JPH0731105A

JPH0731105A - ステップモータの単層を打抜き加工するための方法

Info

Publication number: JPH0731105A
Application number: JP3027674A
Authority: JP
Inventors: Charles Frame; チャールズ・フレイム
Original assignee: Magnetic Metals Corp
Current assignee: Magnetic Metals Corp
Priority date: 1990-02-05
Filing date: 1991-01-30
Publication date: 1995-01-31
Also published as: US5044237A; CA2032205C; CA2032205A1; EP0441046A1

Abstract

(57)【要約】【目的】薄いシート材から小型電気モータのためのステ
ータ及びロータ用単層を打抜き加工するための方法。【構成】内縁に沿って複数の実質的に長方形の歯とそれ
らの歯の間に隙間を有する回転電機のステータ又はロー
タのための単層を薄いシート材から打抜き加工するため
の方法であって、薄いシート材に、各々前記単層の中心
を中心とする円の円周上に位置し、協同して前記ステー
タの内径を画定する縁を有する複数の孔を予備打抜き
し、スプラインパンチを用いて該薄いシート材を打抜
き、その打抜かれた部分が、前記ステータの各歯の平行
な両側縁とそれらの歯の間の前記隙間を画定するととも
に、該各歯の両側縁とステータの内径を画定する前記各
孔の縁との間の交差部に鋭いかどを形成するようにする
ことから成る方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、薄いシート材から小型
電気モータのためのステータ及びロータ用単層を打抜き
加工するための方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ダイナモ発電機やステップモータのよう
な多くの種類の電気モータは、積層された金属部品で構
成される。ロータ、ステータ及びコア等のこれらの部品
は、多数の薄い金属単層を積層することによって形成さ
れる。単層は、薄いシート材から打抜かれ、それらを整
列させて重ね合わせることによって所望の部品を形成す
る。

【０００３】ロータやステータのための単層を打抜き加
工する場合、各歯の縁及びかどが鋭く、画然と形成さ
れ、むらのない寸法と成るようにすることが肝要であ
る。各歯のかどが画然と形成されていなかったり、ある
いは歯の輪郭が打抜かれる単層ごとに均一でなかったり
すると、それらの単層は適正に重ね合わせることができ
ず、それによって構成されたモータは騒音を生じたり、
作動効率が不良であったりする。従って、各単層の歯
は、非常に精細な公差範囲内に打抜かれ、鋭い、画然と
した縁及びかどを有する物であることが重要である。

【０００４】小型の正確な形状の歯を、その打抜き加工
中に曲げたりすることによって損傷することなく打抜く
ことは、斯界において古くからの課題である。

【０００５】例えば、第１図に示されているステップモ
ータのステータの場合、良好な単層を製造するためには
慎重に制御しなければならない２つのパラメータがあ
る。１つは、内向き歯１８の外縁によって画定される内
径である。回転部品はこの内径によって画定される空間
内で回転するので、この内径は正確で、単層ごとに均一
であることが肝要である。もう１つの重要なパラメータ
は、各歯１８の形状である。複数の単層を重ね合わせて
積層体を形成したとき、歯が鋭い、むらのない形状を呈
さないと、得られたモータは、騒音を生じ、作動効率の
悪いものとなる。

【０００６】打抜き加工技術においては、金属素材を損
傷することなく小さい歯を打抜くという課題を克服する
ために一般に２つの標準技法がある。１つは、歯を１つ
のダイステーションで打抜き、内径をその同じダイ装置
内の別の第２のダイステーションで打抜く方法である。
この第２のダイステーションでは、各歯を適当な内径に
まで切取る。しかし、この方法は、２つ以上のダイステ
ーションを使用するために各ダイによる切込みの整列及
び協調に特に注意を払わなければならないという点で固
有の欠点を有する。時には、小さい歯を曲げることなく
打抜くために、１つのダイステーションで各歯の半分を
打抜き、歯の残りの半分を次のダイステーションで打抜
き、次いで内径を切込む方法をとる場合もある。そのよ
うな方法は、製造費用を増大させるばかりでなく、加工
の不正確性を招く原因ともなる。

