ、ＲＨ，ＤＨ等の２
次精練を併用することができる。

続いてスラブの製造は、現在では一般的に連続鋳造法が
適用されることが多いが、従来の造塊−分塊法も勿論適
用可能である。このようにして得られたスラブは、通常
の方法でスラブ加熱され、熱間圧延される。この際、特
公昭５９−３７３３０号に示すように、連続鋳造法によ
り連続鋳造したままのスラブの中心温度が１２００℃〜
６００℃にある間に直接１２５０℃〜１４００℃の温度
でスラブ加熱する方法を取れば更に好ましく、また、熱
間圧延条件としては、特開昭６０−１９７８１９号に示
すように、仕上前面温度を１１５０〜１２５０°Ｃ１仕
上後面温度を９５０〜１０５０℃及び捲取温度を５００
〜６００℃の温度領域に制御する方法を取れば更に好ま
しい、熱間圧延後の板厚は、続く予備冷延、強圧下最終
冷間圧延の冷間圧延率に応じて決められるが、あまり薄
いと仕上前面温度が下がりすぎるため通常は１．５〜７
ｍｍが有利である。さて、熱延板焼鈍、予備冷延、中間
焼鈍は、前述したように低鉄損な製品を得るために特に
重要であり、熱延板焼鈍は、１０８０〜１２００℃の均
熱温度域に６０秒以内保った後の冷却において前記均熱
温度域から９００〜９８０°Ｃの温度域までの滞留時間
を２０秒以上５００秒以内とし、次いで室温までを１０
℃／秒以上の速度で急冷するというものであり、予備冷
延の圧下率は１０〜５０％であり、中間焼鈍は、８００
〜１１００’Ｃの温度域で行なう焼鈍でなければならな
い。続く、強圧下最終冷間圧延の冷間圧下率は、８１％
〜９５％でなければならない。

この圧延は、通常の方法でも良いが、特公昭５４−１３
８６６号に示すようにパス毎に１００〜３００℃程度の
熱効果を与える方法を取ると更に好ましい。最終板厚と
なった冷延板には脱炭焼鈍を施すが、通常の方法、例え
ば７５０〜９５０℃で２分〜１５分程度湿水素中で焼鈍
する方法等公知の方法を適用できる。

脱炭焼鈍の後、２次再結晶を発現させるために最終仕上
焼鈍を施す。この焼鈍は、通常は鋼板にマグネシアを主
成分とする焼鈍分層剤を塗布し、箱型焼鈍により１２０
０°Ｃ程度に昇温し、その温度に１０〜３０時間保持す
る方法が取られるが、他の公知の如何なる方法でもかま
わない。最終仕上焼鈍を終わった鋼板には、通常絶縁コ
ーティングが塗布され、このコーティングは、公知の如
何なる物も適用できる。もちろん、コーティングを塗布
しなくても構わない。

以下本発明の諸条件および限定理由を説明する。

〔Ｃ〕は、下限０．０１５％未満であれば２次再結晶が
不安定となり、上限の０．０９０％は、これより〔Ｃ〕
が多くなると説炭所要時間が長くなり経済的に不利とな
るために限定した。〔Ｓｉ〕は、下限２％未満では良好
な鉄損が得られず、上限４％を越えると冷延性が著しく
劣化する。〔Ｍｎ〕は、ＭｎＳを形成するために必要な
元素で、下限０．０３％未満であればＭｎＳの絶対量が
不足し、上限０．１２％を越えるとＭＴＩＳを全て固溶
させるためのスラブ加熱温度が高くなりすぎるため、工
業化が困難となる。ＣＳ）は、阿ηＳ　、　ＣｕｘＳを
形成するために必要な元素で、下限０．０１０％未満で
はＭｎＳ、ＣｕｘＳの絶対量が不足し、上限０．０４０
％を越えると熱間割れを生じ、また、最終仕上焼鈍で脱
硫が困難となる。

（Ｓｏｌ、ＡＩ）は、ＡＩＮを形成するために必要な元
素で、下限ｏ、ｏｉｏ％未溝ではＡＩＮの絶対量が不足
し、上限０．０６５％を越えるとＡＩＮの適当な分散状
態が得られない。〔Ｎ〕は、ＡＩＮを形成するために必
要な元素で、下限０．００４０％０４０％未満Ｎの絶対
量が不足し、上限０．０１００％を越えるとＡＩＮの適
当な分散状態が得られない、〔Ｃｕ〕は、ＣｕｘＳを形
成する元素である。下限０．０３％未満ではＣｕｘＳの
絶対量が不足し、上限０．５％を越えると、酸洗性、脱
炭性が悪くなる。好ましくはｏ、ｏｓｏ％未満である。

