JPH11187542A - バスバー配線板の製造方法 - Google Patents
バスバー配線板の製造方法Info
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- JPH11187542A JPH11187542A JP9349631A JP34963197A JPH11187542A JP H11187542 A JPH11187542 A JP H11187542A JP 9349631 A JP9349631 A JP 9349631A JP 34963197 A JP34963197 A JP 34963197A JP H11187542 A JPH11187542 A JP H11187542A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 バスバー配線板の製造するときの材料歩留り
を向上させる。 【解決手段】 1枚の導電性金属板1から打ち抜き加工
により、バスバーパターン2と、そのバスバーパターン
2の空きスペースにレイアウトされた端子片5とをバラ
取りし、しかる後、バスバーパターン2の所定位置にバ
スバー片5をTOX接続により接続する。端子片5が突
出するパターンでも導電性金属板1の幅Wが狭くて済
む。
を向上させる。 【解決手段】 1枚の導電性金属板1から打ち抜き加工
により、バスバーパターン2と、そのバスバーパターン
2の空きスペースにレイアウトされた端子片5とをバラ
取りし、しかる後、バスバーパターン2の所定位置にバ
スバー片5をTOX接続により接続する。端子片5が突
出するパターンでも導電性金属板1の幅Wが狭くて済
む。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の電気接続
箱などに組み込まれるバスバー配線板の製造方法に関す
るものである。
箱などに組み込まれるバスバー配線板の製造方法に関す
るものである。
【0002】
【従来の技術】従来、自動車の電気接続箱などに組み込
まれるバスバー配線板は、導電性金属板からバスバーパ
ターンを順送プレスにより1パターン毎に打ち抜くこと
により製造されている。その一例を図7に示す。図にお
いて、1は幅Wの導電性金属板で、この導電性金属板1
からバスバーパターン2が打ち抜かれる。バスバーパタ
ーン2は複数の回路のバスバーを含んでいるが、それら
が打ち抜き後にバラバラにならないように各所でブリッ
ジ3により連結された状態で打ち抜かれる。ブリッジ3
はバスバーパターン2が絶縁板と積層された後に切断さ
れ、これによってバスバーパターン3は各回路のバスバ
ーに分離される。またタブ4の部分は、絶縁板と積層さ
れる前に破線の位置で直角に折り曲げられて、直立する
状態となる。
まれるバスバー配線板は、導電性金属板からバスバーパ
ターンを順送プレスにより1パターン毎に打ち抜くこと
により製造されている。その一例を図7に示す。図にお
いて、1は幅Wの導電性金属板で、この導電性金属板1
からバスバーパターン2が打ち抜かれる。バスバーパタ
ーン2は複数の回路のバスバーを含んでいるが、それら
が打ち抜き後にバラバラにならないように各所でブリッ
ジ3により連結された状態で打ち抜かれる。ブリッジ3
はバスバーパターン2が絶縁板と積層された後に切断さ
れ、これによってバスバーパターン3は各回路のバスバ
ーに分離される。またタブ4の部分は、絶縁板と積層さ
れる前に破線の位置で直角に折り曲げられて、直立する
状態となる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】バスバーパターン2
は、通常の場合は電気接続箱のケースの周壁内に収まる
外形となるが、アース回路などの場合、車体に接地する
都合上、電気接続箱のケースの周壁外に突出する端子片
5が設けられる場合がある。従来は、このような場合で
も、突出端子片5を有するバスバーパターン2として導
電性金属板1からの打ち抜きを行っていたため、導電性
金属板1からは図7の斜線のような大きな材料屑6が発
生し、材料歩留りがわるいという問題があった。
は、通常の場合は電気接続箱のケースの周壁内に収まる
外形となるが、アース回路などの場合、車体に接地する
都合上、電気接続箱のケースの周壁外に突出する端子片
5が設けられる場合がある。従来は、このような場合で
も、突出端子片5を有するバスバーパターン2として導
電性金属板1からの打ち抜きを行っていたため、導電性
金属板1からは図7の斜線のような大きな材料屑6が発
生し、材料歩留りがわるいという問題があった。
【0004】本発明の目的は、以上のような問題点に鑑
み、材料歩留りを向上させたバスバー配線板の製造方法
を提供することにある。
み、材料歩留りを向上させたバスバー配線板の製造方法
を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
本発明は、1枚の導電性金属板から打ち抜き加工によ
り、バスバーパターンと、そのバスバーパターンの空き
スペースにレイアウトされたバスバー片(例えば端子
片)とをバラ取りし、しかる後、前記バスバーパターン
の所定位置に前記バスバー片をTOX接続により接続し
て、バスバー配線板を得ることを特徴とするものであ
る。なおここでいうTOX接続とは、一方の金属板に形
成した凹部の外側を、他方の金属板に形成した凹部の内
側に圧入することにより2枚の金属板を接合する方法で
ある。
本発明は、1枚の導電性金属板から打ち抜き加工によ
