JPS6290361A - メルトブローンミクロファイバー不織布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は耐摩耗性が高いことによって特徴づけられ、特
に医療用の不織布として適する　ミクロファイバーウェ
ッブより成る改善された不織布に関する。

本発明は不織ａＬ特に医療用布に向けられている。ここ
で用−る「医療用布」という用語は、手術用の掛は布２
手術用のガウン、器具類の包装などに使用される布を意
味する。そのような医療用布には、その目的とする用途
を充分満足するような成る性質が要求される。このよう
な性質の中には強度、よく一般にストライクスルー抵抗
と称さ。

れる性質で水やその他の液体の浸透に対する抵抗能力、
呼吸性、柔軟性、ドレープ性、殺菌性、バクテリアバリ
ヤー性などが包含される。

バリヤー性が必要な用途にミクロファイバーウェッブが
使用されることは従来技術において公知である。

ミクロファイバーというのは、１ミクロン未満から約１
０ミクロンの直径を有する繊維である。

ミクロファイバーウェッブはメルトブローンウェッブと
呼ばれることが多く、それはこのウエツブカ通常メルト
ブローンプロセスによって製造されるからである。布構
造に比較的直径の小さめ繊維を用いると呼吸性を著しく
損うことなく高度の防水性、濾過性能が達成されること
は一般的に周知の事実でめる。従来、医療用布に使用す
ることを目的として製造されたミクロファイバーウェッ
ブ布け、スパンボンド熱可塑性繊維ウェッブ、フィルム
あるいはその他の補強用ウェッブを積層あるいは接合し
て必要な強度を持たせた、ミクロファイバーウェッブの
複合体であった。

不織布及び医療用布両方に重要な性質の他の一つは耐摩
耗性である。表面摩耗に対する抵抗性は、不織布の性能
面で重要であるばかシでなく不織布の外観の面でも重要
である。例えば、表面で切断された繊維の毛羽立ちは、
医療用布において特に望ましくない。それに加えて表面
摩耗は医療用布のストライクスルー抵抗やバクテリアバ
リヤー性にも影響を与える。表面繊維のリンチング（毛
羽立ち）ならびにピリングまた社クランピングは、多く
の拭き布の用途にも不適当である。スパンボンド繊維ウ
ェッブ、フィルム、あるいは他の補強用ウェッブがメル
トブローン繊維製品の表面耐摩耗性を補うために外表面
に用りられている。

米国特許第４，０４１，２０３号にはドレープ性。

呼吸性、防水性２表面耐摩耗性が良好な医療用布を製造
する目的で、ミクロファイバーウェッブとスパンボンド
ウェッブとを接合してつくった不織布が開示されて込る
。

米国特許第４，１９６，２４５号にはメルトブローンす
なわち極細繊維と孔おきフィルム、あるいはメルトブロ
ーンと孔あきフィルム及びスパンボンド布の組み合わせ
を開示している。

英国特許出願用２，１３２，９３９号には、ステープル
ファイバーでつくられた乾式あるいは湿式ウェッブのよ
うな非連続繊維でつくった補強不織ウェッブに点状に融
着させたメルトブローンミクロファイバーより成る、医
療用に適したメルトブローン不織布積層体が開示されて
いる。

上記の布は、ミクロファイバーを使用していない他の従
来技術と比較して防水性と呼吸性とのバランスが向上し
ている可能性はめるが、比較的太い直径の繊維より成る
表面補強層を付加することはその利点に制約を課すこと
となる。ホッチキス（Ｈｏｔｃｈｋｉｓｓ　）らの米国
特許第４，４３６，７８０号には、中心層にメルトブロ
ーン繊維層を用い、その両面にスパンボンド層を用いた
、低毛羽立ち性で、ストリーキング（拭いた時の拭き跡
）が少なく、吸収性が改善されたメルトブローン拭き布
が開示されている。

メルトブローンウェッブの表面耐摩耗性を改善し、毛羽
立ちを減少させるためにウェッブを非常に圧縮したり、
接着剤を加えたシ、あるいはその量を増す方法が一般的
に知られている。本出願人はまた、特願昭６３−１８４
３４３号において、非補強ウェッブあるいは極細繊維ウ
ェッブから医療用不織布を得る方法を提案している。医
療用の用途に使用できるよう適当な強度を与えるために
他の種類のウェッブやフィルムと積層あるいは接合する
必要がなく、この不織布は補強されていない。この不織
布は防水性２強度、呼吸性、その他外観のバランスが良
く、従来技術の不織布よりもすぐれている。しかしなが
らこの出願中で説明されているように、非常に耐摩耗性
を要する用途に使用できるように不織布を特に有用にす
るためには、少量の接着剤を布の表面に付与する。

英国特許出願用２，１０４，５６２号には、メルトブロ
ーン布の表面を加熱して耐毛羽立ち性加工をする方法を
開示している。ミクロファイバーウェッブの耐摩耗性を
改善するためにある程度の熱と圧縮、たとえばエンボス
を行なうなどの方法が〒般に公知である。

補強ウェッブを有する上記布け２あるいはそれ以上のウ
ェッブ形成技術を用いて組み合わせる必要があり、その
結果プロセスが複雑となシ、コストが高くなる。

さらに通常の繊維ウェッブをミクロファイバーと接合し
たり、圧縮ｊ７たり、ろるいはミクロファイバーウェッ
ブに接着剤を付与したりすると布が硬くなり、これは特
に高強度が望まれる場合には著しい。

本発明は、１５サイクルよりも多いサイクルでピリング
が発生する、改善された湿及び乾表面耐摩耗性を有する
、メルトブローンミクロファイバーで構成されたエンボ
スウェッブを提供する。この耐摩耗性は、付加的な接着
剤を用いることなく、かつ材料のドレープ性すなわち風
合を犠牲にすることなく改善される。

本発明によれば、平均繊維径が８ミクロンよυも大でめ
ヤ、繊維の７５俤が少なくとも７ミクロンの繊維径を有
するメルトブローン繊維で構成された表面層を付加する
ことによって表面耐摩耗性の向上が達成される。表面層
は、前記の特願昭６１−１８４３４３号に記載されてい
るようなメルトブローンコアウェッブに熱エンボスある
いはその他の方法によって接合される。表面層とコアウ
ェッブの接合及びコアウェッブの熱エンボスｔｉ−Ｈの
加工工程で行なわれる。さらに、多数の口金を用いてコ
アウェッブと表面層ウェッブとを一段の不織布製造工程
で製造する場合は、表面層はコアウェッブの上に形成さ
れ、その両者間の初期自然接合力は高く、表面層をコア
ウェッブに接合させる必要はない。

付加的な接着剤を付与する必要がないために、本発明は
オだ、接着剤の付与、接着剤の乾燥及び（または）キユ
アリングなどの付加的な加工工程なしにメルトブローン
ミクロファイバーウェッブを製造する製造方法を提供す
るものである。オだ、接着剤のキユアリングあるいは乾
燥中に生ずると思われる、不織布のドレープ性及び風合
に悪影響を与える積極加熱による損傷もなく−ｉること
かできる。接着剤溶液を使用することによる不織布の硬
化もなくなり、それによってコアウェッブの加工工程条
件を他の性質を最も良＜　°ｒるように選択する仁とが
可能となる。

それに加えて、メルトブローンファイバーで構成された
表面層を用いると、ドレープ性と表面耐摩耗性とを兼ね
備えた不織布を得ることができ、これは接着剤を付与す
る方法では到達しえない。

