JPH10225227A - コンバイン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 脱穀装置から供給される穀粒を収納するタン
クが設けられたコンバインにおいて、穀粒の収穫量の管
理を容易に行うことができるようにする。 【解決手段】 タンク内の穀粒量が警報用設定量以上に
なると警報作動する警報手段Ａが設けられ、その警報手
段Ａは、警報用設定量が変更調節可能なように構成され
ている。又、警報手段Ａは、タンク内の穀粒量を検出す
る穀粒量検出手段Ｍと、警報用設定量を変更設定する警
報用設定量設定手段２４とを備えて構成されて、穀粒量
検出手段Ｍの検出穀粒量が警報用設定量設定手段２４に
て設定された警報用設定量以上になると警報作動するよ
うに構成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、脱穀装置から供給
される穀粒を収納するタンクが設けられたコンバインに
関する。

【０００２】

【従来の技術】かかるコンバインにおいて、従来は、タ
ンク内の穀粒量が満杯になると警報作動する警報手段を
設けていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、収穫した穀
粒は、品質低下を防止するために、極力早く、品質低下
の防止が可能な水分含有率にまで乾燥する必要があるの
で、例えば、収穫した当日中に、穀粒を乾燥する乾燥機
に投入する必要がある。一方、穀粒を乾燥する場合、一
回に乾燥処理できる乾燥処理可能量は限られている。例
えば、生産者が乾燥機を所有している場合、所有してい
る乾燥機の乾燥処理能力は限られている。又、複数の生
産者から納入される穀粒を集約して乾燥処理するライス
センター等に収穫した穀粒を持ち込んで乾燥処理する場
合でも、一回にライスセンターに持ち込める穀粒の量も
限られる場合がある。従って、生産者は、穀粒の収穫量
を一回の乾燥処理可能量に合わせるように調節した方が
作業能率や穀粒の管理上好ましい。その場合、コンバイ
ンにて穀粒を収穫する際に、タンク内に収納される穀粒
量が満杯に至るまでの所望の量に達すると、収穫を停止
する必要がある。

【０００４】又、コンバインが走行する圃場の地面が軟
弱になるほど、コンバインの走行装置の接地部位が地面
に沈み込み易くなるので、コンバインの操向性能が低下
する。従って、軟弱な圃場を走行する場合、タンク内に
収納される穀粒量が多くなるほど、コンバインの重量が
重くなって、走行装置の接地部位が地面に沈み込み易く
なるので、タンク内に収納される穀粒量が所定の量に達
すると、収穫を停止する方が良い場合がある。

【０００５】しかしながら、従来のコンバインでは、タ
ンク内の穀粒量が満杯になったときだけしか警報されな
いので、穀粒の収穫量を、例えば、前記乾燥処理可能量
等に合わせるといった収穫量の管理を容易に行うことが
できない不利があり、改善が望まれていた。

【０００６】本発明は、上記実情に鑑みてなされたもの
であって、その目的は、穀粒の収穫量の管理を容易に行
うことができるようにすることにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の特徴構
成によれば、警報用設定量を任意に変更調節しておけ
ば、タンク内の穀粒量が警報用設定量に達すると、警報
手段が警報作動する。従って、タンク内の穀粒量が任意
の量に達したか否かを、警報手段の警報作動に基づい
て、簡単に判別することができるので、穀粒の収穫量の
管理を容易に行うことができるようになった。

【０００８】ところで、タンク内が満杯になったときの
穀粒量は予め分かっている。従って、タンク内の穀粒量
が任意の量に達したことを簡単に判別することができる
ようになると、タンク内に今後どれだけの量の穀粒を収
納できる余裕があるかの、収納余裕量も簡単に分かるこ
とになるので、便利である。

【０００９】請求項２に記載の特徴構成によれば、警報
用設定量設定手段にて、警報用設定量を任意に設定して
おけば、穀粒量検出手段の検出穀粒量が警報用設定量設
定手段にて設定された警報用設定量以上になると、警報
手段が警報作動する。