〔Ｓｎ〕は、粒界に偏析させ、２次再結晶を安定化させ
るが、下限０．０３％未満では偏析量が不足し、上限０
．５％は経済的理由と脱炭性の悪化によるものである。

熱延板焼鈍は、１０８０〜１２００℃の均熱温度域に６
０秒以内保った後の冷却において前記均熱温度域から９
００〜９８０℃の温度域までの滞留時間を２０秒以上５
００秒以内とし、次いで室温までを１０℃／秒以上の速
度で急冷するというものでなければならない、均熱温度
は１０８０℃未満であると、この焼鈍の効果が弱く、一
方１２００℃を越えるとＡＩＮのサイズ変ｆヒが起こり
やすくなる上、金属組織の面からも好ましくない、均熱
時間も同様な理由で６０秒未満とした０次に一次冷却の
滞留時間は冷却過程のＡＩＮの析出量をコントロールす
るもので、この時間が長い方が析出量は増え２次再結晶
は安定する。上限を５００秒とした理由はこれより時間
をかけても磁気特性の向上は見られず、また工業性から
も不利になるからである。一方下限を２０秒としたのは
、これ未満では析出量が少なく従って２次再結晶が不安
定になり磁気特性が得られない０次ぎに２次冷却開始温
度を９００〜９８０℃とした理由は、上限の９８０℃よ
りも温度が高いとＡＩＮの粗大化が起こりやすくなり、
下限の９００°Ｃ未満であるとＡＩＮの析出量が少なく
なるからである。９００〜９８０℃の温度域から室温ま
では強制的に例えば水等により１０℃／秒以上の速度で
急冷しなければならず、１０℃／秒未満であると適量の
固溶（Ｃ〕、ＣＮ）が得られず良好な磁気特性が得られ
ない。

予備冷延の圧下率は、１０％未満であると冷間圧延によ
るＡＩＮや他の析出物の破砕、微細化することができな
い。５０％を越えると集合組織が不適当となり磁束密度
の低下が著しい。中間焼鈍は、温度が８００℃未満であ
ると予備冷延による冷間圧延組織が回復、再結晶しない
。１１００℃を越えると冷間圧延組織の回復、再結晶に
は十分であるが、Ａ　Ｉ　Ｎや他の析出物がオストワル
ド成長し粗大化してしまう。なお、保持時間も再結晶や
ＡＩＮや他の析出物のサイズに影響を与え、３０〜２０
０秒が好ましい。

強圧下最終冷間圧延の冷間圧下率は、８１％未満でも９
５％を越えても集合組織が不適当となるので２次再結晶
に不安定性が生じる。

なお、製品板厚を０．２５ｍｒａ以下に限定したのは、
最近の需要ニーズに対応して低鉄損一方向性電磁鋼板を
得るためである。

また、出発材料にＭｏ、Ｂ　、Ｐ　、Ｎｉ、Ｂｉ、Ｓｂ
。

Ａｓの１種又は、２種以上を含有させ、更に鉄損を少な
くすることを図ることもできる。

〔実施例〕

〔実施例１〕 〔Ｃ〕０．０７９％、［：５ｉ）３．２４％、［Ｍｎ）
０．０８１％、〔Ｓ）０．０２５％、［Ｓｏｌ、＾１］
０．０２７％、〔Ｎ〕０．００８０％、〔Ｃｕ〕０．０
７％、（Ｓｎ３０．１２％を含有するスラブを１３５０
℃で２．５時間加熱した後、熱間圧延し２．０１厚のホ
ットコイルとしな、熱延板焼鈍と中間焼鈍は第１表に示
す条件で行ない、予備冷延は３３％の圧下率で１．３５
ｍｍまで冷間圧延し、強圧下最終冷間圧延は８７％の圧
下率で行ない、板厚を０．１７０ｍｎ＋とじた。その陵
、得られた冷延板に水素２５％、窒素７５％、露点・１
３℃の雰囲気中で８４０℃で２００秒保持し説炭焼鈍を
行ない、次いで焼鈍分離剤を塗布した後、水素気流中で
１２００℃で２０時間保持し最終仕上焼鈍を行ない、コ
ーテイング液を塗布し製品とした。熱延板焼鈍、中間焼
鈍の条件及び得られた製品の磁気特性（磁束密度８１０
、鉄損Ｗ、、、、。）を第１表に示す。これより、本発
明例は比較例と比べ良好な磁気特性が得られることが分
かる。