【０００７】一般に用いられているもう１つの標準技法
は、スプラインパンチとダイリングを用いて単層の縁と
すべての歯を同時に打抜く方法である。この方法は、２
つのダイステーションを整合させるという問題を回避す
るが、それには別の欠点がある。即ち、実際問題とし
て、パンチのスプラインの内側かどに完全に鋭い（丸み
のない）かどを形成することはできないから、歯の先端
に鋭いかどを創生することが不可能であるという欠点が
ある。最良でも、０．００７６２ｍｍ（０．００３ｉ
ｎ) の丸みを残すことになり、剪断したときの摩耗及び
材料破損により最終部品には０．０１２７〜０．０１７
７８ｍｍ（０．００５〜０．００７ｉｎ) の丸みを残
す。

【０００８】電気モータの製造に要求される厳しい条件
下で単層に歯を切抜く、又は打抜くためのいろいろな方
法が他の先行特許に記載されている。例えば、米国特許
第３，８３４，０１３号は、ステータのための単層を切
抜くための一連の工程を開示している。最初に、完成し
たステータの内径に相当する円形開口を切抜き、次い
で、その円形開口の周りに複数の孔を切抜く。これらの
孔は、ステータの歯と歯の間の隙間に相当するものであ
る。最後に、それらの孔を中央円形開口につなげる孔を
切抜き、それによって歯と歯の間の隙間を完全に画定す
る。この特許によれば、その特許明細書第４欄第１５〜
１７行に記載されているように、各歯の先端をステータ
の所定の内径に合致するようにシェービング仕上げ作業
でトリミングしなければならない。

【０００９】米国特許第４，２８０，２７５号は、ステ
ータの単層に歯を切抜くための別の手順を開示してい
る。この方法では、最初に、薄い金属シート材にステー
タの歯と歯の間の隙間に対応する円形配列の複数の孔を
切抜く。次いで、ステータの内径に相当する円形開口を
打抜く。

【００１０】上記２つの特許のいずれにおいても、画然
とした縁を有する歯が得られるが、ステータの歯と歯の
間の隙間と、内径とは別々の工程で形成される。即ち、
歯と歯の隙間を切抜いた後、内径を画定する大きな内側
部分を金属シート材から打抜くので、この大きな部分を
金属シート材から打抜くための打抜き力が歯に応力を及
ぼし、歯を曲げたり、あるいは何らかの形で損傷する。
従って、製造可能なステータの歯の最小寸法に制限があ
る（余り小さい歯は形成することができない）。この歯
が小さ過ぎると、金属シート材の中央部分を打抜く際、
あるいは中央部分に孔を切抜く際にその打抜き力によっ
て歯が損傷されるおそれが大きいからである。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、薄い金属シ
ート材にダイナモ電機又は小型電気モータのためのステ
ータ及びロータ用単層を打抜き加工するにあたり、最少
限の寸法の歯であっても、歯を損傷することなく、しか
も、画然とした鋭い縁を有する歯を形成することを可能
にする単層打抜き加工方法を提供することを課題とす
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の方法においては、薄い金属シート材に第１開
口を予備打抜きする。この第１の孔は、鋭いかど形成す
る２つの縁の１つとなる少くとも１つの実質的に真直ぐ
な縁を有するものである。次に、最終的に得るべき所望
の形と実質的に同じ形の第２の孔を金属シート材に打抜
く。この第２の孔の、上記鋭いかどの他方の縁を形成す
る縁は、第１の孔によって形成された鋭いかどの一方の
縁と交差するようになされている。かくして、金属シー
ト材を２回に亙って打抜くことによって鋭いかどを形成
する。

【００１３】本発明の別の側面においては、縁に沿って
複数の実質的に長方形の歯とそれらの歯の間に隙間を有
する回転電機のステータ又はロータのための単層を薄い
シート材から打抜き加工するための方法を提供する。こ
の方法では、まず、薄いシート材に、各々前記単層の個
々の歯の最外縁に相当する１つの真直ぐな縁を有する複
数の孔を打抜き、次いで、各歯の両側縁とそれらの歯の
間の隙間を画定するような形状に該シート材を打抜き、
各歯の両側縁が、先に形成された各歯の最外縁と所定の
角度で交差して所望の鋭いかどを形成するようにする。