【００１０】ちなみに、警報用設定量の変更調節を行う
ための構成として、例えば、タンク内の穀粒の収納高さ
が検出範囲内に達すると、警報手段を警報作動させるた
めの警報指令信号を発信するように構成した穀粒検出セ
ンサを、タンクに対する高さを変更調節自在に設ける構
成が考えられるが、この場合は、警報用設定量の変更調
節を行うためには、穀粒検出センサの高さ調節を行う必
要があるので、操作が煩雑になるという不利がある。こ
れに対して、警報用設定量設定手段により警報用設定量
を任意に設定することにより、警報用設定量の変更調節
を簡単に行うことができるので、操作性を向上すること
ができる。

【００１１】請求項３に記載の特徴構成によれば、超音
波センサにより、タンク内の穀粒量を無段階的に検出す
ることができる。ちなみに、穀粒量検出手段の具体構成
として、例えば、タンク内の穀粒の収納高さが検出範囲
内に達すると検出信号を発信するように構成した穀粒検
出センサの複数を、タンクに対して高さ方向に互いに間
隔を隔てて設ける構成、あるいは、検出範囲内に穀粒が
存在する状態になると検出信号を発信するように構成し
た穀粒検出センサを、タンク内において高さ方向に移動
自在に設けるとともに、その穀粒検出センサの移動量に
基づいて穀粒量を検出する構成等が考えられるが、この
ような場合は、構成が複雑になる不利がある。

【００１２】これに対して、穀粒量検出手段を超音波セ
ンサにて構成することにより、上記したような構成に比
べて、構成が簡単になるので、本発明の実施コストを低
減することができる。しかも、穀粒量を無段階的に検出
することができるので、警報作動させるための警報用設
定量を任意の値に設定することができ、穀粒の収穫量の
管理を行い易いものとなる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて、本発明の
実施の形態を説明する。図１及び図２に示すように、コ
ンバインは、左右一対のクローラ走行装置１を備えた走
行機体２の前部側に、穀稈を刈取る刈取前処理装置３
を、横支軸周りで上下揺動自在に装着し、その刈取前処
理装置３の後方側に、操縦部４と、刈取前処理装置３で
刈り取られた穀稈を脱穀して穀粒を選別する脱穀装置５
と、その脱穀装置５で選別回収される穀粒を収納するグ
レンタンク６（タンクに相当する）とを夫々搭載装備し
て構成してある。更に、グレンタンク６に貯留されてい
る穀粒を機外に排出するためのオーガ７を、グレンタン
ク６の後部側において、その基端部を中心として旋回並
びに昇降自在に設けてある。

【００１４】図６に示すように、本発明においては、グ
レンタンク６内の穀粒量が警報用設定量以上になると警
報作動する警報手段Ａが設けられ、その警報手段Ａは、
前記警報用設定量が変更調節可能なように構成されてい
る。

【００１５】先ず、前記左右一対のクローラ走行装置１
の走行機体２への取付構造を説明する。図３及び図４に
示すように、走行機体２を構成する前後向き姿勢の主フ
レーム９の下方に横向きフレーム１０を連結し、この横
向きフレーム１０で左右のトラックフレーム１１を連結
固定している。このトラックフレーム１１の前後端夫々
には駆動スプロケット１２とテンションスプロケット１
３が支持されている。トラックフレーム１１には、複数
個の遊転輪体１４を枢支した可動フレーム１５を相対上
下動可能に装着してある。前記遊転輪体１４群の中間位
置には前記トラックフレーム１１に上下揺動可能に可動
型の遊転輪体１６が支承されている。

【００１６】前記可動フレーム１５には、トラックフレ
ーム１１に上下揺動可能に枢支された前後ベルクランク
１７Ａ，１７Ｂの下端が取付けられると共に、前記前後
ベルクランク１７Ａ，１７Ｂが連結ロッド１８で連結さ
れ、かつ、後ベルクランク１７Ｂの上端には、前記クロ
ーラ走行装置１の接地部位を走行機体２に対して昇降駆
動する油圧式のローリング用昇降シリンダ１９が連結さ
れて、もって、可動フレーム１５が同一方向に同量だけ
昇降され、左右のクローラ走行装置１の接地部位を走行
機体２に対して各別に昇降できるように構成してある。