メルトブローンファイバーを表面層の形成に用いると、
経済的にも有利でおり、′また不織布を製造するのに必
要な技術的負担も少なくできる。

すなわち、本発明は接着剤を使用することなく、改善さ
れた表面耐摩耗性を有する、改善されたメルトブローン
すなわちミクロファイバー布を提供するものでありノン
の布は、高い表面耐摩耗性が要求される医療用布あるい
は拭き布として、あるいはその他の用途に用いられる。

好ましい実施態様においては、本発明の布は、例えば１
５サイクルよりも大きいサイクル数ではじめてピリング
発生するよりな、改善された表面耐摩耗性を有する非補
強メルトブローンミクロファイバー布より成υ、医療用
布として使用するのに適してお夛、との布は重量比に対
するグラブ引張シ強度の最小値が０．８Ｎ／ｇ／ｍ２よ
りも大きく、かつ重量比に対するエレメンドルフ引裂き
強度の最小値が０．０４Ｎ　／　９　／　ｍ　　より大
である。本発明の最も好ましい実施態様においては、上
記のエンボスした非補強布け、ピリング発生サイクル数
が少なくとも３０サイクルの湿耐摩耗性を有し、かつピ
リング発生サイクル数が少なくとも４０サイクルの乾耐
岸耗性を有する。このような性質を、この布を医療用途
に使用した場合に望ましい性質である防水性。

通気性、特にドレープ性などを兼ね備えた形で付与する
ことができる。

最も広い観点において、本発明はメルトブローン繊維で
構成された表面層をメルトブローンミクロファイバーウ
ェッブに設けることよル成シ、この表面層は８ミクロン
よ郵も大きい平均繊維径を有し、繊維の少なくとも７５
チは少なくとも７ミクロンの繊維径を有するものである
。多くの布へ□の応用において、表面層は他のウェッブ
と例えばエンボス接着によって、あるいは他の公知の方
法によって積層される。すなわち表面層を他の不織布と
別々に形成し、それに熱接着すればよいが、好ましくは
分離した不連続な接合領域を形成するように熱接着する
。他の方法として、表面層は、高い初期自然接着力を有
する状態で形成してもよく、表面層をウェッブの残りの
部分に接合することを不要にすることもできるが、熱エ
ンボスした布が好ましいこともめる。本発明の布は、改
善された湿及び乾耐摩耗性を示し、拭き布あるいは医療
用布として特に有用である。

最も広い観点において、本発明の方法は、前記の特願昭
６１−１８４３４３号に示され、そして第１図に示した
ような、通常のメルトブローン装置に高速の二次空気を
供給するように改造したものを用いて実施することがで
きる。この装置において熱可塑性レジンはベレットある
いは粒状でホッパー１０に供給される。ベレットはエク
ストルーダー１１中に導かれ、エクストルーダーの中で
は数ケ所の加熱ゾーンによって温度が調節され、温度を
レジンの溶融点以上に昇温する。エクストルーダーはモ
ーター１２によって駆動され、レジンはエクストルーダ
ーの加熱ゾーンを通過し、ダイ１３の中へ移動する。口
金１３は幾つかの加熱ゾーンを有している。

第２図に示したように、レジンはエクストルーダーから
上部ダイグレート３０及び下部ダイプレート３１の中間
に位置する加熱室２９の中に入る。

上部及び下部ダイプレートはヒーター２０で加熱され、
ダイ及び加熱室２９の中のレジンの温度を所望の温度に
昇温する。レジンは次にダイの表面に設けられた複数の
小孔を通して押し出される。

通常、ダイの巾１亡当シ約１２個の小孔を設けている。

不活性な加熱ガス、通常は空気がライン１４を介して室
１９に、そしてダイに圧送される。一次空気としてよく
知られているこの加熱ガスは、次にレジン用小孔１７の
両側に位置するガススロツ）３２．３３″へと流れる。

レジンは小孔１７を出た所でこの加熱ガスによって繊維
状に細分化される。スロット３２．３３の巾はエヤギャ
ップと呼ばれる。繊維は加熱ガスによってウェッブ形成
多孔コンベアすなわちレシーバ−２２上に運ばれ、マッ
トすなわちウェッブ２６を形成する。適当な真空ライン
２４に連ｍしたバキュームボックス２３を通常使用し、
繊維の堆積をよシ効果的に行なう。

コンベア２２はウェッブを連続的に形成するためにロー
ラー２５の周囲をまわるように駆動される。

小孔１７の出口、ガススロット３２及び３３の出口は同
じ面にあっても良いし、異なっていても良い。第３図は
ダイ、スロット３２及び３３の面よりも内側に小孔の端
が位置する場合を示している。このような配置はネガテ
ィブセットバックと呼ばれている。セットバック寸法を
第３図の矢印間のスペースで示している。ポジティブセ
ットバックを第４図に示す。小孔１７の端部がダイ、ス
ロット３２及び３３の面の外側に突き出ている。

セットバック寸法を第４図の矢印間のスペースで示して
いる。ネガティブセットバックを採用すると、製造され
るウェッブの品質に悪影響を与えることなく自由にエヤ
ギャップを調整できるので、本方法においてはネガティ
ブセットバックを採用するのが好ましい。

本発明の布は少なくとも一層の表面層とコアウェッブと
より成るものである。好ましくは、布はコアウェッブと
、コアウェッブの両面に配置された表面層とから成る。

ここで表面層という語を用いた場合、それは布の全重量
の５０−以下の重量を有する、繊維で構成されたウェッ
ブを意味する。

好ましくは表面層ウェッブの重量は布の全重量の約２５
チでア如、さらに好ましくは布の全重量の約１５％〜２
５チである。表面層ウェッブをコアウェッブとは別個に
形成し、次いで面と面とが向き合った関係で重ね合わせ
てもよい。この方法を採用する場合は、表面層ウェッブ
とコアウェッブを重ね合わせる操作をスムーズに行なう
ために、表面層ウェッブの重量比は約６１１７ｍ”であ
る必要がある。他の方法として表面層ウェッブとコアウ
ェッブを互いに他のウェッブ面上に形成する方法、例え
ばコアウェッブ繊維をコンベア２２の上に堆積しくいる
表面層ウェッブの上に堆積し、表面層ウェッブをコアウ
ェッブ繊維のレシーバ−として利用する方法がある。こ
の本発明の好ましい方法においては、約３　ｇＺｍＬ’
の表面層ウェッブをコンベア上に堆積してコアウェッブ
のレシーバーヲ形成するか、あるいは約３９／ｍｇの表
面層をレシーバ−の役割をするコアウェッブの上に堆積
し、あるいは両者を組み合わせても良い。他の方法とし
て、表面層ウェッブの繊維をコアウェッブの両面に別の
ウェッブ形成工程で堆積してもよい。その後で、例えば
熱エンボスなどの方法によってコアウェッブと表面層ウ
ェッブとを積層すればよ込。

表面層ウェッブをコアウェッブ上に堆積する場合に、ダ
イ温度を高温にする、二次空気を使用しない、ウェッブ
形成距離を短くする（詳細は後述する）などの、ウェッ
ブに高い初期繊維間接着力すなわち自然接着力を与える
条件下で表面層を形成するのでられば、表面層ウェッブ
をコアウェッブに、例えば熱エンボスによって積層する
必要もないし、表面層をエンボスする必要もない。表面
層ウェッブの繊維をコアウェッブの上に堆積する前にコ
アウェッブをエンボスしておいてもよいし、またしてお
かなくてもよい。本発明のエンボスした布積層体は、ピ
リングを発生するのに少なくとも３０サイクルを要する
銀表面耐摩耗性を示し、ピリングを発生するのに少なく
とも４０サイクルを要する乾表面耐摩耗性を示す。