【００１４】

【実施例】第１図は、ステップモータのステータを製造
するのに用いられる単層１０を平面図で示す。このよう
な単層１０を複数枚重ね合わせて第１図に示されるよう
な断面机上の積層部品（ステータ）を形成する。単層１
０は、円形であり、内径１４を画定する中央開口１２を
有する。単層１０の外側リム１１から内径１４に向って
複数の突起１６が延長しており、それらの突起の間に空
隙１７が存在する。各突起１６の先端には、複数の小さ
い歯１８が形成されており、それらの歯と歯の間に隙間
２０が存在する。各単層１０には、それらを整列させて
重ね合わせ積層体として組み立てるための複数のボルト
又はロッド（図示せず）を通すためのボルト穴２２を穿
設することができる。あるいは別法として、各打抜き加
工すべき単層に円形又は長方形の押出突部を形成してお
き、ダイ内でそれらの突部をプレス結合させることによ
って各単層を重ねて積層とするようにしてもよい。ある
いは、ボルトと押出突部を組合せて用いることもでき
る。

【００１５】ステップモータのための積層体は、通常、
珪素系材料Ｍ１９又はＭ３６で、時には、０．０３５５
６ｍｍ、０．０４６９９ｍｍ又は０．０６３５ｍｍの厚
さの冷間圧延された鋼から製造する。一般には、０．５
ｍｍの厚さの積層体を製造する。

【００１６】第２図は、薄いシート材５０のストリップ
から第１図に示された単層１０を形成するための８つの
工程I 〜VIIIを順次に示す。このプロセスの始めに、１
つのダイから次のダイへ割出すための慣用の割出し孔５
２を有するシート材５０のストリップを用意する。

【００１７】工程I において、薄いシート材５０に複数
のボルト穴２２を打抜く。工程IIにおいて、第１の中央
開口２４を打抜く。この第１の中央開口２４は、最終製
品の中央開口１２に相当し、開口１２の形状と総体的に
同じであるが、後の工程で最終形状に整形される。

【００１８】工程III において、シート材５０に複数の
空隙１７を打抜く。これらの空隙１７は、最終製品の外
側リムから半径方向内方へ突出する突起１６と１６の間
に隙間を画定する。

【００１９】工程IVにおいて、第１の中央開口２４の周
りに複数の第１の孔５４を円形に配列するように打抜
く。単層１０の中心から最も遠い各孔５４の縁は、最終
製品の各実質的に長方形の歯１８の最外縁（半径方向で
みれば最内方の縁）になる。好ましい実施例では、円形
配列の１つおきの孔５４を第１ダイステーションで打抜
き、残りの孔５４を第２ダイステーションで打抜く。第
３図は、工程IVにおける１つの孔５４の、最終製品の内
径１４に対する関係を示す詳細図である。孔５４の最外
縁は、各歯の最外縁、従って完成単層１０の内径に対応
する内径１４上に位置する。

【００２０】第２図の工程V 及びVIは、各歯１８の両側
縁と、歯と歯の間の隙間２０を形成する次の打抜き作業
を示す。（工程V とVIは、実際は同じダイステーション
内で同時に実施する。即ち、一工程で所定の形状に打抜
き、余剰の材料を除去するのであるが、ここでは、説明
の便宜上、その単一の工程を２つの工程V とVIに分けて
ある。）個々の歯１８の詳細図は、第４図に示されてい
る。実線５６は、後述するスプラインパンチ１００（第
９図）によってカットされた材料の縁を示す。第４図に
おいて実線５６より上の材料が、工程V 及びVIにおいて
除去される。この打抜き（パンチ）工程により各歯１８
の両側縁と、それらの歯の間の隙間２０が形成される。

【００２１】第９図は、打抜き作業を実施するスプライ
ンパンチ１００と、それに対応する雌ダイ１０２の概略
図である。金属シート材５０のストリップをスプライン
パンチ１００と雌ダイ１０２の間に入れて、スプライン
パンチ１００の形状にストリップを打抜く。スプライン
パンチ１００の歯付部分は、スプライン１５６とそれら
の間に存在する溝１１８とから成る。スプラインパンチ
１００のスプライン１５６は、ダイ１０２の溝１５６ａ
に嵌合し、スプラインパンチ１００の溝１１８は、ダイ
１０２のスプライン１１８ａを受容する。又、単層１０
の突起１６と１６の間の部分を切抜くために、スプライ
ンパンチ１００は、ダイ１０２のスロット１１７ａに嵌
合するブランク部分１１７を有する。