【００１７】そして、図３に示すように、左右夫々の後
ベルクランク１７Ｂの両揺動端位置にリミットスイッチ
２０，２２を設け、後ベルクランク１７Ｂひいてはロー
リング用昇降シリンダ１９が可動ストローク端に至った
かどうかを検出する。つまり、走行機体２に対して左右
のクローラ走行装置１が最も離間した位置に位置する状
態を検出するスイッチを上限リミットスイッチ２０、最
も近接した位置に位置する状態を検出するスイッチを下
限リミットスイッチ２２とする。

【００１８】コンバインの動力伝動系について説明す
る。図５に示すように、エンジンＥの駆動力がベルト伝
動装置を介して無段式の車速変速装置３４に伝えられ、
この車速変速装置３４の変速後の出力がミッションケー
ス３５を介して、前記クローラ走行装置１の駆動スプロ
ケット１２を回転させるべく伝動されている。又、車速
変速装置３４の変速後の出力は、ミッションケース３５
を経由した後、ワンウエイクラッチ３６を介して前記刈
取前処理装置３に伝動されている。尚、クローラ走行装
置１は、ミッションケース３５の内部の図示しない前後
進切り換えクラッチによって前進走行又は後進走行状態
に切り換え自在に構成され、その切り換えクラッチの前
後進切り換え状態を検出する前後進検出スイッチ３３が
設置されている。又、前記エンジンＥの駆動力は、脱穀
クラッチ３７を介して、前記脱穀装置５に伝動され、脱
穀クラッチ３７には、その入り切り状態を検出する脱穀
スイッチ３２が付設されている。

【００１９】オーガ７の駆動構造について説明すると、
図１及び図２に示すように、オーガ７の横スクリューコ
ンベヤ４１は、ベベルギア機構（図示せず）を介して縦
スクリューコンベヤ４２と連動連結されているととも
に、縦スクリューコンベヤ４２は、グレンタンク６内の
底スクリューコンベヤ４３に図示しないベベルギヤ機構
を介して連動連結されている。そして、前記エンジンＥ
の駆動力が、ベルト伝動機構（図示せず）を介して底ス
クリューコンベヤ４３に伝えられるように構成されてい
る。

【００２０】図１、図２及び図６に示すように、グレン
タンク６内の穀粒量を検出する穀粒量検出手段Ｍが設け
られ、その穀粒量検出手段Ｍは、超音波を利用してグレ
ンタンク６内の穀粒量を検出するように構成された超音
波センサ８にて構成されている。超音波センサ８は、図
８にも示すように、発信部８ａから超音波をグレンタン
ク６の下方に向けて発信するとともに、受信部８ｂにて
反射波を受信するように、グレンタンク６の天井に取り
付けられている。そして、超音波センサ８は、超音波の
発信時点から反射波の受信時点までの時間に基づいて、
グレンタンク６内に収納されている穀粒の上面の高さを
検出することに基づいて、グレンタンク６内の穀粒量を
検出するように構成されている。

【００２１】図６に基づいて、コンバインの制御構成に
ついて説明する。マイクロコンピュータ利用の制御装置
２１が設けられ、この制御装置２１に、前記超音波セン
サ８、走行機体２の水平基準面に対する左右傾斜角を検
出する重力式傾斜センサー２３、前記各リミットスイッ
チ２０，２２、前記前後進検出スイッチ３３及び前記脱
穀スイッチ３２の検出情報が入力されている。

【００２２】図７にも示すように、操縦部４に設けられ
た操作パネル上には、走行機体２の水平基準面に対する
左右傾斜角を設定する傾斜角設定器２８、水平制御の作
動のオンオフを選択する水平オートスイッチ２６、水平
制御の作動モードを上限基準モードと下限基準モードと
に切り換える上下限モード切換スイッチ２５、クローラ
走行装置１が走行する走行面が湿田状態であるときにオ
ン操作する湿田スイッチ２７、及び、警報手段Ａを警報
作動させるための警報用設定量を変更設定する警報用設
定量設定手段としての警報レベル設定器２４が設けら
れ、それらの情報が前記制御装置２１に入力している。