後述するように、本発明の布は、上述の方法によって、
表面層ウェッブを形成するポリマー吐出量を増大させる
とともに一次空気を減少させることによって、１個のメ
ルトブローン用ダイを用いるだけで形成することが可能
である。本発明の布を製造する最も好ましい方法におい
ては、複数個のダイを使用する。

最も好ましい観点からは、本発明は医療用布として使用
するだめの改善された非補強メルトブローンミクロファ
イバー布より成り、この布は、重量比に対するグラブ引
張り強度の比の最小値が少なくとも０．８Ｎ／ｆ／ｍ２
であり、重量比に対するエレメンドルフ引裂き強度の最
小値が少なくとも０．０４Ｎ／ｇ／ｍ２である。本発明
をこの好ましい実施態様に関してさらに詳しく説明する
。

医療縁の布に対する要求は非常にきびしい。通常の使用
状態、例えば手術室での使用条件において引裂きあるい
は引張りに耐えうるだけの充分な強度を持つ必要がある
。このようなことは、手術用ガウン、清浄処理用衣類、
あるいは手術用ドレープなどのような手術室用布帛に使
用される布についてあてはまる。布の強さの尺度の一つ
がグラブ引張り強度である。グラブ引張り強度は通常、
布帛の１０６中のサンプルを引張って引き離す、すなわ
ち切断するに要する負荷で表わして＾る。

不織布のグラブ引張り強度の試験方法はＡＳＴＭＤｌｌ
１７に記載されている。医療用不織布はまた引裂きに対
しても抵抗力が高くなければならない。引裂き強度すな
わち引裂き抵抗は、Ａ８ＴＭＤｌｌ１７に記載されてい
るようなエレメンドルフ引裂試験法によって通常測定さ
れる。最も弱す市販の医療用布の最も強度の弱い方向す
なわち機械方向と直交する方向で測定したグラブ引張９
強度は４５ニユートン（Ｎ）の範囲でラシ、その最も弱
い方向の引裂き強力は約２Ｎでアシ、このような強度レ
ベルにおいてはこの布は破れることがあシ、もつと高い
レベルに到達することが一般に望まれている。グラブ引
張９強度のレベルが約６５Ｎｉるいはそれ以上であり、
引裂き強度のレベルが約６Ｎ６るいはそれ以上でおれば
、その医療用布はより広い範囲の用途に使用することが
できる。

本発明の好ましい布は、重量比に対する強度が高く、す
なわち望ましい重量比においてグラブ引張９強度及び引
裂き強度とも上述の値を超えてお夛、一般にその重量は
１４〜８５ｇ／ｍ２の範囲である。

医療用布はまた血液などの液体に対して撥液性である必
要があり、これは病院の手術室でどこでも必要なことで
おる。このような液体は微生物がおる場所から他の場所
へと運ばれる好適な媒体であって、撥液性（すなわちこ
こでは撥水性）は医療用布の重要な機能である。撥水性
は主として布の細孔構造によって影響を受け、その尺度
はＡＡＴＣＣ１２７−１９７７に記載されている「静水
圧水頭」試験によって与えられる。静水圧水頭試験にお
いては、サンプル布を水が浸透して貫通するのに要する
水柱の高さを単位としてその圧力を測定する。液体の浸
透に対する布の抵抗は最終的にはその布の細孔構造によ
って支配されるので、静水圧水頭試験は医療用布の本来
的な撥水性能を評価する有効な方法でおる。不浸透性の
フィルムめるｈはミクロファイバーウェッブを除いた医
療用布の静水圧水頭値は一般に水柱２０〜：３０鋸であ
る。これらの値はガウンやドレープに関して最適ではな
く、特に感染の危険性が高い状況で使用される場合は適
さない。４０薗あるいけそれ以上の値が望ましい。残念
ながら、従来技術の使い捨て布で静水圧水頭の大なる値
を持つものは、呼吸性が乏しいとか強度が比較的弱いな
どの欠点を有していた。本発明の布は高度の撥液性を実
現しえたのでおる。

医療用布として呼吸性も望ましい性質でろる。

特にこの布が外着用衣類として用いられる場合において
そうである。布の呼吸性は水蒸気透過速度（ＭＶＴ几）
と通気性に関係する。医療用布に用いられている繊維ウ
ェッブのほとんどは高いＭＹＴＲ値を持っているので、
通気性の測定は呼吸性の差異を判断する定量的な試験方
法として適当である。

一般に布の構造として目開きが大きければ大きいほどそ
の通気性は犬である。従って非常に圧縮した高密度のウ
ェッブは非常に小さな細孔構造を有し、その結果、布の
通気性は乏しくなり、また呼吸性も乏しくなる。布の重
量が増大してもその通気性は減少する。通気性の尺度は
ＡＳＴＭ　Ｄ７３７に記載されているフラジール（Ｆｒ
ａｚｉｅｒ　）空気多孔度試験である。フラジール空気
多孔度が８ｍ８／ｍｉｎ　７ｍ”よりも低い布でつくら
れた医療用外衣を長時間着用すると不快感を感じるよう
になる。本発明の布は撥水性あるいは強度を犠牲にする
ことなく、良好な呼吸性を実現することができる。

医療用布はドレープ性も良好でなければならず、この性
質はカシツク（Ｃｕ５ｉｃｋ　）ドレープ試験を包含す
る種々の方法で測定される。カシツクドレープ試験にお
いては、円形の布サンプルをそれよυも小さな水平円板
の間に同心的にはさむ。布は下側の円板のまわりで下方
にたれ下がる。たれ下がったサンプルの影を、布サンプ
ルの支持されていない部分と同じ大きさの年輪状の紙の
上へ投射する。影の外形を年輪状の紙に書きりりす。年
輪状の紙の質量を測定する。紙を影の跡に沿って切シ、
影に相当するリング状の内側部分の質量を測定する。ド
レープ係数は内側リングの質量を年輪状のリングの質量
で割り、それに１００を乗じたもので表わされる。ドレ
ーン係数が低い程、その不織布のドレープ性は高い。本
発明の布はこの測定方法で測定した場合、高いドレープ
性を示す。ドレ一プ性は柔軟性及び可撓性と良好な相関
がある。

上述の特性の他に、医療用布には帯電防止性と防炎性が
必要である。また耐摩耗性もよく、通常リントと呼ばれ
る小さな毛玉を脱落させるようなことがらってはならな
い。

上述の特性の他に、本発明の好ましい布は、従来技術の
メルトブローンウェッブに対して、このウェッブの個々
の繊維の平均長は従来技術によるウェッブの繊維の平均
長よりも長い点において異なっている。コアウェッブ中
の繊維の平均長はｌＯ（至）よりも長く、好ましくは２
０（至）よりも長く、さらに最も好ましくは２５〜５０
１ｍＢの範囲である。

また、コアウェッブ中の繊維の平均直径は７ミクロン以
下である。繊維直径の分布としては、少なくとも繊維の
８０％は繊維径が７ミクロン以下、好ましくは９０ｔｓ
の繊維はその直径が７ミクロン以下であるような分布で
ある。

本発明の記載において、「ウェッブ」という用語は、メ
ルトブローン法で形成された未接合のウェッブを意味す
る。「布」という用語は、熱エンボスあるいはその他の
手段によってウェッブが接合された後のウェッブを意味
する。

本発明の好ましい布は、ｌＯ（至）よりも長い平均繊維
長を有し、少なくとも繊維の５ｏｔｓが７ミクロン以下
の繊維径を有する繊維で構成されたコアウェッブと、平
均繊維径が８ミクロンよりも大であり、繊維の７５チが
少なくとも７ミクロンの繊維径である繊維で構成され、
コアウェッブの片面あるいは両面に配置された表面層と
を有する非補強メルトブローンエンボス布より成る。