【００２２】第４図は、孔５４と線５６によって形成さ
れたカットの組合せにより各歯１８に鋭いかど５９が画
定される態様を示す。先に述べたように、単層１０の中
心から最も遠い孔５４の縁は、中央開口の内径１４に合
致し、個々の歯１８の外縁を形成する。工程VIにおいて
スプラインパンチ１００によって第４図の実線５６より
上の材料が除去されたことにより、各歯１８の真直ぐな
両側縁と、それらの歯の間の湾曲隙間２０が形成され
る。鎖線５８は、各歯１８の両側縁が鎖線１４によって
表される各歯１８の外縁と交差する角の外挿を表す。従
って、鎖線５８は各歯１８の両側縁を表す。２つの鎖線
５８は、真に平行なものであってよいが、単層１０の中
心からの半径線であってもよい。図示の実施例では、か
ど５９のところでは、鎖線５８は内径１４に対して実質
的に直角をなしているが、各歯１８の両側縁が任意の所
定角度で歯の外縁に交差するようにダイを設計すること
もできる。各歯１８の外縁をも表す内径１４と、各歯１
８の両側縁５８とは、別々の工程でカットされるので、
線１４と５８の交差点に形成されるかど５９は、従来技
術の方法によって可能とされるよりも鋭く画然としたも
のとすることができる。

【００２３】第４図において陰影部分６０は、工程VI、
VII においてスプラインパンチ１００の溝１１８に対応
する部分を表す。この陰影部分６０は、先の工程におい
て形成された孔５４内に位置するので、工程VI、VII に
おいて部分６０の周りから材料が実際に除去されること
はない。部分６０は、スプラインパンチ１００の溝１１
８の最内方部分に対応するが、本発明の目的にとって重
要な特徴は、線５８が線１６と交差する部位でスプライ
ンパンチ１００によって形成された縁である。部分６０
の周りを打抜くことを企図した溝１１８の最内方部分
は、長方形又は半円形等の任意の形状とすることができ
る。

【００２４】工程VII とVIIIも同時に行われるが、ここ
では便宜上別個の工程として示されている。この最終工
程においては、単層全体を線６２に沿って打抜き、シー
ト材５０のストリップからくりぬいて最終単層１０を得
る。

【００２５】第５図は、典型的なステップモータのロー
タを形成するための単層３０の平面図である。単層３０
は、円形の中央開口３２を有し、その外周縁に複数の実
質的に長方形の歯３４と、それらの歯の間に画定された
湾曲隙間３６を有する。それらの歯の外縁が協同して外
径３８（第７、８図に点線で示されている）を画定す
る。単層３０は、又、第１図のステータ単層１０の場合
と同様に、それらを整列させて重ね合わせロータ積層体
として組み立てるための複数のボルト又はロッド（図示
せず）を通すためのボルト穴４０を有している。あるい
は別法として、各打抜き加工すべき単層に円形又は長方
形の押出突部を形成しておき、ダイ内でそれらの突部を
プレス結合させることによって各単層を重ねて積層とす
るようにしてもよい。あるいは、ボルトと押出突部を組
合せて用いることもできる。

【００２６】第６図は、シート材５０のストリップから
第５図に示された単層３０を形成するための７つの工程
I 〜VII を順次に示す。第２図に示されるステータ単層
の打抜き加工の場合と同様に、１つのダイから次のダイ
へ割出すための慣用の割出し孔５２を有するシート材５
０のストリップを用意する。第６図に示される工程Iに
おいて、薄いシート材５０に複数のボルト穴４０後に心
合用の切欠きとなる開口Ａは、ボルト穴４０によって囲
まれた領域の大部分が後の工程で除去されることを示す
ために図示されたものである。

【００２７】工程IIにおいて、内側リム３１をシート材
５０に切込む。工程III において、内側リム３１の内側
の材料を除去して中央開口３２を形成する。中央開口３
２の形成は、開口Ａの大部分がなくなったことによって
示されている。開口Ａの残された小部分は、心合用の切
欠きとして用いることができる。中央開口３２のサイズ
は、最終製品であるロータの要件に応じて決定すること
ができ、例えば、第６図の工程V に示されるように小さ
い開口３２ａとすることもできる。

【００２８】工程IVにおいて、得るべき部品の外周の周
りに複数の第１の孔６４を円形に配列するように打抜
く。各孔６４は、最終単層３０の個々の歯３４に相当す
る。中央開口３２に最も近い各孔５４の縁が、第５図に
示される最終製品の各歯３４の最外縁並びに外径３８を
画定する。第７図は、工程IVにおける２つの孔６４の、
最終製品の外径３８に対する関係を示す詳細図である。
孔６４の最内縁は、各歯の最外縁、従って完成単層３０
の外径３８を画定する。