【００２３】前記警報レベル設定器２４は、警報用設定
量を、零と、グレンタンク６の最大収納量に対応する最
大値との間において、任意の値に設定することができる
ように構成されている。

【００２４】又、上記水平制御の作動がオフ状態のとき
に手動で水平操作するための水平手動スイッチ３１が設
けられ、その水平手動スイッチ３１からの操作情報が前
記制御装置２１に入力している。尚、この手動操作情報
は、走行機体２の右を上げる右上操作、左を上げる左上
操作、走行機体２を最下限位置まで下げる下げ操作、及
び最上限位置まで上げる上げ操作の各情報からなる。

【００２５】一方、制御装置２１からは、超音波センサ
８にて検出された穀粒量が、警報レベル設定器２４にて
設定された警報用設定量以上になると、ブザー３０を作
動させるためのブザー作動信号が出力される。又、制御
装置２１からは、前記ローリング用昇降シリンダ１９を
作動させるための制御バルブ２９に対する駆動信号が出
力されている。

【００２６】つまり、警報手段Ａは、超音波センサ８
と、警報レベル設定器２４と、ブザー３０と、制御装置
２１とから構成されて、超音波センサ８の検出穀粒量が
警報レベル設定器２４にて設定された警報用設定量以上
になると、制御装置２１にてブザー３０を作動させて警
報作動するように構成されている。

【００２７】警報レベル設定器２４は、警報用設定量
を、零と前記最大値との間において、任意の値に設定す
ることができるように構成されているので、ブザー３０
が作動した時点で、グレンタンク６内に今後どれだけの
量の穀粒を収納できる余裕があるかの、収納余裕量も簡
単に分かることになるので、便利である。

【００２８】又、前記制御装置２１により、前記重力式
傾斜センサー２３の情報に基づいて、前記走行機体２の
左右傾斜角を設定傾斜角（前記傾斜設定器２８の設定角
度）に維持するように前記ローリング用昇降シリンダ１
９を作動させるとともに、前記左右一対のクローラ走行
装置１夫々の接地部位を走行機体２側に接近させるよう
にローリング用昇降シリンダ１９を作動させる下限基準
モードと、前記左右一対のクローラ走行装置１夫々の接
地部位を走行機体２から離間させるようにローリング用
昇降シリンダ１９を作動させる上限基準モードとに切り
換えるように構成されている。

【００２９】すなわち、制御装置２１は、重力式傾斜セ
ンサー２３の情報と傾斜設定器２８の設定値との差異
（すなわち偏角）を無くす方向にローリング用昇降シリ
ンダ１９を作動させることによって、走行機体２の左右
傾斜角を設定傾斜角に維持するが、上限基準モードにお
いては、一方のクローラ走行装置１の接地部位を最も下
降した位置へ移動させ、且つ、他方のクローラ走行装置
１の接地部位を前記偏角を無くす方向に移動させるべく
ローリング用昇降シリンダ１９を作動させ、下限基準モ
ードにおいては、一方のクローラ走行装置１の接地部位
を最も上昇した位置へ移動させ、且つ、他方のクローラ
走行装置１の接地部位を前記偏角を無くす方向に移動さ
せるべくローリング用昇降シリンダ１９を作動させるよ
うに構成されている。

【００３０】従って、例えば、上限基準モードにおいて
前記偏角を“０”にすべく走行機体２を右に傾ける場合
には、先ず左のクローラ走行装置１を上限リミット位置
に向けて作動させ、上限リミットスイッチ２０が作動し
てもまだ前記偏角が“０”にならない場合には、右のク
ローラ走行装置１を下限リミット位置に向けて作動させ
て、左右傾斜角を設定傾斜角に調節する。走行機体２を
左に傾ける場合には、上記の場合と左右の関係を逆にし
た操作を行う。又、下限基準モードにおいては、上記上
限基準モードの場合と上下の関係を逆にした操作を行え
ば良い。