以下余白 〔実施例２〕 （Ｃ）０．０８１％、（Ｓ　ｉ）３．３０％、ＣＭｎ：
１０．０７５％、〔Ｓ〕０．０２５％、（Ｓｏｌ、Δｌ
）０．０２６％、［：Ｎ）０．００８１％、〔Ｃｕ〕０
．０７％、〔Ｓｎ〕０．１３％を含有するスラブを１３
５０℃で３時間加熱した後、熱間圧延し種々の板厚のホ
ットコイルを得た。続いて熱延板焼鈍は、１１３０℃で
１０秒間保持した後、５０秒間で９００℃まで冷却し、
９００℃で５０秒間保った後室温まで１００℃／秒で急
冷しな。予備冷延は、ホットコイルの板厚に応じて圧下
率を変更し、予備冷延後の板厚は全て１゜５５ＩＩＩＩ
Ｉｌとした。続いて中間焼鈍は、９５０℃で１００秒間
保持した後室温まで１００℃／秒で急冷し、強圧下最終
冷間圧延は８６％の圧下率で行ない、板厚を０．２２０
ｍｍとした。その後、得られた冷延板を水素２５％、窒
素７５％、露点４３℃の雰囲気中で８４０℃で１８０秒
保持し脱炭焼鈍を行ない、次いで焼鈍分離剤を塗布した
後、水素気流中で１２００℃で２０時間保持し最終仕上
焼鈍を行ない、コーテイング液を塗布し製品とした。ホ
ットコイルの板厚、予備冷延の圧下率及び得られた製品
の磁気特性（磁束密度Ｂ１゜、鉄損Ｗ、、、、。）を第
２表に示す。これより、予備冷延の圧下率が１０〜５０
％の本発明材は比較材と比べ良好な磁気特性が得られる
ことが分かる。

以下余白 〔発明の効果〕 以上詳述の如く、熱延板焼鈍し、予備冷延、中間焼鈍及
び、圧下率８１〜９５％の強圧下最終冷間圧延により０
．２５ｍｍ以下の最終板厚とし、脱炭焼鈍、最終仕上焼
鈍によって高磁束密度一方向性電磁肩板を製造する方法
において、熱延板焼鈍、予備冷延及び中間焼鈍に特定の
条件を規定することにより著しく低鉄損な製品を得るこ
とができ、その工業的効果は非常に大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は、熱延板を１１３０℃で１０秒間保持した後、
５０秒間で９００℃まで冷却し、９００℃で５０秒間保
った後室温まで１００℃／秒で急冷しなサンプルＡと、
これを３０％の圧下率で冷間圧延したサンプルＢ及び４
５％の圧下率で冷間圧延したサンプルＣの析出物を電子
Ｍ微鏡で観察した結果である。第２図は、中間焼鈍温度
と磁気特性の関係図である。 、′１、−８９ 第１図　　　　　　　　　　　　　０・２ｐｍめ２１１ 手続補正書（自発） 昭和６１年１０月２Ｄ　日 特許庁長官　黒　１）明　ａ　殿 １、事件の表示 昭和６１年特許願第２１０７３３号 ２、発明の名称 薄手低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法３、補正をする
者 ４、代理人 住所　〒１０５東京都港区虎ノ門−丁目８番１０号（外
５名） ５、補正の対象 図面（第２図） ６、　補正の内容 図面（第２図）を別紙のように補正する。 ７、添付書類の目録 図面（第２図）　　　　　　　　　１通第２回 手続補正書（方式） 昭和６１年１り月／ダ日 特許庁長官　黒　１）明　雄　殿 １、事件の表示 昭和６１年特許願第２１０７３３号 ２、発明の名称 薄手低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法３、補正をする
者 事件との関係　　特許出願人 名称　（６６５）新日本製鐵株式会社 ４、代理人 住所　〒１０５東京都港区虎ノ門−丁目８番１０号５、
補正命令の日付 昭和６１年１１月２５日（発送口） ６、補正の対象 明細書の「図面の簡単な説明」の欄 ７、補正の内容 明細書第２４頁第１６行の「結果」のあとに「を示す金
属顕微鏡組織写真」を加入する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）〔Ｃ〕０．０１５〜０．０９０％、〔Ｓｉ〕２．
   ０〜４．０％、〔Ｍｎ〕０．０３〜０．１２％、〔Ｓ〕
   ０．０１０〜０．０４０％、〔ｓｏｌ．Ａｌ〕０．０１
   ０〜０．０６５％、〔Ｎ〕０．００４０〜０．０１００
   ％、〔Ｃｕ〕０．０３〜０．５％、〔Ｓｎ〕０．０３〜
   ０．５％残部鉄及び不可避的不純物を含有する珪素鋼ス
   ラブを熱延し、熱延板焼鈍、予備冷延、中間焼鈍及び、
   圧下率８１％〜９５％の強圧下最終冷間圧延により０．
   ２５ｍｍ以下の最終板厚とし、脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍
   によって高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法に
   おいて、熱延板焼鈍は、１０８０〜１２００℃の均熱温
   度域に６０秒以内保った後の冷却において前記均熱温度
   域から９００〜９８０℃の温度域までの滞留時間を２０
   秒以上５００秒以内とし、次いで室温までを１０℃／秒
   以上の速度で急冷するというものであり、予備冷延の圧
   下率は１０〜５０％であり、続く中間焼鈍は、８００〜
   １１００℃の温度域で行なう焼鈍であることを特徴とす
   る薄手低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。