り、バスバーパターンと、そのバスバーパターンの空き
スペースにレイアウトされたバスバー片(例えば端子
片)とをバラ取りし、しかる後、前記バスバーパターン
の所定位置に前記バスバー片をTOX接続により接続し
て、バスバー配線板を得ることを特徴とするものであ
る。なおここでいうTOX接続とは、一方の金属板に形
成した凹部の外側を、他方の金属板に形成した凹部の内
側に圧入することにより2枚の金属板を接合する方法で
ある。
【0006】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して詳細に説明する。図1ないし図3は本発明の一
実施形態を示す。この製造方法では、まず図1に示すよ
うに、打ち抜き加工の際に、バスバーパターン2の空き
スペースに端子片5を別部品としてレイアウトしてお
き、1枚の導電性金属板1(銅又は銅合金よりなる)か
ら順送プレスによりバスバーパターン2と端子片5を打
ち抜いてバラ取りする。
参照して詳細に説明する。図1ないし図3は本発明の一
実施形態を示す。この製造方法では、まず図1に示すよ
うに、打ち抜き加工の際に、バスバーパターン2の空き
スペースに端子片5を別部品としてレイアウトしてお
き、1枚の導電性金属板1(銅又は銅合金よりなる)か
ら順送プレスによりバスバーパターン2と端子片5を打
ち抜いてバラ取りする。
【0007】その後図2に示すように、バスバーパター
ン2の所定位置に端子片5をTOX接続により接続し
て、バスバーパターン2から端子片5を突出させる。T
OX接続では、図3に示すように、バスバーパターン2
の一部に形成した凹部7の外側を、端子片5の一部に形
成した凹部8の内側にプレスで圧入することにより、バ
スバーパターン2と端子片5が機械的、電気的に一体化
される。
ン2の所定位置に端子片5をTOX接続により接続し
て、バスバーパターン2から端子片5を突出させる。T
OX接続では、図3に示すように、バスバーパターン2
の一部に形成した凹部7の外側を、端子片5の一部に形
成した凹部8の内側にプレスで圧入することにより、バ
スバーパターン2と端子片5が機械的、電気的に一体化
される。
【0008】この製造方法によると、打ち抜き加工の際
には、バスバーパターン2から端子片5が突出しない分
だけ、従来より幅Wの狭い導電性金属板1を使用するこ
とができると共に、材料屑の発生が少なくなるので、経
済的である。またバスバーパターン2と端子片5のTO
X接続は、タブ4の曲げ加工と同時にプレスして行うこ
とができるので、半田付けやボルト締めによる接続に比
べ生産効率が高くコスト安である。
には、バスバーパターン2から端子片5が突出しない分
だけ、従来より幅Wの狭い導電性金属板1を使用するこ
とができると共に、材料屑の発生が少なくなるので、経
済的である。またバスバーパターン2と端子片5のTO
X接続は、タブ4の曲げ加工と同時にプレスして行うこ
とができるので、半田付けやボルト締めによる接続に比
べ生産効率が高くコスト安である。
【0009】なお本発明の製造方法は、上記のような実
施形態だけでなく、バスバーパターンと、端子片以外の
バスバー片とをバラ取りして、それらをTOX接続して
バスバー配線板を製造する場合にも同様に適用可能であ
る。
施形態だけでなく、バスバーパターンと、端子片以外の
バスバー片とをバラ取りして、それらをTOX接続して
バスバー配線板を製造する場合にも同様に適用可能であ
る。
【0010】また、導電性金属板からバスバーパターン
とアース用端子片を打ち抜く場合には、図4に示すよう
に、端子片5を周辺に複数の切り込み9が入った形に打
ち抜き、その切り込み9に電気接続箱のケース10から
突出するカバー11の内側に形成されたリブ12を入り
込ませる構造にするとよい。このようにすると、端子片
5の横ぶれを規制することができる。
とアース用端子片を打ち抜く場合には、図4に示すよう
に、端子片5を周辺に複数の切り込み9が入った形に打
ち抜き、その切り込み9に電気接続箱のケース10から
突出するカバー11の内側に形成されたリブ12を入り
込ませる構造にするとよい。このようにすると、端子片
5の横ぶれを規制することができる。
【0011】ところで、絶縁板上にバスバーパターンを
積層する場合、絶縁板に予めバスバーの間から突出する
溶着棒を形成しておき、この溶着棒の頭部を押し広げる
ようにしてバスバー上に溶着することによりバスバーを
固定する方式が公知である。特に、幅の狭いバスバーは
この方式で絶縁板に固定しておいた方が安定性がよくな
る。そこで、この方式で幅の狭いバスバーを絶縁板に固
定する場合には、図5及び図6に示すように、絶縁板1
3に複数本の溶着棒14を、複数本のバスバー15の長
手方向と直交する方向に1列に並ぶように突設し、これ
らの溶着棒14を1台の超音波ホーン16で一括して溶
着するようにすれば、加工費を低減できる。
積層する場合、絶縁板に予めバスバーの間から突出する
溶着棒を形成しておき、この溶着棒の頭部を押し広げる
ようにしてバスバー上に溶着することによりバスバーを
固定する方式が公知である。特に、幅の狭いバスバーは
この方式で絶縁板に固定しておいた方が安定性がよくな
る。そこで、この方式で幅の狭いバスバーを絶縁板に固
定する場合には、図5及び図6に示すように、絶縁板1
3に複数本の溶着棒14を、複数本のバスバー15の長
手方向と直交する方向に1列に並ぶように突設し、これ
らの溶着棒14を1台の超音波ホーン16で一括して溶
着するようにすれば、加工費を低減できる。