【００３１】次に、前記制御装置２１による前記クロー
ラ走行装置１の昇降制御について、説明する。前記制御
装置２１は、水平オートスイッチ２６及び脱穀スイッチ
３２の入力情報に基づいて、両スイッチのいずれかがオ
フのときは、水平手動スイッチ３１の入力情報にもとづ
く手動の姿勢変更操作を行う。一方、上記両スイッチが
共にオンのときは、さらに湿田スイッチ２７の状態を調
べ、湿田スイッチ２７がオンしているときは、後進走行
状態では上限基準モードによる水平制御を、前進走行状
態では下限基準モードによる水平制御を夫々行い、湿田
スイッチ２７がオフのときは、上下限モード切換スイッ
チ２５によって選択された上限基準モード又は下限基準
モードによる水平制御を行う。

【００３２】〔別実施形態〕次に別実施形態を説明す
る。 （イ） 穀粒量検出手段Ｍの具体構成としては、上記の
実施形態において例示した超音波センサ８以外にも種々
の構成が可能である。例えば、グレンタンク６内の穀粒
の収納高さが検出範囲内に達する検出信号を発信するよ
うに構成した穀粒検出センサの複数を、グレンタンク６
に対して高さ方向に互いに間隔を隔てて設けてもよい。
又、検出範囲内に穀粒が存在する状態になると検出信号
を発信するように構成した穀粒検出センサを、グレンタ
ンク６内において高さ方向に移動自在に設けるととも
に、その穀粒検出センサの移動量を検出可能なように構
成して、その穀粒検出センサの移動量に基づいて穀粒量
を検出するように構成してもよい。

【００３３】（ロ） 警報手段Ａを、前記警報用設定量
が変更調節可能なように構成するための具体構成は、上
記の実施形態において例示した構成以外にも種々の構成
が可能である。例えば、グレンタンク６内の穀粒の収納
高さが検出範囲内に達すると、警報手段Ａを警報作動さ
せるための警報指令信号を発信するように構成した穀粒
検出センサを、グレンタンク６に対する高さを変更調節
自在に設けてもよい。

【００３４】（ハ） 警報用設定量設定手段の具体構成
として、上記の実施形態において例示した警報レベル設
定器２４以外にも種々の構成が可能である。例えば、前
記警報用設定量が、穀粒を詰める袋（以下、籾袋と記載
する）の数の単位で設定可能なように構成してもよい。
つまり、生産者が所有している籾袋の数には限りがあ
る。そこで、前記警報用設定量を、籾袋の数の単位で設
定できるようにすると、所有している籾袋に丁度詰める
ことができるだけの穀粒を収穫したところで、収穫を停
止することができるようになる。

【００３５】（ニ） 警報手段Ａにおいて警報作動させ
るための具体構成として、上記の実施形態において例示
したブザー３０以外にも種々の構成が可能である。例え
ば、警報用ランプや音声合成装置でもよい。又、ブザー
３０及び前記警報用ランプの両方を備えて構成してもよ
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】コンバインの全体構成を示す側面図

【図２】コンバインの全体構成を示す平面図

【図３】走行装置を示す側面図

【図４】走行装置を示す縦断背面図

【図５】コンバインの動力系統図

【図６】制御構成を示すブロック図

【図７】操作パネルを示す図

【図８】超音波センサの構成を示す図

【符号の説明】

５ 脱穀装置 ６ タンク ８ 超音波センサ ２４ 警報用設定量設定手段 Ａ 警報手段 Ｍ 穀粒量検出手段

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 脱穀装置から供給される穀粒を収納する
   タンクが設けられたコンバインであって、 前記タンク内の穀粒量が警報用設定量以上になると警報
   作動する警報手段が設けられ、 その警報手段は、前記警報用設定量が変更調節可能なよ
   うに構成されているコンバイン。
2. 【請求項２】 前記警報手段は、前記タンク内の穀粒量
   を検出する穀粒量検出手段と、 前記警報用設定量を変更設定する警報用設定量設定手段
   とを備えて構成されて、 前記穀粒量検出手段の検出穀粒量が前記警報用設定量設
   定手段にて設定された警報用設定量以上になると警報作
   動するように構成されている請求項１記載のコンバイ
   ン。
3. 【請求項３】 前記穀粒量検出手段が、超音波を利用し
   て前記タンク内の穀粒量を検出するように構成された超
   音波センサにて構成されている請求項２記載のコンバイ
   ン。