本発明の好ましい布の製造工程において、コアウェッブ
の繊維は、繊維がダイを出た直後に高速の二次空気と接
触する。表面層の繊維は高速二次空気と接触してもよい
し、接触しなくてもよい。

この二次空気は室温あるいは外気温度の循環空気である
。望ましい場合には二次空気を冷却すること屯できる。

二次空気は適当な発生源から供給ライン１５を通ってダ
イの両側に位置するディストリビュータ−１６に圧送さ
れる。一般的にディストリビュータ−の長さはダイの霧
出面の長さと同じ長さである。ディストリビュータ−に
はダイ面に隣接して開口２７を有する傾斜面３５が設け
である。二次空気の速度は、供給ライン１５の圧力を増
大したり、あるいはバッフル２８を用いて調節すること
ができる。バッフルによって開口２７の大きさを制限し
、それによって一定流量状態にオイテデイストリビュー
ションボックスから流出する空気の速度を大きくするこ
とができる。

本発明の布は、コアウェッブのミクロファイバーの特性
とは異なった特性を有する繊維で構成された表面層を製
造するメルトブローン法の利用方法において従来技術の
ミクロファイバー含有布と異なり、そして繊維がコアウ
ェッブ及び表面層ウェッブに形成され、ここに記載した
ように熱エンボスすれば強度対重量比が大で、表面耐摩
耗性及びドレープ性のよい不織布が得られる。

用途に関連した布を製造する際に実用される従来技術の
メルトブローン技術においては、平均繊維径が約１〜１
０ミクロンの範囲のミクロファイバーを製造するのが普
通である。あるウェッブの中においては、繊維径の範囲
が存在し、好適な１過材としてミクロファイバー構造の
利点を完全に利用しようとすれば、これら繊維の直径を
小さくする必要がある。従って５ミクロンよりも小さな
平均繊維径、時によっては２ミクロンよりも小さな平均
繊維径を有するウェッブあるいはバツｉ−製造すること
は普通に行われて−る。そのような従来技術のプロセス
においては、そのような繊維の平均長は５〜１ＯｃＩａ
であるのが普通である。従来技術の布に関して検討した
ように、そのような繊維で形成したウェッブの強度、耐
摩耗性は低い。

そのようなウェッブの引張り強度及び耐摩耗性は、繊維
がウェッブ形成コンベアーＦに堆積された時に発生する
繊維間の接合に主として依存する。メルトブローン技術
の従来の実施方法においては、繊維が完全には固化して
いない状態でウェッブ形成コンベア上にそれを堆積する
ことができるので、成る程度の繊維間表面接着が発生す
る。それらの半溶融表面は交差点において相互に融着す
る。このような結合の生成は、時ＶＣは自然接着と呼ば
れ（３り ている。自然接着の程度が高ければウェッブの一体性も
高くなる。しかしながら熱可塑性繊維の自然接着が過度
に発生すると、ウェッブは硬く、ざらざらして、まつだ
くもろいものになってしまう。

このようにエンボスしていな−ウェッブの強度では医療
用布のような用途には実際的に不適当である。これらの
ウェッブを熱接着すると一般に強度及び耐摩耗性が改善
される。しかしながら、前述したように表面補強要素あ
るいは接着剤を用いることなく表面耐摩耗性の良好な、
特に外科用ガウン、清浄処理着、ドレープなどに用＾る
ことのできるメルトブローン極細繊度布を製造すること
はこれ迄は不可能でめった。

本発明の好ましい布のコアウェッブの形成においては、
従来技術の繊維よりも繊維長が長い繊維を製造する。繊
維長は短形のワイヤフオームを用−て測定される。この
ようなフオームは５０１から５０麹まで５ｏＩＩ＃きざ
みのスパン長を有している。

両面粘着テープを細長く切ったものをワイヤにはりつけ
て繊維流から繊維を採取するための粘着すイトとする。

１ず各ワイヤ７オームを繊維流の中に流れに直角な方向
に、メルトブローンダイよりはウェッブ形成コンベアに
近い所で通過させる。

平均繊維長は、順次スパン長さが長（なっているワイヤ
フオームを渡っている個々の繊維の数を基礎にして近似
的に求められる。繊維の実質的な部分が１０（至）より
も長く、平均ｌ／Ｒ維長が少なくとも１０ｉ）ｉよりも
大であり、好ましくは２００Ｉｋよりも大でおるならば
、このように形成したウェッブをエンボスした場合、強
度が高くかつ医療用布として望ましい他の特長を兼ね備
えたエンボス布を得ることができる。非常に望ましい性
質を有する布は平均繊維長が２５〜５０（至）の範囲に
おる場合につくることができる。極細繊維の液体浸透抵
抗性を保持するためには繊維の直径を低く抑える必要が
ある。高防水性を発揮するためには、本発明のコアウェ
ッブの繊維の平均径を７ミクロン以下にすることが必要
である。少なくとも８０％の繊維は、その直径が７ミク
ロン以下でなければならない。好ましくは少なくとも９
０％の繊維が７ミク目ン以下の繊維径を有する。繊維径
分布の幅が小さければ本発明のすぐれた性質のバランス
を実現しうる可能性が高くなる。一方、平均繊維径が７
ミクロンよりも大きな不織布を製造し、高強度を得るこ
とはできるが、このような不織布の最終的な防水性は低
くなり、高防水性の低重量の布を製造することは不可能
である。

メルトブローン繊維コアウェッブを自然接着がほとんど
発生しないような方法で形成し、そのウェッブはほとん
ど必るいは全く一体性を保持して−ない場合でも、この
ウェッブを熱エンボスした布は、初期強度が非常に高い
ウェッブでつくった布よりも高強度であり外観もよい。

すなわち、上述の繊維径を有する最も弱い未エンボスウ
ェッブから最も強度が高いエンボス布が形成される。初
期の繊維間接着の程度が高い程硬いもろい布となυ、グ
ラブ強度、引裂き強度が劣化する。自然接着が減少する
程、熱エンボス後にできてくる布の強度は高くなるだけ
でなく柔軟でドレープ性に富むものとなる。ウェッブの
一体性のレベルが比較的低いので、未エンボスウェッブ
の強度をストリップ引張り強度測定法によって測定する
ことが有用である。この測定方法においては２．５４（
ＩＩ巾のサンプルを用い、また最小２．５４（至）の巾
の把持面を使用する（ＡＳＴＭ　　Ｄｌｌｌ？）。従来
技術のメルトブローン布の場合は、自然接着ウェッブの
機械方向（ＭＤ）ス）　ＩＪツブの引張シ強度は一般に
接着した布のストリップ引張り強度の３０４よりも大き
く、時には７０９６あるいはそれ以上である。すなわち
、自然接着のエンボス布の強度に対する寄与は非常に大
である。本発明の布においては、コアウェッブの自然接
着の寄与は接合した布のストリップ引張り強度の３０％
よりも小さく、好ましくはｌＯ饅よりも小である。

例えば、従来技術の条件下で製造した、重量が約５０１
７ｍ”のナイロン６メルドプローンウエツプの場合、機
械方向のス）　ＩＪツブ引張シ強度はｌＯ〜２ＯＮであ
る。本発明の好ましい布においては、未エンボスコアウ
ェッブのストリップ引張シ強度は、本発明の利点を充分
に実現するためには、１ＯＮ以下、好ましくは５Ｎ以下
に抑える必要がある。云い換えれば、初期の繊維間接着
が低いような方法で繊維長の長い繊維を形成し堆積する
と、個々の繊維は強く、繊維そのものが元来持っている
強さを最大限に利用することができる。