【００２９】工程V 及びVI（工程V とVIは、実際は同時
に実施されるが、ここでは、説明の便宜上、２つの工程
として図示されている）において、第２のカット６６を
実施する。このカット６６により各歯３４の両側縁と、
歯と歯の間の湾曲隙間３６を形成する。歯３４の詳細図
は、第８図に示されている。この第２のカットを表す実
線６６より上の材料が残されて単層３０の一部となる。

【００３０】第１０図は、第６図の最終打抜き工程VI及
びVII を実施するのに使用するスプラインパンチ２００
と、それに対応する雌ダイ２０２の概略図である。スプ
ラインパンチ２００の歯付部分は、スプライン２３４と
それらの間に存在する溝２３６とから成る。スプライン
パンチ２００のスプライン２３４及び溝２３６は、ダイ
２０２の対応する溝２３４ａ及びスプライン２３６ａに
嵌合する。金属シート材５０のストリップをスプライン
パンチ２００と雌ダイ２０２の間に入れて、スプライン
パンチ２００を押し下げることによって、工程VIのカッ
ト６６を行うことができ、それと同時に工程VII として
示されるようにロータ単層３０が打抜かれる。スプライ
ンパンチ２００のスプライン２３４の寸法は、それらの
最外縁が前の工程で形成された孔６４内へ突入するよう
に定める。

【００３１】第８図に示されるように、鋭い画然とした
かど７０を有する歯３４と、湾曲隙間３６が、孔６４と
カット６６の交差によって形成される。第８図におい
て、鎖線３８は、各第１孔６４の内縁によって形成され
た各歯３４の外縁を表す。鎖線６８は、各歯３４の両側
縁が鎖線３８と交差して鋭いかど７０を形成する部位に
おける歯３４の側縁の角の外挿を表す。第８図において
線６６より上の領域には、陰影部分７２が含まれるが、
この陰影部分７２は、先の工程において形成された孔６
４内に位置し、すでに除去されているので、工程VI、VI
I においてスプラインパンチによっては除去されない。

【００３２】

【発明の効果】前述の米国特許第３，８３４，０１３号
においては、最初の工程で、薄いシート材に各歯の両側
縁と、それらの歯の間の隙間を画定する円形配列の複数
の小さい孔を切抜き、次いで、該各小さい孔と、円形の
中央開口の間に個別のスロットを打抜く。中央開口を適
正な寸法にするためにシェービング仕上げで各歯の先端
をトリミングしなければならない。又、前述の米国特許
第４，２８０，２７５号においては、第１工程で歯と歯
の間の隙間を画定する円形配列の複数の孔を切抜き、第
２工程で内径を画定する中央部分を打抜器、個々の歯を
支持されない状態に残す。各歯の両側縁を形成した後、
中央部分を打抜くこの特許の方法は、中央部分を打抜く
際に各歯に曲げ応力を及ぼすので、この方法で形成され
る歯は、中央部分の打抜き作業に耐えることができる強
度と大きさを有するもでなければならない。換言すれ
ば、この方法は、形成することが可能な歯の最小寸法に
限度がある。これに対して、本発明においては、第１の
孔の最外縁は、実質的に長方形の歯の最外縁に相当する
ので、上記米国特許第３，８３４，０１３号におけるよ
うに各歯を完成部品の内径に合致するようにトリミング
する必要がない。更に、本発明においては、（歯のサイ
ズと強度を決定する）各歯の両側縁及びそれらの歯の間
の隙間は、第２工程で形成される。即ち、各歯の両側縁
と、それらの歯の間の隙間を画定する縁を最後に形成す
るので、歯自体が、最後の打抜き工程まで打抜かれずに
残される。換言すれば、得るべき部品の中央部分を打抜
いてその部品の内径を画定する際に歯に応力が及ぼされ
ない。従って、本発明の方法によれば、上記米国特許第
４，２８０，２７５号におけるように最後に中央部分を
打抜く際の応力により歯が損傷されるという懸念なし
に、歯を非常に小さい寸法に設計することができる。