【0012】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、導
電性金属板からバスバーパターンを打ち抜く際に、バス
バーパターンと、そのバスバーパターンの空きスペース
にレイアウトされたバスバー片とをバラ取りするように
したので、従来より幅の狭い導電性金属板を使用できる
と共に、材料屑の発生を少なくできる。このため材料歩
留りが高くなり、コストダウンを図ることができる。ま
たバラ取りしたバスバーパターンとバスバー片は、タブ
の曲げ工程等と同時に行えるTOX接続により接続する
ので、接続工程がコストアップ要因となることはない。
電性金属板からバスバーパターンを打ち抜く際に、バス
バーパターンと、そのバスバーパターンの空きスペース
にレイアウトされたバスバー片とをバラ取りするように
したので、従来より幅の狭い導電性金属板を使用できる
と共に、材料屑の発生を少なくできる。このため材料歩
留りが高くなり、コストダウンを図ることができる。ま
たバラ取りしたバスバーパターンとバスバー片は、タブ
の曲げ工程等と同時に行えるTOX接続により接続する
ので、接続工程がコストアップ要因となることはない。
【図1】 本発明の一実施例で、導電性金属板からバス
バーパターンと端子片を打ち抜くときのレイアウトを示
す平面図。
バーパターンと端子片を打ち抜くときのレイアウトを示
す平面図。
【図2】 同じく、バスバーパターンに端子片をTOX
接続した状態を示す斜視図。
接続した状態を示す斜視図。
【図3】 同じく、バスバーパターンと端子片のTOX
接続部を示す断面図。
接続部を示す断面図。
【図4】 電気接続箱のアース用端子部の構造の好まし
い例を示す、(A)は正面図、(B)は底面図、(C)
は(A)のC−C線断面図。
い例を示す、(A)は正面図、(B)は底面図、(C)
は(A)のC−C線断面図。
【図5】 絶縁板にバスバーを固定する構造の好ましい
例を示す平面図。
例を示す平面図。
【図6】 絶縁板にバスバーを固定する方法の好ましい
例を示す平面図。
例を示す平面図。
【図7】 従来の製造方法で、導電性金属板からバスバ
ーパターンを打ち抜くときのレイアウトを示す平面図。
ーパターンを打ち抜くときのレイアウトを示す平面図。
1:導電性金属板 2:バスバーパターン 3:ブリッジ 4:タブ 5:端子片 7、8:TOX接続による凹部
Claims (1)
- 【請求項1】1枚の導電性金属板から打ち抜き加工によ
り、バスバーパターンと、そのバスバーパターンの空き
スペースにレイアウトされたバスバー片とをバラ取り
し、しかる後、前記バスバーパターンの所定位置に前記
バスバー片をTOX接続により接続することを特徴とす
るバスバー配線板の製造方法。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9349631A JPH11187542A (ja) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | バスバー配線板の製造方法 |
EP98957178A EP0963021B1 (en) | 1997-12-18 | 1998-12-04 | Bus bar wiring board and method of producing the same |
DE69830982T DE69830982T2 (de) | 1997-12-18 | 1998-12-04 | Schaltungsplatte für stromschienen und herstellungsverfahren |
US09/367,537 US6433281B1 (en) | 1997-12-18 | 1998-12-04 | Bus bar wiring board and method of producing the same |
PCT/JP1998/005488 WO1999031777A1 (fr) | 1997-12-18 | 1998-12-04 | Carte de cablage pour barre de bus et procede de production |
US09/818,521 US6748651B2 (en) | 1997-12-18 | 2001-03-28 | Method of manufacturing a bus-bar wiring board to reduce the amount of waste |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9349631A JPH11187542A (ja) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | バスバー配線板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11187542A true JPH11187542A (ja) | 1999-07-09 |
Family
ID=18405049
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9349631A Pending JPH11187542A (ja) | 1997-12-18 | 1997-12-18 | バスバー配線板の製造方法 |
Country Status (5)
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