初期繊維間接着力が低く、８ｏチの繊維が７ミクロン以
下の繊維直径を有するようにコアウェッブの繊維をつく
ることが必要であるが、このようなウェッブはエンボス
しても表面耐摩耗性の高いものにはならず、表面耐摩耗
性を改善するために、このような布の表面にしばしば接
着剤を付与する。

接着剤の付与は布のドレープ性に悪影響を与え、従って
付与される接着剤の量は少量に抑える必要があし、実際
には適当なドレープ性を保持しつつ付与しうる接着剤の
量では、多少は満足できるがらまシ高いとは云えない程
度の耐摩耗性しか得ることができない。

本発明の布においては、コアウェッブの片面るるいは両
面にミクロファイバーで構成された表面層を付与するこ
とによって接着剤の使用とトレー（あ） プ性に対するその悪影響を避けることができる。

表面層の繊維は８ミクロンよりも大なる平均繊維径を有
し、繊維の７５チは少なくとも７ミクロンの繊維径を有
する。さらに好ましい実施態様においては表面層は高い
初期繊維間接着力を持つように形成される。

要するに、本発明のこの好ましい布は、従来技術の通常
のメルトブローンウェッブと異なって、平均繊維長が長
く、繊維間接着強度が低く、個々の繊維強度は高く、液
体浸透抵抗性を高くするために繊維径を小さくしかつ比
較的狭い分布範囲に入るような繊維で構成したコアウェ
ッブと、少なくとも一層の、大きな繊維径の、好ましく
は繊維間接着強度の大きな表面層とによって特徴づけら
れる。

本発明のこの好ましい布の所望のコアウェッブ特性及び
表面層特性を生み出す方法は、所望の繊維特性、ウェッ
ブ特性、血性性を実現するよう重要なプロセス変数とそ
の相互作用の調整を基礎としている。このようなプロセ
ス変数としては、押し出し温度、一次空気流及びその温
度、二次空気流、及び堆積距離（ダイから堆積面までの
距離）などが挙げられる。これらの変数が大事な所望の
ウェッブ及び表面層特性に与える影響について以下に説
明する。

コアウェッブ及び表面層両者について、ダイ溶融温度を
、例えば、従来技術で推奨されている温度よりも一般的
に１０〜３５℃低く保持することができれば、個々の繊
維の強度はかなシ向上する。

一般に本発明の方法においてはダイ溶融温度はポリマー
の融点よりも約７５℃高い温度よりも低い。

コアウェッブの形成において、一次空気及び二次空気の
速度と温度を調整して、そのポリマーのゼロスパン長に
おける繊維強度を最大にしなければならない。本発明方
法で用いられる高速の二次空気は、コアウェッブの繊維
を繊維強度を付与しながら細分化する時間と距離を増大
させるのに役立つ。表面層繊維を形成する工程における
二次空気の使用は重要でなく、初期繊維間接着力の高い
好ましい表面層を形成する場合は好ましくは二次空気の
使用は除外される。

コアウェッブ及び表面層で実現される稙維長は、一次及
び二次空気の速度、ポリマーの分解の程度、特に重要な
要素として空気流の均一性によって影響を受ける。大き
な振巾の乱流、渦、ストリーク２その他の不規則的な流
れの発生を避けて空気及び繊維の流れを高度に均一に保
持することが重要でめる。高速の二次空気を導入するこ
とは、不均一な空気流によってひき起こされる切断に対
してより抵抗性の高い強度の高い繊維を形成するよう、
冷却し繊維の分子配向を保持することによって空気と繊
維の流れを制御するのに役立つ。

コアウェッブの繊維をウェッブ形成コンベア上にストリ
ップ引張り強度の低いウェッブとして堆積するためには
、ウェッブ形成空気流及び堆積距離が明らかに重要であ
る。本発明の工程においては、堆積距離は一般的にて０
〜５０傷でおる。まず第一に、コアウェッブが最小の繊
維間接着力を持つためには比較的固体状態で、表面の粘
着性が無い状態でウェッブ形成コンベア上に到達する必
要がある。繊維に固化する時間を与えるために、ダイか
ら遠く離れた所にウェッブ形成コンベアすなわちレシー
バ−を設置することが可能である。

しかしながら、その距離が長過ぎると、例えば５０清よ
りも長いと、空気と繊維の流れの良好な均一性を保持す
ることが困難となシ、「ロービング」が発生する。ロー
ビングとＡうのは、個々の繊維が空気流の中で相互にか
らみ合って太い繊維の束を形成する現象である。ロービ
ングが過度に発生すると、形成される不織布の液体浸透
に対する抵抗能力が減少し、また外観上も劣ったものと
なる。一次空気流を高度に均一にすると、繊維の細化が
好適に実現しつるようになり、またロービングすること
なく比較的長い堆積距離が実現しうるようになる。

一次空気量も重要な因子である。あるポリマー吐出量及
び堆積距離に対して、空気と繊維の流れの中での繊維の
分離状態を良好に保持し、ローピンクの程度を最少限に
するためには、充分な量の空気を使用しなければならな
い。

二次空気システムの使用も、ロービングすることなくコ
アウェッブの低繊維間接着を実現するために重要である
。既に述べたように高速の二次空気は、空気と繊維の流
れを均一にするのに効果的である。すなわちこれは望ま
しくないロービングをひき起すことなく堆積距離を増大
させる可能性を与える。さらＫ、二次空気は環境温度あ
るいは所望によシそれよりも低い温度に保持されている
ので、繊維を短時間内に冷却し固化させるのにも役立ち
、従ってあえて堆積距離を大にする必要性がなくなる。

二次空気システムが流れの均一性。

冷却、及び繊維の減速速度に影響を与えるためには、そ
の流れが一次空気流に完全に負かされることのないよう
にその速度を充分に高くする必要がある。本発明の工程
において、この望ましい空気流特性を与えるためには、
二次空気速度は３０ｍ／ｓｅｃ〜２００ｍ／ｓｅｃ、あ
るいはそれ以上であることが効果的である。以上明らか
なように、未エンボスコアウェッブにおける低い繊維間
接着力を実現するために用いることのできる方法として
は、種々の方法及び一次空気流及び二次空気流、温度。

堆積距離の組み合わせがある。個々の工程パラメーター
は、使用したポリマー、ダイ及び空気システムの設計、
生産速度、所望の製品特性に依存する。

未エンボスコアウェッブあるいは未エンボスコアウェッ
ブの層は、本発明のこの好ましい布を形成するだめには
、接合されなければならなｈｏこの目的のために熱接着
法を採用することが有利でらることがわかっている。本
発明の最も好ましい方法においては、一層のコアウェッ
ブあるいは複数層のコアウェッブが熱接着され、表面層
がコアウェッブに熱エンボスの一段の工程で熱接着され
かつ積層される。熱を利用した超音波エンボスロールも
圧力を利用した機械的エンボスロールも使用しうる。本
発明に関しては、布の片側に彫刻ロールを使用し他の側
に固い平滑ロールを使用した点接着用機械的エンボスシ
ステムを用いるのが好ましい。布に「ピンホール」が発
生するのを避けるために、下ロールと上ロールの間に０
．０１〜０．０２Ｍの程度の狭いギャップを設けておく
のが望ましいことがわかっている。本発明によって製造
される布の目的とする用途に関しては、全エンボス面積
は全血面積の５〜３０チの範囲、好ましくはｌＯ〜２０
チの範囲でなければならない。本発明を説明するために
記載した実施例においては、エンボス面ｆｉＦｉ１８％
である。エンホスハ３１−７１１；ｉ　０．７６闘Ｘ０
，７６１１１角のダイヤモンドパターンであり、ロール
表面の１偏２当シ３１個のダイヤモンドが配置されてい
る。採用されるエンボスパターンは重要ではなく、布表
面の５〜３０チの接着面積のパターンであればどのよう
なパターンでもよい。