【００３３】本発明においては、歯の形を決めるための
カットと、単層の内径を画定するためのカットを別々に
行うのでなく、孔５４の打抜きは、これらの２つの重要
なカット作業の両方を同時に効率的に実施してしまう。
各孔５４の最外縁１４は、各歯の最外縁を画定するとと
もに、各歯の最外縁によって画定される内径をも規定す
る。このように、本発明においては、２つの打抜き作業
が用いられるが、孔５４のカットは、高い精度を必要と
する打抜き作業のすべてを単一の工程で達成する。（小
型電機モータのための単層の打抜き加工に於ては、通
常、各歯の外縁を、完全な直線とせず、形成すべき最終
部品の内周又は外周に合致するように形成することが好
ましい。）

【００３４】本発明の方法は、第５図のロータ単層３０
の製造に適用した場合も、第１図のステータ単層１０の
製造に適用した場合と同様の利点を有する。やはり最終
外径を得るためにトリミングを行う必要がなく、各歯及
びそれらの間の隙間のサイズは最終打抜き工程において
定められるので、歯にかどの応力が及ぼされることが
内。本発明によれば、従来の方法に比べて製造コストを
５０％も節約することができることが認められた。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１図は、本発明の方法によって製造された、
ステップモータのステータのための単層の平面図であ
る。

【図２】第２図は、第１図の単層を形成するための順次
工程を示す平面図である。

【図３】第３図は、第２図に示された１つの工程におい
て打抜かれた１つの孔を示す詳細図である。

【図４】第４図は、第２図に示された別の工程において
打抜かれたカットの組合せにより各歯に鋭いかどが画定
される態様を示す詳細図である。

【図５】第５図は、本発明の方法に従って製造されたス
テップモータのロータのための単層の平面図である。

【図６】第６図は、第５図の単層を形成するための順次
工程を示す平面図である。

【図７】第７図は、第６図に示された１つの工程におい
て打抜かれた孔を示す詳細図である。

【図８】第８図は、第６図に示された別の工程において
打抜かれたカットの組合せにより各歯に鋭いかどが画定
される態様を示す詳細図である。

【図９】第９図は、第１図の単層の打抜きに使用するこ
とができるスプラインパンチと、それに対応する雌ダイ
の分解図である。

【図１０】第１０図は、第５図の単層の打抜きに使用す
ることができるスプラインパンチと、それに対応する雌
ダイの分解図である。

【符合の説明】

１０：単層１２：中央開口１４：内径１６：突起１７：空隙１８：歯２０：隙間２４：第１の中央開口３０：単層３１：内側リム３２：中央開口３４：歯３６：湾曲隙間３８：外径５０：金属シート材５４：第１の孔５８：両側縁５９：鋭いかど６４：第１の孔６６：第２のカット６８：両側縁７０：鋭いかど

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内縁に沿って複数の実質的に長方形の歯と
それらの歯の間に隙間を有する回転電機のステータのた
めの単層を薄いシート材から打抜き加工するための方法
であって、前記薄いシート材に、各々前記単層の中心を中心とする
円の円周上に位置し、協同して前記ステータの内径を画
定する縁を有する複数の孔を予備打抜きし、スプラインパンチを用いて該薄いシート材を打抜き、そ
の打抜かれた部分が、前記ステータの各歯の平行な両側
縁とそれらの歯の間の前記隙間を画定するとともに、該
各歯の両側縁とステータの内径を画定する前記各孔の縁
との間の交差部に鋭いかどを形成するようにすることか
ら成る方法。
【請求項２】前記複数の孔及び複数の歯は、環状に配列
することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】外縁に沿って複数の実質的に長方形の歯と
それらの歯の間に隙間を有する回転電機のロータのため
の単層を薄いシート材から打抜き加工するための方法で
あって、前記薄いシート材に、各々前記単層の中心を中心とする
円の円周上に位置し、協同して前記ロータの外径を画定
する縁を有する複数の孔を予備打抜きし、スプラインパンチを用いて該薄いシート材を打抜き、そ
の打抜かれた部分が、前記ロータの各歯の平行な両側縁
とそれらの歯の間の前記隙間を画定するとともに、該各
歯の両側縁とロータの外径を画定する前記各孔の縁との
間の交差部に鋭いかどを形成するようにすることから成
る方法。
【請求項４】前記複数の孔及び複数の歯は、環状に配列
することを特徴とする請求項３に記載の方法。