本発明の原理は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ
アミド、ポリエステル、あるいはメルトブローン可能な
どんなポリマーあるいはポリマーブレンドなど、どのよ
うな市販のレジンにも適用できる。すぐれた外観、コバ
ルト照射による分解に対する抵抗性、緒特性のすぐれた
バランス、全体的な加工性の容易さなどの点から、ポリ
アミド、特にナイ四ン６（ポリカプロラクタム）を用い
るのが特に有利であることが見出されている。

既に述べたように、本発明の好ましい布は、重量が１４
〜８５１７ｍ”である。表面層の重量は、コアウェッブ
と別に形成した場合的６１７ｍ２であり、また同時に形
成した場合は約３１１７ｍである。

布の全体的な重量を望ましいものにしようとすれば、表
面層に大きな重量のものを用いた場合にはコアウェッブ
の重量を低いものにしなければならないので、表面層の
重量は通常ｌＯ〜ｌ　５．９７ｍ”以下である。この布
の重量に対するグラブ引張９強度の比の最小値は０．８
　Ｎ　／　１１　／　ｍ２よりも大きく、重量に対する
エレメンドルフ引裂き強度の比の最小値は０．０４　Ｎ
／１１重ｍ　よりも大でメジ、ピリングが発生するサイ
クル数で評価した乾、湿表面耐摩耗性は１５サイクルよ
りも大である。高強度と高耐摩耗性が必要な使い捨て医
療用布として好ましい布は、６０ＩＩ／ｍ２よルも大き
い重量を有し、最小グ２プ引張シ強度は６５Ｎ以上でめ
〕、最小エレメンドルフ引裂き強度は６Ｎ以上、乾表面
耐摩耗性はピリングサイクルが少なくとも４０サイクル
、湿表面耐摩耗性はピリングサイクルが少なくとも３０
サイクルのものである。

本発明によって製造された繊維、ウェッブ、あるいは布
を、異なる特性を有する他の繊維、ウェッブ、あるいは
布といろいろの組合わせで組合わせて、特別な性質を持
つように仕立て上げた製品を形成しうろことは理解され
るであろう。

以下に説明する実施例は本発明をさらに詳しく説明する
だめのものであって、本発明の内容あるいは範囲を制約
するものと解釈すべきでない。

実施例１ 以下の実施例において、ウェッブ１，２．３は下記第１
表に記載した条件で製造したものである。

第　　１　　表 エクストルーダ一温度−人口　’Ｃ２６０２３２２６０
工クストルーダ一温度−出口　’Ｃ２７５２７５３００
スクリ一ン／ミキサ一温度　　’ｅ　　　２７５　　　
２７５　　２８７ダ　　イ　　温　　度　　　　　’Ｃ
２８７２６５３００−欠字気温度　　’Ｃ２８７２８７
３３５−欠字気速度ｍ／　ｓｅｃ　　２９０　２５５　
２２１ポリマ一速度７７／ｍｒｎ一孔−’　０．１４　
０，１４　０．２８ダイエアギヤツプ　　　　算諺　　
１，１４　１，１４　１．１４ダイセツトバツク（ネガ
ティブ）ｕ　　１．０２　　１．０２　　１．０２二次
空気速度ｍ／　Ｓｅｃ　　３０　　３０　３０重　　　
量　　　　　　　１１重ｍ２　　５２　　　　４４　　
　　６平均繊維径　ミクロン　３．６　４．１　９．８
ウェッブｌは、最終的な不織布状態においてバリヤー性
と強度の両者を最適化するために、前記の特願昭６１−
１８４３４３号に記載されているのと同様な条件下で製
造されたものである。ウェッブ２は、ウェッブｌの製造
条件を変更した条件で製造したものであり、すなわちダ
イ温度と一次空気速度を低くしてバリヤー性をわずかに
犠牲にするかわりに、布強度の高＾布を製造した例であ
る。ウェッブ３は、ポリマー吐出量を増大し、−欠字気
速度を減らして９．８ミクロンの平均繊維径を有し、繊
維の８０％が７ミクロンよりも大きい繊維径を有する繊
維層を形成し製造したものである。

さらにウェッブ３の初期繊維間接着力を増すためにグイ
温度を高くした。第２表にはウェッブ１゜２．３から製
造したエンボス布の物理的性質を示した。第３表には、
第２表にその物理的性質を示したエンボス布を製造する
時の加工条件を示した。

第２表 構　成−第１層　　　　ｌ　　２　３　３−第２層　　
　　　−−２２ −第３層　　　　　−ｍ−３ 合計重量　　（９７ｍ”）　　　　５２　　４４　　５
０　　５６重量に対するグラブ引張り 強度の比 ＣＮ／１１−ｍ”）　　　ＭＤ　　　　２，０６　２．
７７　２，５５　２．４８Ｃ１’）　　　　１．５３　
１．９４　１，９５　１．９０静水圧 （水柱−）　　　　　　　　　４９　　３６　　３９　
　３９耐摩耗性 第１面　ドライ−ピリングまで　　　１５　　　１５　
　　４０　　　５０−破損まで　　　　１００　　１０
０　　１００　　１００ウェット−ピリングまで　　　
１５　　　１５　　　３０　　　３５−破損１で　　　
　ｔｏｏ　　　ｔｏｏ　　　１００　　１００第２面　
ドライ−ピリングまで　　　１５　　　１５　　　１５
　　　５０−破損まで　　　　１００　　　ｔｏｏ　　
　ｔｏｏ　　　ｔｏ。

ウェット−ピリングまで　　　　１５　　　１５　　　
１５　　　３５−破損まで　　　　１００　　１００　
　１００　　　ｔｏ。

エンボス領域の割合　（悌）　　　　１８　　　ｔｓ　
　　　１８　　　　ｔ８オイル温度　　　（”Ｃ） 上エンボスロール　　　　　１２６　　１２２　　１２
１　　１２１下平滑ロール　　　　１２６　１２２　１
２２　１２２０一ル間のニップ圧（Ｎ、４）　　　６８
５　　６８５　　６８５　　６８５ウ工ツブ速度（＋１
１／１１１ｉｎ）　　　１５　　９　　９　　９第２表
に示したように、布５は布４よりもグラブ引張り強度が
高込が、静水圧から明らかなようにバリヤー性は低い。

耐摩耗性はそのままで同じである。布６及び７はウェッ
ブ３を表面層として用いることＫよって耐摩耗性が改善
されてｈる。

布６及び７は、ウェッブ３を表面層として組み入れてい
るために、標準化したグラブ引張り強度は低下する。こ
れはウェッブ３を組み入れることによって布の重量は増
大するが、ウェッブ２程単位重量当ヤのグラブ引張如強
度を増大させないからである。ウェッブ３の表面層によ
って布６及び７の静水圧はわずかに増大し、耐摩耗性は
著しく増大する。

乾耐摩耗性を以下に説明する方法によって測定した。試
験する布サンプルを下部試験板上の発泡体パッドの上に
置く。標準のＬｙ　ｔ　ｒ　ｏｎ仕上げ摩耗布の７．６
　ｏｔｔｂ　ｘ　ｌ　２．７　ｃｍのサンプルを上板に
取りつけ、布試験サンプルと接触するように載置する。

この時、布試験サンプルの機械方向とＬｙｔｒｏｎ仕上
げ布の機械方向（長さ）が一致するように配置する。上
板の上に１．ｌＫｐの錘を載せ下板金１．２５回転／分
の一定速度で回転させ、板の１回の回転を１サイクルと
して記録する。最初の５サイクルの後に布試験サンプル
を拡大鏡を用いて検査し、その後も５サイクル間隔で検
査を行なう。ピリングの発生したサイクル数を記録し、
また布試験サンプルに穴が発生するサイクル数も記録す
る。ビリングの発生は繊維の塊！７′ｉりるいは毛玉を
形成しはじめた繊維がちぎり切られる状４＠と定義され
る。

４枚の布を試験し、ピリング発生平均サイクル数及び布
の破れ発生平均サイクル数を記録する。

湿表面耐摩耗性は同様な試験方法で測定した。

但し上板に椴シつけた布サンプルを５滴の純水でぬらし
、上板の上に０．２に９の錘を載せた点で異なる。

実施例２ 以下の実施例において、ウェッブ８，９，１０及び１１
は下記第４表に示した条件で製造した。

第４表 エクストルーダ一温度−人口’Ｃ２４６２３２２３２２
６０工クストルーダ一温度−出口’Ｃ２７４２７４２７
４３０１スクリ一ン／ミキサ一温度”Ｃ２７４２７４２
７４３０１グイ温度　　’Ｃ，２７４２６５２６５３０
１−欠字気温度　　　’Ｃ３０９２８５２８５３３１一
次空気速度　ｍ／ｓｅｃ　　　２９９　２５２　１９１
　２９９ポリマ一速度１１／ｆｎｉｎ−ｆＬ’　　０．
１４　０，１４　０，２８　０．２８ダイエアギヤツプ
　　　絽　　１．１４　１，１４　１，１４　１．１４
ダイセツトバツク（ネガティブ）ｌ凰　１．０２　１．
０２　１．０２　１．０２二次空気速度　Ｖｓｅｃ　　
　３０　　３０　　３０　　０重　　　　　　量　　　
ｋ句２５２　　　４２　　　６　　　６平均繊維径　　
ミクロン　　　　　　　　　８．２　８．８ウェッブ８
，９，１０．及び１１のプロセス条件は結局％前記の特
願昭６１−１８４３４３号に記載された条件内に納まっ
ている。ウェッブ８）ｉ最終的に布に仕上った時に強度
とバリヤー性の両者を最適化する条件で製造したもので
おる。ウェッブ９は、ウェッブ８にくらべてダイ温度と
一次空気速度を下げ、バリヤー性をわずかに犠牲にする
代シに布強度の高い布を製造するようなやや異なった条
件で製造したものである。ウェッブｌＯは、ポリマー吐
出量を増やし、一次空気速度を減らして、約９ミクロン
の平均繊維径を有し、繊維の８０チが７ミクロンよりも
大なる繊維径を有する繊維層を形成し製造したものであ
る。ダイ温度はウェッブ９及び１０と同じである。ウェ
ッブ１１は、ウェッブ３の製造条件と＃１埋同じである
が、初期繊維間接着力を増すために二次空気を用いない
点でそれと異なる製造条件で製造したものでおる。ウェ
ッブ１１を製造するダイ温度は、初期繊維間接着力を増
すためにウェッブｌＯの製造に用いた温度よりも高くし
た。

下記第５表には、第３表に示した条件でウェッブ８，９
，１０．及び１１を用いて製造したエンボス布の物理特
性を示す。布１３は、ダウケミカル社（Ｄｏｗ　Ｃｈｅ
ｍｉｃａｌ　Ｃｏｍｐａｎｙ　）が製造したエチレンと
アクリル酸の８０７２０共重合体であるプライＹ　：ｉ
　−Ａ／　（Ｐｒｉｍａｃｏｒ　）　４９９０を布１２
の両面に３１７　／　ｍ２で付与したものでおる。

第５表 構成−第１層　　　８　　　１０　１１−第２層　　　
　−８９９ −第３層　　　　　　　　　ｔｏ　　ｉｉ合計重量　（
１／／ｍ２）　　　　　５２　　５８　　５４　　５４
り゛ラフひ、田°ソ≦に度　　　　（Ｎ）ＭＤ　　　　
９４．１　１０３９４．０　１０８ＣＤ　　　　７１．
７７１．９５８，９６９．１静水圧 （水柱−）　　　　　　４１　　３８　　３７　　３８
耐摩耗性（サイクル） 第１面　ドライ−ピリングまで　　　５　　　１５　　
　４０　　　４５−破損まで　　　１００　　１００　
　１００　　０ＩＯウェット−ピリングまで　　　５　
　　１５　　　３０　　　４０−破損まで　　　１００
　　１００　　１００　　１００カシツクドレープ性（
俤）　　　　４６　　６５　　４５　　４４第　　６　
　表 エンボス面積の割合（％）　　　　　１８　　　１８　
　　１８オイル温度　　　（’Ｃ） 上エンボスロール　　　　　　１０４　　１０６　　　
９３下平滑ロール　　　　　　　　９７　　　９９　　
　９５０一ル間ニップ圧（Ｎカル）　　　　６８５　　
６８５　　６８５ウ工ツブ速度（ｒｒＶｆｎｉｎ）９９
９第５表に明らかなように、布１３の表面耐摩耗性は増
大し、カシツクドレープ性は著しく増大している。接着
剤をさらに付与すると耐摩耗性は向上するが、ドレープ
性は悪くなる。

布１４の耐表面摩耗性は布１３よりもはるかに大であり
、それに伴うドレープ性の減少は無い。

布１５の表面耐摩耗性は布１４よりもさらに非常Ｋ改善
されている。この増大はウェッブ１１の初期繊維間接着
力の増大に起因するものと考えられる。

以上述べたように、本発明によれば、上述した目的、目
標、利点を満足する高表面耐摩耗性を有する新規な、非
補強メルトブローンミクロファイバー布が提供されるこ
とが明らかである。個々の実施態様を対象と１〜て本発
明を説明したが、上記説明に照らして当業者に多くのい
ろいろな変更。

改良が可能なことは明らかである。従って付記した特許
請求の範囲の精神と広範な範囲の内に包含されるいかな
る変更、改良もすべて本発明に含まれるものと解すべき
である。

【図面の簡単な説明】

第１図はメルトブローンプ日セスの全体図である。 第２図はダイの配置及び二次空気源の配置を示す断面図
である。 第３図はネガティブセットパックを説明する押出しダイ
の詳細部分断面図である。 第４図はポジティブセットバックを説明する押出しダイ
の詳細部分断面図である。 １０・・・ホッパー、１１・・・エクストルーダー、１
３・・・ダイ、１６・・・デストリピユータ、１７・・
・小孔、２０・・・ヒーター、２２・・・レシーバ−，
２６・・・ウェッブ、３２．３３・・・スロット。

Claims (21)

【特許請求の範囲】
1. （１）８ミクロンよりも大きい平均繊維径を有し、その
   繊維の７５％が少なくとも７ミクロンの繊維径であるメ
   ルトブローン繊維より成る少なくとも一層の表面層を有
   するメルトブローンミクロフアイバーウエツブより成る
   、改善された耐摩粍性を有するメルトブローンミクロフ
   アイバー布。
2. （２）８ミクロンより大きい平均繊維径を有し、その繊
   維の７５％が少なくとも７ミクロンの繊維径であるメル
   トブローン繊維より成る少なくとも一層の表面層と、メ
   ルトブローンミクロフアイバーで構成されたコアウエツ
   ブとより成る、改善された耐摩耗性を有するエンボスし
   たメルトブローンミクロフアイバー布。
3. （３）８ミクロンよりも大きい平均繊維径を有し、その
   繊維の７５％が少なくとも７ミクロンの繊維径であるメ
   ルトブローン繊維より成る少なくとも一層の表面層と、
   不連続に分離した接着領域を形成するように前記表面層
   と熱接着されたメルトブローンミクロフアイバーで構成
   されたコアウエツブとより成る、改善された耐摩耗性を
   有するメルトブローンミクロフアイバー布。
4. （４）３０サイクルよりも大なるサイクルでピリングを
   発生する乾及び湿表面耐摩耗性を有する特許請求の範囲
   第２あるいは３項記載のメルトブローンミクロフアイバ
   ー布。
5. （５）前記表面層が約９ミクロンの平均繊維径を有する
   特許請求の範囲第１、２あるいは３項記載のメルトブロ
   ーンミクロフアイバー布。
6. （６）重量に対するグラブ引張り強度の比の最小値が０
   ．８Ｎ／ｇ／ｍ＾２よりも大きく、重量に対するエレメ
   ンドルフ引裂き強度の比の最小値が０．０４Ｎ／ｇ／ｍ
   ＾２よりも大きいメルトブローンミクロフアイバーで構
   成されたコアウエツブと、８ミクロンより大きい平均繊
   維径を有し、その繊維の７５％が少なくとも７ミクロン
   の繊維径であり、かつ１５サイクルよりも大きいサイク
   ルでピリングを発生する乾湿表面耐摩耗性を有する少な
   くとも一層のメルトブローンミクロフアイバーで構成さ
   れた表面層とより成る、改善された耐摩耗性を有する改
   善された非補強メルトブローンミクロフアイバー布。
7. （７）前記コアウエツブの重量が１４ｇ／ｍ＾２〜８５
   ｇ／ｍ＾２の範囲にあり、前記表面層のそれぞれの重量
   が３〜１０ｇ／ｍ＾２の範囲にある、特許請求の範囲第
   ６項記載の不織布。
8. （８）不連続で分離した接着領域において熱エンボスさ
   れ、その領域の面積が布表面の５〜３０％を占めている
   特許請求の範囲第６項記載の布。
9. （９）ピリングを発生させるサイクル数が少なくとも３
   ０サイクルの湿耐摩耗性を有し、かつピリングを発生さ
   せるサイクル数が少なくとも４０サイクルの乾耐摩耗性
   を有する特許請求の範囲第６項記載の不織布。
10. （１０）重量が６０ｇ／ｍ＾２以下であり最小グラブ引
    張り強度が６５Ｎ以上であり、かつ最小エレメンドルフ
    引裂き強度が６Ｎ以上である特許請求の範囲第９項記載
    の布。
11. （１１）前記表面層の平均繊維径が約９ミクロンである
    特許請求の範囲第６項記載の改善された非補強メルトブ
    ローンミクロフアイバー布。
12. （１２）繊維の少なくとも８０％は７ミクロン以下の直
    径を有し、繊維の自然接着が布のストリップ引張り強度
    の３０％以下の寄与率で寄与するミクロファイバーで構
    成されたコアウエツブと、８ミクロンよりも大なる平均
    繊維径を有し、その繊維の７５％が少なくとも７ミクロ
    ンの繊維径である少なくとも一層のメルトブローン繊維
    で構成された表面層とより成り、前記布は不連続で分離
    している接着領域において熱エンボスされ、その領域の
    面積がウエツブの表面の５〜３０％を占めており、前記
    ウエツブは重量に対するグラブ引張り強度の比の最小値
    が０．８Ｎ／ｇ／ｍ＾２よりも大きく、かつ重量に対す
    るエレメンドルフ引裂き強度の比の最小値が０．０４Ｎ
    ／ｇ／ｍ＾２よりも大きく、ピリングを発生させるサイ
    クル数が少なくとも３０サイクルの湿表面耐摩耗性を有
    し、かつピリングを発生させるサイクル数が少なくとも
    ４０サイクルの乾耐摩耗性を有する、改善された非補強
    メルトブローン布。
13. （１３）前記表面層の平均繊維径が約９ミクロンである
    特許請求の範囲第１２項記載の改善された非補強メルト
    ブローン布。
14. （１４）１）メルトブローンミクロフアイバーより構成
    されたコアウエツブを形成する工程、および２）初期の
    自然接着強度が高く、８ミクロンよりも大きい平均繊維
    径を有し、繊維の７５％が少なくとも７ミクロンの繊維
    径を有する、メルトブローン繊維で構成された表面ウエ
    ツブを前記コアウエツブ上に形成する工程、 より成る改善された耐摩耗性を有する、メルトブローン
    ミクロフアイバーで構成された布の製造方法。
15. （１５）１）メルトブローンミクロフアイバーより構成
    されたコアウエツブを形成する工程、 ２）８ミクロンよりも大なる平均繊維径を有し、繊維の
    ７５％が少なくとも７ミクロンの繊維径を有するメルト
    ブローン繊維で構成された表面層を形成する工程、およ
    び ３）前記両ウエツブを重ね合わせて結合し、積層体を形
    成する工程、 より成る改善された耐摩耗性を有する、メルトブローン
    ミクロフアイバーで構成された布の製造方法。
16. （１６）前記表面ウエツブの平均繊維径が約９ミクロン
    である特許請求の範囲第１４あるいは１５項記載のメル
    トブローンミクロフアイバーで構成された布の製造方法
    。
17. （１７）分離した不連続な接着領域において前記積層体
    を熱エンボスする工程をさらに備えた特許請求の範囲第
    １５項記載の方法。
18. （１８）溶融状態の繊維形成性熱可塑性ポリマーレジン
    を加熱したノズルの一列に並んだ小孔から不活性ガス流
    中に押し出してレジンを細化して繊維を形成し、繊維を
    堆積面上に堆積してウエツブを形成し、ウエツブを熱接
    着して布を形成する方法において、 （ａ）最初の加熱ノズルにおいてポリマー溶融温度を分
    子の分解を最少限にとどめる程度に保持し、一次空気速
    度、量、温度、ポリマーの吐出量、出口温度を制御して
    、平均繊維径が８ミクロンより大であり、繊維の７５％
    が少なくとも７ミクロンの繊維径を有する繊維より成る
    第一層を形成し、堆積距離にある堆積面上に繊維を堆積
    して繊維間が良く接着された第一の表面層ウエツブを形
    成する工程、 （ｂ）第二の加熱ノズルにおいてポリマー溶融温度を分
    子の分解を最少限にとどめる程度の温度に保持し、一次
    空気の速度、量、温度を制御して繊維の少なくとも８０
    ％が７ミクロン以下の繊維径であり平均繊維長が１０ｃ
    ｍよりも大である繊維を形成し、繊維を冷却し繊維を分
    離しておくのに充分な量の非常に均一な高速の二次空気
    流を導入し、堆積距離において繊維を堆積し、ウエツブ
    をエンボスして不織布を形成するのに先立つて繊維間接
    着力の低いウエツブを形成し、該コアウエツブの繊維を
    該第一の表面層ウエツブ上に重ねる工程、から成る、改
    善された表面耐摩耗性を有する非補強ミクロファイバー
    布の製造方法。
19. （１９）ｃ）第三の加熱ノズルにおいて前記第一層ウエ
    ツブと同様な繊維で構成された第二表面層ウエツブを形
    成し、前記第二表面層ウエツブをコアウエツブの未被覆
    面に重ねる工程をさらに備えた特許請求の範囲第１８項
    記載の方法。
20. （２０）前記表面ウエツブの平均繊維径が約９ミクロン
    である特許請求の範囲第１８あるいは１９項記載の非補
    強ミクロファイバーエンボス布の製造方法。
21. （２１）前記ウエツブを熱エンボスする工程をさらに備
    えた特許請求の範囲第１８あるいは１９項記載の方法。